CN1957479A - 太阳能电池用电极线材 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在焊接时，在太阳能电池用半导体基板上难以产生开裂，而且导电性优异的太阳能电池用电极线材。本发明的太阳能电池用电极线材，具备体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、且允许强度为19.6MPa～85MPa的芯材(2)、和在上述芯材(2)表面叠层形成的熔融焊接镀层(3A)、(3B)。上述芯材(2)优选由氧在20ppm以下的纯铜的退火材料形成。并且，上述芯材(2)可以以具有以铝形成的中间层、和在上述中间层的两面叠层形成的铜层的覆层材料构成。

Description

太阳能电池用电极线材
技术领域
本发明涉及作为太阳能电池的连接用引线使用的电极线材。
背景技术
太阳能电池具备以具有PN结的硅半导体形成的半导体基板、和被焊接在上述半导体基板的表面被线状地设置的多个表面电极上交叉设置的焊接带上的连接用引线，通常，为了得到需要的电动势，串联连接多个太阳能电池使用。串联连接通过将连接用引线的一个表面(下面)焊接在1个太阳能电池的表面电极上，将另一端的表面(上面)焊接在相邻连接的太阳能电池的比较大区域的背面电极上形成。
目前，作为上述连接用引线材料的电极线材，使用以对由韧铜形成的圆形截面的铜线进行压延、被压溃为平坦状的压溃铜线(flattenedcopper wire)作为芯材，在其表面叠层有熔融焊接镀层形成的材料。上述熔融焊接镀层在上述压溃铜线上适用熔融镀法，即，通过酸洗等将表面清净化的压溃铜线通过熔融焊料浴，在由压溃铜线构成的芯材表面叠层而形成。上述熔融焊接镀层，在芯材上附着的熔融焊料在凝固时受到表面张力的作用，形成从芯材的宽度方向的端部向着中央部膨胀的山形状。
在半导体基板上焊接上述电极线材时，加热温度被严格地控制在焊接材料熔点附近的低温。其理由是因为形成电极线材的芯材的铜和形成半导体基板的例如硅的热膨胀率不同。即，在低温下进行电极线材的焊接，可以尽可能减小导致高价的半导体基板产生开裂的热应力。
上述半导体基板，目前使用其厚度为300μm左右的基板，但近年来，为了降低成本而有薄型化的倾向，最近，能够使用250μm左右的基板。因此，以现有的压溃导线作为芯材的电极线材，在焊接时有容易在半导体基板上产生开裂的问题。为了防止这样的开裂，近年来使用与半导体基板材料的热膨胀差小的导电性材料作为芯材。作为这样的材料，例如在日本专利特开昭60-15937号公报(专利文献1)中，提出了在由Fe、Ni合金的因瓦合金(Invar)(代表性组成：Fe-36％Ni)形成的中间层的两面叠层铜层一体化的覆层材料。作为低热膨胀合金，在上述因瓦合金以外，也有可以使用Fe-Ni-Co合金的Kovar(注册商标)的情况。
另一方面，与太阳能电池的领域不同，作为半导体用引线框原材料，在日本专利特开昭59-204547号公报(专利文献2)和日本专利特开昭59-204548号公报(专利文献3)中提出了在铝或铝合金材料与铜或铜合金材料的结合界面形成铬层或锌层的铝-铜类的覆层材料的方案。
专利文献1：日本专利特开昭60-15937号公报
专利文献2：日本专利特开昭59-204547号公报
专利文献3：日本专利特开昭59-204548号公报
上述专利文献1公开的用覆层材料作为芯材的电极线材(有时称为“覆层电极线材”)，是的确可以减轻在半导体基板上产生的热应力的材料，因为利用体积电阻率比较高的Fe-Ni合金和Fe-Ni-Co合金等合金材料形成中间层，所以，有平均电阻变高、太阳能电池的发电效率下降的问题。
此外，上述专利文献2、3的铝-铜类覆层材料，与太阳能电池的电极线材用途不同，而且，因为在一个表面上铝露出，所以，在该表面也有不能形成熔融焊接镀层的问题。
发明内容
本发明是鉴于这样的问题而形成的发明，其目的在于提供一种能够代替现有的覆层电极线材的、在焊接时在太阳能电池用半导体基板上难以产生开裂、而且导电性优异的太阳能电池用电极线材。
