CN201169390Y - 货物分拣分装设备 - Google Patents

Abstract

一种货物分拣分装设备，包括周转箱筐、箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统。每个箱筐筐身上安装无线射频卡，箱筐输送装置设置货物配给装置和射频读写器，电控系统包括可编程控制器，货物配给装置、箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器的输入，该可编程控制器的输出经各驱动电路分别接货物配给装置和箱筐输送装置中的各驱动机构，计算机信息管理系统与可编程控制器、射频读写器、访销中心计算机信息管理系统相连接。本实用新型具有速度快、工作可靠、运行成本低、结构紧凑、占地面积小和选择不同分装方式的优点，适用于各种不同配送要求和规模的货物配送中心。

Description

货物分拣分装设备

技术领域

本实用新型涉及一种货物分拣分装设备，属于物流配送设备领域。

背景技术

在物流配送中心，大量不同品牌规格包装外形尺寸近似的轻质货物(以下简称“货物”，如每10盒卷烟包装成的“条烟”可称为“货物”。在生产厂家出厂时，若干货物包装成箱，如50条烟被包装成一纸箱。)需要根据各个零售客户每个订货单的不同要求，进行拆箱、分拣、计数、分装，以便及时出货发运到各个零售客户。传统的商业模式是纸质订货单，靠人工进行拆箱、分拣、计数、分装作业，不仅用工人数多、劳动强度大、工作效率低、差错率高，而且由于手工操作，出现差错时，查找原因纠正错误困难。随着我国市场经济的发展和信息化技术的发展，传统商业模式正在向现代商业模式转变，物流技术也在逐步得到重视和不断发展中。到目前为止“货物”分拣分装方法及设备发展有如下几种情况：

1)用电子标签法代替纸质订单，只是机械地按照电子标签上的提示进行分拣分装作业，该分拣分装全靠人工操作，不仅效率低，劳动强度大，差错率较高，而且查找原因纠正错误困难。

2)采用塔式或其他的分拣分装方法及设备，代替电子标签法。全部需人工向储货仓道及时补货，分拣出来的货物还要进入另外的分装工序。

3)采用通道式分拣分装方法或其他大流量的类似分拣分装方法，虽然自动化程度高，分拣效率高，处理量大。但分拣与分装工序分开，设备体积庞大，占地面积大，结构复杂，造价高，只适合品牌规格少而流量又大的货物分拣分装作业，而对于那些流量较小而品牌规格又较多的货物，还需要另外增设电子标签法和塔式分拣机构之类的半自动方法予以补充，这不仅增大了占地面积，更是加大了投资，因此不适合我国国情，不宜普遍推广使用。

在物流配送中心，每天配送货物的不同品牌规格及其数量，是由市场决定的，是随机的。根据统计累积可以得出：一部分品牌规格货物的每日配送量较大，而另一部分品牌规格货物的每日配送量却较小，有一小部分品牌规格货物的每日配送量更小，甚至极小，因此在各种分拣分装方法及设备中存在两大问题没解决好：

a)对于不同品牌规格货物中少量品牌规格每日配送量大、大量品牌规格每日配送量小的矛盾，都是采用几种方法及设备分开设置，来完成总的分拣分装任务。如果一个订货单是由几条线来完成分拣分装任务，则要进行“合并订货单”处理，既麻烦又易出错；

b)都是将分拣工序与分装工序分开进行的，因此必然存在占地面积大、结构复杂、造价高、故障多、用工人数多、运行成本大的缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种货物分拣分装设备，该设备可将分拣分装工序合并、在一条分拣分装线上完成配送量大小不同的所有品牌规格货物的分拣分装任务。如果需要不同的分装方式时还可进行二次分装。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种货物分拣分装设备，它包括A型周转箱筐、第一箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：

所述A型周转箱筐为水平散装m×n个非分层排列货物的固定规格尺寸的箱筐，每个A型周转箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡，若干A型周转箱筐以进货口朝上的姿态在所述第一箱筐输送装置上进行传送配货；

所述第一箱筐输送装置上设有箱筐停止位置、敏感元件和驱动机构，在至少一个箱筐停止位置的一侧设置所述货物配给装置，在至少一个箱筐停止位置旁设置所述射频读写器；

所述电控系统包括可编程控制器，所述货物配给装置、第一箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器的输入，该可编程控制器的输出经各驱动电路分别接所述货物配给装置和第一箱筐输送装置中的各驱动机构；

所述计算机信息管理系统与可编程控制器、所述射频读写器、访销中心计算机信息管理系统相连接。

所述货物分拣分装设备还包括货物分拣装置，至少一个货物配给装置的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的各敏感元件接所述可编程控制器的输入，所述可编程控制器的输出经各驱动电路接该各货物分拣装置中的各驱动机构。

所述货物分拣分装设备还包括货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置、B型周转箱筐或C型周转箱筐，所述第一箱筐输送装置的末段一侧放置若干货物二次装筐装置，货物二次装筐装置的输出端放置第二箱筐输送装置，并配用B型周转箱筐或C型周转箱筐；该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置的组合装筐总能力应大于或等于前方的分拣分装总能力，该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各敏感元件接所述可编程控制器的输入，所述可编程控制器的输出经各驱动电路接该货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各驱动机构，所述B型周转箱筐为平装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个B型周转箱筐的筐身上安装一所述无线射频卡，所述C型周转箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型周转箱筐的筐身上安装一所述无线射频卡。

本实用新型的优点是：由于本实用新型不仅包括A型周转箱筐、货物配给装置、输送箱筐按工位分装货物的第一箱筐输送装置，还可根据实际需要选择与货物配给装置相结合使用的货物分拣装置，以及射频读写器、无线射频卡、控制分拣分装货物的计算机信息管理系统和电控系统，还有可选择的不同的二次装筐装置、第二箱筐输送装置和配用B型周转箱筐或C型周转箱筐，所以本实用新型可以将分拣工序与分装工序有效地合并在一起进行。并且，若干单独的货物配给装置可以用来传送配给年配送量较大的不同品牌规格货物，多组货物分拣装置分别与一个货物配给装置相结合，可以用来配送年配送量较小和更小的不同品牌规格货物，由人工将货物摆放在与一个货物配给装置相结合的第一上游供货低速输送机上，可以用来配送年配送量极小的不同品牌规格货物，因此品牌规格数量不同、配送量大小不同的分拣分装任务可以在一条线上来完成。若需要货物的其他装箱筐方式时，则可选择不同的二次装筐方式。在实际应用中，用户可根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式。本实用新型具有分拣分装速度快、工作可靠、操作方便、用工人数少、运行成本低、结构紧凑、占地面积小、建设投资少和选择不同分装方式的优点，适用于各种不同配送要求和规模的货物配送中心。

附图说明

图1是货物分拣分装设备的第一个实施例的俯视布置示意图；

图2是货物分拣分装设备的第二个实施例的俯视布置示意图；

图3是货物分拣分装设备的第三个实施例的俯视布置示意图；

图4是第一箱筐输送装置第一种组成型式的俯视结构示意图；

图5是图4的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构和传感器)；

图6是图4的B向侧视结构局部放大示意图(撤去传感器)；

图7是第一箱筐输送装置第二种组成型式的俯视结构示意图；

图8是图7的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推A型箱筐机和传感器)；

图9是图7的B向侧视结构局部放大示意图(撤去第一辊道输送机和传感器)；

图10是第一箱筐输送装置第三种组成型式的俯视结构示意图；

图11是图10的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推A型箱筐机和传感器)；

图12是图10的B向侧视结构局部放大示意图(撤去第一辊道输送机和传感器)；

图13是货物配给装置的主视结构示意图；

图14是货物配给装置的第一低速输送机的主视结构示意图；

图15、图16是货物配给装置的分筐计数装货机的主视和侧视结构示意图；

图17是货物自动分拣装置的主视结构示意图；

图18是货物自动分拣装置的第二低速输送机的主视结构示意图；

图19是货物自动分拣装置的自动叠升机的主视结构示意图；

图20是图19的A向侧视结构局部放大示意图；

图21、图22是货物自动分拣装置的第一自动拣拨射机的主视和俯视结构示意图；

图23是货物半自动分拣装置的主视结构示意图；

图24是货物半自动分拣装置的储货仓的主视结构示意图；

图25、图26是货物半自动分拣装置的第二自动拣拨射机的主视和俯视结构示意图；

图27是第一种货物二次装筐方式的俯视布置示意图；

图28是货物二次装筐装置的翻筐倒货机的俯视结构示意图；

图29是图28的A向结构示意图(撤去挡板机构和传感器)；

图30是图28的B-B向侧视旋转结构局部放大示意图(撤去辊道输送机构、气缸、挡板和传感器)；

图31是货物二次装筐装置的第三低速输送机的主视结构示意图；

图32、图33是货物二次装筐装置的第一分层计数输送机的主视和侧视结构示意图；

图34是货物二次装筐装置的分层装货机的主视结构示意图；

图35是图34的A-A向侧视结构示意图；

图36是图34的B-B向侧视结构示意图；

图37是第二箱筐输送装置第一种组成型式的俯视结构示意图；

图38是图37的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推B型箱筐机和传感器)；

图39是图37的B向侧视结构局部放大示意图(撤去第六辊道输送机构和传感器)

图40是第二种货物二次装筐方式的俯视布置示意图；

图41是货物二次装筐装置的叠垛推垛机的主视结构示意图；

图42是图41的A-A向侧视结构示意图；

图43是第二箱筐输送装置第二种组成型式的俯视结构示意图；

图44是图43的A向侧视结构局部放大示意图(撤去传感器)；

图45是图43的B向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推C型箱筐机和传感器)；

图46是图43的C-C向旋转侧视结构局部放大示意图(撤去挡板和传感器)；

图47是图46的D向结构局部放大示意图；

图48是图47中的抓箱筐手机构局部放大示意图；

图49是图48的E-E向旋转侧视结构局部放大示意图；

图50是图43的局部放大示意图；

图51是图50的F向旋转侧视结构示意图(撤去挡板和传感器)；

图52是图50的G-G向侧视结构局部放大示意图(撤去辊道输送机构、气缸和传感器)；

图53是第三种货物二次装筐方式的俯视布置示意图；

图54、图55是货物二次装筐装置的第二分层计数输送机的主视和侧视结构示意图；

图56是第二箱筐输送装置第三种组成型式的俯视结构示意图；

图57是图56的K-K向旋转侧视结构放大示意图(撤去挡板和传感器)；

图58是计算机信息管理系统和电控系统的信号流向图；

具体实施方式

在具体描述前，需要说明的是：对于本实用新型中“位置”、“方位”的描述是根据货物传送的方向来描述的。例如，对于一个装置，货物先到达的位置为该装置的前端、前方，货物后到达的位置为该装置的后端、后方。对于本实用新型中“系统”一词的描述，它包括计算机信息管理系统、电控系统、整体设备(含气动系统)等。对于本实用新型中货物年配送量“大小”一词的描述，“大小”是相对的，其是用户根据自己的实际情况和预期发展，为充分发挥设备性能而设定的。例如，“大小”将设定为“大、小、很小”，也可设定为“较大、较小、更小、极小”等。另外，“周转箱筐”可简称“箱筐”。下面结合附图进行详细描述。

本实用新型货物分拣分装设备主要有三种基本构成形式。

第一种基本构成形式如图1所示，货物分拣分装设备包括A型周转箱筐1、第一箱筐输送装置2、货物配给装置3、射频读写器(未示出)、无线射频卡(未示出)、电控系统(未示出)和计算机信息管理系统(未示出)。其中：

A型周转箱筐1为水平散装m×n个非分层排列货物的固定规格尺寸的箱筐，每个A型周转箱筐1的筐身上安装一个无线射频卡，若干A型周转箱筐1以进货口朝上的姿态在第一箱筐输送装置2上进行传送配货；

第一箱筐输送装置2上设有箱筐停止位置，若干箱筐停止位置的一侧设置货物配给装置3，第一箱筐输送装置2上的一些箱筐停止位置旁设置射频读写器；

电控系统包括可编程控制器PLC，货物配给装置3、第一箱筐输送装置2中的各敏感元件接该可编程控制器PLC的输入，该可编程控制器PLC的输出经各驱动电路分别接货物配给装置3、第一箱筐输送装置2中的各驱动机构；

计算机信息管理系统与电控系统中的可编程控制器PLC、射频读写器和访销中心计算机信息管理系统相连接(未示出)。

第一箱筐输送装置2有三种组成型式，图1、图2和图3所示都为第一箱筐输送装置2的第一种组成型式示例。

货物分拣分装设备的第二种基本构成形式如图2所示，除图1所示外，还包括货物分拣装置，至少一个货物配给装置3的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接可编程控制器PLC的输入，可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接各货物分拣装置中的驱动机构。货物分拣装置分为货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5，如图2，一组货物分拣装置可由若干货物自动分拣装置4组成，也可由若干货物半自动分拣装置5组成，还可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成(图中未示出)。

货物分拣分装设备的第三种基本构成形式如图3所示，除图1、图2所示外，还包括货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7、B型周转箱筐8或C型周转箱筐9(图中未示出)，货物二次装筐装置6有三种组成型式，第二箱筐输送装置7也有三种组成型式。货物二次装筐装置6的第一种组成型式与第二箱筐输送装置7的第一种组成型式一起组合使用，配用B型周转箱筐8；货物二次装筐装置6的第二种组成型式与第二箱筐输送装置7的第二种组成型式一起组合使用，配用C型周转箱筐；货物二次装筐装置6的第三种组成型式与第三箱筐输送装置7的第三种组成型式一起组合使用，配用C型周转箱筐(图3中仅为货物二次装筐装置6的第一种组成型式和第二箱筐输送装置7的第一种组成型式，故C型周转箱筐未示出)。第一箱筐输送装置2的末段一侧放置若干货物二次装筐装置6，货物二次装筐装置的输出端放置第二箱筐输送装置7，该若干货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7的组合装筐总能力应大于或等于前方的分拣分装总能力，该若干货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7中的各敏感元件接可编程控制器PLC的输入，可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接该货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7中的各驱动机构，B型周转箱筐8为平装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个B型周转箱筐8的筐身上安装一无线射频卡，C型周转箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型周转箱筐的筐身上安装一无线射频卡。

第一箱筐输送装置2有三种组成型式，如下详述。

如图4至图6所示，第一箱筐输送装置2的第一种组成型式为一个第一辊道输送机2-1。该第一辊道输送机包括一个第一辊道输送机构、一个第一箱筐挡板机构2-1-4、一个第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构2-1-5、若干第二箱筐位置状态传感器、一个第三箱筐位置状态传感器、一个第三箱筐挡板机构2-1-6、一个第四箱筐位置状态传感器、若干第四箱筐挡板机构2-1-7、若干第五箱筐位置状态传感器。其中：第一辊道输送机构包括第一机架2-1-1、装在第一机架2-1-1上部的由若干辊筒2-1-2组成的第一辊道输送平面2-1-3、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面2-1-3与位于其两侧的第一机架2-1-1上部侧边架形成输送通道，第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构。第一箱筐挡板机构2-1-4包括一个第一箱筐挡板2-1-4-1和控制其起落的挡板驱动机构，第二箱筐挡板机构2-1-5包括一个第二箱筐挡板2-1-5-1和控制其起落的挡板驱动机构，第三箱筐挡板机构2-1-6包括一个第三箱筐挡板2-1-6-1和控制其起落的挡板驱动机构，第四箱筐挡板机构2-1-7包括一个第四箱筐挡板2-1-7-1和控制其起落的挡板驱动机构，第一至第四箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒2-1-2之间的间隙处，第一至第四箱筐挡板的启始位置为它们处于升起的上限位置，处于启始位置的第一至第四箱筐挡板的顶端高于第一辊道输送平面2-1-3并能挡住输送的A型箱筐1，第一至第四箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第一辊道输送平面2-1-3，以使A型箱筐1可顺利输送，控制第一至第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，他们均安装在第一机架2-1-1的下部，第一、第二、第四、第五箱筐位置状态传感器为分别设置在第一至第四箱筐挡板前侧的第一、第二、第四、第五敏感元件KL1、KL2、KL4、KL5，第三箱筐位置状态传感器为设置在最后一个第二箱筐挡板2-1-5-1之后的第三敏感元件KL3，两者之间的距离至少大于一个A型箱筐1的尺寸，第三敏感元件KL3与第四箱筐挡板2-1-6-1之间可容纳若干A型箱筐1，该第一至第五敏感元件均安装在第一机架2-1-1上，且位于第一辊道输送平面2-1-3下方的两个辊筒2-1-2之间的间隙处，或者该第一至第五敏感元件均安装在第一机架2-1-1的上部侧边架上。

第一箱筐挡板2-1-4-1位于最前一个第二箱筐挡板2-1-5-1的前方，第三、第四箱筐挡板2-1-6-1、2-1-7-1位于最后一个第二箱筐挡板2-1-5-1的后方，第一辊道输送机构至少被分为三段，第一箱筐挡板2-1-4-1前的一个A型箱筐1尺寸前的辊筒部分为第一段，第一段之后的第三箱筐挡板2-1-6-1前的一个A型箱筐1尺寸前的辊筒部分为第二段，其余部分为第三段，各段均分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者相邻的前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度均低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离。

第一至第四箱筐挡板前各为箱筐停止位置，位于第一辊道输送机2-1前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3，最后一个第二箱筐挡板2-1-5-1至第三箱筐挡板2-1-6-1之间设为完成配货任务后的A型箱筐1的暂存缓冲区，第四箱筐挡板2-1-7-1前设为卸A型箱筐工位，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁、卸A型箱筐工位旁设置射频读写器。

如图7至图9所示，第一箱筐输送装置2的第二种组成型式包括一个第一辊道输送机2-1、一个第二辊道输送机2-2和若干推A型箱筐机2-3。其中：第一辊道输送机2-1的构造已在第一种组成型式中说明，不再重复。

第二辊道输送机2-2包括第二辊道输送机构、若干第五箱筐挡板机构2-2-4、若干第六箱筐位置状态传感器、若干第六箱筐挡板机构2-2-5、若干第七箱筐位置状态传感器，一个第八箱筐位置状态传感器、一个第七箱筐挡板机构2-2-6、一个第九箱筐位置状态传感器、若干第八箱筐挡板机构2-2-7、若干第十箱筐位置状态传感器。其中：第二辊道输送机构包括第二机架2-2-1、装在第二机架2-2-1上部的由若干辊筒2-2-2组成的第二辊道输送平面2-2-3、辊筒驱动机构，第二辊道输送平面2-2-3与位于其两侧的第二机架2-2-1上部侧边架形成输送通道，第二辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第五箱筐挡板机构2-2-4包括一第五箱筐挡板2-2-4-1和控制其起落的挡板驱动机构，第六箱筐挡板机构2-2-5包括一第六箱筐挡板2-2-5-1和控制其起落的挡板驱动机构，第七箱筐挡板机构2-2-6包括一第七箱筐挡板2-2-6-1和控制其起落的挡板驱动机构，第八箱筐挡板机构2-2-7包括一第八箱筐挡板2-2-7-1和控制其起落的挡板驱动机构，第五至第八箱筐挡板分别位于第二辊道输送机构的两个辊筒2-2-2之间的间隙处，第五至第八箱筐挡板的启始位置为它们处于升起的上限位置，处于启始位置的第五至第八箱筐挡板的顶端高于第二辊道输送平面2-2-3并能挡住输送的A型箱筐1，第五至第八箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第二辊道输送平面，以使A型箱筐1均可顺利输送，控制第五至第八箱筐挡板起落的挡板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第二机架2-2-1的下部，第六、第七、第九、第十箱筐位置状态传感器为分别设置在第五至第八箱筐挡板前侧的第六、第七、第九、第十敏感元件KL6、KL7、KL9、KL10，第八箱筐位置状态传感器为设置在最后一个第六箱筐挡板2-2-5-1之后的第八敏感元件KL8，两者之间的距离至少大于一个A型箱筐1的尺寸，第八敏感元件KL8与其后的第七箱筐挡板2-2-6-1之间可容纳若干A型箱筐1，该第六至第十敏感元件分别均在第二机架2-2-1上，且位于第二辊道输送平面2-2-3下方的两个辊筒2-2-2之间的间隙处，或者该第六至第十敏感元件均安装在第二机架2-2-1的上部侧边架上。

第五箱筐挡板2-2-4-1位于第六箱筐挡板2-2-5-1的前方，第七、第八箱筐挡板2-2-6-1、2-2-7-1位于最后一个第六箱筐挡板2-2-5-1的后方，第二辊道输送机构至少被分为两段，第七箱筐挡板2-2-6-1前的一个A型箱筐1尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段和后段均分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离。

第二辊道输送机2-2平行放置于第一辊道输送机2-1的一侧，第一辊道输送平面2-1-3与第二辊道输送平面2-2-3处于同一个水平面上，第一至第八箱筐挡板前各为箱筐停止位置，位于第一辊道输送机2-1前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置2，配货工位之间的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐就近推出，第二辊道输送机2-2对应设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与第二辊道输送机2-2上对应的进箱筐工位的进筐端相对接，每个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第五箱筐挡板2-2-4-1和一个第六箱筐挡板2-2-5-1，推箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第六箱筐挡板2-2-5-1相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每个推箱筐工位设置一个推A型箱筐机2-3，第一辊道输送机2-1上的最后一个第二箱筐挡板2-1-5-1至第三箱筐挡板2-1-6-1之间设为完成配货任务后的A型箱筐1的暂存缓冲区，第四箱筐挡板2-1-7-1前设为卸A型箱筐工位，第二辊道输送机2-2上的最后一个第六箱筐挡板2-2-5-1至第七箱筐挡板2-2-6-1之间设为完成配货任务后被推到第二辊道输送机上的A型箱筐1的暂存缓冲区，第八箱筐挡板2-2-7-1前设为卸A型箱筐工位，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁、推箱筐工位旁、卸A型箱筐工位旁设置射频读写器。

推A型箱筐机2-3包括第一推筐板2-3-1、第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构、第一推筐板位置状态传感器，第一推筐板2-3-1位于第一辊道输送平面2-1-3的上方，第一推筐板2-3-1的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且第一推筐板2-3-1可在第一辊道输送平面2-1-3上方左右横向运动，第一推筐板导向机构由导向杆2-3-2和导套组成，第一推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第一辊道输送机构的两个辊筒2-1-2之间的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆2-3-2的一端连接，每一导向杆2-3-2贯穿于一个导套中，导套与第一、第二机架2-1-1、2-2-1连接，两个导向杆2-3-2与第一、第二辊道输送平面2-1-3、2-2-3平行，且两个导向杆2-3-2位于第一、第二辊道输送机构的辊筒下方，驱动第一推筐板2-3-1左右横向水平运动的第一推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第一推筐板驱动机构可与第一推筐板2-3-1直接连接或与一个导向杆2-3-2一端连接，或者导向杆2-3-2是第一推筐板驱动机构的一个构件，例如第一推筐板驱动机构是一个气缸，其活塞杆就是一个导向杆，第一推筐板位置状态传感器为设置在第一推筐板2-3-1处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第一机架2-1-1上的第十一敏感元件KL11。

推A型箱筐机2-3也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆2-3-2的一端直接与第一推筐板2-3-1的板身相连，第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构和第一推筐板位置状态传感器KL11均安装在该独立机架上。

如图10至图12所示，第一箱筐输送装置2的第三种组成型式包括第一辊道输送机2-1、一个第三辊道输送机2-4和若干推A型箱筐机2-3。其中：第一辊道输送机2-1和推A型箱筐机2-3的构造和原理已分别在第一、第二种组成型式中说明，不再重复。

第三辊道输送机2-4包括一个第三辊道输送机构、一个第九箱筐挡板机构2-4-4、一个第十一箱筐位置状态传感器、若干第十箱筐挡板机构2-4-5、若干第十二箱筐位置状态传感器、若干第十一箱筐挡板机构2-4-6、若干第十三箱筐位置状态传感器。其中：第三辊道输送机构包括第三机架2-4-1、装在第三机架2-4-1上部的由若干辊筒2-4-2组成的第三辊道输送平面2-4-3、辊筒驱动机构，第三辊道输送平面2-4-3与位于其两侧的第三机架2-4-1上部侧边架形成输送通道，第三辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构。第九箱筐挡板机构2-4-4包括一个第九箱筐挡板2-4-4-1和控制其起落的挡板驱动机构，第十箱筐挡板机构2-4-5包括一个第十箱筐挡板2-4-5-1和控制其起落的挡板驱动机构，第十一箱筐挡板机构2-4-6包括一个第十一箱筐挡板2-4-6-1和控制其起落的挡板驱动机构，第九至第十一箱筐挡板分别位于第三辊道输送机构的两个辊筒2-4-2之间的间隙处，第九至第十一箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第九至第十一箱筐挡板的顶端高于第三辊道输送平面2-4-3并能挡住输送的A型箱筐1，第九至第十一筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第三辊道输送平面2-4-3，以使A型箱筐1均可顺利输送，控制第九至第十一箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第三机架2-4-1的下部，第十一至第十三箱筐位置状态传感器为分别设置在第九、第十、第十一箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前侧的第十二、第十三、第十四敏感元件KL12、KL13、KL14，该第十二至第十四敏感元件均安装在第三机架2-4-1上，且位于第三辊道输送平面2-4-3下方的两个辊筒2-4-2之间的间隙处，或者该第十二至第十四敏感元件均安装在第三机架2-4-1的上部侧边架上。

第九箱筐挡板2-4-4-1位于第十、第十一箱筐挡板2-4-5-1、2-4-6-1的前方，第三辊道输送机构被分为两段，第九箱筐挡板2-4-4-1前的一个A型箱筐1尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，

