CN100550432C - 太阳能电池用电极线材的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种太阳能电池用电极线材的制造方法，不设置软化退火工序也能够容易地制造根据产生于半导体基板的热应力而容易地产生塑性变形、能够防止由热应力引起的损伤的太阳能电池用电极线材。本发明的电极线材的制造方法包括：加工芯材原材料，制作带板状的芯材(2)的芯材加工工序；和将上述芯材(2)浸渍于熔融焊料液后提起，在上述芯材(2)的表面上形成熔融镀焊层(3A)、(3B)的熔融镀焊工序。在上述熔融镀焊工序中，令熔融焊料液的液体温度为250℃以上、380℃以下，令上述芯材的浸渍时间在液体温度为250℃以上、不足280℃的情况下为6～10秒，在液体温度为280℃以上、350℃以下的情况下为3～10秒，或者在液体温度超过350℃、但为380℃以下的情况下为3～5秒。
Description
技术领域
本发明涉及使用为太阳能电池的连接用引线的电极线材的制造方法。
背景技术
如图3所示，太阳能电池包括由具有PN结的硅半导体形成的半导体基板11、与上述半导体基板11的表面平行设置的多个线状的表面电极12、和与上述多个表面电极12连接的连接用引线13。上述连接用引线13焊接在以与上述多个表面电极12交叉的方式附着形成的焊料带上。通常，为了得到期望的电动势而将多个太阳能电池串联连接并加以使用。太阳能电池的串联连接是以下述方式进行的，在一个太阳能电池的表面电极上焊接连接用引线的一个表面(下表面)，将另一个表面(上表面)焊接在邻接的太阳能电池的具有较大区域的背面电极上。
现有技术中，使用为上述连接用引线13的电极线材包括芯材和在其表面叠层的熔融镀焊(solder plating)层，该芯材是对由韧铜(tough-pitch copper)形成的圆形截面的铜线进行压延，由压溃为带板状的压溃铜线形成的。上述熔融镀焊层通过对上述压溃铜线进行熔融镀焊而形成。熔融镀焊是通过酸洗等对压溃铜线的表面进行清洗之后，使该压溃铜线通过熔融焊料液而实施的。
在将上述电极线材焊接在半导体基板上时，加热温度被严格控制在焊接材料的熔点附近的低温。其理由是，因为形成电极线材的芯材的铜和形成半导体基板的半导体材料，例如与硅的热膨胀率不同。即，以使导致在高价的半导体基板上产生裂纹的热应力尽可能小的方式，在低温下焊接电极线材。
现有技术中使用厚度为300μm左右的上述半导体基板，但近年来，为了减少成本，存在薄壁化的倾向，最近开始使用250μm左右的半导体基板。因此，当以现有的压溃导线作为芯材的电极线材时，存在在焊接时在半导体基板上容易产生裂纹的问题。为了防止这样的裂纹，近年来开始使用与半导体基板材料的热膨胀差较小的导电性材料作为芯材。作为这样的材料，例如能够举出日本特开昭60-15937号公报(专利文献1)中记载的，在由作为Fe、Ni的合金的因瓦(Inver)合金(代表成分：Fe-36％Ni)形成的中间层的两面叠层有铜层并一体化的包层材料。作为形成上述中间层的低热膨胀合金，除上述因瓦合金之外，还可以使用Fe-Ni-Co合金的科瓦(Kovar)(注册商标)合金。
专利文献1：日本特开昭60-15937号公报
发明内容
以上述专利文献1公开的包层材料作为芯材的电极线材(也称为“包层电极线材”)，因为以确实能够减少在半导体基板上产生的热应力、但体积电阻率较高的Fe-Ni合金、Fe-Ni-Co合金等合金材料形成中间层，所以存在平均电阻变高、太阳能电池的发电效率变低的问题。