本发明的太阳能电池用电极线材，具备体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、并且允许强度(proof strength)为19.6MPa～85MPa的芯材、和在上述芯材的表面叠层形成的熔融焊接镀层。
根据该太阳能电池用电极线材，因为芯材的允许强度为19.6MPa～85MPa，所以熔融焊接镀处理和此后的操作方面没有过度的变形，处理性良好。而且，在半导体基板上进行焊接时，通过在凝固过程中产生的热应力，自身塑性变形，可以减轻、消除热应力。因此，在半导体基板上难以产生开裂。而且，因为体积电阻率为2.3μΩ·cm以下，所以，导电性优异、发电效率优异。
在上述电极线材中，优选以氧为20ppm以下的纯铜退火材料形成芯材。通过使用该退火材料，和现有的覆层电极线材相比，可以显著降低制造成本。此外，相对以覆层材料构成芯材的覆层电极线材，有时将以单层材料形成芯材的电极线材称为“单层电极线材”。
此外，取代上述单层材料的芯材，也可以使用由中间层和在其两面叠层形成的第一表面层和第二表面层构成的覆层材料的芯材。通过使用覆层材料的芯材，使用适当材料，可以容易地将其平均体积电阻率和允许强度控制在上述规定的范围内，可以大范围提供各种覆层电极线材。此时，通过以同一材料、同一厚度形成上述第一、第二表面层，在焊接时可以防止电极线材的热变形，可以提高焊接的作业性。
优选以纯Cu或以Cu为主要成分的Cu合金形成上述第一表面层和第二表面层，以纯Al或以Al为主要成分的Al合金形成上述中间层。因为这些材料容易以低成本获得，所以，可以以低成本提供本发明的覆层电极线材。组合这些材料使用时，相对覆层材料的全部厚度，上述中间层优选制成10％～50％。这是因为小于10％，难以确保上述允许强度，大于50％，难以确保上述体积电阻率。
此外，本发明的单层电极线材、覆层电极线材优选沿着该芯材的长度方向，形成熔融焊料收纳用凹部，在该熔融焊料收纳用凹部中形成熔融焊接镀层。通过设置上述熔融焊料收纳用凹部，供给上述凹部的熔融焊料凝固时，熔融焊料的中央部难以膨胀，容易使上述熔融焊接镀层变得平坦。因此，能够提高电极线材的焊接性，得到优异的结合性。
上述熔融焊料收纳用凹部，优选将芯材宽度方向的开口宽度制成为芯材宽度的90％以上。通过将熔融焊料收纳用凹部的开口宽度制成为芯材宽度的90％以上，在供给上述熔融焊料收纳用凹部的熔融焊料凝固时，易于在整个芯材宽度平坦化，提高可焊性。
使用本发明的电极线材的太阳能电池，具备以具有PN结的半导体形成的半导体基板；和在上述半导体基板的表面设置的多个表面电极上焊接的连接用引线，上述连接用引线由上述单层电极线材或覆层电极线材形成。设置有熔融焊料收纳用凹部的电极线材，通过在上述熔融焊料收纳用凹部中填充形成的熔融焊接镀层进行焊接。根据该太阳能电池，连接用引线具备上述各电极线材的特征、作用效果，总的来说，在太阳能电池用半导体基板上难以产生开裂，而且导电性优异，因此发电效率优异。
附图说明
图1是本发明第一实施方式的单层电极线材的横截面图。
图2是本发明第二实施方式的覆层电极线材的横截面图。
图3是形成有熔融焊料收纳用凹部的、本发明的覆层电极线材的横截面图。
图4是形成有熔融焊料收纳用凹部的、本发明的其它覆层电极线材的横截面图。
图5是使用本发明的电极线材的太阳能电池的概略立体图。
符号说明
1、1A、1B电极线材；2、2A芯材；3A、3B、3C熔融焊接镀层；4中间层；5A、5B铜层(第一表面层、第二表面层)；6、6A熔融焊料收纳用凹部
具体实施方式
以下，参照附图，说明本发明的实施方式的电极线材。
图1表示第一实施方式的单层电极线材1，具有带板状芯材2和在该芯材2的表面和背面叠层形成的熔融焊接镀层3A、3B。上述芯材2以体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、并且允许强度为19.6MPa～85MPa、优选为19.6MPa～49MPa的允许强度低的金属形成。其中，在上述芯材的侧面，在镀处理时不可避免地会形成熔融焊接镀层，但在图1中被省略记载。在表示后述的其它实施方式的图中也同样被省略。