第三辊道输送机2-4平行放置于第一辊道输送机2-1的一侧，第一辊道输送平面2-1-3与第三辊道输送平面2-4-3处于同一个水平面上，第一至第四和第九至第十一箱筐挡板前各为箱筐停止位置，位于第一辊道输送机2-1前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置2，配货工位之间的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使A型箱筐1被推入的进箱筐工位都能尽量靠近系统为其设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置射频读写器，以用于向推入该工位上的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机2-4对应设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与第三辊道输送机上对应的推箱筐工位的出筐端相对接，每一个推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第十箱筐挡板2-4-5-1和一个第十一箱筐挡板2-4-6-1，进箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第十一箱筐挡板2-4-6-1相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推A型箱筐机2-3，第一辊道输送机2-1上的最后一个第二箱筐挡板2-1-5-1至第三箱筐挡板2-1-6-1之间设为完成配货任务后的A型箱筐1的暂存缓冲区，第四箱筐挡板2-1-7-1前设为卸A型箱筐工位，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁、卸A型箱筐工位旁设置射频读写器。

在这里的推A型箱筐机2-3中，第一推筐板导向机构的导套与第三、第一机架2-4-1、2-1-1连接，

如图13所示，所述货物配给装置3包括第一低速输送机3-1、分筐计数装货机3-2，第一低速输送机的输出端与分筐计数装货机的输入端相对接，分筐计数装货机的出货端位于所述第一箱筐输送装置的配货工位上方一侧；其中：

如图14所示，第一低速输送机3-1包括第一输送带机构及其驱动机构和第一、第二货物状态传感器。其中：第一输送带机构包括第四机架3-1-5、第一输送带3-1-1和输送带轮组3-1-2，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机M1、传动带轮组3-1-3、传动带3-1-4，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组3-1-2上的第一输送带3-1-1和位于其两侧的第四机架3-1-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组3-1-2中的主动输送带轮与传动带轮组3-1-3中的被动带轮同轴，输送带轮组3-1-2通过传动带轮组3-1-3、传动带3-1-4与第一电机M1相连接，第一电机M1与电控系统相连接，第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带3-1-1前部和后部的第四机架3-1-5侧边架上的第十五、第十六敏感元件KL15、KL16，第十五敏感元件KL15至第一输送带3-1-1前端之间、第十五敏感元件KL15与第十六敏感元件KL16之间、第十六敏感元件KL16至第一输送带3-1-1后端之间的第一输送带3-1-1上均可容纳若干货物。

如图15、图16所示，分筐计数装货机3-2包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第一摆动挡板机构、第一入货计数器、第三货物状态传感器，其中：

第二输送带机构包括第五机架3-2-5、第二输送带3-2-1和输送带轮组3-2-2，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机M2、传动带轮组3-2-3、传动带3-2-4，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组3-2-2上的第二输送带3-2-1和位于其两侧的第五机架3-2-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组3-2-2中的主动输送带轮与传动带轮组3-2-3中的被动带轮同轴，输送带轮组3-2-2通过传动带轮组3-2-3、传动带3-2-4与第二电机M2相连接，第二电机M2与电控系统相连接，第二输送带3-2-1与第一输送带3-1-1水平对接，

装在第五机架3-2-5上的第一摆动挡板机构包括前摆动挡板3-2-6及其驱动机构、后摆动挡板3-2-9及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘3-2-7和3-2-8、两个外缘带凹槽的后圆盘3-2-10和3-2-11、前后摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9分别位于第二输送带3-2-1的前、后端上方并分别安装在前、后转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架3-2-5上，前、后转动轴的一端分别对应设有前圆盘3-2-7、3-2-8和后圆盘3-2-10、3-2-11，摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9摆动的机构，前、后摆动挡板位置状态传感器分别为安装在支撑前摆动挡板3-2-6的轴承座上方的第十七、第十八敏感元件KL17、KL18和安装在支撑后摆动挡板3-2-9的轴承座上方的第十九、第二十敏感元件KL19、KL20，

第一入货计数器为安装在前摆动挡板3-2-6处第五机架3-2-5侧边架上的第二十一敏感元件KL21，

第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板3-2-9前方的第五机架3-2-5侧边架上的第二十二敏感元件KL22，

前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9可以被其驱动机构(例如电机M20、M21或气缸Q11、Q12)驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处3-2-6于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板3-2-6转动轴一端的一个前圆盘外缘3-2-7上的凹槽与第十七敏感元件KL17相对，当前摆动挡板3-2-6处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个前圆盘3-2-8外缘上的凹槽与第十八敏感元件KL18相对，当后摆动挡板3-2-9处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个后圆盘3-2-10外缘上的凹槽与第十九敏感元件KL19相对，当后摆动挡板3-2-9处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板3-2-9转动轴一端的另一个后圆盘3-2-11外缘上的凹槽与第二十敏感元件KL20相对。

在实际应用中，也可将第一摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板3-2-6及为其配置的前圆盘3-2-7和3-2-8及传感器KL17和KL18，而无后摆动挡板3-2-9及为其配置的后圆盘3-2-10和3-2-11及传感器KL19和KL20。第三货物状态传感器仍处于第二输送带3-2-1的末端上方。

对于其一侧设置一组货物分拣装置的货物配给装置3，该货物配给装置3中的第一低速输送机3-1的第十五敏感元件前方的一侧设置该组货物分拣装置3，对于其一侧未设置货物分拣装置的货物配给装置3，该货物配给装置3中的第一低速输送机3-1的输入端与一个第一上游供货低速输送机(图中未示出，属公知技术)的输出端相连，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机3-1的运行速度。

在实际配置整线设备时，可以将所有货物配给装置3分别与一个第一上游供货低速输送机相连，而不在其一侧放置货物分拣装置，也可以在全部货物配给装置3的一侧分别放置一组货物分拣装置，而不与第一上游供货低速输送机相连，还可以将一个或多个货物配给装置3的一侧放置一组货物分拣装置，而将其余的货物配给装置3分别与一个第一上游供货低速输送机相连。例如，将图1所示的各货物配给装置3的第一低速输送机3-1的输入端分别与一个第一上游供货低速输送机(图中未示出，属公知技术)的输出端连接，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机3-1的运行速度。在图2中，对于其一侧设置一组货物分拣装置的货物配给装置3而言，该组货物分拣装置(不局限于图2所示出的一组货物分拣装置的组成形式)应设置在该货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第十五敏感元件KL15前方的一侧，而对于其一侧未设置货物分拣装置的货物配给装置3，该货物配给装置3的第一低速输送机3-1的输入端分别与一个第一上游供货低速输送机的输出端相连，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机3-1的运行速度。第一上游供货低速输送机可与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，也可不与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，而由人工方式将货物摆放到其上。

如图2，货物分拣装置可为货物自动分拣装置4，也可为货物半自动分拣装置5。一组货物分拣装置可全部由若干货物自动分拣装置4组成，也可全部由若干货物半自动分拣装置5组成，还可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5共同组成(图中未示出)。也就是说，在一条分拣分装线上，可能是各组货物分拣装置均全部由货物自动分拣装置4组成的情况，也可能是各组货物分拣装置均全部由货物半自动分拣装置5组成的情况，还可能是各组货物分拣装置中的一部分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分组由货物半自动分拣装置5组成的情况。另外，当特殊需要时，货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5也可组成一组货物分拣装置，且可设多组。

下面分别对货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5进行详述。

如图17所示，货物自动分拣装置4包括第二低速输送机4-1、自动叠升机4-2、第一自动拣拨射机4-3。第二低速输送机4-1的输入端与第二上游供货低速输送机(图中未示出，属公知技术)的输出端相接，第二低速输送机4-1的输出端与自动叠升机4-2的入货端相对接，第一自动拣拨射机4-3置于自动叠升机4-2的上方，自动叠升机4-2的叠升出货端与第一自动拣拨射机4-3的拨射入货端相对应放置，叠升出货端与拨射入货端相重叠，即叠升出货端就是拨射入货端，第一自动拣拨射机4-3的拨射出货端置于货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第十五敏感元件KL15前方的一侧。其中：

第二上游供货低速输送机可与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，也可不与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，而由人工方式将货物摆放到其上。

如图18所示，货物自动分拣装置4中的第二低速输送机4-1包括第三输送带机构及其驱动机构，第三输送带机构包括第六机架4-1-5、第三输送带4-1-1和输送带轮组4-1-2，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机M3、传动带轮组4-1-3、传动带4-1-4，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组4-1-2上的第三输送带4-1-1和位于其两侧的第六机架4-1-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组4-1-2中的主动输送带轮与传动带轮组4-1-3中的被动带轮同轴，输送带轮组4-1-2通过传动带轮组4-1-3、传动带4-1-4与第三电机M3相连接，第三电机M3与电控系统相连接。

如图19、图20所示，货物自动分拣装置4中的自动叠升机4-2包括第四输送带机构及其驱动机构、叠升机构，叠升机构的进货端与第四输送带机构的出货端相接。其中：

第四输送带机构包括第七机架4-2-1、第四输送带4-2-20和输送带轮组4-2-17，第四输送带机构的驱动机构包括第四电机M4、传动带轮组4-2-19、传动带4-2-18，输送带轮组4-2-17中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组4-2-17上的第四输送带4-2-20和位于其两侧的第七机架4-2-1上部侧边架形成输送通道，输送带轮组4-2-17中的主动输送带轮与传动带轮组4-2-19中的被动带轮同轴，输送带轮组4-2-17通过传动带轮组4-2-19、传动带4-2-18与第四电机M4相连接，第四电机M4与电控系统相连接，第四输送带4-2-20与第三输送带4-1-1水平或倾斜对接。

叠升机构包括托物架4-2-5、托物架升降导向机构4-2-9、两个支架板4-2-16、两个导物板4-2-6、固定在第七机架4-2-1上的后挡板4-2-2、第四货物状态传感器、两个摆动接物板4-2-7、两个转动轴4-2-8、压力弹簧4-2-11、限位螺钉4-2-10、第五货物状态传感器、托物架升降驱动机构。托物架升降驱动机构安装在第七机架4-2-1下部，它是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，例如，由第五电机M5、两个外缘带凹槽的圆盘4-2-12和4-2-13、凸轮4-2-3、滚子推杆4-2-4、凸轮位置状态传感器组成的机构，也可由电磁阀控制的气缸或液压缸组成的机构，还可由曲柄连杆组成的机构。托物架4-2-5安装在升降驱动机构的升降构件上端，例如安装在滚子推杆4-2-4或活塞杆的上端，该托物架4-2-5的顶端平面的尺寸小于货物的尺寸，该托物架4-2-5下部的左右两侧各设有由导柱导套构成的托物架升降导向机构4-2-9。在托物架4-2-5下部的前后两侧各设有一个固定在第七机架4-2-1上的支架板4-2-16，每一支架板4-2-16上端的横板上固定有一个导物板4-2-6，两个导物板4-2-6平行，托物架4-2-5的顶端平面4-2-14和两个导物板4-2-6构成一个货物通道，后挡板4-2-2位于货物通道的后端，该后挡板4-2-2与该货物通道末端之间具有间隙，第四货物状态传感器为设置于后挡板4-2-2与货物通道间隙一侧的第二十五敏感元件KL25，用于检测到达货物通道后端被后挡板4-2-2挡住的货物，两个摆动接物板4-2-7分别直立于两个导物板4-2-6的外侧，摆动接物板4-2-7上部的内侧面为“L”形状，其下部设有一个截面为倒三角形(以下均用形象的

形表述)的凸台，“L”形下底面是

形的凸台上平面，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板4-2-6，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面4-2-15，该托物平面4-2-15与托物架4-2-5的顶端平面4-2-14平行，且该托物平面4-2-15与两个摆动接物板4-2-7上部的内侧面构成另一个货物通道，每个摆动接物板4-2-7的中部各连接一转动轴4-2-8，该转动轴4-2-8通过轴承和轴承座安装在支架板4-2-16上端的横板上，摆动接物板4-2-7和转动轴4-2-8固定连接，可一起旋转摆动，每个摆动接物板4-2-7的下部与支架板4-2-16下部的立板之间设有压力弹簧4-2-11，该压力弹簧4-2-11用于向外顶挚摆动接物板4-2-7，每个摆动接物板4-2-7的下部设有上下长、左右短的条形孔，限位螺钉4-2-10穿过该条形孔固定在支架板4-2-16上，以调整和限制摆动接物板4-2-7的启始位置和摆动范围，第五货物状态传感器为设置于第二十五敏感元件KL25上方的第二十六敏感元件KL26，用于检测被

形凸台托住的货物。

托物架4-2-5的启始位置为其处于下限位置，此时托物架4-2-5的顶端平面4-2-14与第四输送带4-2-20的载货面处于同一倾斜面，货物进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十五敏感元件KL25检测，托物架4-2-5上升前，两边摆动接物板4-2-7处于启始位置，两个

形凸台内侧尖端之间的距离小于货物尺寸，托物架4-2-5上升过程中，货物上升并沿形凸台斜面顶开两边凸台，两边摆动接物板4-2-7和转动轴4-2-8旋转摆动，两个

形凸台内侧尖端之间的距离增大，直至货物的下表面超过

形凸台的上平面时，压力弹簧4-2-11顶挚摆动接物板4-2-7下部，使摆动接物板4-2-7返回启始位置，同时托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两

形凸台的上平面上并被第二十六敏感元件KL26检测，托物架4-2-5继续下降，返回启始位置后，第四输送带4-2-20载货面上的货物再次进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十五敏感元件KL25检测，等待下一个循环。若托物架升降驱动机构采用凸轮机构，第五电机M5安装在第七机架4-2-1下部，第五电机M5与电控系统相连接，第五电机M5的输出轴上或者与第五电机M5的输出轴连接的减速器的输出轴上安装一个凸轮4-2-3和两个外缘带凹槽的圆盘4-2-12和4-2-13。凸轮位置状态传感器为分别设置在两个圆盘下方的第二十三、第二十四敏感元件，滚子推杆4-2-4位于凸轮4-2-3的上方，滚子推杆4-2-4下部的滚轮与凸轮4-2-3表面相接触，滚子推杆4-2-4上端安装托物架4-2-5，托物架4-2-5处于启始位置时，一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽与第二十三敏感元件KL23相对，托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，到达下限位置前，另一个圆盘4-2-13外缘上的凹槽与第二十四敏感元件KL24相对，第五电机M5减速，当圆盘4-2-12外缘上的凹槽再次与第二十三敏感元件KL23相对时，第五电机M5停止运转，托物架4-2-5返回启始位置。

如图21、图22所示，货物自动分拣装置4中的第一自动拣拨射机4-3包括第一机壳座4-3-6、第六电机M6、安装在第一机壳座4-3-6内的链轮机构、连接链轮4-3-3与第六电机M6的传动带轮组4-3-4和传动带4-3-5、对称安装在链轮机构中的链条4-3-1上的两个拨块4-3-2、第一拨块位置状态传感器。第一机壳座4-3-6安装在第七机架4-2-1上部，其位于叠升机构的上方。当拨块4-3-2处于链轮4-3-3下方时，拨块4-3-2的高度小于链条4-3-1与摆动接物板4-2-7上部的形凸台上平面4-2-15间的距离，拨块4-3-2的宽度小于两

形凸台相对尖角之间的启始距离，相对尖角之间的启始距离小于货物的尺寸。拨块4-3-2的启始位置处于左右链轮4-3-3的水平中心连线上。第一拨块位置状态传感器为与拨块4-3-2启始位置相对应的第二十七敏感元件KL27，该第二十七敏感元件KL27设置在第一机壳座4-3-6内的左端或右端。第六电机M6安装在第一机壳座4-3-6上面或两个链轮4-3-3之间，其与电控系统相连接。

在具体实施中，第一自动拣拨射机4-3中的链条4-3-1可为一条或两条，且链轮4-3-3和链条4-3-1也可分别用同步带轮和同步带代替，两者所实现的拨货原理和达到的效果相同。

如图23所示，货物半自动分拣装置5包括储货仓5-1、第二自动拣拨射机5-2。第二自动拣拨射机5-2置于储货仓5-1的下部，储货仓5-1的下部出货端与第二自动拣拨射机5-2的拨射入货端相对应放置，下部出货端与拨射入货端相重叠，即下部出货端就是拨射入货端，第二自动拣拨射机5-2的拨射出货端置于货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第十五敏感元件KL15前方的一侧。其中：

如图24所示，货物半自动分拣装置5中的储货仓5-1包括第八机架5-1-2、托板5-1-3、仓道5-1-1、第六货物状态传感器。仓道5-1-1竖直或略倾斜向货物拨出方向，固定在第八机架5-1-2的上部，其可容纳由人工放入的一定数量的成垛货物。仓道5-1-1的下部设有两个托板5-1-3，两个托板5-1-3之间的距离小于货物的尺寸，该托板5-1-3用于承载仓道中的货物。第六货物状态传感器为安装在托板5-1-3上方的第二十八敏感元件KL28，该第二十八敏感元件KL28与仓道5-1-1中最底下的一个货物相对应。

如图25、图26所示，货物半自动分拣装置5中的第二自动拣拨射机5-2包括第二机壳座5-2-6、第七电机M7、安装在第二机壳座5-2-6内的链轮机构、连接链轮5-2-3与第七电机M7的传动带轮组5-2-4和传动带5-2-5、对称安装在链轮机构中的链条5-2-1上的两个拨块5-2-2、第二拨块位置状态传感器。第二机壳座5-2-6安装在第九机架5-1-2上部，其位于仓道5-1-1下部的两个托板5-1-3下方。当拨块5-2-2处于链轮5-2-3上方时，拨块5-2-2的上端面介于仓道5-1-1中最底下的一个货物的上下表面之间。拨块5-2-2的宽度小于两个托板5-1-3之间的距离，拨块5-2-2的启始位置处于左右链轮5-2-3的水平中心连线上。第二拨块位置状态传感器为与拨块5-2-2启始位置相对应的第二十九敏感元件KL29，该第二十九敏感元件KL29设置在第二机壳座5-2-6内的左端或右端。第七电机M7安装在第二机壳座5-2-6内，其位于左右链轮5-2-3中间，或者第七电机M7安装在第二机壳座5-2-6下面，第七电机M7与电控系统相连接。

在具体实施中，第二自动拣拨射机5-2中的链条5-2-1可为一条或两条，且链轮5-2-3和链条5-2-1也可分别用同步带轮和同步带代替，两者所实现的拨货原理和达到的效果相同。

如图58所示，本实用新型货物分拣分装设备中的电控系统包括可编程控制器PLC和电机、电磁阀、电动辊筒等各种驱动机构的驱动电路。PLC的输入接各敏感元件的输出。PLC的输出接电机、电磁阀、电动辊筒等各种驱动机构的驱动电路。各射频读写器与计算机信息管理系统之间进行信息交换，计算机信息管理系统与PLC之间通过现场总线进行信息交换。在实际应用中，PLC接收计算机信息管理系统的设定信息，以进行系统初始化，并且，PLC接收各敏感元件送来的感应信号、计算机信息管理系统采集来的各射频读写器读取的A型箱筐1信息(无线射频卡中记录的A型箱筐1信息)，以准确判定相应机构和A型箱筐1的位置，或货物的位置、数量等，并通过各驱动电路驱动相应的电机、电磁阀或电动辊筒等驱动器件进行相应的动作，从而实现货物分拣分装的目的。因电机、电磁阀、电动辊筒等驱动器件的驱动电路、计算机信息管理系统与PLC和射频读写器间的信息交换技术均为公知技术，故在本文中不再赘述。

实际应用中，用户可根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地的具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式。由上所述，本实用新型提供了多种选择：

1)设备配置包括A型周转箱筐1、第一箱筐输送装置2、货物配给装置3、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统。其中，货物配给装置3分成两部分：一部分货物配给装置3传送配给年配送量较大、较小、更小的品牌规格货物，一种品牌规格货物对应一个货物配给装置3，按每种品牌规格货物年配送量大小，该货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上前后顺序排列；另一部分货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，集中传送配给年配送量极小的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上。

2)设备配置包括A型周转箱筐1、第一箱筐输送装置2、货物配给装置3、货物分拣装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统。其中，货物配给装置3分成三部分：一部分货物配给装置3传送配给年配送量较大的品牌规格货物，一种品牌规格货物对应一个该货物配给装置3，按每种品牌规格货物年配送量大小，该货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上前后顺序排列；另一部分货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，分别与一组货物分拣装置相结合，传送配给年配送量较小和更小的品牌规格货物，一种品牌规格货物对应一个该货物分拣装置；其余的一个或几个货物配给装置3排列在最后，集中传送配给年配送量极小的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上。

对于多组货物分拣装置，其可有多种选择：其一，可全部由货物自动分拣装置4组成；其二，可全部由货物半自动分拣装置5组成；其三，一部分分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成，此时年配送量较小的品牌规格货物由货物自动分拣装置4组成的那些分组传送配货，年配送量更小的品牌规格货物由货物半自动分拣装置5组成的那些分组传送配货；其四，特殊需要时，可由货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5组成一组，且可设多组。

3)设备配置包括A型周转箱筐1、第一箱筐输送装置2、货物配给装置3、货物分拣装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：货物配给装置3分成两部分。一部分货物配给装置3分别与一组货物分拣装置相结合，传送配给年配送量较大、较小和更小的品牌规格货物；其余的一个或几个货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，集中传送配给年配送量极小的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上。

对于多组货物分拣装置，其也可有与上述2)中所列的多种选择。与2)不同的是：如果一部分分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成时，年配送量较大和较小的品牌规格货物由货物自动分拣装置4组成的那些分组传送配货，年配送量更小的品牌规格货物由货物半自动分拣装置5组成的那些分组传送配货。

对于上述1)至3)中的第一箱筐输送装置2，其可任选三种组成型式中的一种。注意：用户的选择并不局限于上述的几种选择。

本实用新型中的射频读写器可对第一箱筐输送装置2上的所有A型箱筐1的传送配货情况进行实时监控。一个射频读写器对其附近的A型箱筐1进行监控的距离应根据各射频读写器的性能和位置来设定，以相邻的两个射频读写器不互相干扰为宜。若选用的射频读写器的性能较低时，除在每个写信息工位(包括第一箱筐输送装置2的第三种组成型式中的进箱筐工位)均设置射频读写器外，也可在推箱筐工位和货物配给装置3对应的配货工位旁均设置射频读写器。

在具体实施中，第一箱筐输送装置2上的每一写信息工位旁(针对第一箱筐输送装置2的每种组成型式)和进箱筐工位旁(只针对第一箱筐输送装置2的第三种组成型式)也可设置一台与计算机信息管理系统相连的打印贴码机，在各推箱筐工位旁和若干配货工位旁放置与计算机信息管理系统相连的扫条码机(未示出)。当A型箱筐1到达写信息工位(包括第一箱筐输送装置2的第三种组成型式中的进箱筐工位)时，由打印贴码机打印条码和向筐身上贴条码，当A型箱筐1到达配货工位及推箱筐工位或进箱筐工位时，由该工位的扫条码机扫描筐身上的条码，并与计算机信息管理系统的设定核对确认无误后，继而使该A型箱筐1按计算机信息管理系统的设定进行传送和配货，配货任务完成后传送至卸A型箱筐工位。此外，第一箱筐输送装置2上的每一写信息工位旁(针对第一箱筐输送装置2的每种组成型式)和进箱筐工位旁(只针对第一箱筐输送装置2的第三种组成型式)也可放置一台与计算机信息管理系统相连的计算机，顺序进入第一辊道输送机2-1上的每个A型箱筐1的筐身上有一个固定号码。当A型箱筐1到达计算机对应的箱筐停止位置时，人工将筐身上的号码输入计算机，以使该A型箱筐1号码信息输入计算机信息管理系统，继而使该A型箱筐1按计算机信息管理系统的设定进行传送和配货，配货任务完成后传送至打印贴标签及卸A型箱筐工位。当然，也可只在卸A型箱筐工位前的一个工位设置打码贴标机，而在其他位置不设置打印贴码机及扫条码机，也不设置计算机，A型箱筐1的传送配货完全由电控系统控制运行，但控制程序较为复杂，一旦出现差错或故障时，查找原因、纠正错误困难，操作也十分复杂。

实际应用中，如果需要在每个货物的外包装上打码，例如在条烟的条外透明纸包装上打印配送日期、零售客户名称或代码、专卖许可证代码及其他相关信息等，那么在各货物配给装置3的分筐计数输送机3-2的前摆动挡板3-2-6附近可设置打码机，该打码机与计算机信息管理系统和电控系统相连。

上述分拣分装的货物在箱筐内是不分层排列的，如果需要货物在箱筐内分层整齐排列，可在卸A型箱筐工位后进行二次装筐，有三种二次装筐方式可供选择。如图3所示，货物分拣分装设备还包括货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7、B型周转箱筐8或C型周转箱筐(图3仅为第一种二次装筐方式，因此C型周转箱筐9未示出)，货物二次装筐装置6有三种组成型式，第二箱筐输送装置7有三种组成型式。第一种二次装筐方式是：第一种组成型式的货物二次装筐装置6的输出端放置第一种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，配用B型周转箱筐8(见图27所示)；第二种二次装筐方式是：第二种组成型式的货物二次装筐装置6的输出端放置第二种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，配用C型周转箱筐(见图39所示，C型周转箱筐9未示出)；第三种二次装筐方式是：第三种组成型式的货物二次装筐装置6的输出端放置第三种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，配用C型周转箱筐(见图51所示，C型周转箱筐9未示出)。

在第一箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1或/和第二辊道输送机2-2的末段卸A型箱筐工位一侧，放置若干货物二次装筐装置6，若干货物二次装筐装置6的输出端放置一个第二箱筐输送装置7，该若干货物二次装筐装置6和一个第二箱筐输送装置7的装筐总能力应大于或等于前方的分拣分装总能力，该若干货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7中的各敏感元件接电控系统中可编程控制器PLC的输入，可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接该货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7中的各驱动机构。下面分别详述：

如图27所示，第一种组成型式的货物二次装筐装置6包括翻筐倒货机6-1、第三低速输送机6-2、第一分层计数输送机6-3、分层装货机6-4，翻筐倒货机6-1设置于第一箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1末段或第二辊道输送机2-2末段的卸A型箱筐工位一侧，该卸A型箱筐工位旁设置射频读写器，翻筐倒货机6-1的倒货输出端位于第三低速输送机6-2的输入端的上方，第三低速输送机6-2的输出端与第一分层计数输送机6-3的输入端相对接，第一分层计数输送机6-3的输出端与分层装货机6-4的进货端相对接，分层装货机6-4的出货端下方设置第一种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，若干B型周转箱筐8以进货口朝上的姿态在第二箱筐输送装置7上进行传送装货。所述B型周转箱筐8为平装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个B型周转箱筐8的筐身上安装一个所述无线射频卡。其中：

