CN201471677U - 橡塑注射成型机的成型装置 - Google Patents

Abstract

一种橡塑注射成型机的成型装置。主要解决现有的注射成型机中的合模机构工作效率低及安全性能差的问题。其特征在于：上、下模具(1，2)铰接，拉模机架(4)与活动梁(5)上均安装有模具轨道(12)，下模具(2)与模具轨道(12)之间可相对滑动，拉模机架(4)上安装有直线传动机构，下模具(2)与直线传动机构之间为可上下脱开的活动连接；拉模机架(4)上安装有自动开模机构，所述的自动开模机构与上模具(1)相连。该橡塑注射成型机的成型装置具有结构简单、工作效率高及安全可靠的特点，易于实现自动化控制。

Description

橡塑注射成型机的成型装置

技术领域：

本实用新型涉及一种橡塑注射成型机，尤其是橡塑注射成型机的成型装置。

背景技术：

橡塑注射成型机是将热塑性或热固性橡塑材料利用成型模具制成各种形状的橡塑制品的主要成型设备，广泛用于各种橡胶或塑料制品的量化生产。这种注射成型机是利用人工或机械将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的橡胶或塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出成型的橡塑制品后又再闭模，进行下一个循环。目前使用的橡塑注射成型机中的成型机构主要由上、下模具体组成，下模具体安装在导杆上，能够水平移动，推入合模缸，由合模缸将上、下模具压紧，加热固化成型，然后启模取下成型的制品。模具开、合及取出成型的橡塑制品都是操作工人手动完成，在取出成型的橡塑制品前需要人工用撬棍等工具将上模具体撬开，然后才可以将两模具之间的成品取出，工作效率低，不利于量化生产；由于手工往复推进或拉出模具，在此过程中因误操作或机械故障很容易使操作工人的手受到损伤，在拉出上、下模具体时，由于下模具体离合模缸上的加热板较近，操作工人的手很容易被烫伤，存在较大的安全隐患，安全性差。

实用新型内容：

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种橡塑注射成型机的成型装置，该橡塑注射成型机的成型装置主要解决了现有的注射成型机中的成型机构耗费人力多、工作效率低及安全性能差的问题。

本实用新型的技术方案是：该橡塑注射成型机的成型装置包括上、下模具、合模缸及拉模机架，合模缸上端连接有活动梁、下隔热板及下加热板，合模缸及活动梁均安装于立柱上，立柱上方安装有与活动梁对应的上横梁，上横梁下依次连接有上隔热板及上加热板，上、下模具铰接，拉模机架与活动梁上均安装有模具轨道，下模具与模具轨道之间可相对滑动，拉模机架上安装有直线传动机构，下模具与直线传动机构之间为可上下脱开的活动连接；拉模机架上安装有自动开模机构，所述的自动开模机构与上模具相连。

所述的自动开模机构主要由开模钩座、开模钩架及开模钩组成，开模钩座固定在拉模机架上，开模钩架套接于开模钩座内，开模钩架及开模钩相铰接，开模钩的端部与安装在上模具边缘的开模拉杆相对应。

所述的开模钩架与开模钩之间安装有复位弹簧。

所述的开模钩架与开模钩座之间设有调节螺杆，调节螺杆穿过开模钩架且与开模钩座相连。

所述的开模钩的长度可调节。

所述的自动开模机构为2套对称分布在上、下模具的两侧。

所述的直线传动机构主要由齿条、摆线电机、进退模导杆、进退模滑块及滑板组成，齿条及进退模导杆平行安装于拉模机架上，进退模滑块套于进退模导杆外并可沿其滑动，齿条与摆线电机的输出齿轮相啮合，摆线电机与进退模滑块相固定，滑板的两侧与模具轨道相配合，滑板与下模具相固定，滑板与进退模滑块通过定位销动配合连接。

所述的定位销为2个。

所述的上、下模具之间设有一个中间模具，中间模具的两侧带有耳板，拉模机架上安装有中模升降机构。

所述的中模升降机构主要由气缸、中模升降杆及中模升降板组成，气缸固定在拉模机架上，中模升降杆穿过拉模机架并由气缸带动，中模升降杆上端连接中模升降板。

本实用新型具有如下有益效果：由于采取上述方案，合模时，下模具由直线传动机构带动沿模具轨道进入活动梁与上横梁之间，下模具进入活动梁上的模具轨道，同时上模具旋转并与下模具扣合，合模缸动作带动活动梁上升，下模具与直线传动机构脱离，实现上、下模具的合模；开模时，合模缸带动活动梁下降，上、下模具下降，下模具与直线传动机构接合，直线传动机构动作带动下模具向外运动，当上模具运动到自动开模机构时，由自动开模机构自动将上模具拉开。在合模、开模时实现机械自动化，替代了背景技术中的手工操作，工作效率高，安全可靠，易于实现自动化控制。