作为形成上述芯材2的金属材料，可以使用纯铜、纯银等导电性、可焊性良好的各种金属材料，但从材料成本出发、优选纯铜。铜的纯度越高越好，优选99.9mass％以上或其以上的铜。在杂质中，因为含有微量的氧就具有提高允许强度的作用，因此越少越好，无氧铜(OFHC)和真空熔化铜等的氧含量在20ppm以下较适宜。
图2表示第二实施方式的覆层电极线材1A，具有以覆层材料形成的带板状芯材2A；和在该芯材2A的表面和背面叠层形成的熔融焊接镀层3A、3B。上述芯材2A具备以铝材形成的中间层4；和在其两面以铜材叠层形成的第一表面层5A、第二表面层5B，体积电阻率的平均值为2.3μΩ·cm以下、并且允许强度为19.6MPa～85MPa、优选为19.6MPa～49MPa。此外，在半导体基板的电极上只焊接电极线材的单面时，可以只在中间层4一个表面上设置铜层。
作为上述铝材，Al含量为99.0mass％左右以上、优选为99.9mass％以上的纯铝或具有上述Al含量的铝合金，例如，可以使用JIS 1050、1060、1085、1080、1070、1N99、1N90。另一方面，作为上述铜材，Cu含量为99.0mass％左右以上、优选为99.9mass％以上的纯铜或具有上述Cu含量的铜合金，特别适宜使用允许强度低的、氧含量为20ppm以下的纯铜。
上述中间层4的厚度，优选设定为整个芯材2A厚度的10％～50％。小于10％，覆层材料的平均允许强度变得大于85MPa，另一方面，大于50％，平均体积电阻率变得大于2.3μΩ·cm，因此不优选。此外，第一、第二表面层5A、5B的厚度优选为同样厚度。通过形成同样厚度，在焊接时可以防止电极线材的热变形。
上述单层电极线材1的芯材2，可以使用压延圆形截面的线材，使其两面为平坦面而加工为带状板的材料；或使用通过将单层压延片纵割为多个带板材而加工成的材料。另一方面，上述覆层电极线材的芯材通过将具有同样截面结构的覆层片纵割为为多个带板材而加工。由下述能够容易的制作覆层片：使构成各层的铝片、铜片重合，通过一对冷辊或热辊进行压接，在200～500℃左右对得到的压接材料进行数十秒～数分钟的扩散退火。
从原材料加工上述芯材2、2A时，芯材引起加工固化，允许强度上升。因此，在加工后，优选实施充分的软化退火，使允许强度进入19.6MPa～85MPa的范围。一般地，因为电极线材的厚度为100～300μm左右，所以，退火条件在Cu/Al/Cu的覆层材料时以500℃左右、此外在Cu单层材料时以900℃左右，分别只保持1分钟左右就足够了。
有关施加上述软化退火的时刻，可以在将上述单层压延片或覆层片纵割为带板材，在将其切断为适当长度的芯材时施加软化退火。或对上述片施加软化退火(此时，软化退火也发挥扩散退火的效果)，此后，将带板材纵割，将其切断为芯材。但是，在将带板材的允许强度降低为19.6MPa左右～49MPa左右时，优选采用前者的方法。另一方面，带板材的允许强度升高为大于49MPa左右小于等于85MPa左右时，可以使用后者的方法，该方法有生产率优异的优点。
如上述制造的带板材即芯材，此后被浸渍在调整为熔融焊接镀温度的镀浴中，在其表面形成熔融焊接镀层3A、3B。形成熔融焊接镀层3A、3B的焊料合金在后叙述。上述熔融焊接镀的温度被调整为比焊料合金的熔点高50～100℃左右的温度。通过将该温度设定的很高，可以实现退火效果。因此，在纵割前进行上述软化退火时，熔融焊接镀温度优选设定得高。
上述单层电极线材1或覆层电极线材1A，其芯材2、2A的截面形状如图1、图2所示为简单的方形，若以覆层材料的芯材2A的情况作为例子，如图3所示，优选沿着长度方向，横截面的形状形成为一个表面(在图例中的下面)的中央部为平坦状凹陷的盘状(盘截面形状)，在该凹陷侧面形成熔融焊料收纳用凹部6。上述凹部的深度，优选在最深部分为10μm左右～30μm左右，此外，其宽度(下面开口宽度)优选为芯材2A宽度的90％左右以上。宽度上限没有特别的限制，也可以在整个下面宽度开口。
在具有这样的熔融焊料收纳用凹部6的电极线材1B中，对芯材2A实施熔融焊接镀时，通过填充供给熔融焊料，使上述凹部6几乎充满，在上述凹部6中，表面形成几乎为平坦状的熔融焊接镀层3C。该熔融焊接镀层3C表面几乎为平坦状，所以，可焊性提高。