如图28、图29、图30所示，翻筐倒货机6-1包括”L”形翻转架6-1-1、转动轴6-1-2、控制“L”形翻转架6-1-1翻转的第一气缸Q1、第四辊道输送机构、一第十四箱筐位置状态传感器、一第十五箱筐位置状态传感器，“L”形翻转架6-1-1由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴6-1-2穿过两个同心的孔与“L”形翻转架6-1-1固定连接，转动轴6-1-2两端由轴承、轴承座支承，安装在第一辊道输送机2-1或第二辊道输送机2-2的机架一侧边架上，第四辊道输送机构位于第一辊道输送机2-1或第二辊道输送机2-2的机架同一侧，第四辊道输送机构包括第九机架6-1-3、装在第九机架6-1-3上部的由若干辊筒6-1-4组成的第四辊道输送平面6-1-5、辊筒驱动机构，第四辊道输送平面6-1-5与位于其两侧的第九机架6-1-3上部侧边架形成输送通道，第四辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，控制“L”形翻转架6-1-1翻转的第一气缸Q1通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第一辊道输送机2-1或第二辊道输送机2-2的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过其带轴承的耳环与固定在“L”形翻转架6-1-1一个支板上的一个轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第一气缸Q1的活塞杆缩入时，一对条状支板处于第一辊道输送机2-1或第二辊道输送机2-2的卸A型箱筐工位上的两个辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于辊道输送平面2-1-3或2-2-3，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使A型周转箱筐1可顺利输送，该位置为翻筐倒货机6-1的启始位置，当第一气缸Q1的活塞杆伸出时，“L”形翻转架6-1-1翻转一个角度，另一对条状支板处于第四辊道输送机构的辊筒6-1-4两端的较小外径上，支板的上平面低于第四辊道输送平面6-1-5，以使A型周转箱筐1可顺利输送，第十四箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构前端的两个支板之间的第三十敏感元件KL30，第十五箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构末端的第三十一敏感元件KL31，第三十敏感元件KL30和第三十一敏感元件KL31之间至少可容纳两个A型周转箱筐1，该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架6-1-3上，且位于第四辊道输送平面6-1-5下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架6-1-3上部的侧边架上，第一气缸Q1由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接。

如图31所示，第三低速输送机6-2包括第五输送带机构及其驱动机构和第七货物状态传感器。

第五输送带机构包括第十机架6-2-5、第五输送带6-2-1和输送带轮组6-2-2，第五输送带机构的驱动机构包括第八电机M8、传动带轮组6-2-3、传动带6-2-4，输送带轮组6-2-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组6-2-2上的第五输送带6-2-1和位于其两侧的第十机架6-2-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组6-2-2中的主动输送带轮与传动带轮组6-2-3中的被动带轮同轴，输送带轮组6-2-2通过传动带轮组6-2-3、传动带6-2-4与第八电机M8相连接，第八电机M8与电控系统相连接，

第七货物状态传感器为安装在第五输送带6-2-1中部的第十机架6-2-5侧边架上的第三十二敏感元件KL32，第三十二敏感元件KL32至第五输送带6-2-1前端或后端之间的第五输送带6-2-1上均可容纳大于m×n个货物。

如图32、图33所示，第一分层计数输送机6-3包括第六输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第二摆动挡板机构、第二入货计数器、第八货物状态传感器。

第六输送带机构包括第十一机架6-3-5、第六输送带6-3-1和输送带轮组6-3-2，第六输送带机构的驱动机构包括第九电机M9、传动带轮组6-3-3、传动带6-3-4，输送带轮组6-3-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组6-3-2上的第六输送带6-3-1和位于其两侧的第十一机架6-3-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组6-3-2中的主动输送带轮与传动带轮组6-3-3中的被动带轮同轴，输送带轮组6-3-2通过传动带轮组6-3-3、传动带6-3-4与第九电机M9相连接，第九电机M9与电控系统相连接，第六输送带6-3-1与第五输送带6-2-1水平对接，

装在第十一机架6-3-5上的第二摆动挡板机构包括前摆动挡板6-3-6及其驱动机构、后摆动挡板6-3-9及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘6-3-7和6-3-8、两个外缘带凹槽的后圆盘6-3-10和6-3-11、前后摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板6-3-6、6-3-9分别位于第六输送带6-3-1的前、后端上方并分别安装在前、后转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第十一机架6-3-5上，前、后转动轴的一端分别对应设有前圆盘6-3-7、6-3-8和后圆盘6-3-10、6-3-11，前、后摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板6-3-6、6-3-9摆动的机构，前、后摆动挡板位置状态传感器分别为安装在支撑前摆动挡板6-3-6的轴承座上方的第三十三、第三十四敏感元件KL33、KL34和安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第三十五、第三十六敏感元件KL35、KL36。

第二入货计数器为安装在前摆动挡板处第十一机架侧边架上的第三十七敏感元件KL37。

第八货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第十一机架侧边架上的第三十八敏感元件KL38。

前、后摆动挡板6-3-6、6-3-9的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板6-3-6、6-3-9可以被其驱动机构(例如电机M22、M23或气缸Q13、Q14)驱动而翻转抬起，当前摆动挡板6-3-6处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板6-3-6转动轴一端的一个前圆盘6-3-7外缘上的凹槽与第三十三敏感元件KL33相对，当前摆动挡板6-3-6处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个前圆盘6-3-8外缘上的凹槽与第三十四敏感元件KL34相对，当后摆动挡板6-3-9处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个后圆盘6-3-10外缘上的凹槽与第三十五敏感元件KL35相对，当后摆动挡板6-3-9处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个后圆盘6-3-11外缘上的凹槽与第三十六敏感元件KL36相对。

在实际应用中，也可将第二摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板6-3-6及为其配置的前圆盘6-3-7和6-38及传感器KL33和KL35，，而无后摆动挡板6-3-9及为其配置的后圆盘6-3-10和6-3-11及传感器KL35和KL36，同时也无第八货物状态传感器KL38。

如图34、图35、图36所示，分层装货机6-4包括第七输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构。

第七输送带机构包括第十二机架6-4-13、第七输送带6-4-11和输送带轮组6-4-12，第七输送带机构的驱动机构包括第十电机M10、传动带轮组6-4-9、传动带6-4-10，输送带轮组6-4-12中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组6-4-12上的第七输送带6-4-11和位于其两侧的第十二机架6-4-13上部侧边架形成输送通道，输送带轮组6-4-12中的主动输送带轮与传动带轮组6-4-9中的被动带轮同轴，输送带轮组6-4-12通过传动带轮组6-4-9、传动带6-4-10与第十电机M10相连接，第十电机M10与电控系统相连接，第七输送带6-4-11与第六输送带6-3-1水平对接。

装在第十二机架6-4-13上的拨货机构位于第七输送带6-4-11上方，其包括同轴的两个前端同步带轮6-4-1、同轴的两个后端同步带轮6-4-2、两条同步带6-4-3、四个挡拨块6-4-4、第九货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第十一电机M11。

前、后端同步带轮6-4-1、6-4-2设置在第七输送带6-4-11上方，其分别通过轴承、轴承座安装在第十二机架6-4-13上，后端同步带轮6-4-2与第十一电机M11相连接，第十一电机M11与电控系统相连接，在前、后端同步带轮6-4-1、6-4-2上平行设置两条同步带6-4-3，同步带6-4-3的运行速度大于第七输送带6-4-11的运行速度，每条同步带6-4-3上对称设置两个挡拨块6-4-4，挡拨块6-4-4的高度小于同步带6-4-3与第七输送带6-4-11之间的距离，两条同步带6-4-3上同一端的一对挡拨块6-4-4的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带6-4-3运行方向相垂直，当一对挡拨块6-4-4处于同步带6-4-3的下面运行时，同步带6-4-3带动挡拨块6-4-4运行的方向与下方承载货物的第七输送带6-4-11运行的方向相同，当同步带6-4-3停止运行时，一对挡拨块6-4-4停止在后端同步带轮6-4-2下方，而成为阻挡在第七输送带6-4-11上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块6-4-4停止在前端同步带轮6-4-1上方，当同步带6-4-3运行后，处于后端同步带轮6-4-2下方的该对挡拨块6-4-4翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块6-4-4翻转到前端同步带轮6-4-1下方，而成为拨射在第七输送带6-4-11上传送的货物的拨块，第九货物状态传感器为设置在后端同步带轮6-4-2下方前侧的第三十九敏感元件KL39，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮6-4-1上方后侧的第四十敏感元件KL40。

接放货机构包括两个相对的“L”形接放板6-4-5及其驱动机构、两个相对的导向板6-4-6、两条毛刷6-4-7、两个固定挡板6-4-8、第十货物状态传感器，接放板6-4-5由立板和平板组成，两个接放板6-4-5的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板6-4-5的平板穿过第十二机架6-4-13上的条状孔而伸入第十二机架6-4-13内侧，控制接放板6-4-5开合的驱动机构为安装在第十二机架6-4-13上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构带有防止接放板6-4-5摆动的导向机构，或接放板6-4-5另设导向机构，当两个接放板6-4-5向外张开到位时，两个接放板6-4-5平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板6-4-5向内闭合到位时，两个接放板6-4-5平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板6-4-5的平板构成一个托物平面，该托物平面与水平面平行或左右略倾斜，该托物平面的前端与第七输送带6-4-11水平对接，两个导向板6-4-6分别安装在第十二机架6-4-13的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板6-4-6与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷6-4-7固定在第十二机架6-4-13的两侧边架上，并处于托物平面的上方，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板6-4-8安装在第十二机架6-4-13的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第十货物状态传感器为安装在第十二机架6-4-13上且处于两个固定挡板6-4-8之间的第四十一敏感元件KL41。

如图37、图38、图39所示，第一种组成型式的第二箱筐输送装置7包括一个第五辊道输送机7-1、一个第六辊道输送机7-2和若干推B型箱筐机7-3。

第五辊道输送机7-1包括第十三机架7-1-1、装在第十三机架7-1-1上部的由若干辊筒7-1-2组成的第五辊道输送平面7-1-3、辊筒驱动机构、一个第十二箱筐挡板7-1-4及其驱动机构、一个第十六箱筐位置状态传感器、若干第十三箱筐挡板7-1-5及其驱动机构、若干第十七箱筐位置状态传感器、若干第十四箱筐挡板7-1-6及其驱动机构、若干第十八箱筐位置状态传感器，第五辊道输送平面7-1-3与位于其两侧的第十三机架7-1-1上部侧边架形成输送通道，第五辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十二至第十四箱筐挡板7-1-4、7-1-5、7-1-6分别位于第五辊道输送机7-1的两个辊筒7-1-2之间的间隙处，第十二至第十四箱筐挡板的启始位置分别为它们处于升起的上限位置，处于启始位置的第十二至第十四箱筐挡板的顶端高于第五辊道输送平面7-1-3并能挡住输送的B型箱筐8，第十二至第十四箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第五辊道输送平面7-1-3，以使B型箱筐8均可顺利输送，控制第十二至第十四箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第十三机架7-1-1的下部，是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第十六至第十八箱筐位置状态传感器为分别设置在第十二至第十四箱筐挡板前侧的第四十二、四十三、四十四敏感元件KL42、KL43、KL44，该第四十二至四十四敏感元件分别安装在第十三机架7-1-1上，且位于第五辊道输送平面7-1-3下方两个辊筒7-1-2的间隙处，或者该第四十二至四十四敏感元件分别安装在第十三机架7-1-1的上部侧边架上。

第十二箱筐挡板7-1-4位于第十三、第十四箱筐挡板7-1-5、7-1-6的前方，第五辊道输送机7-1至少分为两段，第十二箱筐挡板7-1-4前的一个B型箱筐8尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，各段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离。

第六辊道输送机7-2包括第十四机架7-2-1、装在第十四机架7-2-1上部的由若干辊筒7-2-2组成的第六辊道输送平面7-2-3、辊筒驱动机构、若干第十五箱筐挡板7-2-4及其驱动机构、若干第十九箱筐位置状态传感器，第六辊道输送平面7-2-3与位于其两侧的第十四机架7-2-1上部侧边架形成输送通道，第六辊道输送机7-2的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十五箱筐挡板7-2-4位于第六辊道输送机7-2的两个辊筒7-2-2之间的间隙处，第十五箱筐挡板7-2-4的启始位置为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第十五箱筐挡板的顶端高于第六辊道输送平面7-2-3并能挡住输送的B型箱筐8，第十五筐挡板下落到下限位置时，其顶端低于第六辊道输送平面7-2-3，以使B型箱筐8可顺利输送，控制第十五箱筐挡板7-2-4起落的挡板驱动机构安装在第十四机架7-2-1的下部，是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第十九箱筐位置状态传感器为设置在第十五箱筐挡板7-2-4前侧的第四十五敏感元件KL45，该第四十五敏感元件安装在第十四机架7-2-1上，且位于第六辊道输送平面7-2-3下方的两个辊筒的间隙处，或者该第四十五敏感元件安装在第十四机架7-2-1的上部侧边架上。

若干分层装货机6-4并列位于第六辊道输送机7-2的一侧，分层装货机6-4的出货端的下方所对应的第六辊道输送机7-2的位置上设为进箱筐工位，该工位为B型箱筐的装货工位，另一侧平行放置第五辊道输送机7-1，第五辊道输送平面7-1-3与第六辊道输送平面7-2-3处于同一个水平面上，第五辊道输送机7-1上对应进箱筐工位设置若干推箱筐工位，第六辊道输送机7-2上的每个进箱筐工位的后方设置第十五箱筐挡板7-2-4，进箱筐工位以后的若干第十五箱筐挡板7-2-4前的箱筐停止位置设为卸B型箱筐工位，第五辊道输送机7-1上的每个推箱筐工位的前方和后方分别设置第十三、第十四箱筐挡板7-1-5、7-1-6，第六辊道输送机7-2上的进箱筐工位的进筐端与第五辊道输送机7-1上的推箱筐工位的推出端相对接，进箱筐工位的第十五箱筐挡板7-2-4和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第十四箱筐挡板7-1-6相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每个推箱筐工位设置一个推B型箱筐机7-3，在每个推箱筐工位旁或进箱筐工位旁设置射频读写器。

推B型箱筐机7-3包括第二推筐板7-3-1、第二推筐板导向机构、第二推筐板驱动机构、第二推筐板位置状态传感器，第二推筐板7-3-1位于第五辊道输送平面7-1-3的上方，第二推筐板7-3-1的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且第二推筐板7-3-1可在第五辊道输送平面7-1-3上方左右横向运动，第二推筐板导向机构由导向杆7-3-2和导套组成，第二推筐板7-3-1的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第五辊道输送机7-1的两个辊筒7-1-2的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆7-3-2的一端连接，每一导向杆7-3-2贯穿于一个导套中，导套与第十三、第十四机架7-1-1、7-2-1连接，两个导向杆7-3-2与第五、第六辊道输送平面7-1-3、7-2-3平行，且两个导向杆7-3-2位于第五、第六辊道输送机7-1、7-2的辊筒下方，驱动第二推筐板7-3-1左右横向水平运动的第二推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第二推筐板驱动机构可与第二推筐板7-3-1直接连接或与一导向杆7-3-2一端连接，或者导向杆7-3-2是第二推筐板驱动机构的一个构件(例如气缸的活塞杆)，第二推筐板位置状态传感器为设置在第二推筐板7-3-1处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第十三机架7-1-1上的第四十六敏感元件KL46。

推B型箱筐机构7-3也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆7-3-2的一端直接与第二推筐板7-3-1的板身相连，第二推筐板导向机构、第二推筐板驱动机构和第二推筐板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

如图40所示，第二种组成型式的货物二次装筐装置6包括翻筐倒货机6-1、第三低速输送机6-2、第一分层计数输送机6-3、分层装货机6-4、叠垛推垛机6-6，翻筐倒货机6-1设置于第一箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1末段或第三辊道输送机2-2末段的卸A型箱筐工位上，卸A型箱筐工位旁设置射频读写器，翻筐倒货机6-1的倒货输出端位于第三低速输送机6-2的输入端的上方，第三低速输送机6-2的输出端与第一分层计数输送机6-3的输入端相对接，第一分层计数输送机6-3的输出端与分层装货机6-4的进货端相对接，分层装货机6-4的出货端位于叠垛推垛机6-6的上方，叠垛推垛机6-6一侧设置第二种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，若干C型箱筐以进货口朝向叠垛推垛机6-6一侧的姿态在第二箱筐输送装置7上进行传送装货。所述C型箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡；其中：翻筐倒货机6-1、第三低速输送机6-2、第一分层计数输送机6-3、分层装货机6-4的结构及原理与第一种二次装筐方式相同，不再赘述，这里仅就叠垛推垛机6-6、第二箱筐输送装置7详述如下：

如图41、图42所示，叠垛推垛机6-6包括叠垛机构6-6-1、推垛机构6-6-2，叠垛机构6-6-1位于接放货机构6-4的两个相对的“L”形接放板6-4-5的下方，推垛机构6-6-2位于叠垛机构6-6-1的一侧，叠垛机构6-6-1的另一侧设置第二箱筐输送装置7的C型箱筐装货工位。

叠垛机构6-6-1包括一水平接货板6-6-1-1、控制水平接货板6-6-1-1升降的第一多行程驱动机构6-6-1-2和框架6-6-1-3，框架6-6-1-3安装在两个相对的“L”形接放板6-4-5下方的第十二机架6-4-13上，其由左右两侧的立板和上、下窗口板组成，两侧立板向外的直立的两条边与上、下窗口板构成一向外的窗口，该窗口与C型箱筐的筐口相适配，水平接货板6-6-1-1位于接放货机构6-4的两个相对的“L”形接放板6-4-5的下方，并可在框架6-6-1-3的左右两侧立板之间上下运动，两侧立板之间的距离略大于水平接货板6-6-1-1上接收的n个货物的尺寸，水平接货板6-6-1-1处于下限位置时，其载物面与框架6-6-1-3的下窗口板水平对齐，以使水平接货板6-6-1-1上的货物顺利推出，控制水平接货板6-6-1-1升降的第一多行程驱动机构6-6-1-2位于水平接货板6-6-1-1的下方，直立安装在第十二机架6-4-13下部，叠垛机构6-6-1的启始位置为水平接货板6-6-1-1升起到上限位置，此时水平接货板6-6-1-1的上平面与其上方的两个相对的“L”形接放板6-4-5的载物面平行并与接放板6-4-5的下底面之间相距一段距离，该距离大于一层货物的高度，水平接货板6-6-1-1升降时有m个间隔行程，每个间隔行程的距离等于或略大于一层货物的高度，当水平接货板6-6-1-1处于下限位置时，其上m层货物的最上面一层货物的上平面不与两个接放板6-4-5的下底面接触，并且低于框架6-6-1-3的上窗口板，以使水平接货板6-6-1-1上的m层货物顺利推出，水平接货板6-6-1-1升降时可以按系统设定停止在m个间隔行程的任何一个位置上，可以从任何一个位置上直接到达下限位置或上限位置，以使叠垛层数既可为m层也可为少于m层的任何层数，驱动水平接货板6-6-1-1上下升降的第一多行程驱动机构是可实现m个间隔行程的往复直线运动机构，其自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器。

推垛机构6-6-2安装在第十二机架6-4-13的一侧边架上，它包括一个第一直立推货板6-6-2-1和控制第一直立推货板6-6-2-1水平往复直线运动的驱动机构6-6-2-2，第一直立推货板6-6-2-1的启始位置为水平接货板6-6-1-1处于下限位置时位于水平接货板6-6-1-1的上方一侧，且与另一侧的框架6-6-1-3窗口相对，第一直立推货板6-6-2-1的直立推货面与水平接货板6-6-1-1的水平接货面相垂直，当水平接货板6-6-1-1处于下限位置时，第一直立推货板6-6-2-1可以将水平接货板6-6-1-1上的m层或少于m层的任何层数的成垛货物推出框架6-6-1-3的窗口，并且成垛货物可以顺利进入位于窗口另一侧的到位的侧置空C型箱筐内，控制第一直立推货板6-6-2-1水平往复运动的驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动机构，其自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器。

如图43至图52所示，第二种组成型式的第二箱筐输送装置7包括一个第七辊道输送机7-4、若干第八辊道输送机7-5、若干第九辊道输送机7-6、若干推C型箱筐机7-7、若干推拉箱筐机7-8、若干摆正箱筐机7-9。其中：

第七辊道输送机7-4包括第十五机架7-4-1、装在第十五机架7-4-1上部的由若干辊筒7-4-2组成的第七辊道输送平面7-4-3、辊筒驱动机构、一个第十六箱筐挡板7-4-4及其驱动机构、一个第二十箱筐位置状态传感器、若干第十七箱筐挡板7-4-5及其驱动机构、若干第二十一箱筐位置状态传感器、若干第十八箱筐挡板7-4-6及其驱动机构、若干第二十二箱筐位置状态传感器，第七辊道输送平面7-4-3与位于其两侧的第十五机架7-4-1上部侧边架形成输送通道，第七辊道输送机7-4的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十六至第十八箱筐挡板7-4-4、7-4-5、7-4-6分别位于第七辊道输送机7-4的两个辊筒7-4-2之间的间隙处，第十六至第十八箱筐挡板的启始位置分别为它们处于升起的上限位置，处于启始位置的第十六至第十八箱筐挡板的顶端高于第七辊道输送平面7-4-3并能挡住输送的C型箱筐，第十六至第十八筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第七辊道输送平面7-4-3，以使C型箱筐可顺利输送，控制第十六至第十八箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第十五机架7-4-1的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第二十至第二十二箱筐位置状态传感器为分别设置在第十六至第十八箱筐挡板前侧的第四十七、第四十八、第四十九敏感元件KL47、KL48、KL49，该第四十七至第四十九敏感元件安装在第十五机架7-4-1上，且位于第七辊道输送平面7-4-3下方两个辊筒7-4-2之间的间隙处，或者该第四十七至第四十九敏感元件安装在第十五机架7-4-1上部侧边架上。

第十六箱筐挡板7-4-4位于第十七、第十八箱筐挡板7-4-5、7-4-6的前方，第七辊道输送机7-4被分为两段，第十六箱筐挡板7-4-4前的一个C型箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，各段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离。

第八辊道输送机7-5包括第十六机架7-5-1、装在第十六机架上部的由若干辊筒7-5-2组成的第八辊道输送平面7-5-3、辊筒驱动机构、一个第十九箱筐挡板7-5-4及其驱动机构、一个第二十三箱筐位置状态传感器、一个第二十箱筐挡板7-5-5及其驱动机构、一个第二十四箱筐位置状态传感器、一个第二十五箱筐位置状态传感器，第八辊道输送平面7-5-3与位于其两侧的第十六机架7-5-1上部侧边架形成输送通道，第八辊道输送机7-5的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5分别位于第八辊道输送机7-5的两个辊筒7-5-2之间的间隙处，第十九、第二十箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第八辊道输送平面7-5-3并能挡住输送的C型箱筐，第十九、第二十箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第八辊道输送平面7-5-3，以使C型箱筐可顺利输送，控制第十九、第二十箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，均安装在第十六机架7-5-1的下部，第二十三、第二十四箱筐位置状态传感器为分别设置在第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5前侧的第五十、第五十一敏感元件KL50、KL51，第二十五箱筐位置状态传感器为设置在第八辊道输送机7-5末端的第五十二敏感元件KL52，该第五十至第五十二敏感元件均安装在第十六机架7-5-1上，且位于第八辊道输送平面7-5-3下方的两个辊筒7-5-2之间的间隙处，或者该第五十、第五十二敏感元件均安装在第十六机架7-5-1的上部侧边架上。

第十九箱筐挡板7-5-4位于第二十箱筐挡板7-5-5的前方，第八辊道输送机7-5至少被分为两段，第十九箱筐挡板7-5-4前的一个C型箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，各段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离。

第九辊道输送机7-6包括第十七机架7-6-1、由多个辊筒7-6-2组成的第九辊道输送平面7-6-3、辊筒驱动机构、第二十六箱筐位置状态传感器，第九辊道输送平面7-6-3与位于其两侧的第十七机架7-6-1上部侧边架形成输送通道，第九辊道输送机7-6的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第二十六箱筐位置状态传感器为设置在第九辊道输送机7-6前端的第五十三敏感元件KL53，该第五十三敏感元件安装在第十七机架7-6-1上，且位于第九辊道输送平面7-6-3下方的两个辊筒7-6-2之间的间隙处，或者该第五十三敏感元件安装在第十七机架7-6-1的上部侧边架上。

第七辊道输送机7-4与第一辊道输送机2-1或第二辊道输送机2-2或第三辊道输送机2-3平行并相距一段距离，且横置于若干第三低速输送机6-1的下方或上方，第七辊道输送机7-4上传送的C型箱筐可以在第三低速输送机6-2的第十机架6-2-5的下部顺利输送穿过，也可从第三低速输送机6-2的上方穿过，第七辊道输送机7-4的一侧垂直放置若干第八辊道输送机7-5，在与第八辊道输送机7-5前端相对的第七辊道输送机7-4一侧，设置推C型箱筐机7-7和射频读写器，推C型箱筐机7-7和射频读写器位于第十八箱筐挡板7-4-6前侧。第八辊道输送机7-5与其一侧的第三低速输送机6-2、第一分层计数输送机6-3、分层装货机6-4及其下方的叠垛推垛机6-6平行，第八辊道输送机7-5上的第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5前均为箱筐停止位置，第二十箱筐挡板7-5-5前的箱筐停止位置设为C型箱筐装货工位，该装货工位的一侧与叠垛推垛机6-6相对，该装货工位的另一侧放置推拉箱筐机7-8，第十九箱筐挡板7-5-4至第八辊道输送机7-5前端之间可容纳的C型箱筐的个数，应大于其一侧紧邻的、相对应的第三低速输送机6-2、第一分层计数输送机6-3、分层装货机6-4、叠垛推垛机6-6上所容纳全部货物的待装C型箱筐的总个数，第八辊道输送平面7-5-3的前端与第七辊道输送平面7-5-3处于同一个水平面上，以使C型箱筐从第七辊道输送平面7-4-3上被顺利推到第八辊道输送平面7-5-3上，第八辊道输送机7-5前端往后的辊道输送平面7-5-3可以倾斜，以使其上输送的进货口朝向叠垛推垛机6-6一侧的C型箱筐，在到达装货工位的第二十箱筐挡板7-5-5前时，C型箱筐的进货口与叠垛推垛机6-6的框架6-6-1-3的窗口相对但有间隙，当水平接货板6-6-1-1处于下限位置时，其上的载物面与C型箱筐的进货口的下口面处于同一个平面上，或前者略高于后者，箱筐进货口内的两侧面与框架6-6-1-3的两内侧立面平行，前者两侧面之间的距离略大于后者两侧面之间的距离，此时，C型箱筐的外底面正对着推拉箱筐机7-8，在第八辊道输送机7-5的末端垂直设置第九辊道输送机7-6，在第八辊道输送机7-5末端和第九辊道输送机7-6前端连接处设置摆正箱筐机7-9。

