CN1911807A - 中和法生产微粉氢氧化铝的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中和法生产微粉氢氧化铝的方法，由铝酸钠溶液与酸性溶液进行中和反应，获得pH值为6～8的近中性种子液，以种子系数为0.5～2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液，种分时间为4～8小时，分解率控制在50～55％，将所得分解浆液进行液固分离，固体经洗涤和烘干，再经过气流解聚，得到微粉氢氧化铝。生产工艺流程简单，操作过程易于控制，便于工业化实施，并且获得的微粉氢氧化铝纯度高、球形度高、粒度分布集中、吸油量低、电导率低，产品质量高。
Description
技术领域
本发明涉及一种中和法生产微粉氢氧化铝的方法，属于微粉氢氧化铝的合成技术。
背景技术
现有生产微粉氢氧化铝方法主要由机械干磨法和机械法制备晶种，然后采用加种子分解法。其一，机械干磨法流程极其简单，但存在颗粒大小不匀、颗粒表面极其粗糙、杂质含量高等不利因素，现逐渐被淘汰；第二种方法只是部分消除了机械干磨法的不利因素。中国专利，申请号200410049908.8，提出了《一种生产低电导率微粉氢氧化铝的方法》，将铝酸钠精制液脱硅净化，使得硅量指数在600以上，浮游物小于0.02％，加入晶种系数为3～12％的晶种，在50～73℃条件下分解3～8小时，经过滤、洗涤、烘干最终得到低电导率的微粉氢氧化铝产品，其电导率≤140μs/cm，中位粒径为0.4～3μm。因为所用晶种采用砂磨法制备，从而导致制备的微粉氢氧化铝产品存在颗粒表面粗糙、粒度分布宽、产品杂质含量高等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种中和法生产微粉氢氧化铝的方法，生产工艺流程简单，操作过程易于控制，获得的微粉氢氧化铝纯度高、球形度高、粒度分布集中、吸油量低、电导率低。
本发明所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，由铝酸钠溶液与酸性溶液进行中和反应，获得PH值为6～8的近中性种子液，以种子系数为0.5～2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液，种分时间为4～8小时，分解率控制在50～55％，将所得分解浆液进行液固分离，固体经洗涤和烘干，再经过气流解聚，得到微粉氢氧化铝。
本发明通过中和反应获得种子液，与固态的种子相比，无需研磨，也不会有研制杂质带入，提高了微粉氢氧化铝的纯度，球形度高，粒度分布集中，吸油量低，电导率低。并且缓慢加入铝酸钠溶液，可通过电动阀及流量计控制铝酸钠溶液加入速度，加入时间可持续3～5小时，从而晶体生长速度适宜，减小附聚，球形度好。
本发明中，较好的控制条件如下：
铝酸钠溶液与酸性溶液的反应温度控制为20～90℃；
铝酸钠溶液苛性比值αk＝1.4～1.6，氧化铝含量为95～110g/l。；
酸性溶液为乙酸溶液或硫酸铝溶液，乙酸溶液的重量浓度控制为10～20％，硫酸铝溶液中氧化铝的重量含量控制为7.5～8.3％。
气流解聚是通过压缩气体(空气或其它气体)通过加料引射器，使自动加料器下来的粉体原料，一般为60目以下，均匀连续地进入解聚器，同时压缩气体通过解聚室外围的喷嘴，产生高速气流，喷入解聚室，使气体颗粒相互碰撞摩擦而达到解聚目的，解聚后的超微颗粒，大部分在旋风分离下部被收集，气体则透过过滤袋排出。气流解聚可以使用气流磨解聚即气流粉碎磨解聚，气流粉碎磨为成熟的现有设备，可直接购买，
由本发明制备方法制得的微粉氢氧化铝产品纯度大于99.7％，中位粒径0.1～2.0μm，粒度分布集中，颗粒球形度高，吸油量不大于40ml/100g，电导率不大于70μs/cm。
本发明中和法生产微粉氢氧化铝的方法，生产工艺流程简单，操作过程易于控制，便于工业化实施，并且获得的微粉氢氧化铝纯度高、球形度高、粒度分布集中、吸油量低、电导率低，产品质量高。
附图说明
图1、本发明工艺流程框图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量100g/l，αk＝1.44，在25℃下进行与重量浓度为15％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为7的种子液，以种子系数为0.5％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为7小时，分解率54％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.6Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.71％，中位粒径1.13微米，电导率47μs/cm，吸油量35ml/100g，其化学成分见表1。
实施例2
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量104g/l，αk＝1.46，在30℃下进行与重量浓度为12％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为6.6的种子液，以种子系数为0.5％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为8小时，分解率55％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.6Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.73％，中位粒径1.10微米，电导率55μs/cm，吸油量35ml/100g，其化学成分见表1。
实施例3