通过以下所述填充供给熔融焊料，使其几乎填满上述凹部6：在进行熔融焊接镀时，通过适当控制熔融焊料浴温、镀速度，或在熔融焊料浴中浸渍芯材2A、上提后，从凹部6的开口部由热风吹除鼓起的多余的熔融焊料，可以由适当的刮除部件进行刮除除去。
上述熔融焊料收纳用凹部6，可以通过在带板状的芯材上施加适当的塑性加工、弯曲加工等容易地加工形成。例如，能够通过使带板材通过辊之间形成为盘状的截面形状的模型辊容易地加工。此外，在将原材料片纵割得到带板材时，通过调整切条机旋转刀刃的间隔和旋转速度，也可以在被纵割的带板材的侧端部施加弯曲加工。
在上述实施方式中，上述电极线材1B的芯材2A的横截面形状制成为上述凹部6的中央底部形成为平坦状的盘状，但截面形状不限定此，例如，如图4所示，也可以将芯材2A的全部截面形状制成为弯曲状。这种情况下，熔融焊料收纳用凹部6A的底面形成为弯曲状。因为这样的盘状或弯曲状的截面形状是单纯形状，加工容易，所以工业生产率也优异。
此外，在上述实施方式中，作为加工出熔融焊料收纳用凹部的芯材使用覆层材料的芯材2A，但也可以使用单层压延材料。而且，对单层压延材料或覆层材料的芯材的软化退火，与单层电极线材的情况下同样，也可以将单层压延片或覆层片纵割为带板材，切断该带板材，在加工上述凹部后施加软化退火。或者，对上述片施加软化退火，此后将带板材纵割、将其切断，也可以形成上述凹部。使用后者方法的情况下，优选将熔融焊接镀温度设定为高的，由此能够在熔融焊接镀时得到退火效果。
作为形成上述熔融焊接镀层3A、3B、3C的焊接材料，使用熔点为130～300℃左右的Sn-Pb合金、Sn-(0.5～5mass％)Ag合金、Sn-(0.5～5mass％)Ag-(0.3～1.0mass％)Cu合金、Sn-(0.3～1.0mass％)Cu合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(5～8mass％)In合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(40～50mass％)Bi合金、Sn-(40～50mass％)Bi合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(40～50mass％)Bi-(5～8mass％)In合金等。因为Pb可能对人体有害、污染环境，所以从防止污染的观点出发，优选无Pb的Sn-Ag合金、Sn-Ag-Cu合金、Sn-Cu合金、Sn-Ag-In合金、Sn-Ag-Bi合金等的焊接材料。此外，在上述各焊接材料中，为了防止熔融焊料的氧化，可以添加选自50～200ppm左右的P、数～数十ppm的Ga、数～数十ppm的Gd、数～数十ppm的Ge中的1种或2种以上物质。再者，作为上述熔融焊接镀层，也可以是Sn、Ag、Cu等各种纯金属或使用这些合金的多层结构。这种情况下，调节各层的厚度，使得在熔融后形成需要的合金成分。多层结构可以由依次施加确定的金属镀而简单形成。
接着，参照附图，说明将上述实施方式的电极线材作为连接用引线使用的太阳能电池。
图5表示具备使用形成有熔融焊料收纳用凹部的电极线材形成的连接用引线13的太阳能电池。该太阳能电池具备以具有PN结的硅半导体形成的半导体基板11、和在上述半导体基板11的表面设置为线状的多个表面电极12上焊接的连接用引线13。而且，在上述半导体基板11的背面设置有多个40～80mm2左右的大型表面的背面电极。
在被焊接上述连接用引线13前的半导体基板11上，形成与这些表面电极12垂直相交配置的焊接带，使得与多个线状表面电极12导通。将连接用引线13载置在半导体基板11上，使得上述熔融焊接镀收纳用凹部中形成的熔融焊接镀层与上述焊接带接触，共同熔融半导体基板11的焊接带和连接用引线13的熔融焊接镀层。在半导体基板11的表面焊接上述连接用引线13。由此，在半导体基板11上，由上述电极线材形成的连接用引线13被结合。而且，因为背面电极具有比较大的露出区域(40～80mm2左右)，所以，与焊接到表面电极相比，焊接到相邻的太阳能电池的背面电极上比较容易。