推C型箱筐机7-7包括第三推筐板7-7-1、第三推筐板导向机构、第三推筐板驱动机构、第三推筐板位置状态传感器，第三推筐板7-7-1位于第七辊道输送平面7-4-3的上方一侧，第三推筐板7-7-1的启始位置为与第八辊道输送机7-5前端相对的一侧边处，且第三推筐板7-7-1可在第七辊道输送平面7-4-3上方左右横向运动，第三推筐板导向机构由导向杆7-7-2和导套组成，第三推筐板7-7-1的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第七辊道输送机7-4的两个辊筒7-4-2之间的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆7-7-2的一端连接，每一导向杆7-7-2贯穿于一个导套中，导套与第十五、第十六机架7-4-1、7-5-1连接，两个导向杆7-7-2与第七、第八辊道输送平面7-4-3、7-5-3平行，且两个导向杆7-7-2位于第七、第八辊道输送机7-4、7-5的辊筒下方，驱动第三推筐板7-7-1左右横向水平运动的第三推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第三推筐板驱动机构可与第三推筐板7-7-1直接连接或与一导向杆7-7-2一端连接，或者导向杆7-7-2是第三推筐板驱动机构的一个构件(例如气缸的活塞杆)，第三推筐板位置状态传感器为设置在第三推筐板7-7-1处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第十五机架7-4-1上的第五十四敏感元件KL54。

推C型箱筐机7-7也可设置在与第八辊道输送机7-5前端相对的第七辊道输送机7-4一侧的独立机架上，两个导向杆7-7-2的一端直接与第三推筐板7-7-1的板身相连，第三推筐板导向机构、第三推筐板驱动机构和第三推筐板位置状态传感器KL54均安装在该独立机架上。

推拉箱筐机7-8包括推拉箱筐体机构7-8-1、抓箱筐手机构7-8-2，抓箱筐手机构7-8-2安装在推拉箱筐体机构7-8-1上。

推拉箱筐体机构7-8-1包括推拉箱筐头7-8-1-1、控制推拉箱筐头7-8-1-1水平往复直线运动的第二多行程驱动机构7-8-1-2，推拉箱筐体机构7-8-1安装在第八辊道输送机构7-5的第十六机架7-5-1的一侧边架上，推拉箱筐头7-8-1-1与另一侧的推垛机构6-6-2中的第一直立推货板6-6-2-1相对，推拉箱筐头7-8-1-1的推筐面与第一直立推货板6-6-2-1的推物面平行，第二多行程驱动机构7-8-1-2自身带有导向机构和控制两个行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制两个行程的传感器。

抓箱筐手机构7-8-2包括两个卡爪7-8-2-1、两个转动轴7-8-2-2、两个转臂7-8-2-3、两个接头7-8-2-4、一连杆7-8-2-5、一左右螺纹接头7-8-2-6、两个销轴7-8-2-7、第二气缸Q2，两个转动轴7-8-2-2分别安装在推拉箱筐头7-8-1-1两边的孔中，转动轴7-8-2-2可以在孔中转动，两个转动轴7-8-2-2的一端分别安装卡爪7-8-2-1，另一端分别安装转臂7-8-2-3，卡爪7-8-2-1和转臂7-8-2-3分别通过转动轴7-8-2-2上的键，与转动轴7-8-2-2一起转动，两个转臂7-8-2-3的另一端分别与销轴7-8-2-7相连，转臂7-8-2-3与销轴7-8-2-7之间可以互相转动，两个销轴7-8-2-7又分别与两个接头7-8-2-4相连，接头7-8-2-4与销轴7-8-2-7之间也可以互相转动，一个接头7-8-2-4的另一端与连杆7-8-2-5的一端以螺纹相连，连杆7-8-2-5的另一端与左右螺纹接头7-8-2-6相连，左右螺纹接头7-8-2-6的另一端与第二气缸体的尾部以螺纹相连，另一个接头7-8-2-4的另一端与第二气缸Q2的活塞杆端部相连，当第二气缸Q2动作时，第二气缸Q2的活塞杆端部和气缸体尾部同时向两边伸出或缩入，带动两个卡爪7-8-2-1同时绕转动轴7-8-2-2左右摆动，左右螺纹接头7-8-2-6可以调节卡爪的启始位置。第二气缸Q2由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接。

摆正箱筐机7-9包括折角形(以下均用形象的

形表述)翻转架7-9-1、转动轴7-9-2、控制

形翻转架的第三气缸Q3，形翻转架7-9-1由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴7-9-2穿过两个同心的孔与

形翻转架7-9-1固定连接，转动轴7-9-2两端分别由轴承、轴承座支承，安装在第八辊道输送机构7-5末端的第十六机架7-5-1的一侧边架上，控制形翻转架7-9-1翻转的第三气缸Q3，通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第八辊道输送机7-5的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在

形翻转架一个支板上的轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，摆正箱筐机7-9的启始位置为第三气缸Q3的活塞杆缩进时的位置，此时一对长条状支板分别处于第八辊道输送机7-5上的不同辊筒7-5-2之间的间隙处，另一对条状支板直立或斜立于一侧，第八辊道输送机构末端的第五十二敏感元件KL52位于此时两个长条状支板之间，支板的上平面低于第八辊道输送平面7-5-3，以使C型箱筐9可顺利输送，当第三气缸Q3的活塞杆伸出时，

形翻转架7-9-1翻转一个角度，另一对长条状支板分别处于第九辊道输送机7-6前端辊筒7-6-2两端的较小外径上，支板的上平面低于第九辊道输送平面7-6-3，以使C型箱筐可顺利输送出去，第九辊道输送机构前端的第五十三敏感元件KL53位于此时该对长条状支板之间。第三气缸Q3由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接。

如图53所示，第三种组成型式的货物二次装筐装置6包括翻筐倒货机6-1、第三低速输送机6-2、第二分层计数输送机6-8、分层推货机6-9，翻筐倒货机6-1位于第二箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1末段或/和第二辊道输送机2-2末段的卸A型箱筐工位上，卸A型箱筐工位旁设置射频读写器，翻筐倒货机6-1的倒货输出端位于第三低速输送机6-2的输入端的上方，第三低速输送机6-2的输出端与第二分层计数输送机6-8的输入端相对接，第二分层计数输送机6-8的末端一侧设置分层推货机6-9，另一侧设置第三种组成型式的第二箱筐输送装置7的装货工位，若干C型箱筐以进货口朝向第二分层计数输送机6-8、分层推货机6-9一侧的姿态在第二箱筐输送装置7上进行传送装货。所述C型箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡；其中：

翻筐倒货机6-1、第三低速输送机6-2的结构及原理与第二种二次装筐方式相同，不再赘述，这里仅对第二分层计数输送机6-8、分层推货机6-9、第二箱筐输送装置7详述如下：

如图54、图55所示，第二分层计数输送机6-8包括第八输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第三摆动挡板机构、第三入货计数器、第十一货物状态传感器、一个固定挡货板6-8-9。其中：

第八输送带机构包括第十八机架6-8-5、第八输送带6-8-1和输送带轮组6-8-2，第八输送带机构的驱动机构包括第十二电机M12、传动带轮组6-8-3、传动带6-8-4，输送带轮组6-8-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组6-8-2上的第八输送带6-8-1和位于其两侧的第十八机架6-8-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组6-8-2中的主动输送带轮与传动带轮组6-8-3中的被动带轮同轴，输送带轮组6-8-2通过传动带轮组6-8-3、传动带6-8-4与第十二电机M12相连接，第十二电机M12与电控系统相连接，第八输送带6-8-1与第五输送带6-2-1水平对接，

装在第十八机架6-8-5上的第三摆动挡板机构包括前摆动挡板6-8-6及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘6-8-7、6-8-8和前摆动挡板位置状态传感器，前摆动挡板6-8-6位于第八输送带6-8-1的前端上方，前摆动挡板6-8-6安装在前转动轴上，前转动轴通过轴承、轴承座安装在第十八机架6-8-5上，前转动轴的一端设有两个前圆盘6-8-7、6-8-8，前摆动挡板驱动机构为可控制前摆动挡板6-8-6摆动的机构，前摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板6-8-6的轴承座上方的第五十五、第五十六敏感元件KL55、KL56。

一个固定挡货板6-8-9安装在第八输送带6-8-1末端的第十八机架6-8-5侧边架上，其挡货面位于第八输送带6-8-1载货面的上方并与第八输送带6-8-1的运行方向垂直，用于挡住到达第八输送带6-8-1末端的货物。

第三入货计数器为安装在前摆动挡板6-8-6处第十八机架6-8-5侧边架上的第五十七敏感元件KL57。

第十一货物状态传感器为安装在第十八机架6-8-5上的并位于第八输送带6-8-1上方的固定挡货板6-8-9前的第五十八敏感元件KL58。

前摆动挡板6-8-6的启始位置为下垂状态，前摆动挡板6-8-6可以被其驱动机构(例如电机M24或气缸18)驱动而翻转抬起，当前摆动挡板6-8-6处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板6-8-6的前转动轴一端的一个前圆盘6-8-7外缘上的凹槽与第五十五敏感元件KL55相对，当前摆动挡板6-8-6处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板的前转动轴一端的另一个前圆盘6-8-8外缘上的凹槽与第五十六敏感元件KL56相对。

如图56、图57所示，所述分层推货机6-9包括一个条状的第二直立推货板6-9-1和控制第二直立推货板6-9-1水平往复直线运动的驱动机构6-9-2，分层推货机6-9安装在第八输送带6-8-1末端的第十八机架6-8-5一侧边架上，第二直立推货板6-9-1位于固定挡货板6-8-9的前方一侧，其推货面与第八输送带6-8-1的输送平面垂直，可以在第八输送带6-8-1的输送平面上方左右横向运动，驱动第二直立推货板6-8-1左右横向运动的驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动机构，自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器。

如图56至图57所示，第三种组成型式的第二箱筐输送装置7包括包括一个第七辊道输送机7-4、若干第八辊道输送机7-5、若干第九辊道输送机7-6、若干推C型箱筐机7-7、若干摆正箱筐机7-9。其中：第七辊道输送机7-4、第九辊道输送机7-6、推C型箱筐机7-7、摆正箱筐机7-9的结构及原理与第二箱筐输送装置7的第二种组成型式相同，不再赘述，这里仅就第八辊道输送机7-5的不同之处详述如下：

第八辊道输送机7-5包括第十六机架7-5-1、装在第十六机架上部的由若干辊筒7-5-2组成的第八辊道输送平面7-5-3、辊筒驱动机构、一个第十九箱筐挡板7-5-4及其驱动机构、一个第二十三箱筐位置状态传感器、一个第二十箱筐挡板7-5-5及其驱动机构、一个第二十四箱筐位置状态传感器、一个第二十五箱筐位置状态传感器、一个第三多行程驱动机构7-5-8，第八辊道输送平面7-5-3与位于该第八辊道输送平面两侧的第十六机架7-5-1上部侧边架形成输送通道，第八辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5分别位于第八辊道输送机的两个辊筒7-5-2之间的间隙处，第十九、第二十箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第八辊道输送平面7-5-3并能挡住输送的C型箱筐，第十九、第二十箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第八辊道输送平面7-5-3，以使C型箱筐可顺利输送，控制第十九、第二十箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，均安装在第十六机架7-5-1的下部，第二十三、第二十四箱筐位置状态传感器为分别设置在第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5前侧的第五十、第五十一敏感元件KL50、KL51，第二十五箱筐位置状态传感器为设置在第八辊道输送机7-5末端的第五十二敏感元件KL52，该第五十至第五十二敏感元件均安装在第十六机架7-5-1上，且位于第八辊道输送平面7-5-3下方的两个辊筒7-5-2之间的间隙处，或者该第五十至第五十二敏感元件均安装在第十六机架7-5-1的上部侧边架上。

第十九箱筐挡板7-5-4位于第二十箱筐挡板7-5-5前方，两者之间的距离至少大于一个C型箱筐的尺寸，第八辊道输送机7-5至少被分为四段，第十九箱筐挡板7-5-4前的一个C型箱筐尺寸前的辊筒部分为第一段，包括第二十箱筐挡板7-5-5在内的第二十箱筐挡板7-5-5之前的略大于或等于一个C型箱筐尺寸的辊道部分为第三段，第一段和第三段之间的辊道部分为第二段，第三段之后的辊道部分为第四段；各段均由一个独立辊筒驱动机构驱动，或者第一段和第二段之间采用增减速机构驱动，第二段辊筒的传送速度大于第一段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；第三段和第四段辊筒的传送速度大于或等于第二段辊筒的传送速度，启动后各段辊筒都在不停转动。第三段整体与其前、后段分开，并整体坐落在第三多行程驱动机构7-5-8的上端，可以上下升降，或者第三段又分为上、下两层，上层的辊道及机架也与下层的机架分开，第三多行程驱动机构7-5-8安装在下面的机架上，上层的辊道及机架安装在第三多行程驱动机构7-5-8的运动构件的上端，可以上下升降，第三段机架上部一侧边架的高度和长度大于或等于C型箱筐外底面的高度和长度，并与另一侧的第二分层计数输送机6-8旁的分层推货机6-9的第二直立推货板6-9-1相对，该段辊筒在升降中仍不停转动，以使其上的C型箱筐始终处于第二十箱筐挡板7-5-5之前，当第三多行程驱动机构7-5-8带动第三段辊道处于上限位置时，第三段辊道输送平面与其前、后辊道输送平面在一个平面上，此位置是第三段辊道的启始位置，第三多行程驱动机构7-5-8是可实现m个间隔行程的往复直线运动机构，每个间隔行程的距离等于或略大于货物的高度，可以按系统设定停止在m个间隔行程的任何一个位置上，可以从任何一个位置上直接到达上限位置或下限位置，第三多行程驱动机构7-5-8自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器。

第八辊道输送机7-5上的第十九、第二十箱筐挡板7-5-4、7-5-5前均为箱筐停止位置，第二十箱筐挡板7-5-5前的箱筐停止位置设为C型箱筐装货工位，第八辊道输送机7-5与其一侧的第三低速输送机6-2、第二分层计数输送机6-3平行，第十九箱筐挡板7-5-4至第八辊道输送机7-5前端之间可容纳的C型箱筐的个数，应大于其一侧紧邻的、相对应的第三低速输送机6-2、第二分层计数输送机6-8上所容纳全部货物的待装C型箱筐的总个数，第八辊道输送平面7-5-3的前端与第七辊道输送平面7-4-3处于同一个水平面上，以使C型箱筐从第七辊道输送平面7-4-3上被顺利推到第八辊道输送平面7-5-3上，第八辊道输送机7-5前端至第十九箱筐挡板7-5-4前的一个C型箱筐尺寸前的的辊道输送平面7-5-3可以倾斜，以使其上输送的进货口朝向第二分层计数输送机6-8一侧的C型箱筐，在到达第二十箱筐挡板7-5-5前时，其进货口与处于第二分层计数输送机6-8另一侧的第二直立推货板6-9-1相对，C型箱筐的进货口的下口面与第二分层计数输送机6-8的载物面处于同一个平面上，或前者略低于后者，箱筐进货口与输送到第二分层计数输送机6-8末端的固定挡货板6-8-9前的一层n个货物相对正，当第三多行程驱动机构7-5-8带动第三段辊道下降到下限位置时，其上的C型箱筐进货口的上口面略高于第二分层计数输送机6-8载物面上货物的上平面，并且该C型箱筐内已装入的m-1层成垛货物的上平面不高于第二分层计数输送机6-8的载物面，以使货物顺利装入C型箱筐，并且货物层数可为m层或少于m层的任何层数。

这里特别需要指出的是：若采用货物二次装筐方式，则可将原来在各货物配给装置3的分筐计数输送机3-2的前摆动挡板3-2-6附近设置的打码机，移到第一分层计数输送机6-3的前摆动挡板6-3-6或第二分层计数输送机6-8的前摆动挡板6-8-6附近设置，该打码机与计算机信息管理系统和电控系统相连，这可以按筐在条烟的条外透明纸包装上打印配送日期、零售客户名称或代码、专卖许可证代码及其他相关信息等，从而减少打码机的设置数量。

由上所述，本实用新型提供了多种选择，在实际应用中，应根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地的具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式。

对于第一种基本形式的货物分拣分装设备，首先确定第一箱筐输送装置2的组成型式和空A型箱筐1输入形式，然后按照如下1)～6)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、推A型箱筐机2-3、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

1)除年配送量极小的若干品牌规格货物外，其余品牌规格货物均直接由货物配给装置3装入A型箱筐1，一个品牌规格对应一个货物配给装置3。

2)年配送量极小的若干品牌规格货物以人工摆放方式集中由一个或几个货物配给装置3直接装入A型箱筐1。

3)每一个货物配给装置3与第一辊道输送机2-1上的一个配货工位对应放置。

4)若采用第一箱筐输送装置2的第一种组成型式，则空A型箱筐1从第一辊道输送机2-1起始端输入，在前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在该写信息工位的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的A型箱筐1从第一辊道输送机2-1传送到卸A型箱筐工位；

若采用第一箱筐输送装置2的第二种组成型式，则空A型箱筐1从第一辊道输送机2-1起始端输入，在前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在该写信息工位的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；在前一段各配货工位完成配货任务的A型箱筐1由就近的推箱筐工位上的推A型箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上，传送到卸A型箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的A型箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送到卸A型箱筐工位，或者完成配货任务的A型箱筐1全部就近推到第二辊道输送机2-2上，传送到卸A型箱筐工位；

若采用第一箱筐输送装置2的第三种组成型式，则A型空箱筐1分别从第一辊道输送机2-1和第三辊道输送机2-4的起始端同时输入，从第一辊道输送机2-1输入的空A型箱筐1在第一辊道输送机2-1前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机2-4输入的空A型箱筐1分别在第三辊道输送机2-4上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板2-4-5-1、2-4-6-1前停留，当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无A型箱筐1时，第三辊道输送机2-4上的空A型箱筐1被系统指定的推A型箱筐机2-3推入第一辊道输送机2-1的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空A型箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的A型箱筐1从第一辊道输送机2-1传送到卸A型箱筐工位。

5)卸A型箱筐工位总数所形成的卸A型箱筐的总能力应大于等于前方的分拣分装总能力；

6)如果需要货物在箱筐内分层整齐排列，选择在卸A型箱筐工位后进行货物二次装筐方式时，则若干货物二次装筐装置6、第二箱筐输送装置7的装筐总能力应大于等于前方的分拣分装总能力；此时与若干货物二次装筐装置6相对应的卸A型箱筐工位总数必然大于按原则5)确定的卸A型箱筐工位总数。

对于第二种基本形式的货物分拣分装设备，首先确定第一箱筐输送装置2的组成型式和空A型箱筐1输入形式，然后按照如下1)～7)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、货物分拣装置4和/或5、推A型箱筐机2-3、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

1)年配送量较大的若干品牌规格货物直接由货物配给装置3装入A型箱筐1，一个品牌规格对应一个货物配给装置3，

2)年配送量较小和更小的若干品牌规格货物先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，再由该货物配给装置3装入A型箱筐1，一个品牌规格货物对应一个货物分拣装置，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置4组成，或由若干货物半自动分拣装置5组成，特殊需要时，也可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成，每组货物分拣装置放置在其对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1的一侧；若不设置原则1)的货物配给装置3，则年配送量较大的若干品牌规格货物也先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，再由该货物配给装置3装入A型箱筐1，一个品牌规格货物对应一个货物分拣装置，

3)年配送量极小的若干品牌规格货物以人工摆放方式集中由一个或几个货物配给装置3直接装入A型箱筐1，必要时该货物配给装置3可传送试销的新品货物，

4)每一个货物配给装置3与第一辊道输送机2-1上的一个配货工位对应放置，

5)同第一种基本形式的货物分拣分装设备的原则4)，

6)同第一种基本形式的货物分拣分装设备的原则5)，

7)同第一种基本形式的货物分拣分装设备的原则6)，此时与若干货物二次装筐装置6相对应的卸A型箱筐工位总数也必然大于按本原则6)确定的卸A型箱筐工位总数。

在确定了整线系统的设备配置和配送货物的品牌规格以后，还需要在计算机信息管理系统中设定设备配置和货物品牌规格信息(通常是不变的)，设定每日或每批订货单配货方案信息(随每日或每批订货单的要求不同而变化)。

这里需要指出的是：对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”的原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序和每个订货单所使用的箱筐个数及每个箱筐的装货品牌规格名称、数量，并应尽量使每个箱筐装入m×n个或接近m×n个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入m×n个或接近m×n个货物后的剩余货物数量，不仅少于m×n个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足m×n个或接近m×n个货物者，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足m×n个或接近m×n个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户。

对上述不同构成形式的货物分拣分装设备，工作过程不完全相同，下面将详细描述。

A、准备、上货、传送

对于第一种基本形式的货物分拣分装设备包括：

整线系统启动前应做好以下准备工作：

在计算机信息管理系统中设定每日或每批订货单配货方案信息。

人工将该日或该批订货单需要传送的年配送量极小的不同品牌规格的货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格摆放顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；另外，其它第一上游供货低速输送机应处于备货运行状态。

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置3的第一低速输送机3-1；

按系统设定，传送到达各货物配给装置3的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该工位有配货任务的A型箱筐1到达并及时进行配货；

按系统设定，人工集中摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上的年配送量极小的若干不同品牌规格货物及需要传送试销的新品货物，直接传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该工位有配货任务的A型箱筐1到达并及时进行配货。

其中：

如图13至16所示，各单一品牌规格货物分别经第一上游供货低速输送机传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，其过程包括步骤：

A1-1)当第一低速输送机3-1上的第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入不停运行的第一低速输送机3-1，第一低速输送机3-1的运行速度高于第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分筐计数装货机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货，货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积，当第十五敏感元件KL15判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令第一上游供货低速输送机停止运行，

A 1-2)在第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证A型箱筐1在该配货工位顺利配货，当第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，系统命令第一上游供货低速输送机重新启动运行。

年配送量极小的若干不同品牌规格的货物和试销的新品货物，由人工方式集中摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到所对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，其过程包括步骤：

A 2-1)操作人员按系统设定的品牌规格货物的先后排列顺序及对应的数量，将货物摆放在无自动供货源的第一上游供货低速输送机上，

A 2-2)当第一低速输送机3-1上的第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，该第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入第一低速输送机3-1，第一低速输送机3-1的运行速度高于该第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分筐计数装货机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货，货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积，当第十五敏感元件KL15判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该第一上游供货低速输送机停止运行，在运行中，操作人员应观察该第一上游供货低速输送机上的货物减少情况，及时补充摆放货物，

A 2-3)在该第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，系统命令该第一上游供货低速输送机重新启动运行，操作人员也应及时补充摆放货物。

如图13至16所示，，货物从货物配给装置3中的第一低速输送机3-1传送配给到指定的箱筐中，其过程包括步骤：

A 3-1)货物从第一低速输送机3-1传送到分筐计数装货机3-2的输入端，被前摆动挡板3-2-6挡住。当第二十二敏感元件KL22判定后摆动挡板3-2-9前的第二输送带3-2-1上无货物时，系统命令前摆动挡板3-2-6翻转抬起，货物进入第二输送带3-2-1上继续传送。由于第二输送带3-2-1的运行速度大于第一输送带3-1-1的运行速度，货物之间拉开距离。前摆动挡板3-2-6处的第二十一敏感元件KL21对货物进行计数。当达到系统为指定A型箱筐1设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板3-2-6返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机3-1传送来的货物，进入第二输送带3-2-1上的货物被后摆动挡板3-2-9挡住，等待配货；

A 3-2)当设定由该货物配给装置3配给的A型箱筐1到达该货物配给装置3对应的配货工位上，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测确认后，系统命令分筐计数装货机3-2的后摆动挡板3-2-9抬起，货物落入下方的指定A型箱筐1中。当第二十二敏感元件KL22判定后摆动挡板3-2-9前的第二输送带3-2-1上无货物时，系统命令后摆动挡板3-2-9返回到启始位置，前摆动挡板3-2-6再次翻转抬起，系统为下一个指定A型箱筐1设定的数量货物进入第二输送带3-2-1上，等待给下一个指定A型箱筐1配货。

在实际应用中，若将摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板3-2-6及为其配置的前圆盘3-2-7和3-2-8及传感器KL17和KL18，而无后摆动挡板3-2-9及为其配置的后圆盘3-2-10和3-2-11及传感器KL19和KL20时，则当设定由该货物配给装置3配给的A型箱筐1到达该货物配给装置3对应的工位上，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测确认后，系统命令分筐计数装货机3-2的前摆动挡板3-2-6抬起，货物进入第二输送带3-2-1上并继续传送和落入下方的指定A型箱筐1中。由于第二输送带3-2-1的运行速度大于第一输送带3-1-1的运行速度，货物之间拉开距离。前摆动挡板3-2-6处的第二十一敏感元件KL21对货物进行计数。当达到系统为指定A型箱筐1设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板3-2-6返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机3-1传送来的货物，等待给下一个A型箱筐1配货。当前摆动挡板3-2-6已返回到启始位置和第二输送带3-2-1末端的第三货物状态传感器KL22判定其位置无货物传送时，则该指定A型箱筐1在该工位完成了配货任务，可以在第一箱筐输送装置2继续传送。