因此，本发明者们设计了一种电极线材，在半导体基板上焊接该电极线材时，在熔融焊料的凝固过程中，该电极线材根据在基板上产生的热应力容易地产生塑性变形，从而防止、抑制半导体基板的损伤。该电极线材为以体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、且耐力为19.6MPa以上、85MPa以下的金属材料或包层材料形成电极线材的带板状的芯材的电极线材。
当制造这样的电极线材时，在制造芯材的过程中在芯材上产生加工硬化。因此，认为有必要将加工芯材之前的芯材原材料或从芯材原材料加工为带板状的芯材在筒式炉等加热炉中充分地进行软化退火。但是，在包括这样的软化退火工序的制造工序中，存在生产性差、且导致制造成本高的问题。
本发明是鉴于上述问题而完成的，目的在于提供一种在半导体基板上焊接电极线材时，根据在半导体基板上产生的热应力能够容易地塑性变形，能够防止由在半导体基板上产生的热应力导致的半导体基板的损伤的太阳能电池用电极线材的制造方法，利用该方法，不设置软化退火工序即能够容易地进行制造。
本发明的太阳能电池用电极线材的制造方法包括：加工芯材原材料，制造带板状的芯材的芯材加工工序；和将加工成带板状的芯材浸渍在熔融焊料液中后提起，在上述芯材的表面上形成熔融镀焊层的熔融镀焊工序。上述芯材原材料由纯铜或以Cu为主成分的Cu合金、纯银或以Ag为主成分的Ag合金形成。此外，在上述熔融镀焊工序中，使用液体温度为250℃以上、380℃以下的熔融焊料液，上述芯材的浸渍时间在液体温度为250℃以上、不足280℃时为6～10秒，在液体温度为280℃以上、350℃以下时为3～10秒，在液体温度超过350℃、但为380℃以下时为3～5秒。作为上述纯铜，优选氧为20ppm以下的无氧纯铜。在本发明中，上述芯材和电极线材，与其长度的长短无关，不仅包括长度较长的芯材(一次芯材)或电极线材(一次电极线材)，也包括将它们切断为适当的长度的芯材(二次芯材)或电极线材(二次电极线材)。
根据本发明的制造方法，使用液体温度为250℃以上、380℃以下的高温的熔融焊料液，以根据液体温度使芯材的耐力充分降低的方式设定芯材的浸渍时间，因此，热量从与芯材直接接触的熔融焊料快速传递至芯材，能够有效利用熔融焊料的加热作用。结果，能够使对芯材实施的熔融镀焊处理本身即具有软化退火的作用。因此，即使省略对芯材原材料或电镀处理前的芯材的软化退火工序，也能够使电镀处理后的芯材的耐力为85MPa以下。当然，能够根据形成芯材的规定材料而使其体积电阻率为2.3μΩ·cm以下。从而，依据本发明制造的太阳能电池用电极线材，在焊接在半导体基板上时，在焊料的凝固过程中根据产生于半导体基板的热应力而自动塑性变形，能够减少或消除产生于半导体基板的热应力。因此，难以在半导体基板上产生裂纹。此外，因为体积电阻率为2.3μΩ·cm以下，所以导电性优异，发电效率也优异。
此外，上述芯材加工工序是使用板状的包层材料作为芯材原材料，对其进行切割，制作带板状的芯材的工序。在该情况下，作为上述包层材料，使用具有由纯铝或以Al为主要成分的Al合金形成的中间层、和在其两面上叠层的由纯铜或以Cu为主要成分的Cu合金形成的第一表面层和第二表面层的材料。作为上述纯铜，优选氧为20ppm以下的无氧纯铜。
当使用上述包层材料作为芯材原材料时，优选以同一材料将上述第一、第二表面层形成为相同的厚度。由此，能够防止焊接时的电极线材的热变形，能够进一步提高焊接操作性。此外，优选上述中间层相对包层材料的整体厚度为10％以上、50％以下。如不足10％则难以确保上述耐力，当超过50％时难以确保上述体积电阻率。
如上所述，根据本发明的太阳能电池用电极线材的制造方法，因为根据熔融焊料的温度将芯材浸渍规定的时间，所以热从与芯材直接接触的熔融焊料快速传递至芯材，能够有效利用熔融焊料的加热作用。结果，对芯材实施的熔融镀焊处理本身达到软化退火的作用，即使省略电镀处理前的软化退火，也能够使电镀处理后的芯材的耐力充分地降低。