附图说明：

附图1是本实用新型的结构剖视图；

附图2是图1中A-A结构示意图；

附图3是本实用新型的立体图。

图中1-上模具，2-下模具，3-合模缸，4-拉模机架，5-活动梁，6-下隔热板，7-下加热板，8-立柱，9-上横梁，10-上隔热板，11-上加热板，12-模具轨道，13-开模钩座，14-开模钩架，15-开模钩，16-开模拉杆，17-复位弹簧，18-调节螺杆，19-齿条，20-摆线电机，21-进退模导杆，22-进退模滑块，23-滑板，24-定位销，25-中间模具，26-耳板，27-气缸，28-中模升降杆，29-中模升降板。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

由图1结合图2、图3所示，该橡塑注射成型机的成型装置包括上、下模具(1，2)、合模缸3及拉模机架4，合模缸3上端连接有活动梁5、下隔热板6及下加热板7，合模缸3及活动梁5均安装于立柱8上，立柱8上方安装有与活动梁5对应的上横梁9，上横梁9下依次连接有上隔热板10及上加热板11，上、下模具(1，2)铰接，拉模机架4与活动梁5上均安装有模具轨道12，下模具2与模具轨道12之间可相对滑动，拉模机架4上安装有直线传动机构，下模具2与直线传动机构之间为可上下脱开的活动连接，所述的直线传动机构除下述实施例外还可采用气缸、油缸、螺旋传动机构等；拉模机架4上安装有自动开模机构，所述的自动开模机构与上模具1相连，所述的自动开模机构除下述实施例外还可采用限位弧形滑道、同步齿轮传动等机构。合模时，下模具2由直线传动机构带动沿模具轨道12进入活动梁5与上横梁9之间，下模具2进入活动梁5上的模具轨道12，同时上模具1旋转并与下模具2扣合，合模缸3动作带动活动梁5上升，下模具2与直线传动机构脱离，实现上、下模具(1，2)的合模；开模时，合模缸3带动活动梁5下降，上、下模具(1，2)下降，下模具2与直线传动机构接合，直线传动机构动作带动下模具2向外运动，当上模具1运动到自动开模机构时，由自动开模机构自动将上模具1拉开。在合模、开模时实现机械自动化，替代了背景技术中的手工操作，工作效率高，安全可靠，易于实现自动化控制。

由图1结合图3所示，所述的自动开模机构主要由开模钩座13、开模钩架14及开模钩15组成，开模钩座13固定在拉模机架4上，开模钩架14套接于开模钩座13内，开模钩架14及开模钩15相铰接，开模钩15的端部与安装在上模具1边缘的开模拉杆16相对应。合模时，上模具1靠向下模具2方向旋转，上模具1与下模具2渐渐扣合，当上、下模具(1，2)进入活动梁5与上横梁9之间时，上模具1与开模钩15脱离，进入合模状态；开模时，下模具2向外运动，同时上模具1也随之向外运动，当上模具1运动到开模钩15时，开模钩15钩住开模拉杆16将上模具1拉开。该自动开模机构起到了自动打开上模具1的作用，省时省力，结构简单、巧妙。

由图1结合图3所示，所述的开模钩架14与开模钩15之间安装有复位弹簧17。开模钩15在复位弹簧17的作下可自动复位，当下模具2被拉出时，开模钩15始终处于与上模具1上的开模拉杆16相对应的位置。

由图1结合图3所示，所述的开模钩架14与开模钩座13之间设有调节螺杆18，调节螺杆18穿过开模钩架14且与开模钩座13相连。通过调节螺杆18可调整开模钩15的位置，适应不同模具的需求。

