CN1898097A - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种使用整数片带状片，可以不产生带状片彼此之间的重叠地形成带束层的充气轮胎及其制造方法。在包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎的制造方法中，在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并将该片数N的带状片在成形滚筒上在轮胎圆周方向上设置相等的间隙地排列而形成上述带束层。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本发明涉及具备由多片带状片构成的带束层的充气轮胎及其制造方法，更详细地说，涉及使用整数片带状片，可以不产生带状片彼此之间的重叠地形成带束层的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
一般，用于形成充气轮胎的带束层的带束件通过下述的方法得到：对将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的混练(カレンダ一)件进行斜向切断，并以将切断端设为两端的方式将该切断片接合。另一方面，充气轮胎的带束层根据轮胎规格而带束层宽度和帘线角度不同。因此，必须对每个轮胎规格预先准备尺寸不同的多种带束件。
其结果，在以往的轮胎生产设备中，需要用于保管多种带束件的较大仓储空间。另外，根据特定的轮胎规格而加工的带束件，无法转用作其他的轮胎规格的带束件，因此在轮胎生产过程中产生带束件的剩余，导致材料浪费，不但如此，还会有在沿着帘线而将带束件切断时帘线容易露出而产生品质低下的缺点。进而，在进行多品种少量生产时，在改变轮胎规格时，必须更换卷绕了长条的带束件的滚筒，因此会有生产率较低的缺点。
对此，提出下述方案：使将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片，以相对于轮胎圆周方向倾斜且两侧部互相对接的方式进行接合，由此形成具有所希望的尺寸的带束层(例如，参照专利文献1以及专利文献2。)。此时，可以消除由每个轮胎规格的长条带束件引起的不合适。
但是，在由多片带状片构成充气轮胎的带束层时，希望带状片的宽度一定，但是由于带束层的帘线角度预先设定，因此难以使构成带束层的整数片带状片在轮胎整个圆周上对接。即，在使带状片在轮胎圆周方向上并排时，如果不在带束层的圆周方向的一部分上将带状片的剩余部分切掉，则带状片彼此会重叠起来。另外，即使在任意的带束层中在轮胎整个圆周上偶然地形成对接，但由于其他的带束层与上述任意的带束层相比周长不同，因此在其圆周方向的一部分上会产生带状片彼此的重叠。然后，这样的带状片彼此的重叠会成为轮胎的均匀性恶化的主要原因。另一方面，在为了保证对接而将带状片的剩余部分切除时，在沿着帘线切断带状件时，帘线容易露出而产生品质低下。
专利文献1：日本国特公昭53-11723号公报
专利文献2：日本国特开平11-99564号公报
发明内容
本发明的目的在于提供一种使用整数片带状片，可以不产生带状片彼此之间的重叠地形成带束层的充气轮胎及其制造方法。
用于达成上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数(コマ数)设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并将该片数N的带状片在成形滚筒上在轮胎圆周方向上设置相等的间隙地排列而形成上述带束层。
通过上述方法制造的本发明的充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并将该片数N的带状片在轮胎圆周方向上设置相等的间隙地排列而形成上述带束层。
另外，用于达成上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的厚度设为G，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N1选择满足L1＝N1×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N2设定为与片数N1相等，并使上述片数N1的带状片在成形滚筒上以两侧部互相对接的方式接合从而形成内侧带束层，接下来，将上述片数N2的带状片在内侧带束层上在轮胎圆周方向上设置2πG/N2的间隙地排列而形成外侧带束层。
通过上述方法制造的本发明的充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的厚度设为G，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N1选择满足L1＝N1×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N2设定为与片数N1相等，使上述片数N1的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成内侧带束层，将上述片数N2的带状片在内侧带束层上在轮胎圆周方向上设置2πG/N2的间隙地排列而形成外侧带束层。
进而，用于达成上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并使该片数N的带状片在扩缩自如的成形滚筒上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过上述成形滚筒的扩径使上述环状体伸长到周长L而形成上述带束层。
通过上述方法制造的本发明的充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并使该片数N的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，使该环状体伸长到周长L而形成上述带束层。