根据该太阳能电池，在电极线材的焊接时，电极线材通过热应力产生塑性变形，缓和了在半导体基板上产生的热应力，因此在半导体基板上难以产生开裂，而且因为电极线材的体积电阻率低，所以，导电性优异，可以提高发电效率。还因为在电极线材中形成熔融焊接镀收纳用凹部，在其上形成表面为平坦状的熔融焊接镀层，所以，可焊性优异，连接用引线13与半导体基板11坚固的结合。因此，连接用引线难以从半导体基板脱离，耐久性优异。
以下，对本发明的电极线材列举实施例具体说明，但本发明不是这样的实施例的限定性解释。
实施例
实施例A
在由铝(材质JIS 1N90、Al：99.90mass％)或因瓦合金(Fe-36.5mass％Ni)制成的中间层的两面压接由无氧铜(Cu：99.97mass％、O：15ppm)构成的表面层，通过扩散退火制作叠层形成的各种覆层材料。各覆层材料(芯材原材料)的全部厚度为160μm，相对各覆层材料全部厚度的中间层厚度的比率如表1中所示。将各覆层材料纵割、制作宽度为2mm的带板材，将其切断为长度150mm，制作多个芯材。对各芯材实施500℃×1分钟的软化退火。此外，使用由上述无氧铜制成的压延片，与上述同样地操作，制作多个芯材，对该一部分芯材实施软化退火。再使用由韧铜(Cu：99.94mass％、O：33ppm)构成的压溃铜线(厚度160μm、宽大约2mm)，切断为上述长度，不实施退火，形成芯材。
使用各芯材、以JISZ2241中规定的方法，进行在长度方向拉伸的拉伸试验，测定允许强度。并且，以JISH0505中规定的方法，测定芯材的体积电阻率。测定结果一并示于表1。
再以丙酮清净各芯材的表面后，在熔融焊接镀浴(焊料组成：Sn-3.5mass％Ag、熔点：220℃、浴温：300℃)中浸渍，迅速提起，在芯材表面形成熔融焊接镀层。这样操作制作的电极线材试样的熔融焊接镀层的厚度，单面平均为40μm左右。
使由此得到的各电极线材与太阳能电池用硅基板(厚度200μm)的焊接带接触，以260℃保持1分钟焊接。上述焊接带，是以纵向截断在硅基板上形成的多个表面电极的方式在基板表面附着形成的带。焊接后，调查在硅基板上是否产生裂纹。结果一并示于表1。
通过表1可知，实施例的电极线材(试样No.1、2、4)，不论单层类型还是覆层类型，因为芯材的允许强度都在49MPa以下，所以即使是200μm的薄型硅基板，也都没有产生开裂。另一方面，从试样No.7可知，在使用无氧铜的电极线材中没有进行软化退火，加工原样的材料允许强度高达147MPa，在硅基板中产生裂纹。另一方面，有关体积电阻率，实施例的材料比以因瓦合金形成中间层的现有例的覆层电极线材(试样No.5)还低，确认具有优异的导电性。
表1
  试样No.   芯材构成·材质   中间层厚度比   软化退火有：○无：×   允许强度MPa   体积电阻率μΩ·cm   硅基板产生的开裂有：○无：×
  *1   Cu/Al/Cu   20％   ○   38.2   2.0   ○
  *2   Cu/Al/Cu   33％   ○   36.3   2.2   ○
  3   Cu/Al/Cu   60％   ○   34.3   2.6   ×
  *4   Cu单层   -   ○   41.2   1.8   ○
  5   Cu/因瓦/Cu   33％   ○   98   2.3   ○
  6   压溃铜线   -   ×   98   1.8   ×
  7   Cu单层   -   ×   147   1.8   ×
(注)“Cu”是无氧铜、压溃铜线的材质为韧铜。
在试样No.中，带*的是实施例，No.3、7为比较例、No.5、6是现有例
实施例B
在由铝(材质JIS 1N90、Al：99.90mass％)或因瓦合金(Fe-36.5mass％Ni)制成的中间层的两面压接由无氧铜(Cu：99.97mass％、O：15ppm)制成的表面层，通过扩散退火制作叠层形成的各种覆层材料。各覆层材料(芯材原材料)的整体厚度是200μm，相对各覆层材料全部厚度的中间层厚度的比率如表2中所示。对各芯材实施500℃×1分钟的软化退火，此后，纵割制作宽度为2mm的带板材，再将其切断为长度150mm，制作多个芯材。另外，对由上述无氧铜制成的压延片，以与上述同样的条件施加软化退火后，通过纵割制作多个芯材。