由图1结合图3所示，所述的开模钩15的长度可调节。开模钩15可设计为分体结构，通过螺栓连接，尽而达到可调节长度的目的。

由图3所示，所述的自动开模机构为2套对称分布在上、下模具(1，2)的两侧。在开模或开模时，上模具1受力均衡，不易被卡住。

由图1结合图2、图3所示，所述的直线传动机构主要由齿条19、摆线电机20、进退模导杆21、进退模滑块22及滑板23组成，齿条19及进退模导杆21平行安装于拉模机架4上，进退模滑块22套于进退模导杆21外并可沿其滑动，齿条19与摆线电机20的输出齿轮相啮合，摆线电机20与进退模滑块22相固定，滑板23的两侧与模具轨道12相配合，滑板23与下模具2相固定，滑板23与进退模滑块22通过定位销24动配合连接。摆线电机20转动时，其中的齿轮与齿条19啮合，使得摆线电机20带动进退模滑块22、滑板23及下模具2沿齿条19直线运动，配合其它机构可实现合模与开模的动作。

由图2结合图3所示，所述的定位销24为2个。定位销24的数量也可以根据需要设定多个。

由图1结合图3所示，所述的上、下模具(1，2)之间设有一个中间模具25，中间模具25的两侧带有耳板26，拉模机架4上安装有中模升降机构。中间模具25可以被中模升降机构顶起，开模省时省力。

由图1结合图3所示，所述的中模升降机构主要由气缸27、中模升降杆28及中模升降板29组成，气缸27固定在拉模机架4上，中模升降杆28穿过拉模机架4并由气缸27带动，中模升降杆28上端连接中模升降板29。由气缸27带动中模升降板29上下运动，动作快速，易实现自动化控制。

Claims (10)

1.一种橡塑注射成型机的成型装置，包括上、下模具(1，2)、合模缸(3)及拉模机架(4)，合模缸(3)上端连接有活动梁(5)、下隔热板(6)及下加热板(7)，合模缸(3)及活动梁(5)均安装于立柱(8)上，立柱(8)上方安装有与活动梁(5)对应的上横梁(9)，上横梁(9)下依次连接有上隔热板(10)及上加热板(11)，其特征在于：上、下模具(1，2)铰接，拉模机架(4)与活动梁(5)上均安装有模具轨道(12)，下模具(2)与模具轨道(12)之间可相对滑动，拉模机架(4)上安装有直线传动机构，下模具(2)与直线传动机构之间为可上下脱开的活动连接；拉模机架(4)上安装有自动开模机构，所述的自动开模机构与上模具(1)相连。

2.根据权利要求1所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的自动开模机构主要由开模钩座(13)、开模钩架(14)及开模钩(15)组成，开模钩座(13)固定在拉模机架(4)上，开模钩架(14)套接于开模钩座(13)内，开模钩架(14)及开模钩(15)相铰接，开模钩(15)的端部与安装在上模具(1)边缘的开模拉杆(16)相对应。

3.根据权利要求2所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：开模钩架(14)与开模钩(15)之间安装有复位弹簧(17)。

4.根据权利要求2或3所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：开模钩架(14)与开模钩座(13)之间设有调节螺杆(18)，调节螺杆(18)穿过开模钩架(14)且与开模钩座(13)相连。

5.根据权利要求2或3所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的开模钩(15)的长度可调节。

6.根据权利要求1、2或3所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的自动开模机构为(2)套对称分布在上、下模具(1，2)的两侧。

7.根据权利要求1、2或3所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的直线传动机构主要由齿条(19)、摆线电机(20)、进退模导杆(21)、进退模滑块(22)及滑板(23)组成，齿条(19)及进退模导杆(21)平行安装于拉模机架(4)上，进退模滑块(22)套于进退模导杆(21)外并可沿其滑动，齿条(19)与摆线电机(20)的输出齿轮相啮合，摆线电机(20)与进退模滑块(22)相固定，滑板(23)的两侧与模具轨道(12)相配合，滑板(23)与下模具(2)相固定，滑板(23)与进退模滑块(22)通过定位销(24)动配合连接。

8.根据权利要求7所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的定位销(24)为2个。

9.根据权利要求1、2或3所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：上、下模具(1，2)之间设有一个中间模具(25)，中间模具(25)的两侧带有耳板(26)，拉模机架(4)上安装有中模升降机构。

10.根据权利要求9所述的橡塑注射成型机的成型装置，其特征在于：所述的中模升降机构主要由气缸(27)、中模升降杆(28)及中模升降板(29)组成，气缸(27)固定在拉模机架(4)上，中模升降杆(28)穿过拉模机架(4)并由气缸(27)带动，中模升降杆(28)上端连接中模升降板(29)。

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