附图说明
图1是根据本发明制造的电极线材的第一实施方式(单层电极线材)的横截面图。
图2是根据本发明制造的电极线材的第二实施方式(包层电极线材)的横截面图。
图3是具有连接用引线(电极线材)的太阳能电池的概略立体图。
符号的说明
1，1A 电极线材
2，2A 芯材
3A，3B 熔融镀焊层
4 中间层
5A，5B 铜层(第一表面层、第二表面层)
具体实施方式
首先，参照附图说明根据本发明的制造方法制造的电极线材的实施方式。
图1表示第一实施方式的单层电极线材1，该单层电极线材1具有带板状的芯材2和在该芯材2的表面和背面上叠层形成的熔融镀焊层3A、3B。上述芯材2由体积电阻率为2.3μΩ·cm以下、且耐力为19.6MPa以上、85MPa以下的低耐力金属形成。另外，在电镀处理时，虽然在上述芯材2的侧面上也不可避免地形成有熔融镀焊层，但是在图1中省略记载。在表示后述的其他实施方式的图中也同样将其省略。
作为形成上述芯材2的金属材料，能够使用导电性、焊接性良好的铜材、银材。具体而言，作为铜材，能够使用纯铜，此外还能够使用以Cu为主要成分的铜合金，例如含有90mass％以上、优选95mass％以上的Cu的Cu-Ni合金、Cu-Mn合金、Cu-Ag合金。此外，作为银材，能够使用纯银，此外还能够使用以Ag为主要成分的Ag合金，例如含有90mass％以上、优选95mass％以上的Ag的Ag-Cu合金。特别是，从材料成本的观点出发，优选使用纯铜。铜的纯度越高越好，优选为99.9mass％以上，或这以上的材料。因为在杂质中，微量的氧即具有提高耐力的作用，所以氧越少越好，无氧铜(OFHC)、真空熔解铜等氧含有量在20ppm以下的无氧纯铜比较适宜。
图2表示第二实施方式的包层电极线材1A，该包层电极线材1A具有由包层材料形成的带板状的芯材2A，和在该芯材2A的表面和背面上叠层形成的熔融镀焊层3A、3B。上述芯材2A具有由铝材形成的中间层4和在其两面由铜材叠层形成的第一表面层5A、第二表面层5B。上述芯材2A被调整成体积电阻率的平均值为2.3μΩ·cm以下、且耐力的平均值为19.6MPa以上、85MPa以下。
作为上述铝材，优选Al含有量为99.0mass％左右以上、更加优选Al含有量为99.9mass％以上的纯铝、或Al含有量为98mass％以上的铝合金。作为上述Al合金，例如能够使用JIS 1050、1060、1085、1080、1070、1N99、1N90。另一方面，作为上述铜材，能够使用纯铜，此外还能够使用以Cu为主要成分的铜合金，例如含有90mass％以上、优选含有95mass％以上的Cu的Cu-Ni合金、Cu-Mn合金、Cu-Ag合金。关于纯铜，优选纯度较高的铜，尤其氧含有量为20ppm以下的无氧纯铜比较适宜。
上述中间层4的厚度优选设定为芯材2A的整体的厚度的10％以上、50％以下。这是因为当不足10％时包层材料的平均的耐力超过85MPa，另一方面当超过50％时平均的体积电阻率超过2.3μΩ·cm。此外，优选第一、第二表面层5A、5B的厚度相同。通过使其为相同厚度，在焊接时能够防止电极线材发生热变形。
上述熔融镀焊层3A、3B由熔点为130～300℃左右的焊接材料形成。作为这样的焊接材料，例如能够列举Sn-Pb合金、Sn-(0.5～5mass％)Ag合金、Sn-(0.5～5mass％)Ag-(0.3～1.0mass％)Cu合金、Sn-(0.3～1.0mass％)Cu合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(5～8mass％)In合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(40～50mass％)Bi合金、Sn-(40～50mass％)Bi合金、Sn-(1.0～5.0mass％)Ag-(40～50mass％)Bi-(5～8mass％)In合金。