CN201493398U - 复合式多工位冲模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合式多工位冲模，包括上模和下模，其特征在于：在所述上模和下模上依次排列有若干成型模和落料模，还包括卸料板和定位件，所述定位件布置在所述下模上，所述定位件能使前一工位的半成品中心与下一工位的冲模中心相重合。本实用新型能满足安全、经济、高效的生产要求，不仅降低工人劳动强度，在很大程度上提高了生产效率，还能降低生产成本，减少资源和能源的消耗，同时也大大降低了小件冲压的安全隐患，防止安全事故的发生。

Description

复合式多工位冲模

技术领域

本实用新型涉及冲模，尤其涉及一种复合式多工位冲模。

背景技术

小尺寸工件冲裁(压)通常采用单模单冲，单件加工会给划线和剪切带来巨大的工作量，尤其是一些复杂模具，除了此缺点，还存在模具失效率高的问题。因为过于复杂的凸、凹模形状，任何一小部分失效都会导致整个模具的报废，这必将使模具制作的成本大大提高；如果将具有复杂形状的工件分成多工序逐步冲压成型，也需要多台设备并在各工序的流转中花费多余的时间，生产效率难以提高，这些都是对生产资源的一种浪费，不利于降低企业的生产成本。而且，小件的单冲模具还有另一个致命的缺点：由于是小尺寸工件的冲裁，操作者与冲模长时间的近距离接触就不可避免，极易发生安全事故，安全隐患极为突出，事实证明，小件冲压的安全事故发生频繁、屡见不鲜。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种复合式多工位冲模，它生产效率高、生产成本低，能够提高小件冲压的安全性，防止安全事故的发生。

本实用新型的技术方案如下：一种复合式多工位冲模，包括上模和下模，在所述上模和下模上依次排列有若干成型模和落料模，还包括卸料板和定位件，所述定位件布置在所述下模上，所述定位件能使前一工位的半成品中心与下一工位的冲模中心相重合。

进一步地，作为加工较复杂工件的实施方式，可分为更多的工位，所述上模和下模上布置的所述成型模为两个或两个以上，各所述成型模和落料模的中心距均等，所述定位件为导料销。

作为对上述技术方案的进一步设计，所述导料销位于下模第二工位成型模中心一侧，在所述上模首工位成型模上布置有冲头，所述冲头相对于所述上模首工位成型模中心的位置与所述导料销相对于所述下模第二工位成型模中心的位置相同。在首工位时冲头会在半成品件的一侧冲出导料孔，条料到达第二工位时，导料孔套在导料销上实现首工位的半成品中心与第二工位的冲模中心相重合，由于各工位冲模的中心距相等，利用此导料销就可以做到精准定位，进料尺寸完全由导料销决定。

为了使上模和下模上的各成型模和落料模在损坏后可更换，避免一损全损，降低模具制造成本，作为对上述技术方案的进一步改进，所述成型模和落料模是固定在所述上模和下模上的模块。这对于复杂模具尤其适用，将复杂模具简化成多部分可更换的简单模块，制造成本低，延长了模具的使用寿命，模具损坏后可及时更换失效部位，生产准备时间短，经济效益显著。

本实用新型在同一副冲模上依次排列若干副成型模和落料模，形成成型工位和落料工位，各工位的加工在冲床滑块的一次下行中同时进行。将多道工序整合优化为一道工序，将工件的冲压成型分解为多个工位。只需将板材剪成所需规格的条料，依次向前喂料即可加工出所需产品，若是需要多道工序才能加工完成的零件，只需一道工序即可完成，减少了工序间的流转，节约了生产时间。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、在同一副冲模上依次排列若干成型模和落料模，形成若干个成型工位和落料工位，集成型与落料于一道工序，只需调整好定位件位置，依次喂料，便可得到合格产品，各工位的加工在冲床滑块的一次下行中同时进行，节约生产资源和能源，提高了生产效率，降低了生产成本；