以丙酮清净各芯材的表面后，对各芯材群，在熔融焊接镀浴(焊料组成：Sn-3.5mass％Ag、熔点：220℃、浴温：300℃)中浸渍属于芯材群的一部分芯材，迅速提起，在芯材表面形成熔融焊接镀层。由此制作的电极线材试样的熔融焊接镀层厚度，单面平均为40μm左右。
此外，以和向上述熔融焊接镀浴的浸渍同样的条件，在以硝酸钾和亚硝酸钠为主要成分的盐浴(浴温：300℃)中浸渍属于上述芯材群的其它芯材，迅速上浮。由此，在其它芯材上施与与形成上述熔融焊接镀层的芯材同样的加热条件。在盐浴中浸渍过的芯材，对在其表面附着的盐进行水洗后，与实施例A同样操作，测定允许强度和体积电
与实施例A同样，在太阳能电池用硅基板(厚度200μm)上焊接各电极线材，调查在焊接后的硅基板上是否产生开裂。结果一并示于表2。
由表2可知，实施例的电极线材(试样No.11、12、14)，不论单层类型还是覆层类型，因为芯材的允许强度都在85MPa以下，所以即使是200μm的薄型硅基板，也不产生裂纹，并且，体积电阻率低至2.2μΩ·cm以下，确认具有优异的导电性。
表2
  试样No.   芯材构成·材质   中间层厚度比   软化退火有：○无：×   允许强度MPa   体积电阻率μΩ·cm   硅基板产生的裂纹有：○无：×
  *11   Cu/Al/Cu   20％   ○   85   2.0   ○
  *12   Cu/Al/Cu   30％   ○   72   2.2   ○
  13   Cu/Al/Cu   60％   ○   55   2.6   ×
  *14   Cu单层   -   ○   85   1.8   ○
(注)“Cu”是无氧铜、
在试样No.中，带*的是实施例，No.13是比较例

Claims (8)

1.一种太阳能电池用电极线材，其特征在于，具备体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、并且允许强度为19.6MPa～85MPa的芯材、和在所述芯材表面叠层形成的熔融焊接镀层。
2.如权利要求1所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，所述芯材由氧为20ppm以下的纯铜的退火材料形成。
3.一种太阳能电池用电极线材，其特征在于，具备：由具有中间层和在所述中间层两面叠层形成的第一表面层和第二表面层的覆层材料构成的芯材；和在所述芯材表面叠层形成的熔融焊接镀层，所述芯材的平均体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、并且平均允许强度为19.6MPa～85MPa。
4.如权利要求3所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，所述第一表面层和第二表面层的材质和厚度相同。
5.如权利要求3或4所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，所述第一表面层和第二表面层由纯Cu或以Cu为主要成分的Cu合金形成，所述中间层由纯Al或以Al为主要成分的Al合金形成。
6.如权利要求5所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，相对于整个覆层材料的厚度，中间层厚度为10％～50％。
7.如权利要求1～6中任一项所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，所述芯材沿着长度方向形成有熔融焊料收纳用凹部，在所述熔融焊料收纳用凹部中形成有熔融焊接镀层。
8.如权利要求7所述的太阳能电池用电极线材，其特征在于，所述熔融焊料收纳用凹部的芯材宽度方向的开口宽度为芯材宽度的90％以上。
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