因为Pb对人体有害且可能污染自然环境，所以从防止污染的观点出发优选无Pb的Sn-Ag合金、Sn-Ag-Cu合金、Sn-Cu合金、Sn-Ag-In合金、Sn-Ag-Bi合金等的焊接材料。此外，在上述各焊接材料中，为了防止熔融焊料的氧化，能够从50～200ppm左右的P、几～几十ppm的Ga、几～几十ppm的Gd、几～几十ppm的Ge中添加一种或两种以上。
接着，对上述实施方式的电极线材的制造方法进行说明。
上述单层电极线材1的芯材2能够使用对圆形截面的线材进行压延并将两面加工成平坦面而形成的带板件，或通过压延厚板、对板厚变薄的单层压延板进行切割而制作的带板件。从圆形截面的线材(退火材料)压下成带板状的芯材时的全压下率通常为60％以上。该全压下率是假定与圆形线材的截面积相等的面积的正方形截面材料为压下前的最初材料而计算得到的。上述圆形截面的线材、单层压延板均构成单层电极线材的芯材原材料。在采用上述圆形截面的线材作为芯材原材料的情况下，在将芯材原材料加工成芯材时在芯材上产生加工硬化。此外，在采用单层压延板作为芯材原材料的情况下，因为芯材原材料本身存在加工硬化，所以由此切割而成的芯材也产生加工硬化。伴随切割的芯材的加工硬化相比于原材料的加工硬化较轻微。
另一方面，上述包层电极线材的芯材通过对具有相同截面结构的包层板进行切割而制作而成。因为包层板不进行软化退火，适度地存在加工硬化，所以通过切割，不会产生毛边(バリ)，能够容易地裁断为多个带板件，即芯材。上述包层板构成包层电极线材的芯材原材料。
重合构成各层的铝板(退火材料)、铜板(退火材料)，然后将该重合材料通过一对压下辊进行冷压接或温热压接，由此能够容易地制造上述包层板。进一步，对压接的包层材料实施精压延，能够以成为芯材的目标板厚(一般为100～300μm左右)的方式进行板厚调整。用于压接上述重合材料的最初的压延的压下率通常为60％以上，从重合材料到成为芯材原材料的包层材料为止的全压下率通常为60％以上，优选为75％以上，更优选为85％以上。
以上述方式从芯材原材料制作成的带板件即芯材(一次芯材)，不实施软化退火，直接进行熔融镀焊处理。在上述芯材上通过熔融镀焊处理而形成有熔融镀焊层的电极线材(一次电极线材)通常切断为适当长度的二次电极线材，将其焊接在太阳能电池用的半导体基板上。在本发明中，因为熔融镀焊处理兼作软化退火，所以没有必要在电镀处理前设置软化退火工序。
在熔融镀焊处理中，电镀温度即熔融焊料液的温度(液体温度)设定为250℃以上、380℃以下，优选为280℃以上、350℃以下的比现有技术高的温度。此外，芯材向熔融焊料液的浸渍时间，在液体温度为250℃以上、不足280℃时为6～10秒，在液体温度为280℃以上、350℃以下时为3～10秒，在超过350℃、但为380℃以下时为3～5秒。在液体温度的各温度范围中，当浸渍时间不到该浸渍时间的下限时，芯材的软化不充分，另一方面，当超过该浸渍时间的上限时，由于Cu原子、Ag原子从芯材表面向电镀液扩散，所以电镀液的熔融焊料中溶入的Cu、Ag的量增大。在这样的已改变的熔融焊料组成中，焊料的熔点上升，随之向半导体基板的焊接温度也上升。因此，电极线材的焊接操作性变差。如上所述，当熔融焊料中的Cu、Ag的量增大时，必须调整其组成，所以难以进行稳定的操作。此外，当液体温度超过380℃时，Cu原子的扩散显著，熔融焊料的组成变化显著。此外，在由包层材料形成芯材的情况下，当超过380℃时，在中间层和表面层之间生成Cu-Al金属间化合物，接合强度下降，容易产生层间剥离。但是，在仅以形成熔融镀焊层为目的的现有的熔融镀焊处理的情况下，液体温度设定为比焊料合金的熔点高30～40℃左右，为了尽可能地抑制来自被镀材料的扩散，浸渍时间限制为1秒左右以下。因此，上述实施方式的浸渍时间与通常的浸渍时间相比足够长。