进而另外，用于达成上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N2选择满足L2＝N2×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N1设定为N1＝N2-1的关系，使上述片数N1的带状片在扩缩自如的成形滚筒上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过上述成形滚筒的扩径使上述环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层，接下来，使上述片数N2的带状片在内侧带束层上以两侧部互相对接的方式接合而形成外侧带束层。
通过上述方法制造的本发明的充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N2选择满足L2＝N2×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N1设定为N1＝N2-1的关系，使上述片数N1的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，并使该环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层，使上述片数N2的带状片在内侧带束层上以两侧部互相对接的方式接合而形成外侧带束层。
在本发明中，由于在形成带束层时，以适合于带束层的周长的方式配置整数片带状片，因此可以使用整数片带状片不产生带状片彼此的重叠地形成带束层。另外，由于没有沿着帘线将带状片的剩余部分切断的必要，因此可以避免由帘线的露出产生的品质低下。
根据本发明，可以有效利用由带状片构成带束层时的优点。即，在改变轮胎尺寸时，可以通过改变带状片的倾斜角度、长度、片数来对应多种尺寸，使用同一宽度的带状片形成各种带束层。因此，可以排除每个轮胎规格的仓储空间，而且不会产生零碎件，进而不需要大型的换产调整作业，可以高效进行多品种少量生产。
附图说明
图1是表示由本发明的充气轮胎的制造方法得到的充气轮胎的一例的子午线剖面图。
图2是抽出表示图1的充气轮胎的带束层的俯视图。
图3是抽出表示图1的充气轮胎的带束层的剖面图。
图4是表示图1的充气轮胎的带束层的设计方法的说明图。
图5是表示本发明的第1充气轮胎的制造方法的成形滚筒上的带状件的说明图。
图6是表示本发明的第1充气轮胎的制造方法的带状件的尺寸的说明图。
图7是表示本发明的第2充气轮胎的制造方法的成形滚筒上的带状件的说明图。
图8是表示本发明的第2充气轮胎的制造方法的带状件的尺寸的说明图。
图9是表示本发明的第3充气轮胎的制造方法的成形滚筒上的带状件的说明图。
图10是表示本发明的第3充气轮胎的制造方法的带状件的尺寸的说明图。
图11是表示本发明的第4充气轮胎的制造方法的成形滚筒上的带状件的说明图。
图12是表示本发明的第4充气轮胎的制造方法的带状件的尺寸的说明图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的结构详细进行说明。
图1是表示由本发明的充气轮胎的制造方法得到的充气轮胎的一例的图，图2和图3是抽出表示其带束层的图。在图1中，1为胎面部，2为胎侧部，3为胎圈部。
如图1所示，在左右一对胎圈部3、3之间，装架有帘布层4。该帘布层4，以埋设在各胎圈部3内的胎圈芯5为中心从轮胎内侧向外侧上翻。另一方面，在胎面部1的帘布层4的外周侧，以互相重叠的方式埋设有将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的2层带束层B(B1、B2)。
各带束层B，如图2及图3所示，使将多根钢丝帘线C并拢并覆盖橡胶而成的整数片带状片S，以相对于轮胎圆周方向倾斜且两侧部互相对接的方式进行接合，从而构成轮胎1周的量。即，带状片S在轮胎整个圆周上接合。这些带束层B，以其钢丝帘线C在层间互相交叉的方式配置。
接下来，对上述充气轮胎的带束层的设计方法进行说明。图4是表示带束层的设计方法的图。这里，将带状片S的宽度设为A，将带状片S的片数设为N，将相对于带束层B的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将带束层B的周长设为L。在形成带束层B时，如图4所示，使整数片带状片S以相对于轮胎圆周方向T倾斜且两侧部互相对接的方式进行接合，从而构成轮胎1周的量。此时，如果将各带状片S的轮胎圆周方向的长度分量设为a，则a＝A/sinθ的关系成立。另外，由于带状片S的片数为N，因此L＝N×a。对这些关系进行整理，可得下述(1)式。
θ＝sin-1(N×A/L)        …(1)
即，为了使整数片带状片S在轮胎整个圆周上进行接合，带束层B的帘线角度θ必须满足上述(1)式的关系。这里，在帘线角度的相对于带束层B的轮胎圆周方向T的基本设计值α与对接所要求的帘线角度θ不一致时，必须对带状片S的相对于轮胎圆周方向T的倾斜角度从基本设计值α进行微调整，达成上述(1)的关系。
但是，基本设计值α与帘线角度θ的差最好设为0.5°或以下。如果该差超过0.5°，则会给预先设计好的充气轮胎的性能带来影响。在图4中基本设计值α与帘线角度θ的差比较明显，但这是为了使帘线角度与其基本设计值的关系容易理解而将角度差画得过大的。
在具备2层带束层B的充气轮胎中，这些带束层B的周长L因带状片S的厚度G而互不相同。因此，在上述方法中，难以一边使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B，一边使2层带束层B的帘线角度θ互相一致。因此，在本发明中，在使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B时，实施下面的制造方法。