对于第二种基本形式的货物分拣分装设备：

准备、上货、传送除包括第一种基本形式货物分拣分装设备的工作过程的全部内容外，还包括：

若选用货物半自动分拣装置5，则人工将设定的各个品牌规格货物对应装入各个货物半自动分拣装置5的仓道5-1-1中；若选用货物自动分拣装置4，则令第二上游供货低速输送机处于备货运行状态；

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一、第二上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置3的第一低速输送机3-1和货物自动分拣装置4的第二低速输送机4-1；

按系统设定，传送到达各货物配给装置3的年配送量较大的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该工位有配货任务的A型箱筐1到达并及时进行配货；与第一种基本形式的货物分拣分装设备的过程相同。

按系统设定，传送到达或/和人工放置的各组各货物分拣装置的年配送量较小或/和更小的若干不同品牌规格货物，按系统设定的各组各货物分拣装置的拨射先后顺序和拨射货物的数量，将货物拣拨射到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，然后传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该工位有配货任务的A型箱筐1到达并及时进行配货；其中：

年配送量较小和/或更小的若干品牌规格货物经每一组货物分拣装置传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，其过程包括步骤：

A 4-1)当第一低速输送机3-1上的第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，与该第一低速输送机3-1对应的该组货物分拣装置开始拨货。拨射货物的先后顺序是：按照系统设定在该组货物分拣装置对应的货物配给装置3前的工位上配货的A型箱筐1先后顺序、每个A型箱筐1装入货物的不同品牌规格及对应数量，进行拨射，并且在每个A型箱筐1装入货物所对应的各个货物分拣装置中，从离对应货物配给装置3的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射货物的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机3-1的相对位置及第一低速输送机3-1的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机3-1上排列传送，各货物之间相距一段距离，不重叠。其中：

1>如图17至图22，如果货物经货物自动分拣装置4传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，其过程包括步骤：

1-1>由自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库来的单一品牌规格货物输送到一第二上游供货低速输送机上，或者由人工将单一品牌规格货物摆放到一第二上游供货低速输送机上(在运行中人工需时时观察和补充摆放货物)。整线启动运行后，货物由第二上游供货低速输送机传送到不停运行的第二低速输送机4-1的第三输送带4-1-1上，并传送至自动叠升机4-2的第四输送带4-2-20的输入端；

1-2>当自动叠升机4-2上的第二十五敏感元件KL25判定处于启始位置的托物架顶端平面4-2-14上无货物，且系统判定托物架4-2-5处于下限的启始位置时(例如采用凸轮机构，第二十三敏感元件KL23与一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽相对时)，系统命令第四输送带4-2-20启动并快速运行，货物被传送到托物架顶端平面4-2-14上，被后挡板4-2-2挡住，并被第二十五敏感元件KL25检测，以判定货物准确到位；

1-3>当第二十六敏感元件KL26判定两个

形凸台上平面构成的托物平面4-2-15上无货物时，系统命令托物架升降驱动机构启动运行，推动托物架4-2-5及托物架顶端平面4-2-14上的货物一起上升，例如采用凸轮机构，第五电机M5启动运行，凸轮4-2-3旋转，凸轮径向表面推动滚子推杆4-2-4、托物架4-2-5及托物架顶端平面4-2-14上的货物一起上升，该顶端平面上的货物在上升中接触

形凸台斜面，并向外顶开与两凸台一体的摆动接物板4-2-7，摆动接物板4-2-7克服压力弹簧4-2-11的作用力而摆动。当托物架4-2-5上升到上限位置时，托物架顶端平面4-2-14超过两个

形凸台的上平面4-2-15，由于压力弹簧4-2-11的作用力使摆动接物板4-2-7返回启始位置，托物架4-2-5到达上限位置后下降时，货物被两凸台上平面4-2-15托住，并被第二十六敏感元件KL26检测，等待上方的第一自动拣拨射机4-3的拨射，同时托物架升降驱动机构继续运行，托物架4-2-5继续下降，直到返回启始位置停止，第四输送带4-2-20载货面上的货物再次进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十五敏感元件KL25检测，等待下一个工作循环。若托物架升降驱动机构采用凸轮机构，凸轮4-2-3继续转动，托物架4-2-5下降到下限位置前，另一个圆盘4-2-13外缘上的凹槽与第二十四敏感元件KL24相对，第五电机M5开始减速。当一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽再次与第二十三敏感元件KL23相对时，第五电机M5停止转动，托物架4-2-5停止在启始位置上，又一个货物传送到托物架顶端平面4-2-15上，等待叠升；

1-4>当货物自动分拣装置4所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机3-1上的第十六敏感元件KL16判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物自动分拣装置4需拨射货物，同时该货物自动分拣装置4的第一自动拣拨射机4-3的第二十七敏感元件KL27判定拨块4-3-2处于正确启始位置，第二十六敏感元件KL26判定待拨射的货物处于正确位置上时，系统命令第六电机M6启动运行，链轮4-3-3(或同步带轮)转动，处于拨射启始位置的拨块4-3-2翻转到链轮4-3-3(或同步带轮)下方运行，将货物拨射到第一低速输送机3-1上，同时另一个拨块4-3-2同时翻转到链轮4-3-3(或同步带轮)上方运行。当另一个拨块4-3-2运行到链轮4-3-3(或同步带轮)的水平中心连线上时，被第二十七敏感元件KL27检测，第六电机M6停止运行，该另一个拨块4-3-2停止在启始位置上，等待拨射下一个货物。

2>如图23至图26，如果货物经货物半自动分拣装置5传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，其过程包括步骤：

2-1>人工按系统设定放入货物半自动分拣装置5仓道5-1-1中的成垛货物被托板5-1-3托住，且仓道5-1-1最底下的一个货物被第二十八敏感元件KL28检测；

2-2>当货物半自动分拣装置5所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机3-1上的第十六敏感元件KL16判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物半自动分拣装置5需拨射货物，同时该货物半自动分拣装置5的第二自动拣拨射机5-2的第二十九敏感元件KL29判定拨块5-2-2处于正确启始位置，第二十八敏感元件KL28判定货物处于待拨射的正确位置上时，系统命令第七电机M7启动运行，链轮5-2-3(或同步带轮)转动，处于拨射启始位置的拨块5-2-2翻转到链轮5-2-3(或同步带轮)上方运行，将货物拨射到第一低速输送机3-1上，另一个拨块5-2-2同时翻转到链轮5-2-3(或同步带轮)下方运行。当另一个拨块5-2-2运行到链轮5-2-3(或同步带轮)的水平中心连线上时，被第二十九敏感元件KL29检测，第七电机M7停止运行，该另一个拨块5-2-2停止在启始位置上，等待拨射下一个货物。同时，仓道5-1-1中的成垛货物在自身重力作用下，落在托板5-1-3上，最底下的一个货物被第二十八敏感元件KL28检测，等待拨射。在运行中，操作人员应观察仓道5-1-1中的成垛货物的减少情况，及时补充货物。

A 4-2)当货物从第一低速输送机3-1传送到达分筐计数装货机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货。货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积。当第十五敏感元件KL15判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该组货物分拣装置停止拨货并记忆停止拨货的位置及对应的已拨货数量。该组货物分拣装置也可在拨射完成一个A型箱筐1的货物后停止拨货；

A 4-3)在该组货物分拣装置停止拨货期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证A型箱筐1在该配货工位顺利配货。当第十六敏感元件KL16判定其对应位置上无货物时，系统命令该组货物分拣装置继续拨货。

按系统设定，人工集中摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上的年配送量极小的若干不同品牌规格货物和试销的新品货物，直接传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货。其过程与第一种基本形式的货物分拣分装设备的过程相同。

B.输入空A型箱筐

若采用第一箱筐输送装置2的第一或第二种组成型式，如图4至图9所示，则其过程包括步骤：

人工或自动方式将若干空A型箱筐1以箱筐进货口朝上姿态摆放在A型箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1的起始端上传送，顺序排列的若干空A型箱筐1直接传送到第一箱筐挡板2-1-4-1前，被第一箱筐挡板2-1-4-1挡住，第一敏感元件KL1检测到该第一箱筐挡板2-1-4-1前的一个A型箱筐1，等待系统发出输送命令；当系统检测判定系统各个部分均处于正常运行状态，于是系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1前有箱筐时，该A型箱筐1停止在该第一箱筐挡板2-1-4-1前等待，反之，第一箱筐挡板2-1-4-1落下，该A型箱筐1及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，使该A型箱筐1与其后的箱筐之间拉开距离，当该A型箱筐1向后传送离开第一箱筐挡板2-1-4-1和第一敏感元件KL1检测第一箱筐挡板2-1-4-1前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板2-1-4-1立即在箱筐之间的空隙处升起，挡住后面的A型箱筐1，等待下一个工作循环。当该A型箱筐1达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被第二敏感元件KL2检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件KL2判定第二个写信息工位有A型箱筐1时，该A型箱筐1停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该A型箱筐1被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件KL2判定该第一个写信息工位无A型箱筐1时，该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个A型箱筐1。按照上述传送规则，A型箱筐1一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个A型箱筐1。当所有写信息工位上均停留有一个A型箱筐1，且写信息工位上的全部A型箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空A型箱筐1筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空A型箱筐1顺序进入各配货工位进行配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空A型箱筐1。

若采用第一箱筐输送装置2的第三种组成型式，如图10至图12所示，其过程包括步骤：

人工或自动方式将若干空A型箱筐1以箱筐进货口朝上姿态摆放在A型箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1的起始端上传送，直至所有写信息工位上均停留有一个A型箱筐1的过程，同采用第一箱筐输送装置2的第一或第二种组成型式的过程一样，这里不赘述。当第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上均停留有一个A型箱筐1，且各A型箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令。

同时，人工或自动方式将若干空A型箱筐1以箱筐进货口朝上姿态摆放在箱筐输送装置2的第三辊道输送机2-4的起始端上传送，顺序排列的若干空A型箱筐1直接传送到第九箱筐挡板2-4-4-1前，被第九箱筐挡板挡住，第十二敏感元件KL12检测到该第九箱筐挡板2-4-4-1前的一个A型箱筐1，等待系统发出输送命令；当系统检测判定各个部分均处于正常运行状态，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第十箱筐挡板2-4-5-1前有箱筐时，该A型箱筐1停止在该第九箱筐挡板2-4-4-1前等待，反之，第九箱筐挡板2-4-4-1落下，该A型箱筐1及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，使该A型箱筐1与其后的箱筐之间拉开距离，当该A型箱筐1向后传送离开第九箱筐挡板2-4-4-1和第十二敏感元件KL12检测第九箱筐挡板2-4-4-1前无A型箱筐1时，系统命令第九箱筐挡板2-4-4-1立即在箱筐之间的空隙处升起，挡住后面的A型箱筐1，等待下一个工作循环。

当该A型箱筐1达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第十箱筐挡板2-4-5-1挡住，并被第十三敏感元件KL13检测，若第一个推箱筐工位的第十四敏感元件KL14判定第一个推箱筐工位有箱筐或第一推筐板2-3-1未处于启始位置时，该A型箱筐1停留在第一个推箱筐工位前的第十箱筐挡板2-4-5-1前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第十箱筐挡板2-4-5-1落下，该A型箱筐1被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第十一箱筐挡板2-4-6-1挡住，并被该工位的第十四敏感元件KL14检测，同时第一个推箱筐工位前的第十敏感元件KL13判定该第一个推箱筐工位前的第十箱筐挡板2-4-5-1前无箱筐时，该工位的第十箱筐挡板2-4-5-1升起到启始位置，等待下一个A型箱筐1。按照上述传送规则，A型箱筐1一个接着一个地向推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第十箱筐挡板2-4-5-1和第十一箱筐挡板2-4-6-1前均停留有一个A型箱筐1，等待系统发出推A型箱筐1的命令。当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机2-4上各推A型箱筐机2-3的第一推筐板2-3-1均处于启始位置上时，系统发出推A型箱筐1命令，第三辊道输送机2-4上系统设定的推A型箱筐机2-3将需要推出的空A型箱筐1推入第一辊道输送机2-1上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件KL2检测，各推A型箱筐机2-3立即返回启始位置，第三辊道输送机2-4上的各空A型箱筐1又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第十、第十一箱筐挡板2-4-5-1、2-4-6-1前，等待下一个工作循环。A型箱筐1进入第一辊道输送机2-1上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空A型箱筐1筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空A型箱筐1顺序进入各配货工位进行传送配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空A型箱筐1。

C.A型箱筐传送配货

如图4至图12所示，其过程包括步骤：

当射频读写器向每个A型箱筐1筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐1顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该A型箱筐1的全部配货任务，其过程包括步骤：

当某一A型箱筐1到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件KL2判定该工位有箱筐时，则该A型箱筐1停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该A型箱筐1被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住并被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该A型箱筐1在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件KL2判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个A型箱筐1；

当A型箱筐1在某一配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该A型箱筐1在更下一个配货工位有配货任务，而该某一配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该A型箱筐1从该某一配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住并被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货；直到完成为该A型箱筐1设定的全部配货任务。

D.卸A型箱筐

如图4至图12所示，其过程包括步骤：

若采用A型箱筐输送装置2的第一或第三种组成型式，则完成配货任务的A型箱筐1直接由第一辊道输送机2-1传送到卸A型箱筐工位；其过程包括步骤：

完成配货任务的A型箱筐1到达卸A型箱筐工位前被第三箱筐挡板2-1-6-1挡住，并被第四敏感元件KL4检测到，此时系统检测判定各个卸A型箱筐工位有无箱筐，若其中一个卸A型箱筐工位有箱筐，则完成配货任务的A型箱筐1停留在第三箱筐挡板2-1-6-1前，于是完成配货任务的A型箱筐1一个接一个顺序排列在暂存缓冲区，若系统通过第三敏感元件KL3检测判定A型箱筐1在该位置停留不动时，则前面完成配货任务的箱筐1停止传送。当系统检测判定各个卸A型箱筐工位均无箱筐时，则类似于F.输入空A型箱筐的过程，第三箱筐挡板2-1-6-1落下，A型箱筐1一个接一个拉开距离，顺序传送到达系统设定的各个卸A型箱筐工位。被各工位第四箱筐挡板2-1-7-1挡住并被各工位的第五敏感元件KL5检测到，再被各工位旁的射频读写器检测确认后，于是系统发出卸A型箱筐1命令，由人工或自动方式将A型箱筐1卸下，当系统检测判定各个卸A型箱筐工位均无箱筐时，则进行下一个工作循环。通常情况下系统均设定，每次每个卸A型箱筐工位均有箱筐进入和卸下，若最后完成配货任务的A型箱筐1的数量少于卸A型箱筐工位的数量时，则A型箱筐1也应按系统设定，从最后一个卸A型箱筐工位起一个接一个顺序进入和排列，前面的卸A型箱筐工位可空着，达到系统设定的要求后由人工或自动方式将A型箱筐1卸下。

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则在第一辊道输送机2-1前一段各配货工位完成配货任务的箱筐1由就近的推箱筐工位上的推A型箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上传送，而在第一辊道输送机2-1后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1不推出，直接由第一辊道输送机2-1传送到卸A型箱筐工位，或者在第一辊道输送机2-1上完成配货任务的所有A型箱筐1都由就近的推箱筐工位上的推A型箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上传送，其其过程包括步骤：

第一辊道输送机2-1上的完成配货任务的A型箱筐1在进入为其设定的推箱筐工位前，该推箱筐工位的第二敏感元件KL2判定该工位有无箱筐和推A型箱筐机2-3的推板位置状态传感器KL11判定该推A型箱筐机2-3的第一推筐板2-3-1是否处于启始位置，若有箱筐或第一推筐板2-3-1未处于启始位置，则A型箱筐1停止在上一个工位等待，若无箱筐和第一推筐板2-3-1处于启始位置，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，A型箱筐1进入该推箱筐工位；当箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件KL2检测，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐；A型箱筐1进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，该工位旁的射频读写器检测该A型箱筐1筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机2-2上的进箱筐工位处的第六敏感元件KL7检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该A型箱筐1序号小的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第五、第六箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1其一未处于启始位置，则该A型箱筐1停留在推箱筐工位等待推出，若对应的进箱筐工位没有箱筐，且该进箱筐工位的第五、第六箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1均处于启始位置，且比该A型箱筐1序号小的箱筐已通过该进箱筐工位，则该推箱筐工位的推A型箱筐机2-3的第一推筐板2-3-1将该A型箱筐1横向水平推出到第二辊道输送机2-2上对应的进箱筐工位，被第六箱筐挡板2-2-5-1挡住，以使该A型箱筐1不倾斜，并被第七敏感元件KL7检测，之后，系统命令第一推筐板2-3-1返回启始位置，当系统检测判定下一个进箱筐工位前的第五箱筐挡板2-2-4-1前有箱筐时，则该A型箱筐1停留在该第六箱筐挡板2-2-5-1前，反之，则第六箱筐挡板2-2-5-1落下，该A型箱筐1继续在第二辊道输送机2-2上传送，当第七敏感元件KL7检测该位置已无箱筐，则第六箱筐挡板2-2-5-1返回启始位置；若该A型箱筐1将要经过的下一个进箱筐工位上的第七敏感元件KL7判定该进箱筐工位上有箱筐，或第二敏感元件KL2判定该进箱筐工位对应的推箱筐工位上有即将推出的箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该A型箱筐1序号小的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第五箱筐挡板2-2-4-1处于启始位置，使该A型箱筐1停止在第五箱筐挡板2-2-4-1前等待，反之，系统命令该进箱筐工位前的第五箱筐挡板2-2-4-1落下，该A型箱筐1进入下一个进箱筐工位，当第六敏感元件KL6检测该位置已无箱筐，则第五箱筐挡板2-2-5-1返回启始位置，按此规则，A型箱筐1在第二辊道输送机2-2上继续传送，直到被传送到卸A型箱筐工位。

A型箱筐1到达卸A型箱筐工位前被第七箱筐挡板2-2-6-1挡住，并被第九敏感元件KL9检测到，此时系统检测判定各个卸A型箱筐工位有无箱筐，若其中一个卸A型箱筐工位有箱筐，则完成配货任务的A型箱筐1停留在第七箱筐挡板2-2-6-1前，则完成配货任务的A型箱筐1一个接一个顺序排列在暂存缓冲区，若系统通过第八敏感元件KL8检测判定A型箱筐1在该位置停留不动时，则前面完成配货任务的A型箱筐1停止传送。当系统检测判定各个卸A型箱筐工位均无箱筐时，则类似F.输入空A型箱筐的过程，第七箱筐挡板2-2-6-1落下，A型箱筐1一个接一个拉开距离，传送到达各个卸A型箱筐工位。当被各工位第八箱筐挡板2-2-7-1挡住并被各工位的第十敏感元件KL10检测到，再被各工位旁的射频读写器检测确认后，于是系统发出卸A型箱筐1命令，由人工或自动方式将A型箱筐1卸下，当系统检测判定各个卸A型箱筐工位均无箱筐时，则进行下一个工作循环。通常情况下系统均设定，每次每个卸A型箱筐工位均有箱筐进入和卸下，若最后完成配货任务的A型箱筐1的数量少于卸箱筐工位的数量时，则A型箱筐1也应按系统设定，从最后一个卸箱筐工位起一个接一个顺序进入和往前排列，达到系统设定的要求后由人工或自动方式将A型箱筐1卸下。

若在第一辊道输送机2-1后一段各配货工位完成配货任务的A型箱筐1不推出，直接由第一辊道输送机2-1传送到卸A型箱筐工位，其过程与前述采用A型箱筐输送装置2的第一或第三种组成型式相同。

如果需要二次装筐，并且采用第一种组成型式的货物二次装筐装置6的输出端放置第一种组成型式的第二箱筐输送装置7，配用B型箱筐8，其工作过程还包括：

E.输入空B型箱筐

如图27、图36至图38所示，其过程包括步骤：

人工或自动方式将若干空B型箱筐以箱筐进货口朝上姿态摆放在第二箱筐输送装置7的第五箱筐输送机7-1的起始端上传送，第五箱筐输送机7-1上的各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，此时每个箱筐挡板均应处于升起的启始位置和每个推B型箱筐机7-3均应处于启始状态，顺序排列的若干空B型箱筐直接传送到第十二箱筐挡板7-1-4前，被第十二箱筐挡板7-1-4挡住，第四十二敏感元件KL42检测到该第十二箱筐挡板7-1-4前的一个B型箱筐，等待系统发出输送命令；当系统检测判定各个货物二次装筐装置6均处于正常运行状态时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第十三箱筐挡板7-1-5前有箱筐时，则该B型箱筐停止在该第十二箱筐挡板7-1-4前等待，反之，第十二箱筐挡板7-1-4落下，该B型箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，使该B型箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该B型箱筐向后传送离开第十二箱筐挡板7-1-4和第四十二敏感元件KL42检测第十二箱筐挡板7-1-4前无箱筐时，则系统命令第十二箱筐挡板7-1-4立即在箱筐之间的空隙处升起，挡住后面的B型箱筐，等待下一个工作循环。

当该B型箱筐达到第一个推箱筐工位前时，被该工位前的第十三箱筐挡板7-1-5挡住，并被第四十三敏感元件KL43检测，若第一个推箱筐工位的第四十四敏感元件KL44判定第一个推箱筐工位有B型箱筐或者对应的推B型箱筐机7-3未处于启始状态时，该B型箱筐停留在第一个推箱筐工位前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第十三箱筐挡板7-1-5落下，该B型箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位的第十四箱筐挡板7-1-6挡住，并被该工位的第四十四敏感元件KL44检测，同时第一个推箱筐工位前的第四十三敏感元件KL43判定该第一个推箱筐工位前无箱筐时，该工位前的第十三箱筐挡板7-1-5升起到启始位置，等待下一个B型箱筐，按照上述传送规则，B型箱筐一个接着一个地向推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位上及其前方的第十三箱筐挡板7-1-5前均停留有一个B型箱筐。

若射频读写器设置在推箱筐工位旁，当系统检测确认第六辊道输送机7-2上的各个进箱筐工位均无箱筐和各个推B型箱筐机7-3的第二推筐板7-3-1均处于启始位置时，则系统发出写信息的命令，射频读写器向设定工位上的空B型箱筐筐身上的无线射频卡中同时写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后系统命令设定工位上的推B型箱筐机7-3同时将设定工位上的空B型箱筐推到第六辊道输送机7-2上的对应的进箱筐工位，被第十五箱筐挡板7-2-4挡住，并被该工位的第四十五敏感元件KL45检测确认，推B型箱筐机7-3恢复启始状态，进箱筐工位的空B型箱筐等待装货；若射频读写器设置在进箱筐工位旁，则先推箱筐后写信息。

第五辊道输送机7-1上的各个推箱筐工位的空B型箱筐被推出后，并且系统检测确认各个推B型箱筐机7-3均处于启始状态时，于是前面的空B型箱筐一个接一个再次向后传送，直至所有推箱筐工位上及其前方的第十三箱筐挡板7-1-5前均停留有一个B型箱筐，等待下一个工作循环。运行中需观察和补充空B型箱筐。

F.货物二次装筐

如图27至图36所示，其过程包括步骤：

当系统检测判定各工位的各个翻筐倒货机6-1的“L”翻转架6-1-1均处于启始位置时，并且当系统检测判定对应的各个卸A型箱筐工位均无箱筐时，完成配货任务的A型箱筐1才能按系统设定一个接一个顺序进入各卸A型箱筐工位。当系统检测判定第一箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1上系统设定的卸A型箱筐工位上(采用了箱筐输送装置2的第一种或第三种组成型式时)，或者第二辊道输送机2-2上系统设定的卸A型箱筐工位上(采用了箱筐输送装置2的第二种组成型式时且完成配货任务的箱筐1全部推到第二辊道输送机2-2上)，或者第一辊道输送机2-1和第二辊道输送机2-2上系统设定的卸A型箱筐工位上(采用了箱筐输送装置2的第二种组成型式且在第一辊道输送机2-1和第二辊道输送机2-2同时输出完成配货任务的箱筐1)，均有完成配货任务的A型箱筐1，并且系统确认了各个A型箱筐1的不同配货任务号及相关信息准确无误，和各个第三低速输送机6-2上的第三十二敏感元件KL32检测判定该位置均无货物时，于是系统命令各个翻筐倒货机6-1同时启动，控制“L”形翻转架6-1-1翻转的第一气缸Q1动作，“L”形翻转架6-1-1及其上的A型箱筐1翻转一个角度，翻转架6-1-1的另一对条状支板处于第四辊道输送机构的辊筒6-1-4上，支板的上平面低于第四辊道输送平面6-1-5，A型箱筐1落在第四辊道输送平面6-1-5上，被第三十敏感元件KL30检测到，于是A型箱筐1被不停运转的第四辊道输送机构输送到其末端，被第三十一敏感元件KL31检测到。同时当各个翻筐倒货机6-1上的第三十敏感元件KL30检测判定其位置均无箱筐时，于是系统命令各个“L”形翻转架同时返回启始位置，等待下一个工作循环。