以下，列举实施例，对本发明的电极线材进行具体说明，但本发明并不限定于该实施例。
实施例1
制作具有各种厚度的中间层的、板厚160μm的各种包层材料。上述包层材料以下述方法制作：在由铝板(材质JIS 1N90，Al：99.90mass％，退火材料)或因瓦合金板(Fe-36.5mass％Ni，退火材料)构成的中间层原材料的两面上，重合由无氧铜板(Cu：99.97mass％，O：15ppm，板厚1.0mm，退火材料)构成的表面层原材料，以70％的压下率压接该重合材料，进一步以50～80％的压下率对该压接材料进行精压延。各包层材料的从重合材料到包层材料的全压下率、相对整体厚度的中间层的厚度的比例如表1所示。另一方面，以22％的全压下率对上述无氧铜的铜板(板厚2mm)进行压延，制作板厚160μm的Cu单层材料(铜板)。上述各包层材料和Cu单层材料分别构成芯材原材料。
接着，对各包层材料和Cu单层材料分别进行切割，制作宽度2mm的带板状的一次芯材，切断上述一次芯材，制作长度150mm的多个芯材(二次芯材)。
进一步，用丙酮清洗各芯材的表面之后，在熔融镀焊液(焊料组成：Sn-3.5mass％Ag，熔点：220℃，液体温度：320℃)中浸渍5秒钟，之后迅速提起，由此在芯材的表面上形成熔融镀焊层。这样制作的电极线材的熔融焊料层的厚度在芯材的每个面上平均为40μm左右。
通过化学处理从各电极线材将附着在芯材上的熔融镀焊层溶解除去，使用该除去后的芯材，按JISZ2241所规定的方法，在长度方向进行拉伸的拉伸试验，测定耐力。此外，按照JISH0505所规定的方法，测定芯材的体积电阻率。在表1中一并表示测定结果。在表1中，以芯材原材料相同的电极线材为一个试样，在其上附加一个试样编号，根据试样编号区别各试样。
此外，使各试样的电极线材分别与太阳能电池用硅基板(厚度200μm)的焊料带抵接，在260℃下保持一分钟，由此将电极线材焊接在上述基板上。上述焊料带以纵贯形成于硅基板上的多个表面电极的方式附着形成在基板的表面。在焊接之后，检查在硅基板上是否产生有裂纹。在表1中一并表示其结果。
由表1可知，无论是单层型、包层型，实施例的电极线材(试样No.1、2、4)的芯材的耐力均为85MPa以下，因此，即使是200μm的薄硅基板也不产生裂纹。另一方面，关于体积电阻率，相比于由因瓦合金形成中间层的比较例的包层电极线材(试样No.5)，实施例的电极线材更低，确认具有良好的导电性。
[表1]
| 试样No. | 芯材结构、材质 | 中间层厚度比率 | 全压下率％ | 芯材耐力MPa | 体积电阻率μΩ·cm | 硅基板产生裂纹无：○有：× |
| *1 | Cu/Al/Cu | 20％ | 95 | 80 | 2.0 | ○ |
| *2 | Cu/Al/Cu | 33％ | 90 | 76 | 2.2 | ○ |
| 3 | Cu/Al/Cu | 60％ | 85 | 64 | 2.6 | ○ |
| *4 | Cu单层材料 | - | 95 | 82 | 1.8 | ○ |
| 5 | Cu/因瓦合金/Cu | 33％ | 93 | 135 | 2.3 | ○ |
(注)试样No.上附有*的是实施例，No.3、5是比较例
实施例2