图5及图6，是用于说明本发明的第1充气轮胎的制造方法的图。即，在将带状片S的宽度设为A，将带状片S的片数设为N，将相对于带束层B的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将带束层B的周长设为L时，作为片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，如图5及图6所示，将片数N的带状片S在成形滚筒D上在轮胎圆周方向上等间隔地排列而形成带束层B。
此时，设置将周长L与N×A/sinθ的差N等分而成的微小的间隙地排列片数N的带状片S。由此，可以使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B。
图7及图8，是用于说明本发明的第2充气轮胎的制造方法的图。第2制造方法将第1制造方法更加具体化。即，在将带状片S的宽度设为A，将带状片S的厚度设为G，将相对于各带束层B1、B2的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层B1、B2的带状片S的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层B1、B2的周长分别设为L1、L2时，作为片数N1选择满足L1＝N1×A/sinθ的整数，另一方面将片数N2设定为与片数N1相等，如图7及图8所示，使片数N1的带状片S以两侧部互相对接的方式接合从而在成形滚筒D上形成内侧带束层B1，接下来，将片数N2的带状片S在内侧带束层B1上在轮胎圆周方向上设置2πG/N2的间隙地排列而形成外侧带束层B2。
此时，在外侧带束层B2中，设置2πG/N2的微小间隙地排列片数N2的带状片S。由此，可以使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B1、B2。而且，内侧带束层B1和外侧带束层B2可以将帘线角度θ设为相同。
图9及图10，是用于说明本发明的第3充气轮胎的制造方法的图。即，在将带状片S的宽度设为A，将带状片S的片数设为N，将相对于带束层B的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将带束层B的周长设为L时，作为片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，如图9及图10所示，使片数N的带状片S在扩缩自如的成形滚筒D上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过成形滚筒D的扩径使带状片S的环状体伸长到周长L而形成带束层B。
此时，片数N的带状片S在轮胎圆周方向上被拉伸从而以互相邻接的状态排列。由此，可以使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B。
图11及图12，是用于说明本发明的第4充气轮胎的制造方法的图。第4制造方法将第3制造方法更加具体化。即，在将带状片S的宽度设为A，将相对于各带束层B1、B2的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层B1、B2的带状片S的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层B1、B2的周长分别设为L1、L2时，作为片数N2选择满足L2＝N2×A/sinθ的整数，另一方面将片数N1设定为N1＝N2-1的关系，如图11及图12所示，使片数N1的带状片S在扩缩自如的成形滚筒D上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过成形滚筒D的扩径使带状片S的环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层B1，接下来，使片数N2的带状片S在内侧带束层B1上以两侧部互相对接的方式接合而形成外侧带束层B2。
此时，在内侧带束层B1中，片数N1的带状片S在轮胎圆周方向上被拉伸从而以互相邻接的状态排列。由此，可以使用整数片带状片S不产生带状片彼此的重叠地形成带束层B1、B2。而且，内侧带束层B1和外侧带束层B2可以将帘线角度θ设为相同。
接下来，对实际制造充气轮胎时的计算顺序进行说明。实施例1和实施例2是在轿车用充气轮胎中使用了本发明的例子，其中，作为基本设计值，将带束层的帘线角度设为20°，将带束层的最大半径r设为270mm。
实施例1
在轿车用充气轮胎(175/65R14)中，将通用的带状片的宽度A设为例如2πmm，将各带束层的厚度G设为2mm，将内侧带束层的周长L1设为2π×268mm，将外侧带束层的周长L2设为2π×270mm，将内侧带束层的帘线角度的基本设计值α1设为20°，将外侧带束层的帘线角度的基本设计值α2设为20°。
首先，求出构成内侧带束层的带状片S的片数N1。从α1＝sin-1(N1×A/L1)，得出N1＝91.66。这里，为了满足将片数N1设为整数的条件，例如四舍五入为N1＝92。因此，从θ1＝sin-1[(92×2π)/(2π×268)]，得出θ1≈20.07°。该帘线角度θ1相对于基本设计值α1的误差很小。
另一方面，对于外侧带束层，将片数N2设定为与片数N1相等，并从2πG/N2求出带状片S的间隙。此时，间隙为0.137mm。然后，在成形滚筒上基于上述尺寸而形成内侧带束层，然后将帘线角度θ2设为与帘线角度θ1相等，并在轮胎圆周方向上以0.137mm的间隙排列片数N2的带状片S而形成外侧带束层。
由此，在使用通用的的带状片S而形成2层带束层时，可以将内侧带束层的帘线角度θ1与外侧带束层的帘线角度θ2设为相同角度(θ1＝θ2)并与基本设计值相近似，并可以无损轮胎特性地制造2层带束层。
实施例2
在轿车用充气轮胎(175/65R14)中，将通用的带状片的宽度A设为例如2πmm，将各带束层的厚度G设为2mm，将内侧带束层的周长L1设为2π×268mm，将外侧带束层的周长L2设为2π×270mm，将内侧带束层的帘线角度的基本设计值α1设为20°，将外侧带束层的帘线角度的基本设计值α2设为20°。