翻转后的A型箱筐1由人工或自动方式将货物倒在第三低速输送机6-2上，然后卸下A型箱筐1，第三低速输送机6-2是不停运转的，货物被输送到第一分层计数输送机6-3的输入端，被前摆动挡板6-3-6挡住。当第三十八敏感元件KL38判定后摆动挡板6-3-9前的第六输送带6-3-1上无货物时，系统命令前摆动挡板6-3-6翻转抬起，货物进入第六输送带6-3-1上继续传送。由于第六输送带6-3-1的运行速度大于第五输送带6-2-1的运行速度，货物之间拉开距离。前摆动挡板6-3-6处的第三十七敏感元件KL37对货物进行计数。当达到系统为指定的B型箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板6-3-6返回到启始位置，以挡住从第三低速输送机6-2传送来的货物，进入第六输送带6-3-1上的货物被后被摆动挡板6-3-9挡住，并被第三十八敏感元件KL38检测。当第三十九敏感元件KL39判定第七输送带6-4-11上无货物时，系统命令后摆动挡板6-3-9抬起，货物进入第七输送带6-4-11上。当第三十八敏感元件KL38判定后摆动挡板6-3-9前的第六输送带6-3-1上无货物时，系统命令后摆动挡板6-3-9返回启始位置。之后，前摆动挡板6-3-6再次翻转抬起，又一层货物进入第六输送带6-3-1，被后摆动挡板6-3-9挡住，并被第三十八敏感元件KL38检测，等待下一个工作循环；

在实际应用中，也可将摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板6-3-6及为其配置的前圆盘6-3-7和6-38及传感器KL33和KL35，而无后摆动挡板6-3-9及为其配置的后圆盘6-3-10和6-3-11及传感器KL35和KL36，同时也无第八货物状态传感器KL38。那么当第三十九敏感元件KL39判定不停运行的第七输送带6-4-11上无货物时，系统命令前摆动挡板6-3-6翻转抬起，货物进入第六输送带6-3-1后，被直接输送到第七输送带6-4-11后端，被拨货机构中的后端同步带轮6-4-2下方的处于启始位置的一对挡拨块6-4-4挡住，并被第三十九敏感元件KL39检测确认。当第三十七敏感元件KL37检测判定货物的数量达到系统设定的指定箱筐的一层货物数量时，系统命令前摆动挡板6-4-6返回启始位置，挡住从第一低输速输机3-1上传送的货物，等待下一个工作循环。

进入第七输送带6-4-11上的货物继续传送，被拨货机构的后端同步带轮6-4-2下方的处于启始位置的一对挡拨块6-4-4挡住，并被第三十九敏感元件KL39检测。当第四十一敏感元件KL41判定两个相对的“L”形接放板6-4-5所构成的托物平面上无货物时，系统命令第十一电机M11启动运行，同步带轮6-4-1和6-4-2带动同步带6-4-3运行，同步带6-4-3上处于后端同步带轮6-4-2下方的一对挡拨块6-4-4翻转抬起，不停运行的第三输送带6-4-11上的货物被放行。同时，原处于前端同步带轮6-4-1上方的一对挡拨块6-4-4翻转到同步带轮下方，以加速拨动第七输送带6-4-11上的货物，将该货物拨射到接放板6-4-5的托物平面上，被固定挡板6-4-8挡住，并被第四十一敏感元件KL41检测确认，以等待装筐。在拨射货物过程中，原处于后端的一对挡拨块6-4-4翻转到同步带轮上方运行。当其到达前端同步带轮6-4-1上方前，被第四十敏感元件KL40检测，系统命令第十一电机M11停止转动，同步带6-4-3停止运行，于是一对挡拨块6-4-4停止在前端同步带轮6-4-1的上方，成为下次拨射货物的拨块。而另一对挡拨块6-4-4停止在后端同步带轮6-4-2下方，成为下次挡住货物的挡块，等待下一个工作循环；

当系统检测确认由该第二箱筐输送装置7输送来的待装货的空B型箱筐已处于该货物二次装筐装置6对应的装货工位上，系统命令驱动接放板6-4-5的驱动机构运行，两个相对的接放板6-4-5同时迅速张开，一层货物落入下方的B型箱筐中。当第四十一敏感元件KL41检测判定两个接放板6-4-5上已无货物时，两个接放板6-4-5立即迅速闭合，返回到启始位置，等待下一个工作循环，直到完成该B型箱筐的装货任务。

G.卸B型箱筐

如图27、图36至图39所示，其过程包括步骤：

当系统检测确认第六辊道输送机7-2上各个装货工位的B型箱筐均已完成装货任务时，于是系统命令各个第十五箱筐挡板7-2-4顺序落下，各个B型箱筐一个接一个顺序向后面的一个工位又一个工位传送，当系统检测确认各个装货工位上均无B型箱筐时，于是系统命令进行下一个工作循环。传送到卸B型箱筐工位的箱筐由人工或自动方式卸下。

如果需要二次装筐，并且采用第二种组成型式的货物二次分装装置6的输出端放置第二种组成型式的第二箱筐输送装置7，配用C型箱筐，其工作过程还包括：

E.输入空C型箱筐

如图40、图43至图49所示，其过程包括步骤：

人工或自动方式将若干空C型箱筐以箱筐进货口背着传送方向的姿态(或朝着传送方向的姿态，视第八辊道输送机构7-5与叠垛推垛机6-6的相对位置而定，以保证到达装货工位的C型箱筐进货口对着叠垛推垛机6-6的方向，依图43所示为箱筐进货口背着传送方向)摆放在第二箱筐输送装置7的第七辊道输送机7-4的起始端上传送，第七辊道输送机7-4上的每个辊筒都在不停的转动，每个箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空C型箱筐直接传送到第十六箱筐挡板7-4-4前，被第十六箱筐挡板7-4-4挡住，第四十七敏感元件KL47检测到该第十六箱筐挡板7-4-4前的一个C型箱筐，等待系统发出输送命令；当系统检测判定各个货物二次装筐装置6均处于正常运行状态时，于是系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第十七箱筐挡板7-4-5前有箱筐时，则该C型箱筐停止在该第十六箱筐挡板7-4-4前等待，反之，第十六箱筐挡板7-4-4落下，该C型箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，使该C型箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该C型箱筐传送离开第十六箱筐挡板7-4-4和第四十七敏感元件KL47检测第十六箱筐挡板7-4-4前无箱筐时，系统命令第十六箱筐挡板7-4-4立即在箱筐之间的空隙处升起，挡住后面的C型箱筐，等待下一个工作循环。

当该C型箱筐达到第一个推箱筐工位前时，被该工位前的第十七箱筐挡板7-4-5挡住，并被第四十八敏感元件KL48检测，若第一个推箱筐工位的第四十九敏感元件KL49判定第一个推箱筐工位有箱筐或该工位上的第五十四敏感元件KL54判定推C型箱筐机7-7的第三推筐板7-7-1未处于启始位置时，该C型箱筐停留在第一个推箱筐工位前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第十七箱筐挡板7-4-5落下，该C型箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位的第十八箱筐挡板7-4-6挡住，并被该工位的第四十九敏感元件KL49检测，同时第一个推箱筐工位前的第四十八敏感元件KL48判定该第一个推箱筐工位前无箱筐时，该工位前的第十七箱筐挡板7-4-5升起到启始位置，等待下一个C型箱筐，按照上述传送规则，C型箱筐一个接着一个向推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位上及其前方的第十七箱筐挡板7-4-5前均停留有一个C型箱筐。

当系统检测确认各个货物二次装筐装置6的各个翻筐倒货机6-1所对应的每个卸A型箱筐工位均有A型箱筐1，并且每个卸A型箱筐工位的射频读写器对其检测确认不同任务号及相关信息无误后，则设置在第七辊道输送机7-4的各个推箱筐工位旁的射频读写器，同时向对应的空C型箱筐的筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息(该任务号及相关信息与对应的A型箱筐1筐身上的无线射频卡中的任务号及相关信息相同为宜)，然后系统命令各个对应的翻筐倒货机6-1将对应的A型箱筐1翻筐倒货，同时系统命令各个推C型箱筐机7-7将各个空C型箱筐同时推到第八辊道输送机7-5上，各个推C型箱筐机7-7立即恢复启始位置，等待下一个工作循环，直至所有推箱筐工位上及其前方的第十七箱筐挡板7-4-5前均再次停留有一个C型箱筐，等待下一个工作循环。

推到第八辊道输送机7-5上的空C型箱筐被第十九箱筐挡板7-5-4挡住，并被该工位的第五十敏感元件KL50检测确认，若干推C型箱筐机7-7再次推入空C型箱筐并在第十九箱筐挡板7-5-4前顺序排列。当系统检测确认推拉箱筐头7-8-1-1处于启始位置和第五十一敏感元件KL51检测确认第二十箱筐挡板7-5-5前无箱筐时，则第十九箱筐挡板7-5-4落下，顺序排列的空C型箱筐向第二十箱筐挡板7-2-5前传送，由于两段辊道的速度不同，使该C型箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该C型箱筐传送离开第十九箱筐挡板7-5-4和第五十敏感元件KL50检测第十九箱筐挡板7-5-4前无箱筐时，系统命令第十九箱筐挡板7-5-4立即在箱筐之间的空隙处升起，挡住后面的C型箱筐，等待下一个工作循环。

当空C型箱筐到达第二十箱筐挡板7-5-5前被第二十箱筐挡板6-7-2-5挡住，并被第五十一敏感元件KL51检测确认，然后控制推拉箱筐头7-8-1-1水平往复直线运动的第二多行程驱动机构7-8-1-2推动推拉箱筐头7-8-1-1向叠垛推垛机6-6中的框架6-6-1-3窗口方向移动一个设定的行程，当推拉箱筐头7-8-1-1的推箱筐面与C型箱筐外底面接触后继续推动推拉箱筐头7-8-1-1运动，将C型箱筐推到叠垛推垛机6-6前，同时抓箱筐手机构7-8-2通过第二气缸Q2使两个卡爪7-8-2-1摆动，抓卡住C型箱筐底部外伸的两侧边，此时C型箱筐的装货口与框架6-6-1-3窗口相对正并贴紧，等待装货。运行中需观察和补充空C型箱筐。

F.货物二次装筐

如图39至图48所示，其过程包括步骤：

货物在卸A型箱筐工位从A型箱筐1中翻转倒出，然后传送到接放货机构的两个相对的L形接放板6-4-5上的过程，与货物二次装筐装置6第一种组成型式相同，这里不赘述。现将货物从L形接放板6-4-5上一层又一层落下叠垛，然后推垛装入C型箱筐的过程，详细描述如下：

当系统判定叠垛推垛机6-6中推垛机构6-6-2的直立推货板6-6-2-1处于启始位置和叠垛机构6-6-1的水平接货板6-6-1-1处于上限位置，第四十一敏感元件KL41检测确认待装入一个指定空C型箱筐的第一层货物已到达两个相对的L形接放板6-4-5上，于是系统命令两个相对的L形接放板6-4-5向外张开到位，一层货物落在下方的水平接货板6-6-1-1上，当第四十一敏感元件KL41检测确认两个相对的L形接放板6-4-5上无货物时，水平接货板6-6-1-1下降一个行程，同时两个相对的L形接放板6-4-5向内复位，又一层货物已到达两个相对的L形接放板6-4-5上，接着进行下一个工作循环，直到水平接货板6-6-1-1上的货物层数达到系统设定的该指定C型箱筐的装货要求，然后系统命令水平接货板6-6-1-1下降到下限位置。水平接货板6-6-1-1上的货物层数可为m层，也可少于m层的任何层数，除最后一层外每层必须为n个货物，最后一层可少于n个货物。

当系统判定水平接货板6-6-1-1已处于下限位置，并且系统判定一个指定空C型箱筐已准确到位等待装货时，推垛机构6-6-2中的第一直立推货板6-6-2-1将水平接货板6-6-1-1上的成垛货物推入C型箱筐，然后第一直立推货板6-6-2-1返回启始位置，控制推拉箱筐头7-8-1-1水平往复直线运动的第二多行程驱动机构7-8-1-2返回一个行程，带动推拉箱筐头7-8-1-1、抓箱筐手机构7-8-2、C型箱筐一起后退一个行程，C型箱筐的装货口离开框架6-6-1-3窗口，到达正确停止位置后，抓箱筐手机构7-8-2的卡爪7-8-2-1摆动复位，与C型箱筐脱钩，控制水平往复直线运动的第二多行程驱动机构7-8-1-2继续带动推拉箱筐头7-8-1-1、抓箱筐手机构7-8-2一起后退到启始位置，C型箱筐停留在第八辊道输送机7-5上，可以继续输送。

当系统判定推拉箱筐头7-8-1-1退到启始位置和摆正箱筐机7-9的

形翻转架7-9-1处于启始位置时，第二十箱筐挡板7-5-5落下，C型箱筐被输送到第八辊道输送机构7-5的末端，同时第五十一敏感元件KL51检测第二十箱筐挡板7-5-5前无箱筐时，第二十箱筐挡板7-5-5升起至启始位置，等待下一个箱筐。

G.卸C型箱筐

如图50至图52所示，当C型箱筐输送到第八辊道输送机7-5的末端，被末端的机架7-5-1挡住并被第五十二敏感元件KL52检测时，摆正箱筐机7-9的第二气缸Q2控制形翻转架7-9-1翻转一个角度，C型箱筐以箱筐进货口朝上的姿态落在第九辊道输送机7-6上，被第五十三敏感元件KL53检测，同时不停运行的第九辊道输送机7-6向其末端的卸C型箱筐工位输送C型箱筐，传送到卸C型箱筐工位的箱筐由人工或自动方式卸下。当第五十三敏感元件KL53检测该位置已无箱筐时，摆正箱筐机7-9的第二气Q2缸控制

形翻转架7-9-1返回启始位置，等待下一个箱筐。

如果需要二次装筐，并且采用第三种组成型式的货物二次装筐装置6的输出端放置第三种组成型式的第二箱筐输送装置7，配用C型箱筐，其工作过程还包括：

E.输入空C型箱筐

如图56至图57所示，其过程包括步骤：

由于第三种组成型式第二箱筐输送装置7与第二种组成型式第二箱筐输送装置7中的第七辊道输送机构7-4、推C型箱筐机构7-7相同，而第八辊道输送机构7-5的组成结构型式也是相似的，所以工作过程基本相同，所不同的仅是第八辊道输送机构7-5被分成第一、第二、第三、第四段，并且第三段由第三多行程驱动机构7-5-8驱动可以上下升降，当第三段升起到启始位置和第五十一敏感元件KL51检测确认第二十箱筐挡板7-5-5前无箱筐时，第十九箱筐挡板7-5-4才能落下，顺序排列的空C型箱筐才能向第二十箱筐挡板7-5-5前传送。

F.货物二次装筐

如图53至图57所示，其过程包括步骤：

货物在卸A型箱筐工位从A型箱筐1中翻转倒出，然后传送到第二分层计数输送机6-8前的过程，与货物二次分装装置6第二种组成型式相同，这里不赘述。现将货物从第二分层计数输送机6-8上一层又一层推入C型箱筐的过程，详细描述如下：

货物被输送到第二分层计数输送机6-8的输入端，被前摆动挡板6-8-6挡住。当第五十八敏感元件KL58判定后端的固定挡货板6-8-9前无货物，并且分层推货机6-9的第二直立推货板6-9-1处于启始位置时，系统命令前摆动挡板6-8-6翻转抬起，货物进入第八输送带6-8-1上继续传送。由于第八输送带6-8-1的运行速度大于第五输送带6-2-1的运行速度，货物之间拉开距离。前摆动挡板6-8-6处的第五十七敏感元件KL57对货物进行计数。当达到系统为指定的一个C型箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板6-8-6返回到启始位置，以挡住从第三低速输送机6-2传送来的货物，进入第八输送带6-8-1上的货物被固定挡货板6-8-9挡住，并被第五十八敏感元件KL58检测。当系统检测确认装货工位上对应的空C型箱筐已准确到位，分层推货机6-9的第二直立推货板6-9-1将一层设定的货物推入C型箱筐，在货物推入C型箱筐的过程中，该段辊筒仍不停转动，以使其上的箱筐始终处于第二十箱筐挡板之前。并且C型箱筐外底面可依靠在该段第八辊道输送机构7-5机架上部的另一侧凸起的边架上，当第二直立推货板6-9-1返回启始位置和第五十八敏感元件KL58判定固定挡货板6-8-9前的第八输送带6-8-1上无货物时，系统命令前摆动挡板6-8-6再次翻转抬起，又一层货物进入第八输送带6-8-1，被固定挡货板6-8-9挡住，并被第五十八敏感元件KL58检测，同时系统命令第三多行程驱动机构7-5-8下降一个行程，此时C型箱筐内已装入的一层货物的上表面与第八输送带6-8-1上待推入的货物下表面处于同一水平面上，或前者略低于后者，又一层货物被推入C型箱筐，直到完成该C型箱筐的装货任务，然后系统命令第三多行程驱动机构7-5-8升起到启始位置，第三段辊道输送平面与其前、后辊道输送平面在一个平面上，第二十箱筐挡板7-5-5落下，完成装货任务的C型箱筐继续传送。

G.卸C型箱筐

其工作过程与采用第二种组成型式第二箱筐输送装置7的卸C型箱筐工作过程相同。

Claims (13)

1.一种货物分拣分装设备，其特征在于：它包括A型周转箱筐、第一箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：

所述A型周转箱筐为水平散装m×n个非分层排列货物的固定规格尺寸的箱筐，每个A型周转箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡，若干A型周转箱筐以进货口朝上的姿态在所述第一箱筐输送装置上进行传送配货；

所述第一箱筐输送装置上设有箱筐停止位置、敏感元件和驱动机构，在至少一个箱筐停止位置的一侧设置所述货物配给装置，在至少一个箱筐停止位置旁设置所述射频读写器；

所述电控系统包括可编程控制器，所述货物配给装置、第一箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器的输入，该可编程控制器的输出经各驱动电路分别接所述货物配给装置和第一箱筐输送装置中的各驱动机构；

所述计算机信息管理系统与可编程控制器、所述射频读写器、访销中心计算机信息管理系统相连接。

2.根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

至少一个所述货物配给装置的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接所述可编程控制器的输入，所述可编程控制器的输出经各驱动电路接该各货物分拣装置中的各驱动机构。

3.根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物分拣分装设备还包括货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置、B型周转箱筐或C型周转箱筐，所述第一箱筐输送装置的末段一侧放置若干货物二次装筐装置，货物二次装筐装置的输出端放置第二箱筐输送装置，该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置的组合装筐总能力应大于等于前方的分拣分装总能力，该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各敏感元件接所述可编程控制器的输入，所述可编程控制器的输出经各驱动电路接该货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各驱动机构。

4.根据权利要求2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物分拣分装设备还包括货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置、B型周转箱筐或C型周转箱筐，所述第一箱筐输送装置的末段一侧放置若干货物二次装筐装置，货物二次装筐装置的输出端放置第二箱筐输送装置，该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置的组合装筐总能力应大于等于前方的分拣分装总能力，该若干货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各敏感元件接所述可编程控制器的输入，所述可编程控制器的输出经各驱动电路接该货物二次装筐装置、第二箱筐输送装置中的各驱动机构。

5.根据权利要求1至4之一所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述第一箱筐输送装置为第一辊道输送机，该第一辊道输送机包括一个第一辊道输送机构、一个第一箱筐挡板机构、一个第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构、若干第二箱筐位置状态传感器、一个第三箱筐位置状态传感器、一个第三箱筐挡板机构、一个第四箱筐位置状态传感器、若干第四箱筐挡板机构、若干第五箱筐位置状态传感器，其中：

第一辊道输送机构包括第一机架、装在第一机架上部的由若干辊筒组成的第一辊道输送平面、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面与位于该第一辊道输送平面两侧的第一机架上部侧边架形成输送通道，辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构；

第一至第四箱筐挡板机构各包括一个箱筐挡板和控制该箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第一至第四箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第一至第四箱筐挡板的启始位置分别为它们处于升起的上限位置，此时它们的顶端高于第一辊道输送平面并能挡住输送的A型周转箱筐，第一至第四箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第一辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，控制第一至第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第一机架的下部，

第一、第二、第四、第五箱筐位置状态传感器为分别设置在第一至第四箱筐挡板前侧的第一、第二、第四、第五敏感元件，第三箱筐位置状态传感器为设置在最后一个第二箱筐挡板之后的第三敏感元件，两者之间的距离至少大于一个A型周转箱筐的尺寸，第三敏感元件与第四箱筐挡板之间可容纳若干A型周转箱筐，该第一至第五敏感元件均安装在第一机架上，且位于第一辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第一至第五敏感元件均安装在第一机架的上部侧边架上；

第一箱筐挡板位于第二箱筐挡板的前方，第三、第四箱筐挡板位于最后一个第二箱筐挡板的后方，第一辊道输送机构至少被分为三段，第一箱筐挡板前的一个A型箱筐尺寸前的辊筒部分为第一段，第一段之后至第三箱筐挡板前的一个A型周转箱筐尺寸前的辊筒部分为第二段，其余部分为第三段，各段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者相邻的前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度均低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第一至第四箱筐挡板前为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型周转箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，最后一个第二箱筐挡板至第三箱筐挡板之间设为完成配货任务后的A型周转箱筐的暂存缓冲区，第四箱筐挡板前设为卸A型箱筐工位，在至少一个配货工位旁、卸A型箱筐工位旁设置所述射频读写器。

6.根据权利要求5所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述第一箱筐输送装置还包括一个第二辊道输送机和若干推A型箱筐机，其中：

第二辊道输送机包括第二辊道输送机构、若干第五箱筐挡板机构、若干第六箱筐位置状态传感器、若干第六箱筐挡板机构、若干第七箱筐位置状态传感器，一个第八箱筐位置状态传感器、一个第七箱筐挡板机构、一个第九箱筐位置状态传感器、若干第八箱筐挡板机构、若干第十箱筐位置状态传感器，第二辊道输送机构包括第二机架、装在第二机架上部的由若干辊筒组成的第二辊道输送平面、辊筒驱动机构，第二辊道输送平面与位于该第二辊道输送平面两侧的第二机架上部侧边架形成输送通道，辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第五至第八箱筐挡板机构各包括一个箱筐挡板和控制该箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第五至第八箱筐挡板均位于第二辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第五至第八箱筐挡板的启始位置分别为它们处于升起的上限位置，此时它们的顶端高于第二辊道输送平面并能挡住输送的A型周转箱筐，第五至第八箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第二辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，控制第五至第八箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第二机架的下部，第六、第七、第九、第十箱筐位置状态传感器为分别设置在第五至第八箱筐挡板前侧的第六、第七、第九、第十敏感元件，第八箱筐位置状态传感器为设置在最后一个第六箱筐挡板之后的第八敏感元件，两者之间的距离至少大于一个A型周转箱筐的尺寸，第八敏感元件与其后的第七箱筐挡板之间可容纳若干A型周转箱筐，该第六至第十敏感元件均安装在第二机架上，且位于第二辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第六至第十敏感元件均安装在第二机架的上部侧边架上；

第五箱筐挡板位于第六箱筐挡板的前方，第七、第八箱筐挡板位于最后一个第六箱筐挡板的后方，第二辊道输送机构至少被分为两段，第七箱筐挡板前的一个A型周转箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段和后段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第二辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第二辊道输送平面处于同一个水平面上，第一至第八箱筐挡板前为箱筐停止位置，位于第一辊道输送机前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型周转箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，配货工位之间的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的A型周转箱筐就近推出，第二辊道输送机对应设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与第二辊道输送机上对应的进箱筐工位的进筐端相对接，每个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第五箱筐挡板和一个第六箱筐挡板，推箱筐工位的第二箱筐挡板和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第六箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每个推箱筐工位设置一个推A型箱筐机，第一辊道输送机上的最后一个第二箱筐挡板至第三箱筐挡板之间设为完成配货任务后的箱筐的暂存缓冲区，第四箱筐挡板前设为卸A型周转箱筐工位，第二辊道输送机上的最后一个第六箱筐挡板至第七箱筐挡板之间设为完成配货任务后被推到第二辊道输送机上的箱筐的暂存缓冲区，第八箱筐挡板前设为卸A型周转箱筐工位，在每个或部分配货工位旁、推箱筐工位旁、卸A型周转箱筐工位旁设置所述射频读写器；

推A型箱筐机包括第一推筐板、第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构、第一推筐板位置状态传感器，第一推筐板位于所述第一辊道输送平面的上方，第一推筐板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且第一推筐板可在所述第一辊道输送平面上方左右横向运动，第一推筐板导向机构由导向杆和导套组成，第一推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第一辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每一导向杆贯穿于一个导套中，导套与第一、第二机架连接，两个导向杆与第一、第二辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第一、第二辊道输送机构的辊筒下方，驱动第一推筐板左右横向水平运动的第一推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第一推筐板驱动机构可与第一推筐板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是第一推筐板驱动机构的一个构件，第一推筐板位置状态传感器为设置在第一推筐板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第一机架上的第十一敏感元件；

推A型箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与第一推筐板的板身相连，第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构和第一推筐板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

7.根据权利要求5所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述第一箱筐输送装置还包括一个第三辊道输送机和若干推A型箱筐机，其中：

第三辊道输送机包括一个第三辊道输送机构、一个第九箱筐挡板机构、一个第十一箱筐位置状态传感器、若干第十箱筐挡板机构、若干第十二箱筐位置状态传感器、若干第十一箱筐挡板机构、若干第十三箱筐位置状态传感器，第三辊道输送机构包括第三机架、装在第三机架上部的由若干辊筒组成的第三辊道输送平面、辊筒驱动机构，第三辊道输送平面与位于该第三辊道输送平面两侧的第三机架上部侧边架形成输送通道，辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第九至第十一箱筐挡板机构各包括一个箱筐挡板和控制该箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第九至第十一箱筐挡板分别位于第三辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第九至第十一箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，此时它们的顶端高于第三辊道输送平面并能挡住输送的A型周转箱筐，第九至第十一箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第三辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，控制第九至第十一箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第三机架的下部，第十一至第十三箱筐位置状态传感器分别为设置在第九、第十、第十一箱筐挡板前侧的第十二、第十三、第十四敏感元件，该第十二至第十四敏感元件均安装在第三机架上，且位于第三辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第十二至第十四敏感元件均安装在第三机架的上部侧边架上；