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量98g/l，αk＝1.52，在30℃下进行与重量浓度为18％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为7.5的种子液，以种子系数为0.5％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为8小时，分解率55％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.74％，中位粒径1.05微米，电导率35μs/cm，吸油量36ml/100g，其化学成分见表1。
实施例4
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量100g/l，αk＝1.48，在30℃下进行与重量浓度为16％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为7.2的种子液，以种子系数为1.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为8小时，分解率56％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.6Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.74％，中位粒径0.68微米，电导率58μs/cm，吸油量40ml/100g，其化学成分见表1。
实施例5
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量105g/l，αk＝1.53，在30℃下进行与重量浓度为13％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为6.8的种子液，以种子系数为1.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为6小时，分解率55％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.75％，中位粒径0.65微米，电导率51μs/cm，吸油量40ml/100g，其化学成分见表1。
实施例6
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量100g/l，αk＝1.49，在35℃下进行与重量浓度为14％的乙酸溶液进行中和反应，获得PH值为7.2的种子液，以种子系数为1.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为7小时，分解率55％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.78％，中位粒径0.66微米，电导率24μs/cm，吸油量40ml/100g，其化学成分见表1。
实施例7
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量100g/l，αk＝1.44，在40℃下进行与氧化铝的重量含量为8％的硫酸铝溶液进行中和反应，获得PH值为7的种子液，以种子系数为2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为5小时，分解率60％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.75％，中位粒径0.24微米，电导率37μs/cm，其化学成分见表1。
实施例8
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量100g/l，αk＝1.44，在30℃下进行与氧化铝的重量含量为7.6％的硫酸铝溶液进行中和反应，获得PH值为6.5的种子液，以种子系数为2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为6小时，分解率62％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.75％，中位粒径0.15微米，电导率17μs/cm，其化学成分见表1。
实施例9
碱石灰烧结法所得铝酸钠精制液，其成分为氧化铝含量105g/l，αk1.54，在30℃下进行与氧化铝的重量含量为8.2％的硫酸铝溶液进行中和反应，获得PH值为7.7的种子液，以种子系数为2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液进行分解，分解时间为8小时，分解率65％，分解浆液进行液固分离、洗涤和烘干，气流解聚压力0.8Mpa，得到微粉氢氧化铝纯度为99.75％，中位粒径0.13微米，电导率8μs/cm，其化学成分见表1。
表1、产品分析结果表
Claims (6)
1、一种中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于由铝酸钠溶液与酸性溶液进行中和反应，获得PH值为6～8的近中性种子液，以种子系数为0.5～2.0％，缓慢加入铝酸钠溶液，种分时间为4～8小时，分解率控制在50～55％，将所得分解浆液进行液固分离，固体经洗涤和烘干，再经过气流解聚，得到微粉氢氧化铝。
2、根据权利要求1所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于铝酸钠溶液与酸性溶液的反应温度为20～90℃。
3、根据权利要求1所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于铝酸钠溶液苛性比值αk＝1.4～1.6，氧化铝含量为95～110g/l。
4、根据权利要求1所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于酸性溶液为乙酸溶液或硫酸铝溶液。
5、根据权利要求4所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于乙酸溶液的重量浓度为10～20％。
6、根据权利要求4所述的中和法生产微粉氢氧化铝的方法，其特征在于硫酸铝溶液中氧化铝的重量含量为7.5～8.3％。
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