2、由于不再是单模单冲、不用单件划线，而是依靠定位件来导料，并连续加工，无需重复划线、节约人力，降低了工人的劳动强度；

3、小件生产的用料从小块料变为条料，操作者的手离冲模较远，安全性大大提高，极大程度上避免了人身伤残事故的发生，降低了操作者的风险，充分体现了以人为本，安全第一的生产理念，做到了人性化生产；

4、采用互换性设计，分工位压制或冲裁，将复杂模具简化成多个简单模块，各部分均可更换，尤其是易损部位可及时更换，避免一损全损，大大降低模具制造成本，延长了模具的使用寿命，生产准备时间短，经济效益显著。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所加工零件成品的主视图。

图2为实施例1的结构示意图。

图3为图2中，下模的装配图(俯视图)。

图4为图2中，上模的俯视图

图5为图2中，上模的左视图。

图6为图3中，下模的结构示意图。

图7为本实用新型实施例2所加工零件成品的主视图。

图8为实施例2的结构示意图。

图9为图8中上模的仰视图。

图10为图8中下模的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1：对于简单工件的冲裁(压)加工，模具可以设计成两工位，第一个工位进行成型，第二个工位完成剪裁落料。如加工图1所示锅炉制造中使用的板状卡子，以往其冲裁都是单件单冲，不仅效率低、成本高，而且对操作者的危险性很大。为实现高效、安全生产，设计出如图2至图6所示的模具，包括上模1和下模2，在上模1和下模2上依次排列有分别对应的一成型模和一落料模，上模1上的成型模是矩块形第一凸部1a，下模2上的成型模是一端两角倒圆的矩形成型通孔2a，该成型通孔2a与第一凸部1a的形状相对应，由此成型工位冲出缺口。在下模2上通过螺栓5固定有卸料板3，卸料板3与第一凸部1a相平行，该卸料板3上有矩形孔3a，该矩形孔3a用于通过上模1的第一凸部1a。在卸料板3的底面上还开有导料槽3b，导料槽3b的轴线垂直于卸料板3的长度方向，导料槽3b用于通过加工卡子的板材条料，条料的宽度下成卡子的长度尺寸，导料槽3b的左侧壁3c兼起定位作用，条料从导料槽3b中通过时，条料左侧边靠在导料槽3b的左侧壁3c上，上模1下落由第一凸部1a和成型通孔2a冲出缺口。

如图4至图6所示，上模1上的落料模是与第一凸部1a相平行的第二凸部1b，该第二凸部1b下端靠近第一凸部1a的长侧边是上刀口1c；下模2上的落料模是矩形的落料通孔2b，与上刀口1c位置相对应，落料通孔2b上端靠近成型通孔2a的长侧边是下刀口2c，上刀口1c和下刀口2c相错后将条料剪断，完成卡子的剪切落料。在下模2顶面的后侧位置还通过螺栓5固定有与定位块4，定位块4的前侧壁作为定位面4a，该定位面4a与落料通孔2b的下刀口2c相平行，定位面4a与下刀口2c的距离决定卡子的宽度尺寸。

本实施例所提供的冲模，只需要将条料的宽度下成卡子的长度尺寸，将条料依次从导料槽3a中送进即可，操作者手部离上模1较远，安全性大大提高；第一个工位冲缺口，第二个工位剪切落料，两个工位的加工同时进行，生产效率高，定位块4能使第一工位的半成品中心与第二工位的冲模中心相重合。

实施例2：当加工的工件较为复杂，其成型部分可分解成多个工位，各个工位依次排布，当板材条料顺次进给时，依次完成各个工位的冲裁(压)，在成型的最后一个工位之后，就是冲裁落料工位，由此完成所需产品的加工。如加工图5所示锅炉炉墙的弹性压板，其成型工艺比较复杂，做成单冲模很不明智，因而将其设计成本实施例所提供的复合模具。如图6至图8所示，一种复合式多工位冲模，包括上模1和下模2，在上模1和下模2上依次等距离排列有分别对应的三副成型模和一副落料模，各成型模和落料模的中心距均等，以此分为四个工位，成型部分分解为三个工位，第四个工位是冲裁落料，并且每个工位都做成模块镶嵌在模板的对应位置上，便于损坏时更换，定位件为导料销。