第九箱筐挡板位于第十和第十一箱筐挡板的前方，第三辊道输送机构至少被分为两段，第九箱筐挡板前的一个A型箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段和后段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第三辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第三辊道输送平面处于同一个水平面上，第一至第四和第九至第十一箱筐挡板前为箱筐停止位置，位于第一辊道输送机前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空A型箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，配货工位之间的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使A型箱筐被推入的进箱筐工位都能尽量靠近系统为其设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置所述射频读写器，以用于向推入该工位上的空A型箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机对应设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与第三辊道输送机上对应的推箱筐工位的出筐端相对接，每一推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第十箱筐挡板和一个第十一箱筐挡板，进箱筐工位的第二箱筐挡板和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第十一箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一推箱筐工位设置一个推A型箱筐机，第一辊道输送机上的最后一个第二箱筐挡板至第三箱筐挡板之间设为完成配货任务后的A型箱筐的暂存缓冲区，第四箱筐挡板前设为卸A型箱筐工位，在每个或部分配货工位旁、卸A型箱筐工位旁设置所述射频读写器；

推A型箱筐机包括第一推筐板、第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构、第一推筐板位置状态传感器，第一推筐板位于所述第三辊道输送平面的上方，第一推筐板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且第一推筐板可在所述第三辊道输送平面上方左右横向运动，第一推筐板导向机构由导向杆和导套组成，第一推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第三辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每一导向杆贯穿于一个导套中，导套与第三、第一机架连接，两个导向杆与第三、第一辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第三、第一辊道输送机构的辊筒下方，驱动第一推筐板左右横向水平运动的第一推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第一推筐板驱动机构可与第一推筐板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是第一推筐板驱动机构的一个构件，第一推筐板位置状态传感器为设置在第一推筐板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第三机架上的第十一敏感元件；

推A型箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与第一推筐板的板身相连，第一推筐板导向机构、第一推筐板驱动机构和第一推筐板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

8.根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物配给装置包括第一低速输送机、分筐计数装货机，第一低速输送机的输出端与分筐计数装货机的输入端相对接，分筐计数装货机的出货端位于所述第一箱筐输送装置的配货工位上方一侧，其中：

第一低速输送机包括第一输送带机构及其驱动机构和第一、第二货物状态传感器；

第一输送带机构包括第四机架、第一输送带和输送带轮组，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第一输送带和位于该第一输送带两侧的第四机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第一电机相连接，第一电机与电控系统相连接；

第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带前部和后部的第四机架侧边架上的第十五、第十六敏感元件，第十五敏感元件至第一输送带前端之间、第十五敏感元件与第十六敏感元件之间、第十六敏感元件至第一输送带后端之间的第一输送带上均可容纳若干货物；

分筐计数装货机包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第一摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器；

第二输送带机构包括第五机架、第二输送带和输送带轮组，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第二输送带和位于该第二输送带两侧的第五机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第二电机相连接，第二电机与电控系统相连接，第二输送带与第一输送带水平对接；

装在第五机架上的第一摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘和前摆动挡板位置状态传感器，前摆动挡板位于第二输送带的前端上方并安装在前转动轴上，前转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，前转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的前圆盘，前摆动挡板驱动机构为可控制前摆动挡板摆动的机构，前摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第十七、第十八敏感元件；

入货计数器为安装在前摆动挡板处第五机架侧边架上的第二十一敏感元件；第三货物状态传感器为安装在第二输送带末端的第五机架侧边架上的第二十二敏感元件；

前摆动挡板的启始位置为下垂状态，前摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个前圆盘外缘上的凹槽与第十七敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个前圆盘外缘上的凹槽与第十八敏感元件相对，；

所述第一低速输送机的输入端还可与一个第一上游供货低速输送机的输出端连接，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度。

9.根据权利要求8所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述第一摆动挡板机构还包括后摆动挡板及其驱动机构、两个外缘带凹槽的后圆盘和后摆动挡板位置状态传感器，后摆动挡板位于第二输送带的后端上方并安装在后转动轴上，后转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，后转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的后圆盘，后摆动挡板驱动机构为可控制后摆动挡板摆动的机构，后摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第十九、第二十敏感元件；

所述第三货物状态传感器为安装在第二输送带末端的后摆动挡板前方的第五机架侧边架上的第二十二敏感元件；

后摆动挡板的启始位置为下垂状态，后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个后圆盘外缘上的凹槽与第十九敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个后圆盘外缘上的凹槽与第二十敏感元件相对。

10.根据权利要求2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置和/或若干货物半自动分拣装置组成，其中：

货物自动分拣装置包括第二低速输送机、自动叠升机、第一自动拣拨射机，第二低速输送机的输入端与第二上游供货低速输送机的输出端相接，第二低速输送机的输出端与自动叠升机的入货端相对接，第一自动拣拨射机置于自动叠升机的上方，自动叠升机的叠升出货端与第一自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第一自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第十五敏感元件前方的一侧；

货物自动分拣装置中的第二低速输送机包括第三输送带机构及其驱动机构；

第三输送带机构包括第六机架、第三输送带和输送带轮组，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第三输送带和位于该第三输送带两侧的第六机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第三电机相连接，第三电机与电控系统相连接；

货物自动分拣装置中的自动叠升机包括第四输送带机构及其驱动机构、叠升机构，叠升机构的进货端与第四输送带机构的出货端相接；

第四输送带机构包括第七机架、第四输送带和输送带轮组，第四输送带机构的驱动机构包括第四电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第四输送带和位于该第四输送带两侧的第七机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第四电机相连接，第四电机与电控系统相连接，第四输送带与第三输送带水平或倾斜对接；

叠升机构包括托物架、托物架升降导向机构、两个支架板、两个导物板、固定在第七机架上的后挡板、第四货物状态传感器、两个摆动接物板、两个转动轴、压力弹簧、限位螺钉、第五货物状态传感器、托物架升降驱动机构，托物架升降驱动机构安装在第七机架下部，它是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，托物架安装在升降驱动机构的升降构件上端，该托物架的顶端平面的尺寸小于货物的尺寸，在托物架的下部左右两侧各设有由导柱导套构成的托物架升降导向机构，在托物架的下部前后两侧各设有一个固定在第七机架上的支架板，每一支架板上端的横板上固定有一个导物板，两个导物板平行，托物架的顶端平面和两个导物板构成一个货物通道，后挡板位于货物通道的后端，该后挡板与该货物通道末端之间具有间隙，第四货物状态传感器为设置于后挡板与货物通道间隙一侧的第二十五敏感元件，用于检测到达货物通道后端被后挡板挡住的货物，两个摆动接物板分别直立于两个导物板的外侧，摆动接物板上部的内侧面为L形状，其下部设有一个截面为倒三角形的凸台，L形下底面是倒三角形的凸台上平面，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面，该托物平面与托物架的顶端平面平行，且该托物平面与两个摆动接物板上部的内侧面构成另一个货物通道，每个摆动接物板的中部各连接一转动轴，该转动轴通过轴承和轴承座安装在支架板上端的横板上，摆动接物板和转动轴固定连接，可一起旋转摆动，每个摆动接物板的下部与支架板下部的立板之间设有压力弹簧，该压力弹簧用于向外顶挚摆动接物板，每个摆动接物板的下部设有上下长、左右短的条形孔，限位螺钉穿过该条形孔固定在支架板上，以调整和限制摆动接物板的启始位置和摆动范围，第五货物状态传感器为设置于第二十五敏感元件上方的第二十六敏感元件，用于检测被倒三角形凸台托住的货物；

托物架的启始位置为其处于下限位置，此时托物架的顶端平面与第四输送带的载货面处于同一倾斜面，货物进入托物架顶端平面上并被第二十五敏感元件检测，托物架上升前，两边摆动接物板处于启始位置，两个倒三角形凸台内侧尖端之间的距离小于货物尺寸，托物架上升过程中，货物上升并沿倒三角形凸台斜面顶开两边凸台，两边摆动接物板和转动轴旋转摆动，两个倒三角形凸台内侧尖端之间的距离增大，直至货物的下表面超过倒三角形凸台的上平面时，压力弹簧顶挚摆动接物板下部，使摆动接物板返回启始位置，同时托物架上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两倒三角形凸台的上平面上并被第二十六敏感元件检测，托物架继续下降，返回启始位置后，第四输送带载货面上的货物再次进入托物架顶端平面上并被第二十五敏感元件检测，等待下一个工作循环；

货物自动分拣装置中的第一自动拣拨射机包括第一机壳座、第六电机、安装在第一机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第六电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第一拨块位置状态传感器，第一机壳座安装在第七机架上部，其位于叠升机构的上方，当拨块处于链轮或同步带轮下方时，拨块的高度小于链条或同步带与摆动接物板上部的倒三角形凸台上平面间的距离，拨块的宽度小于两倒三角形凸台相对尖角之间的启始距离，相对尖角之间的启始距离小于货物的尺寸，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第一拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十七敏感元件，该第二十七敏感元件设置在第一机壳座内的左端或右端，第六电机安装在第一机壳座上，其与电控系统相连接；

货物半自动分拣装置包括储货仓、第二自动拣拨射机，第二自动拣拨射机置于储货仓的下部，储货仓的下部出货端与第二自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第二自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第十五敏感元件前方的一侧；

货物半自动分拣装置中的储货仓包括第八机架、托板、仓道、第六货物状态传感器，仓道竖直或略倾斜向货物拨出方向，固定在第八机架的上部，其可容纳一定数量的成垛货物，仓道的下部设有两个托板，两个托板之间的距离小于货物的尺寸，该托板用于承载仓道中的货物，第六货物状态传感器为安装在托板上方的第二十八敏感元件，该第二十八敏感元件与仓道中最底下的一个货物相对应；

货物半自动分拣装置中的第二自动拣拨射机包括第二机壳座、第七电机、安装在第二机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第七电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第二拨块位置状态传感器，第二机壳座安装在第八机架上部，其位于仓道下部的两个托板下方，当拨块处于链轮或同步带轮上方时，拨块的上端面介于仓道中最底下的一个货物的上下表面之间，拨块的宽度小于两个托板之间的距离，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第二拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十九敏感元件，该第二十九敏感元件设置在第二机壳座内的左端或右端，第七电机安装在第二机壳座内，其位于左右链轮或同步带轮中间，或者第七电机安装在第二机壳座下面，第七电机与电控系统相连接。

11.根据权利要求3或4所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物二次装筐装置包括翻筐倒货机、第三低速输送机、第一分层计数输送机、分层装货机，翻筐倒货机位于第一箱筐输送装置的第一辊道输送机末段或第二辊道输送机末段的卸A型箱筐工位一侧，卸A型箱筐工位旁设置所述射频读写器，翻筐倒货机的倒货输出端位于第三低速输送机的输入端的上方，第三低速输送机的输出端与第一分层计数输送机的输入端相对接，第一分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端下方设置第一种组成型式的所述第二箱筐输送装置的装货工位，若干B型周转箱筐以进货口朝上的姿态在第二箱筐输送机上进行传送装货，所述B型周转箱筐为平装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个B型周转箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡；

翻筐倒货机包括”L”形翻转架、转动轴、控制“L”形翻转架翻转的第一气缸、第四辊道输送机构、一第十四箱筐位置状态传感器、一第十五箱筐位置状态传感器，“L”形翻转架由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴穿过两个同心的孔与“L”形翻转架固定连接，转动轴的两端由轴承、轴承座支承，安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架一侧边架上，第四辊道输送机构位于第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架同一侧，第四辊道输送机构包括第九机架、装在第九机架上部的由若干辊筒组成的第四辊道输送平面、辊筒驱动机构，第四辊道输送平面与位于该第四辊道输送平面两侧的第九机架上部侧边架形成输送通道，第四辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，控制“L”形翻转架翻转的第一气缸通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在“L”形翻转架一个支板上的一个轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第一气缸的活塞杆缩入时，一对条状支板处于第一辊道输送机或第二辊道输送机的卸A型周转箱筐工位上的两个辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于辊道输送平面，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使A型周转箱筐可顺利输送，该位置为翻筐倒货机的启始位置，当第一气缸的活塞杆伸出时，“L”形翻转架翻转一个角度，另一对条状支板处于第四辊道输送机构的辊筒两端的较小外径上，支板的上平面低于第四辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，第十四箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构前端的两个支板之间的第三十敏感元件，第十五箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构末端的第三十一敏感元件，第三十敏感元件和第三十一敏感元件之间至少可容纳两个A型周转箱筐，该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上，且位于第四辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上部的侧边架上，第一气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接；

第三低速输送机包括第五输送带机构及其驱动机构和第七货物状态传感器；

第五输送带机构包括第十机架、第五输送带和输送带轮组，第五输送带机构的驱动机构包括第八电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第五输送带和位于该第五输送带两侧的第十机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第八电机相连接，第八电机与电控系统相连接；

第七货物状态传感器为安装在第五输送带中部的第十机架侧边架上的第三十二敏感元件，第三十二敏感元件至第五输送带前、后端之间的第五输送带上均可容纳大于m×n个货物；

第一分层计数输送机包括第六输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第二摆动挡板机构、入货计数器、第八货物状态传感器；

第六输送带机构包括第十一机架、第六输送带和输送带轮组，第六输送带机构的驱动机构包括第九电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第六输送带和位于该第六输送带两侧的第十一机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第九电机相连接，第九电机与电控系统相连接，第六输送带与第五输送带水平对接；

装在第十一机架上的第二摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘、两个外缘带凹槽的后圆盘和前、后摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第六输送带的前、后端上方并分别安装在前、后转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第十一机架上，前、后转动轴的一端分别对应设有两个前圆盘和两个后圆盘，前、后摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，前、后摆动挡板位置状态传感器分别为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第三十三、第三十四敏感元件和安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第三十五、第三十六敏感元件；

入货计数器为安装在前摆动挡板处第十一机架侧边架上的第三十七敏感元件；

第八货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第十一机架侧边架上的第三十八敏感元件；

前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个前圆盘外缘上的凹槽与第三十三敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个前圆盘外缘上的凹槽与第三十四敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个后圆盘外缘上的凹槽与第三十五敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个后圆盘外缘上的凹槽与第三十六敏感元件相对；

分层装货机包括第七输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构；

第七输送带机构包括第十二机架、第七输送带和输送带轮组，第七输送带机构的驱动机构包括第十电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第七输送带和位于该第七输送带两侧的第十二机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第十电机相连接，第十电机与电控系统相连接，第七输送带与第六输送带水平对接；

装在第十二机架上的拨货机构位于第七输送带上方，其包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第九货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第十一电机；

前、后端同步带轮设置在第七输送带上方，其分别通过轴承、轴承座安装在第十二机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第十一电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第七输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第七输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第七输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第七输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第七输送带上传送的货物的拨块，第九货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第三十九敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第四十敏感元件；

接放货机构包括两个相对的L形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第十货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第十二机架上的条状孔而伸入第十二机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第十二机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面与水平面平行或左右略倾斜，该托物平面的前端与第七输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第十二机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第十二机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第十货物状态传感器为安装在第十二机架上且处于两个固定挡板之间的第四十一敏感元件；

所述第二箱筐输送装置包括一个第五辊道输送机、一个第六辊道输送机和若干推B型箱筐机；

第五辊道输送机包括第十三机架、装在第十三机架上部的由若干辊筒组成的第五辊道输送平面、辊筒驱动机构、一第十二箱筐挡板及其驱动机构、一第十六箱筐位置状态传感器、若干第十三箱筐挡板及其驱动机构、若干第十七箱筐位置状态传感器、若干第十四箱筐挡板及其驱动机构、若干第十八箱筐位置状态传感器，第五辊道输送平面与位于该第五辊道输送平面两侧的第十三机架上部侧边架形成输送通道，第五辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十二至第十四箱筐挡板分别位于第五辊道输送机的两个辊筒之间的间隙处，第十二至第十四箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第五辊道输送平面并能挡住输送的B型周转箱筐，第十二至第十四箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第五辊道输送平面，以使B型周转箱筐可顺利输送，控制第十二至第十四箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第十三机架的下部，第十六至第十八箱筐位置状态传感器为分别设置在第十二至第十四箱筐挡板前侧的第四十二、四十三、四十四敏感元件，该第四十二、四十三、四十四敏感元件均安装在第十三机架上，且位于第五辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第四十二、四十三、四十四敏感元件均安装在第十三机架的上部侧边架上；

第十二箱筐挡板位于第十三、第十四箱筐挡板的前方，第五辊道输送机至少分为两段，前段为第十二箱筐挡板前的一个B型箱筐尺寸前的辊筒部分，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第六辊道输送机包括第十四机架、装在第十四机架上部的由若干辊筒组成的第六辊道输送平面、辊筒驱动机构、若干第十五箱筐挡板及其驱动机构、若干第十九箱筐位置状态传感器，第六辊道输送平面与位于该第六辊道输送平面两侧的第十四机架上部侧边架形成输送通道，第六辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十五箱筐挡板位于第六辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第十五箱筐挡板的启始位置为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第十五箱筐挡板的顶端高于第六辊道输送平面并能挡住输送的B型周转箱筐，第十五筐挡板下落到下限位置时，第十五箱筐挡板的顶端低于第六辊道输送平面，以使B型周转箱筐均可顺利输送，控制第十五箱筐挡板起落的挡板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它安装在第十四机架的下部，第十九箱筐位置状态传感器为设置在第十五箱筐挡板前侧的第四十四敏感元件，该第四十四敏感元件安装在第十四机架上，且位于第六辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第四十四敏感元件安装在第十四机架的上部侧边架上；

若干分层装货机并列位于第六辊道输送机的一侧，分层装货机的出货端的下方所对应的第六辊道输送机的位置上设为进箱筐工位，该工位为B型箱筐的装货工位，另一侧平行放置第五辊道输送机，第五辊道输送平面与第六辊道输送平面处于同一个水平面上，第五辊道输送机上对应进箱筐工位设置若干推箱筐工位，第六辊道输送机上的每个进箱筐工位的后方设置第十五箱筐挡板，进箱筐工位以后的若干第十五箱筐挡板前的箱筐停止位置设为卸B型箱筐工位，第五辊道输送机上的每个推箱筐工位的前方和后方分别设置第十三、第十四箱筐挡板，第六辊道输送机上的进箱筐工位的进筐端与第五辊道输送机上的推箱筐工位的推出端相对接，进箱筐工位的第十五箱筐挡板和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第十四箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每个推箱筐工位设置一个推B型箱筐机，在每个推箱筐工位旁或进箱筐工位旁设置射频读写器；

推B型箱筐机包括第二推筐板、第二推筐板导向机构、第二推筐板驱动机构、第二推筐板位置状态传感器，第二推筐板位于所述第五辊道输送平面的上方，第二推筐板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且第二推筐板可在所述第五辊道输送平面上方左右横向运动，第二推筐板导向机构由导向杆和导套组成，第二推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第五辊道输送机的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每一导向杆贯穿于一个导套中，导套与第十四、第十三机架连接，两个导向杆与第五、第六辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第五、第六辊道输送机构的辊筒下方，驱动第二推筐板左右横向水平运动的第二推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第二推筐板驱动机构可与第二推筐板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是第二推筐板驱动机构的一个构件，第二推筐板位置状态传感器为设置在第二推筐板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第十四机架上的第四十六敏感元件；

推B型箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与第二推筐板的板身相连，第二推筐板导向机构、第二推筐板驱动机构和第二推筐板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

12.根据权利要求3或4所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物二次装筐装置包括翻筐倒货机、第三低速输送机、第一分层计数输送机、分层装货机、叠垛推垛机，翻筐倒货机位于A型箱筐输送装置的第一辊道输送机构末段或第三辊道输送机构末段的卸A型箱筐工位上，卸箱筐工位旁设置所述射频读写器，翻筐倒货机的倒货输出端位于第三低速输送机的输入端的上方，第三低速输送机的输出端与第一分层计数输送机的输入端相对接，第一分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端位于叠垛推垛机的上方，叠垛推垛机一侧设置第二种组成型式的所述第二箱筐输送装置的装货工位，若干所述C型周转箱筐以进货口朝向叠垛推垛机一侧的姿态在第二箱筐输送装置上进行传送装货，所述C型周转箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型周转箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡；

翻筐倒货机包括”L”形翻转架、转动轴、控制“L”形翻转架翻转的第一气缸、第四辊道输送机构、一第十四箱筐位置状态传感器、一第十五箱筐位置状态传感器，“L”形翻转架由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴穿过两个同心的孔与“L”形翻转架固定连接，转动轴的两端由轴承、轴承座支承，安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架一侧边架上，第四辊道输送机构位于第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架同一侧，第四辊道输送机构包括第九机架、装在第九机架上部的由若干辊筒组成的第四辊道输送平面、辊筒驱动机构，第四辊道输送平面与位于该第四辊道输送平面两侧的第九机架上部侧边架形成输送通道，第四辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，控制“L”形翻转架翻转的第一气缸通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在“L”形翻转架一个支板上的一个轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第一气缸的活塞杆缩入时，一对条状支板处于第一辊道输送机或第二辊道输送机的卸A型周转箱筐工位上的两个辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于辊道输送平面，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使A型周转箱筐可顺利输送，该位置为翻筐倒货机的启始位置，当第一气缸的活塞杆伸出时，“L”形翻转架翻转一个角度，另一对条状支板处于第四辊道输送机构的辊筒两端的较小外径上，支板的上平面低于第四辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，第十四箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构前端的两个支板之间的第三十敏感元件，第十五箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构末端的第三十一敏感元件，第三十敏感元件和第三十一敏感元件之间至少可容纳两个A型周转箱筐，该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上，且位于第四辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上部的侧边架上，第一气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接；

第三低速输送机包括第五输送带机构及其驱动机构和第七货物状态传感器；

第五输送带机构包括第十机架、第五输送带和输送带轮组，第五输送带机构的驱动机构包括第八电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第五输送带和位于该第五输送带两侧的第十机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第八电机相连接，第八电机与电控系统相连接；

第七货物状态传感器为安装在第五输送带中部的第十机架侧边架上的第三十二敏感元件，第三十二敏感元件至第五输送带前、后端之间的第五输送带上均可容纳大于m×n个货物；

第一分层计数输送机包括第六输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第二摆动挡板机构、入货计数器、第八货物状态传感器；

第六输送带机构包括第十一机架、第六输送带和输送带轮组，第六输送带机构的驱动机构包括第九电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第六输送带和位于该第六输送带两侧的第十一机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第九电机相连接，第九电机与电控系统相连接，第六输送带与第五输送带水平对接；

装在第十一机架上的第二摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘、两个外缘带凹槽的后圆盘和前、后摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第六输送带的前、后端上方，并安装在前、后转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第十一机架上，前、后转动轴的一端分别对应设有两个前圆盘和两个后圆盘，前、后摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，前、后摆动挡板位置状态传感器分别为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第三十三、第三十四敏感元件和安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第三十五、第三十六敏感元件；

入货计数器为安装在前摆动挡板处第十一机架侧边架上的第三十七敏感元件；

第八货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第十一机架侧边架上的第三十八敏感元件；

前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个前圆盘外缘上的凹槽与第三十三敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个前圆盘外缘上的凹槽与第三十四敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个后圆盘外缘上的凹槽与第三十五敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个后圆盘外缘上的凹槽与第三十六敏感元件相对；

分层装货机包括第七输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构；

第七输送带机构包括第十二机架、第七输送带和输送带轮组，第七输送带机构的驱动机构包括第十电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第七输送带和位于该第七输送带两侧的第十二机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第十电机相连接，第十电机与电控系统相连接，第七输送带与第六输送带水平对接；

装在第十二机架上的拨货机构位于第七输送带上方，其包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第九货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第十一电机；

前、后端同步带轮设置在第七输送带上方，其分别通过轴承、轴承座安装在第十二机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第十一电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第七输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第七输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第七输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第七输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第七输送带上传送的货物的拨块，第九货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第三十九敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第四十敏感元件；

接放货机构包括两个相对的L形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第十货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第十二机架上的条状孔而伸入第十二机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第十二机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面与水平面平行或左右略倾斜，该托物平面的前端与第七输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第十二机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第十二机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第十货物状态传感器为安装在第十二机架上且处于两个固定挡板之间的第四十一敏感元件；

叠垛推垛机包括叠垛机构、推垛机构，叠垛机构位于接放货机构的两个相对的“L”形接放板的下方，推垛机构位于叠垛机构的一侧，叠垛机构的另一侧设置C型箱筐输送机的箱筐装货工位；

叠垛机构包括一水平接货板、控制水平接货板升降的第一多行程驱动机构和框架，框架安装在两个相对的“L”形接放板下方的第十二机架上，其由左右两侧的立板和上、下窗口板组成，两侧立板向外的直立的两条边与上、下窗口板构成一向外的窗口，该窗口与C型箱筐的筐口相适配，水平接货板位于接放货机构的两个相对的“L”形接放板的下方，并可在框架的左右两侧立板之间上下运动，两侧立板之间的距离略大于水平接货板上接收的n个货物的尺寸，水平接货板处于下限位置时，其载物面与框架的下窗口板水平对齐，以使水平接货板上的货物顺利推出，控制水平接货板升降的第一多行程驱动机构位于水平接货板的下方，直立安装在第十二机架下部，叠垛机构的启始位置为水平接货板升起到上限位置，此时水平接货板的上平面与其上方的两个相对的“L”形接放板的载物面平行并与接放板的下底面之间相距一段距离，该距离大于一层货物的高度，水平接货板升降时有m个间隔行程，每个间隔行程的距离等于或略大于一层货物的高度，当水平接货板处于下限位置时，其上m层货物的最上面一层货物的上平面不与两个接放板的下底面接触，并且低于框架的上窗口板，以使水平接货板上的m层货物顺利推出，水平接货板升降时可以按系统设定停止在m个间隔行程的任何一个位置上，可以从任何一个位置上直接到达下限位置或上限位置，以使叠垛层数既可为m层也可为少于m层的任何层数，控制水平接货板上下升降的第一多行程机构是可实现m个间隔行程的往复直线运动机构，自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器；

推垛机构包括一个第一直立推货板和控制第一直立推货板水平往复直线运动的驱动机构，第一直立推货板的启始位置为水平接货板处于下限位置时位于水平接货板的上方一侧，且与另一侧的框架窗口相对，直立推货板的直立推货面与水平接货板的水平接货面相垂直，当水平接货板处于下限位置时，第一直立推货板可以将水平接货板上的m层或少于m层的任何层数的成垛货物推出框架的窗口，并且成垛货物可以顺利进入位于窗口另一侧的到位的侧置空C型周转箱筐8内，第一直立推货板水平往复运动的驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动机构，自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器；