准备与上述实施例1材质相同的铝板(板厚0.5mm)、无氧铜的铜板(板厚1.0mm)，制作最终板厚为200μm的包层材料。上述包层材料是在上述铝板的两侧重合上述铜板，以65～75％的压下率对该重合材料进行压接，进一步对该压接材料进行精压延而制作得到的。从重合材料到包层材料的全压下率为92％。另一方面，压延无氧铜的铜板(板厚2.5mm)，制作厚度200μm的Cu单层材料(铜板)。之后，分别切割这些包层材料和Cu单层材料，制作宽度2mm的带板状的一次芯材。上述包层材料和Cu单层材料分别构成芯材原材料。
接着，在利用丙酮清洗各个一次芯材的表面后，浸渍于熔融镀焊液(焊料组成：Sn-3.5mass％Ag，熔点：220℃，容量20kg)中，并迅速提起，在一次芯材的表面上形成熔融镀焊层。在表2中表示熔融镀焊条件(液体温度、浸渍时间)。在进行电镀处理时，检查一次芯材每6000m的焊料组成的变化。因为在电镀液中的熔融焊料的Cu浓度为3％以下时，焊接材料的熔点不产生实质上的差，所以将焊料组成中的Cu浓度为3％以下的情况判定为合格基准内。
接着，切断各个一次芯村制作长度150mm的多个芯材(二次芯材)，通过以表2所示的电镀条件进行熔融镀焊，制作电极线材。并且，与实施例1同样，检查从各电极线材除去熔融镀焊层之后的芯材的耐力。此外，将各电极线材焊接在太阳能电池用硅基板(厚度200μm)上，检查在焊接后的硅基板上是否产生裂纹。在表2中一并表示这些调查结果。在表2中，以芯材原材料和电镀条件相同的电极线材为一个试样，在其上附加一个试样编号，通过试样编号区别各个试样。
根据表2可知，电镀条件为液体温度280～350℃、浸渍时间3～10秒的实施例(试样No.8～10、14～16、24～26)，或在液体温度380℃下浸渍3秒的实施例(试样No.11、27)的电极线材，无论是单层型还是包层型，芯材的耐力均为85MPa以下，即使是200μm的薄硅基板也确认未产生裂纹。此外，试样No.13表现出，即使在电镀液体温度为250℃这种较低的情况下，如果浸渍时间长至10秒，则芯材的耐力也能够充分下降，不会在硅基板上产生裂纹。
[表2]
| 试样No. | 芯材结构 | 焊料液温度℃ | 浸渍时间sec | 焊料组成变化基准内：○基准外：× | 芯材耐力MPa | 硅基板产生裂纹无：○有：× | 备注 |
| 1 | 包层材料 | 250 | 2 | ○ | 230 | × | 比较例 |
| 2 | ″ | 280 | 2 | ○ | 220 | × | ″ |
| 3 | ″ | 320 | 2 | ○ | 220 | × | ″ |
| 4 | ″ | 350 | 2 | ○ | 210 | × | ″ |
| 5 | ″ | 380 | 2 | ○ | 200 | × | ″ |
| 6 | ″ | 400 | 2 | × | 80 | ○ | ″ |
| 7 | ″ | 250 | 3 | ○ | 220 | × | ″ |
| 8 | ″ | 280 | 3 | ○ | 83 | ○ | 实施例 |
| 9 | ″ | 320 | 3 | ○ | 82 | ○ | ″ |
| 10 | ″ | 350 | 3 | ○ | 82 | ○ | ″ |
| 11 | ″ | 380 | 3 | ○ | 81 | ○ | ″ |
| 12 | ″ | 400 | 3 | × | 80 | ○ | 比较例 |
| 13 | ″ | 250 | 10 | ○ | 82 | ○ | 实施例 |
| 14 | ″ | 280 | 10 | ○ | 81 | ○ | ″ |
| 15 | ″ | 320 | 10 | ○ | 80 | ○ | ″ |
| 16 | ″ | 350 | 10 | ○ | 78 | ○ | ″ |
| 17 | ″ | 380 | 10 | × | 76 | ○ | 比较例 |
| 18 | ″ | 250 | 12 | × | 82 | ○ | ″ |
| 19 | ″ | 280 | 12 | × | 80 | ○ | ″ |