首先，求出构成外侧带束层的带状片S的片数N2。从α2＝sin-1(N2×A/L2)，得出N2＝92.34。这里，为了满足将片数N2设为整数的条件，例如四舍五入为N2＝93。因此，从θ2＝sin-1[(93×2π)/(2π×270)]，得出θ2≈20.15°。该帘线角度θ2相对于基本设计值α2的误差很小。
另一方面，对于外侧带束层，将片数N1设定为N1＝N2-1的关系。然后，将内侧的带束层的帘线角度θ1设为与帘线角度θ2相等，并使片数N1的带状片S在扩缩自如的成形滚筒上接合从而形成环状体，然后通过成形滚筒的扩径使环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层。接下来，在内侧带束层的外侧基于上述尺寸而形成外侧带束层。
由此，在使用通用的带状片S而形成2层带束层时，可以使内侧带束层的帘线角度θ1与外侧带束层的帘线角度θ2都与基本设计值相近似，并可以在2层带束层中使带状片在轮胎整个圆周上对接。
上面的实施例只是举例表示，本发明并不局限于上述实施例。例如，带状片S的宽度A可以任意增减。但是，如果将带状片S的宽度A增大到必需值以上，则与带束层的目标的设计相对的误差变大。另一方面，如果按照目标的设计形成带束层，则必须减小带状片S的宽度A，其片数增大而生产率恶化。因此，带状片S的宽度A优选设为5mm～100mm。
上面，对本发明的优选实施方式详细进行了说明，但应该理解为，只要不脱离附加的权利要求所规定的本发明的精神以及范围，可以对其进行各种变更、代用以及置换。

Claims (8)

1.一种充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并将该片数N的带状片在轮胎圆周方向上设置相等的间隙地排列而形成上述带束层。
2.一种充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的厚度设为G，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N1选择满足L1＝N1×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N2设定为与片数N1相等，并使上述片数N1的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成内侧带束层，将上述片数N2的带状片在内侧带束层上在轮胎圆周方向上设置2πG/N2的间隙地排列而形成外侧带束层。
3.一种充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并将该片数N的带状片在成形滚筒上在轮胎圆周方向上设置相等的间隙地排列而形成上述带束层。
4.一种充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的厚度设为G，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N1选择满足L1＝N1×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N2设定为与片数N1相等，并使上述片数N1的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而在成形滚筒上形成内侧带束层，接下来，将上述片数N2的带状片在内侧带束层上在轮胎圆周方向上设置2πG/N2的间隙地排列而形成外侧带束层。
5.一种充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，使该片数N的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，并使上述环状体伸长到周长L而形成上述带束层。
6.一种充气轮胎，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N2选择满足L2＝N2×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N1设定为N1＝N2-1的关系，并使上述片数N1的带状片以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，使该环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层，使上述片数N2的带状片在内侧带束层上以两侧部互相对接的方式接合而形成外侧带束层。
7.一种充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将上述带状片的片数设为N，将相对于上述带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将上述带束层的周长设为L时，作为上述片数N选择满足(N+1)×A/sinθ＞L＞N×A/sinθ的整数，并使该片数N的带状片在扩缩自如的成形滚筒上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过上述成形滚筒的扩径使上述环状体伸长到周长L而形成上述带束层。
8.一种充气轮胎的制造方法，它是包括由将多根钢丝帘线并拢并覆盖橡胶而成的多片带状片构成的2层带束层的充气轮胎的制造方法，其特征在于：在将上述带状片的宽度设为A，将相对于各带束层的轮胎圆周方向的帘线角度设为θ，将构成内侧和外侧的带束层的带状片的片数分别设为N1、N2，将内侧和外侧的带束层的周长分别设为L1、L2时，作为上述片数N2选择满足L2＝N2×A/sinθ的整数，另一方面将上述片数N1设定为N1＝N2-1的关系，并使上述片数N1的带状片在扩缩自如的成形滚筒上以两侧部互相对接的方式接合从而形成环状体，然后通过上述成形滚筒的扩径使上述环状体伸长到周长L1而形成内侧带束层，接下来，使上述片数N2的带状片在内侧带束层上以两侧部互相对接的方式接合而形成外侧带束层。
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