所述第二箱筐输送装置包括一个第七辊道输送机、若干第八辊道输送机、若干第九辊道输送机、若干推C型箱筐机、若干推拉箱筐机、若干摆正箱筐机，其中：

第七辊道输送机包括第十五机架、装在第十五机架上部的由若干辊筒组成的第七辊道输送平面、辊筒驱动机构、一第十六箱筐挡板及其驱动机构、一第二十箱筐位置状态传感器、若干第十七箱筐挡板及其驱动机构、若干第二十一箱筐位置状态传感器，若干第十八箱筐挡板及其驱动机构、若干第二十二箱筐位置状态传感器，第七辊道输送平面与位于其两侧的第十五机架上部侧边架形成输送通道，第七辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十六至第十八箱筐挡板分别位于第七辊道输送机的两个辊筒之间的间隙处，第十六至第十八箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第七辊道输送平面并能挡住输送的C型周转箱筐，第十六至第十八筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第七辊道输送平面，以使C型周转箱筐可顺利输送，控制第十六至第十八箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，它们均安装在第十五机架的下部，第二十至第二十二箱筐位置状态传感器为分别设置在第十六、第十七、第十八箱筐挡板前侧的第四十七、第四十八、第四十九敏感元件，该第四十七、第四十八、第四十九敏感元件均安装在第十五机架上，且位于第七辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第四十七、第四十八、第四十九敏感元件均安装在第十五机架上部侧边架上；

第十六箱筐挡板位于第十七、第十八箱筐挡板的前方，第七辊道输送机构被分为两段，前段为第十六箱筐挡板前的一个C型周转箱筐尺寸前的辊筒部分，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第八辊道输送机包括第十六机架、装在第十六机架上部的由若干辊筒组成的第八辊道输送平面、辊筒驱动机构、一第十九箱筐挡板及其驱动机构、一第二十三箱筐位置状态传感器、一第二十箱筐挡板及其驱动机构、一第二十四箱筐位置状态传感器、一第二十五箱筐位置状态传感器，第八辊道输送平面与位于该第八辊道输送平面两侧的第十六机架上部侧边架形成输送通道，第八辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十九、第二十箱筐挡板分别位于第八辊道输送机的两个辊筒之间的间隙处，第十九、第二十箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端分别高于第八辊道输送平面并能挡住输送的C型周转箱筐，第十九、第二十箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第八辊道输送平面，以使C型周转箱筐可顺利输送，控制第十九、第二十箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，均安装在第十六机架的下部，第二十二、第二十三箱筐位置状态传感器为设置在第十九、第二十箱筐挡板前侧的第五十、第五十一敏感元件，第二十四箱筐位置状态传感器为设置在第八辊道输送机末端的第五十二敏感元件，该第五十、第五十一、第五十二敏感元件均安装在第十六机架上，且位于第八辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第五十、第五十一、第五十二敏感元件均安装在第十六机架的上部侧边架上；

第十九箱筐挡板位于第二十箱筐挡板的前方，第八辊道输送机被分为两段，第十九箱筐挡板前的一个C型箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，各段分别由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第九辊道输送机包括第十七机架、由多个辊筒组成的第九辊道输送平面、辊筒驱动机构，一第二十五箱筐位置状态传感器，第九辊道输送平面与位于该第九辊道输送平面两侧的第十七机架上部侧边架形成输送通道，第九辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，一第二十六箱筐位置状态传感器为设置在第九辊道输送机前端的第五十三敏感元件，该第五十三敏感元件安装在第十七机架上，且位于第九辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第五十三敏感元件安装在第十九机架的上部侧边架上；

第七辊道输送机与第一辊道输送机或第二辊道输送机或第三辊道输送机平行并相距一段距离，且横置于若干第三低速输送机的下方或上方，第七辊道输送机上传送的C型周转箱筐可以在第三低速输送机的第十机架的下部顺利输送穿过，也可从第三低速输送机的上方穿过，第七辊道输送机的一侧垂直放置若干第八辊道输送机，在与第八辊道输送机前端相对的第七辊道输送机一侧，设置推C型箱筐机和射频读写器，推C型箱筐机和射频读写器位于第十八箱筐挡板前侧，第八辊道输送机与其一侧的第三低速输送机、分层计数输送机、分层装货机及其下方的叠垛推垛机平行，第八辊道输送机上的第十九、第二十箱筐挡板前均为箱筐停止位置，第二十箱筐挡板前的箱筐停止位置为C型箱筐装货工位，该装货工位的一侧与叠垛推垛机6-6相对，该装货工位的另一侧放置推拉箱筐机，第十九箱筐挡板至第八辊道输送机前端之间可容纳的C型周转箱筐个数，应大于其一侧紧邻对应的第三低速输送机、第一分层计数输送机、分层装货机、叠垛推垛机上所容纳全部货物的待装C型周转箱筐的总个数，第八辊道输送平面的前端与第七辊道输送平面处于同一个水平面上，以使C型周转箱筐从第七辊道输送平面上被顺利推到第八辊道输送平面上，第八辊道输送机前端往后的辊道输送平面可以倾斜，以使其上输送的进货口朝向叠垛推垛机一侧的C型箱筐，在到达二次装货工位的第二十箱筐挡板前时，箱筐进货口的下口面与叠垛推垛机的水平接货板上的待装成垛货物的底面处于同一个水平面上，箱筐进货口内的两侧面与成垛货物的两侧面平行，前者两侧面之间的距离略大于后者两侧面之间的距离，此时，C型周转箱筐的外底面正对着推拉箱筐机，在第八辊道输送机的末端垂直设置第九辊道输送机，在第八辊道输送机末端和第九辊道输送机前端连接处设置摆正箱筐机；

推C型箱筐机包括第三推筐板、第三推筐板导向机构、第三推筐板驱动机构、第三推筐板位置状态传感器，第三推筐板位于第七辊道输送平面的上方一侧，第三推筐板的启始位置为与第八辊道输送机前端相对的一侧边处，且第三推筐板可在第七辊道输送平面上方左右横向运动，第三推筐板导向机构由导向杆和导套组成，第三推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第七辊道输送机的两个辊筒之间的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每一导向杆贯穿于一个导套中，导套与第十五、第十六机架连接，两个导向杆与第七、第八辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第七、第八辊道输送机的辊筒下方，驱动第三推筐板左右横向水平运动的第三推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第三推筐板驱动机构可与第三推筐板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是第三推筐板驱动机构的一个构件，第三推筐板位置状态传感器为设置在第三推筐板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第十五机架上的第五十四敏感元件；

推C型箱筐机也可设置在与第八辊道输送机构前端相对的第七辊道输送机一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与第三推板的板身相连，第三推板导向机构、第三推板驱动机构和第三推板位置状态传感器均安装在该独立机架上；

推拉箱筐机包括推拉箱筐体机构、抓箱筐手机构，抓箱筐手机构安装在推拉箱筐体机构上；

推拉箱筐体机构包括推拉箱筐头、控制推拉箱筐头水平往复直线运动的多行程驱动机构，推拉箱筐体机构安装在第八辊道输送机的第十六机架的一侧边架上，推拉箱筐头与另一侧的推垛机构中的第一直立推货板相对，推拉箱筐头的推筐面与第一直立推货板的推物面平行，第二多行程驱动机构自身带有导向机构和控制两个行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制两个行程的传感器；

抓箱筐手机构包括两个卡爪、两个转动轴、两个转臂、两个接头、一连杆、一左右螺纹接头、两个销轴、第二气缸，两个转动轴分别安装在推拉箱筐头两边的孔中，转动轴可以在孔中转动，两个转动轴的一端分别安装卡爪，另一端分别安装转臂，卡爪和转臂分别通过转动轴上的键，与转动轴一起转动，两个转臂的另一端分别与销轴相连，转臂与销轴之间可以互相转动，两个销轴又分别与两个接头相连，接头与销轴之间也可以互相转动，一个接头的另一端与连杆的一端以螺纹相连，连杆的另一端与左右螺纹接头相连，左右螺纹接头的另一端与第二气缸体的尾部以螺纹相连，另一个接头的另一端与第二气缸的活塞杆端部相连，当第二气缸动作时，第二气缸的活塞杆端部和气缸体尾部同时向两边伸出或缩入，带动两个卡爪同时绕转动轴左右摆动，左右螺纹接头可以调节卡爪的启始位置，第二气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接；

当第八辊道输送机上传送来的侧置C型周转箱筐，到达装货工位时被第二十箱筐挡板挡住并被第五十一敏感元件所检测，控制推拉箱筐头水平往复直线运动的多行程驱动机构推动推拉箱筐头向推垛机构中的框架窗口方向移动一个设定的行程，当推拉箱筐头的推箱筐面与C型周转箱筐底面接触后继续推动推拉箱筐头运动，将C型周转箱筐推到叠垛推垛机前，C型周转箱筐的装货口与框架窗口相对正并贴紧，同时抓箱筐手机构通过第二气缸使两个卡爪摆动，抓卡住C型周转箱筐底部外伸的两侧边，推垛机构中的直立推货板将水平接货板上的成垛货物推入C型周转箱筐，然后直立推货板返回启始位置，控制推拉箱筐头水平往复直线运动的多行程驱动机构返回一个行程，带动推拉箱筐体机构、抓箱筐手机构、C型周转箱筐一起后退，C型周转箱筐的装货口离开框架窗口，到达正确停止位置后，抓箱筐手机构的卡爪摆动复位，与C型周转箱筐脱钩，控制推拉箱筐头水平往复直线运动的多行程驱动机构继续带动推拉箱筐头、抓箱筐手机构一起后退到启始位置，C型周转箱筐停留在第八辊道输送机上，可以继续输送；

摆正箱筐机包括折角形翻转架、转动轴、控制折角形翻转架的第三气缸，折角形翻转架由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴穿过两个同心的孔与折角形翻转架固定连接，转动轴两端分别由轴承、轴承座支承，安装在第八辊道输送机构末端的第十六机架上部的一侧边架上，控制折角形翻转架翻转的第三气缸通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第八辊道输送机构的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在折角形翻转架一个支板上的轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第三气缸的活塞杆缩进时，一对长条状支板分别处于第八辊道输送机构上的不同辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于第八辊道输送平面，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使C型箱筐可顺利输送，该位置为摆正箱筐机的启始位置，第八辊道输送机构末端的第五十二敏感元件位于此时的两个长条状支板之间，当第三气缸的活塞杆伸出时，折角形翻转架翻转一个角度，另一对长条状支板分别处于第九辊道输送机构前端辊筒两端的较小外径上，支板的上平面低于第九辊道输送平面，以使C型周转箱筐可顺利输送出去，第九辊道输送机构前端的第五十三敏感元件位于此时该对长条状支板之间，第三气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接。

13.根据权利要求3或4所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物二次装筐装置包括包括翻筐倒货机、第三低速输送机、第二分层计数输送机、分层推货机，翻筐倒货机位于A型周转箱筐输送装置的第一辊道输送机末段或第二辊道输送机末段的卸A型箱筐工位上，卸A型周转箱筐工位旁设置射频读写器，翻筐倒货机的倒货输出端位于第三低速输送机的输入端的上方，第三低速输送机的输出端与第二分层计数输送机的输入端相对接，第二分层计数输送机的末端一侧设置分层推货机，另一侧设置第三种组成型式的所述第二箱筐输送机装置的装货工位，若干C型周转周转箱筐以进货口朝向第二分层计数输送机、分层推货机一侧的姿态在第二箱筐输送机装置进行传送装货，所述C型周转周转箱筐为立装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个C型周转箱筐的筐身上安装一个所述无线射频卡；

翻筐倒货机包括”L”形翻转架、转动轴、控制“L”形翻转架翻转的第一气缸、第四辊道输送机构、一第十四箱筐位置状态传感器、一第十五箱筐位置状态传感器，“L”形翻转架由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴穿过两个同心的孔与“L”形翻转架固定连接，转动轴的两端由轴承、轴承座支承，安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架一侧边架上，第四辊道输送机构位于第一辊道输送机或第二辊道输送机的机架同一侧，第四辊道输送机构包括第九机架、装在第九机架上部的由若干辊筒组成的第四辊道输送平面、辊筒驱动机构，第四辊道输送平面与位于该第四辊道输送平面两侧的第九机架上部侧边架形成输送通道，第四辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，控制“L”形翻转架翻转的第一气缸通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第一辊道输送机或第二辊道输送机的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在“L”形翻转架一个支板上的一个轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第一气缸的活塞杆缩入时，一对条状支板处于第一辊道输送机或第二辊道输送机的卸A型周转箱筐工位上的两个辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于辊道输送平面，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使A型周转箱筐可顺利输送，该位置为翻筐倒货机的启始位置，当第一气缸的活塞杆伸出时，“L”形翻转架翻转一个角度，另一对条状支板处于第四辊道输送机构的辊筒两端的较小外径上，支板的上平面低于第四辊道输送平面，以使A型周转箱筐可顺利输送，第十四箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构前端的两个支板之间的第三十敏感元件，第十五箱筐位置状态传感器为设置在第四辊道输送机构末端的第三十一敏感元件，第三十敏感元件和第三十一敏感元件之间至少可容纳两个A型周转箱筐，该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上，且位于第四辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三十、第三十一敏感元件安装在第九机架上部的侧边架上，第一气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接；

第三低速输送机包括第五输送带机构及其驱动机构和第七货物状态传感器；

第五输送带机构包括第十机架、第五输送带和输送带轮组，第五输送带机构的驱动机构包括第八电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第五输送带和位于该第五输送带两侧的第十机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第八电机相连接，第八电机与电控系统相连接；

第七货物状态传感器为安装在第五输送带中部的第十机架侧边架上的第三十二敏感元件，第三十二敏感元件至第五输送带前、后端之间的第五输送带上均可容纳大于m×n个货物；

第二分层计数输送机包括第八输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的第三摆动挡板机构、第三入货计数器、第十一货物状态传感器、一个固定挡板；

第八输送带机构包括第十八机架、第八输送带和输送带轮组，第八输送带机构的驱动机构包括第十二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第八输送带和位于该第八输送带两侧的第十八机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第十二电机相连接，第十二电机与电控系统相连接，第八输送带与第五输送带水平对接；

装在第十八机架上的第三摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、两个外缘带凹槽的前圆盘和前摆动挡板位置状态传感器，前摆动挡板位于第八输送带的前端上方，前摆动挡板安装在前转动轴上，前转动轴通过轴承、轴承座安装在第十八机架上，前转动轴的一端设有两个前圆盘，前摆动挡板驱动机构为可控制前摆动挡板摆动的机构，前摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第五十五、第五十六敏感元件；

第三入货计数器为安装在前摆动挡板处第十八机架侧边架上的第五十七敏感元件，

一个固定挡板安装在第八输送带末端的第十八机架侧边架上，其挡货面位于第八输送带载货面的上方并与第八输送带的运行方向垂直，用于挡住到达第八输送带末端的货物；

第十一货物状态传感器为安装在第十八机架上的并位于第八输送带上方的固定挡板前的第五十八敏感元件；

前摆动挡板的启始位置为下垂状态，前摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板的前转动轴一端的一个前圆盘外缘上的凹槽与第五十五敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板的前转动轴一端的另一个前圆盘外缘上的凹槽与第五十六敏感元件相对；

分层推货机包括一个条状的第二直立推货板和控制第二直立推货板水平往复直线运动的驱动机构，分层推货机安装在第八输送带末端的第十八机架侧边架上，第二直立推货板位于固定挡板的前方一侧，其推货面与第八输送带的输送平面垂直，可以在第八输送带的输送平面上方左右横向运动，驱动第二直立推货板左右运动的驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动机构，自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器；

所述第二箱筐输送装置包括一个第七辊道输送机、若干第八辊道输送机、若干第九辊道输送机、若干推C型箱筐机、若干摆正箱筐机，其中：

第七辊道输送机包括第十五机架、装在第十五机架上部的由若干辊筒组成的第七辊道输送平面、辊筒驱动机构、一第十六箱筐挡板及其驱动机构、一第二十箱筐位置状态传感器、若干第十七箱筐挡板及其驱动机构、若干第二十一箱筐位置状态传感器，若干第十八箱筐挡板及其驱动机构、若干第二十二箱筐位置状态传感器，第七辊道输送平面与位于其两侧的第十五机架上部侧边架形成输送通道，第七辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十六至第十八箱筐挡板分别位于第七辊道输送机的两个辊筒之间的间隙处，第十六至第十八箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第七辊道输送平面并能挡住输送的C型周转箱筐，第十六至第十八筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端低于第七辊道输送平面，以使C型周转箱筐可顺利输送，控制第十六至第十八箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，均安装在第十五机架的下部，第二十至第二十二箱筐位置状态传感器分别为设置在第十六、第十七、第十八箱筐挡板前侧的第四十七、第四十八、第四十九敏感元件，该第四十七、第四十八、第四十九敏感元件均安装在第十五机架上，且位于第七辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第四十七、第四十八、第四十九敏感元件均安装在第十五机架上部侧边架上；

第十六箱筐挡板位于第十七、第十八箱筐挡板的前方，第七辊道输送机构被分为两段，前段为第十六箱筐挡板前的一个C型周转箱筐尺寸前的辊筒部分，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离；

第八辊道输送机包括第十六机架、装在第十六机架上部的由若干辊筒组成的第八辊道输送平面、辊筒驱动机构、一个第十九箱筐挡板及其驱动机构、一个第二十三箱筐位置状态传感器、一个第二十箱筐挡板及其驱动机构、一个第二十四箱筐位置状态传感器、一个第二十五箱筐位置状态传感器、一个第三多行程驱动机构，第八辊道输送平面与位于其两侧的第十六机架上部侧边架形成输送通道，第八辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第十九、第二十箱筐挡板分别位于第八辊道输送机的两个辊筒之间的间隙处，第十九、第二十箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，它们的顶端高于第八辊道输送平面并能挡住输送的C型箱筐，第十九、第二十箱筐挡板下落到下限位置时，它们的顶端分别低于第八辊道输送平面，以使C型箱筐可顺利输送，控制第十九、第二十箱筐挡板起落的挡板驱动机构均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，均安装在第十六机架的下部，第二十三、第二十四箱筐位置状态传感器分别为设置在第十九、第二十箱筐挡板前侧的第五十、第五十一敏感元件，第二十五箱筐位置状态传感器为设置在第八辊道输送机末端的第五十二敏感元件，该第五十至第五十二敏感元件均安装在第十六机架上，且位于第八辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第五十至第五十二敏感元件均安装在第十六机架的上部侧边架上；

第十九箱筐挡板位于第二十箱筐挡板前方，两者之间的距离至少大于一个C型箱筐的尺寸，第八辊道输送机至少被分为四段，第十九箱筐挡板前的一个C型箱筐尺寸前的辊筒部分为第一段，包括第二十箱筐挡板在内的第二十箱筐挡板之前的略大于或等于一个C型箱筐尺寸的辊道部分为第三段，第一段和第三段之间的辊道部分为第二段，第三段之后的辊道部分为第四段；各段均由一个独立辊筒驱动机构驱动，或者第一段和第二段之间采用增减速机构驱动，第二段辊筒的传送速度大于第一段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，第三段和第四段辊筒的传送速度大于或等于第二段辊筒的传送速度，启动后各段辊筒都在不停转动；第三段整体与其前、后段分开，并整体坐落在第三多行程驱动机构的上端，可以上下升降，或者第三段又分为上、下两层，上层的辊道及机架也与下层的机架分开，第三多行程驱动机构安装在下面的机架上，上层的辊道及机架安装在第三多行程驱动机构的运动构件的上端，可以上下升降，该段机架上部一侧边架的高度和长度大于或等于C型箱筐外底面的高度和长度，并与另一侧的第二分层计数输送机旁的分层推货机的第二直立推货板相对，该段辊筒在升降中仍不停转动，以使其上的箱筐始终处于第二十箱筐挡板之前，当第三多行程驱动机构带动第三段辊道处于上限位置时，第三段辊道输送平面与其前、后辊道输送平面在一个平面上，此位置是第三段辊道的启始位置，第三多行程驱动机构是可实现m个间隔行程的往复直线运动机构，每个间隔行程的距离等于或略大于一层货物的高度，可以按系统设定停止在m个间隔行程的任何一个位置上，可以从任何一个位置上直接到达上限位置或下限位置，第三多行程驱动机构自身带有导向机构和控制行程的磁电感应传感器，也可另外设置导向机构和控制行程的传感器；

第九辊道输送机包括第十七机架、由多个辊筒组成的第九辊道输送平面、辊筒驱动机构，一第二十五箱筐位置状态传感器，第九辊道输送平面与位于该第九辊道输送平面两侧的第十七机架上部侧边架形成输送通道，第九辊道输送机的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，一第二十六箱筐位置状态传感器为设置在第九辊道输送机前端的第五十三敏感元件，该第五十三敏感元件安装在第十七机架上，且位于第九辊道输送平面下方的两个辊筒之间的间隙处，或者该第五十三敏感元件安装在第十九机架的上部侧边架上；

第七辊道输送机与第一辊道输送机或第二辊道输送机或第三辊道输送机平行并相距一段距离，且横置于若干第三低速输送机的下方或上方，第七辊道输送机上传送的C型周转箱筐可以在第三低速输送机的第十机架的下部顺利输送穿过，也可从第三低速输送机的上方穿过，第七辊道输送机的一侧垂直放置若干第八辊道输送机，在与第八辊道输送机前端相对的第七辊道输送机一侧，设置推C型箱筐机和射频读写器，推C型箱筐机和射频读写器位于第十八箱筐挡板前侧，第八辊道输送机上的第十九、第二十箱筐挡板前均为箱筐停止位置，第二十箱筐挡板前的箱筐停止位置设为C型箱筐装货工位，第八辊道输送机与其一侧的第三低速输送机、第二分层计数输送机平行，第十九箱筐挡板至第八辊道输送机前端之间可容纳的C型箱筐的个数，应大于其一侧紧邻的、相对应的第三低速输送机、第二分层计数输送机上所容纳全部货物的待装C型箱筐的总个数，第八辊道输送平面的前端与第七辊道输送平面处于同一个水平面上，以使C型箱筐从第七辊道输送平面上被顺利推到第八辊道输送平面上，第八辊道输送机前端至第十九箱筐挡板前的一个C型箱筐尺寸前的的辊道输送平面可以倾斜，以使其上输送的进货口朝向第二分层计数输送机一侧的C型箱筐，在到达第二十箱筐挡板前时，其进货口与处于第二分层计数输送机另一侧的第二直立推货板相对，C型箱筐的进货口的下口面与第二分层计数输送机的载物面处于同一个平面上，或前者略低于后者，箱筐进货口与输送到第二分层计数输送机末端的固定挡货板前的一层n个货物相对正，当第三多行程驱动机构带动第三段辊道下降到下限位置时，其上的C型箱筐进货口的上口面略高于第二分层计数输送机载物面上货物的上平面，并且该C型箱筐内已装入的m-1层成垛货物的上平面不高于第二分层计数输送机的载物面，以使货物顺利装入C型箱筐，并且货物层数可为m层或少于m层的任何层数；在第八辊道输送机的末端垂直设置第九辊道输送机，在第八辊道输送机末端和第九辊道输送机前端连接处设置摆正箱筐机；

推C型箱筐机包括第三推筐板、第三推筐板导向机构、第三推筐板驱动机构、第三推筐板位置状态传感器，第三推筐板位于第七辊道输送平面的上方一侧，第三推筐板的启始位置为与第八辊道输送机前端相对的一侧边处，且第三推筐板可在第七辊道输送平面上方左右横向运动，第三推筐板导向机构由导向杆和导套组成，第三推筐板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第七辊道输送机的两个辊筒之间的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每一导向杆贯穿于一个导套中，导套与第十五、第十六机架连接，两个导向杆与第七、第八辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第七、第八辊道输送机的辊筒下方，驱动第三推筐板左右横向水平运动的第三推筐板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，第三推筐板驱动机构可与第三推筐板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是第三推筐板驱动机构的一个构件，第三推筐板位置状态传感器为设置在第三推筐板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第十五机架上的第五十四敏感元件；

推C型箱筐机也可设置在与第八辊道输送机构前端相对的第七辊道输送机一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与第三推板的板身相连，第三推板导向机构、第三推板驱动机构和第三推板位置状态传感器均安装在该独立机架上；

摆正箱筐机包括折角形翻转架、转动轴、控制折角形翻转架的第三气缸，折角形翻转架由两对互相垂直的条状支板及横板构成一体，两对支板垂直连接的拐点处两边设置两个同心的孔，转动轴穿过两个同心的孔与折角形翻转架固定连接，转动轴两端分别由轴承、轴承座支承，安装在第八辊道输送机构末端的第十六机架上部的一侧边架上，控制折角形翻转架翻转的第三气缸通过气缸体上一个带轴承的耳环和支座斜置安装在第八辊道输送机构的下部机架上，带轴承的耳环与支座上的轴活动连接，气缸体与支座上的轴可相对旋转摆动，气缸活塞杆的伸出端部通过带轴承的耳环与固定在折角形翻转架一个支板上的轴连接，该轴与气缸活塞杆端部可相对旋转摆动，当第三气缸的活塞杆缩进时，一对长条状支板分别处于第八辊道输送机构上的不同辊筒之间的间隙处，支板的上平面低于第八辊道输送平面，另一对条状支板直立或斜立于一侧，以使C型箱筐可顺利输送，该位置为摆正箱筐机的启始位置，第八辊道输送机构末端的第五十二敏感元件位于此时两个长条状支板之间，当第三气缸的活塞杆伸出时，折角形翻转架翻转一个角度，另一对长条状支板分别处于第九辊道输送机构前端辊筒两端的较小外径上，支板的上平面低于第九辊道输送平面，以使C型周转箱筐可顺利输送出去，第九辊道输送机构前端的第五十三敏感元件位于此时该对长条状支板之间，第三气缸由电磁阀控制，电磁阀与电控系统电性连接。

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