| 20 | ″ | 320 | 12 | × | 80 | ○ | ″ |
| 21 | ″ | 350 | 12 | × | 78 | ○ | ″ |
| 22 | ″ | 380 | 12 | × | 76 | ○ | ″ |
| 23 | Cu单层材料 | 250 | 3 | ○ | 220 | × | ″ |
| 24 | ″ | 280 | 3 | ○ | 85 | ○ | 实施例 |
| 25 | ″ | 320 | 3 | ○ | 84 | ○ | ″ |
| 26 | ″ | 350 | 3 | ○ | 84 | ○ | ″ |
| 27 | ″ | 380 | 3 | ○ | 83 | ○ | ″ |
| 28 | ″ | 400 | 3 | × | 82 | ○ | 比较例 |
Claims (6)
1.一种太阳能电池用电极线材的制造方法，其是在芯材的表面上覆盖有熔融镀焊层的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于，包括：
加工芯材原材料，制作带板状的芯材的芯材加工工序；和将加工成带板状的芯材浸渍于熔融焊料液后提起，在所述芯材的表面上形成熔融镀焊层的熔融镀焊工序，其中
所述芯材原材料由纯铜或以Cu为主成分的Cu合金、或者纯银或以Ag为主成分的Ag合金构成，
在所述熔融镀焊工序中，令熔融焊料液的液体温度为250℃以上、380℃以下，令所述芯材的浸渍时间在液体温度为250℃以上、不足280℃的情况下为6～10秒，在液体温度为280℃以上、350℃以下的情况下为3～10秒，在液体温度超过350℃、但为380℃以下的情况下为3～5秒。
2.如权利要求1所述的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于：
所述芯材原材料由氧含有量为20ppm以下的无氧纯铜构成。
3.一种太阳能电池用电极线材的制造方法，其是在芯材的表面上覆盖有熔融镀焊层的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于，包括：
加工芯材原材料，制作带板状的芯材的芯材加工工序；和将加工成带板状的芯材浸渍于熔融焊料液后提起，在所述芯材的表面上形成熔融镀焊层的熔融镀焊工序，其中
所述芯材加工工序由使用板状的包层材料作为所述芯材原材料、对该包层材料进行切割以制造芯材的工序构成，所述包层材料是在由纯Al或以Al为主要成分的Al合金形成的中间层的两面，叠层有由纯Cu或以Cu为主要成分的Cu合金形成的第一表面层和第二表面层的材料，
在所述熔融镀焊工序中，令熔融焊料液的液体温度为250℃以上、380℃以下，令所述芯材的浸渍时间在液体温度为250℃以上、不足280℃的情况下为6～10秒，在液体温度为280℃以上、350℃以下的情况下为3～10秒，在液体温度超过350℃、但为380℃以下的情况下为3～5秒。
4.如权利要求3所述的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于：
所述第一表面层和第二表面层由氧含有量为20ppm以下的无氧纯铜构成。
5.如权利要求3所述的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于：
所述第一表面层和第二表面层的材质和厚度相同。
6.如权利要求3～5中的任一项所述的太阳能电池用电极线材的制造方法，其特征在于：
所述包层材料中，相对其整体厚度，中间层的厚度为10％以上、50％以下。
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