从图6至图8中可看到，该冲模主要包括上模板11、筋板凸模12、剪裁凸模13、整形凸模14、落料凸模15、导料孔冲头16、中心孔冲头17、卸料板18、卸料板螺栓19、模块螺栓6、模柄7、模柄螺栓8、下模板21、筋板凹模22、导料销23、剪裁凹模24、整形凹模25、落料凹模26和定位销27。其中，筋板凸模12、剪裁凸模13、整形凸模14、落料凸模15是依次等距离排列的四个凸模模块，通过模块螺栓6固定在上模板11上，筋板凸模12、剪裁凸模13和整形凸模14是三个成型模凸模块，筋板凸模12和剪裁凸模13由定位销27定位；筋板凹模22、剪裁凹模24、整形凹模25和落料凹模26是依次等距离排列的四个凹模模块，通过过盈配合镶嵌固定在下模板21上，筋板凹模22、剪裁凹模24和整形凹模25是三个成型模凹模块，筋板凹模22和剪裁凹模24由定位销27定位；在第一工位的筋板凸模12上布置有导料孔冲头16和中心孔冲头17，中心孔冲头17的轴线与筋板凸模12和筋板凹模22的中心线相重合，导料孔冲头16是两个且位于中心孔冲头17的左侧，在第二工位剪裁凹模24中心的左侧布置有两个导料销23，导料孔冲头16相对于中心孔冲头17的轴线(即筋板凸模12的中心线)位置与导料销23相对于第二工位剪裁凹模24中心线的位置相同，图8中第一工位有两个导料孔冲头孔16a，其相对于筋板凹模22的中心线位置也与导料销23相对于第二工位剪裁凹模24中心线的位置相同；卸料板18通过卸料板螺栓19与上模板1连接，各个凸模的下端上行并缩回卸料板18的相应孔中，由卸料板18的底面将料卸下，模柄7通过模柄螺栓8与上模板1固定。

本实施例提供的冲模，由第一工位完成中心孔、导料孔冲裁和筋板压制；第二工位则完成中间部位的剪裁工作；第三工位完成整形工作，从而将弹性压板的形状压制完成；最后一个工位是冲裁落料。加工时，只需将条料依次喂进，在此过程中进料尺寸完全由两导料销23决定，将第一工位冲出的两导料孔套在两导料销上即可基本做到精准定位。冲床每冲压一次就完成四个工位的工作，即一道工序就可加工出一个成品，提高了生产效率，增大了安全系数，将复杂模具简化分解成多个模块，降低了模具制作成本，模块损坏后可更换，延长了模具的使用寿命，使整个生产成本降低。

以上所述的仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种复合式多工位冲模，包括上模和下模，其特征在于：在所述上模和下模上依次排列有若干成型模和落料模，还包括卸料板和定位件，所述定位件布置在所述下模上，所述定位件能使前一工位的半成品中心与下一工位的冲模中心相重合。

2.根据权利要求1所述的复合式多工位冲模，其特征在于：所述上模和下模上布置的所述成型模为两个或两个以上，各所述成型模和落料模的中心距均等，所述定位件为导料销。

3.根据权利要求2所述的复合式多工位冲模，其特征在于：所述导料销位于下模第二工位成型模中心一侧，在所述上模首工位成型模上布置有冲头，所述冲头相对于所述上模首工位成型模中心的位置与所述导料销相对于所述下模第二工位成型模中心的位置相同。

4.根据权利要求1或2或3所述的复合式多工位冲模，其特征在于：所述成型模和落料模是固定在所述上模和下模上的模块。

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