CN1880055A - 用于组装和硫化轮胎的改进机器 - Google Patents

Abstract

用于制造轮胎(P)的机器，采用至少一芯体(N)，通过从组装开始直到硫化从一制造工位连续移动到另一工位，该芯体用作轮胎(P)制造的参考面，包括朝向水平方向XX′的第一工位行，这些工位能容纳旋转轴线rr′水平朝向的芯体(N)，及朝向垂直于XX′方向的水平方向YY′的第二工位行(200，300，300′)，这些工位能够容纳轴线垂直朝向的芯体(N)，其特征在于第一工位行包括用于组装轮胎的第一工位(120)和第二工位(130)，包括用于夹持和驱动芯体(N)围绕与轴线XX′重合的水平轴线rr′旋转的装置(121，131)，这些装置彼此相对布置，旋转装置(110)可在方向XX′上移动并能够通过使芯体轴线rr′实现沿着轴线XX′的移动和围绕平行于方向YY′的水平轴线yy′旋转180°，将芯体在第一行位置(120，130)中从一位置传递到另一位置。

Description

用于组装和硫化轮胎的改进机器

技术领域

本发明涉及用于装备车辆的轮胎制造，且更具体地涉及用于制造这种轮胎的机器布置。

背景技术

用于制造轮胎的方法和机器在现有技术中是公知的，例如专利EP0666165B1中所描述的，其中加工工位的布置得到简化，且其中用于进行组装和硫化阶段的全部装置集中在一个底座上，该底座作为一个用于容纳机器机械元件的单一平台。

这种制造方法采用刚性芯体，其可以被拆除，且部分地将其形状赋予轮胎。该芯体由多个可以彼此分离的元件组成，且其一旦组装后，形成一个用于制造轮胎的稳定旋转面，从组装开始，其中其作为施加不同部件的基准面，到硫化，其中其形成轮胎内部部分的模具。当其组装时，芯体可以通过形成轮辋的中心部分的每个表面夹持，从而从一个工位传递到另一个。

第一制造阶段包括组装芯体元件和将该芯体布置在用于组装轮胎部件的工位中。组装阶段包括以特定的组装顺序连续地将轮胎的全部部件堆积到芯体上。然后整体传递到外部模制元件与芯体配套的工位中，并装入硫化室。最后，在硫化阶段后，外部模具和芯体从轮胎上拆除，且芯体元件冷却，并为下一循环重新组装。

芯体从一个工位传递到另一个工位由在底座上循环的托架确保，底座上固定有组装工位，能够同时硫化一个或多个轮胎的硫化工位，用于拆卸和重新组装芯体的工位，和冷却工位。

机器元件的高紧凑性，结合极快的循环时间使得能够具有高性能工艺，其完全适于形成特定类型的小尺寸轮胎。

为了满足现代车辆的安装，其对于速度、强度和安全性的要求始终在提高，制造非常复杂或大尺寸轮胎的需要持续增长。而且，很难仅仅通过修改引用作为参考的说明中所描述的机器元件尺寸而响应市场需要的发展。

特别地，不同种类部件数量的增长和与轮胎直径增大相连的芯体直径的增大导致机器循环需要进行彻底的修改，特别是在组装中心，其会导致生产率的实际损失。

发明内容

本发明的目的是提出机器各种元件的一种特别布置。芯体连续地从一个制造工位移动到另一个工位，从而在这些工位中执行一个从部件组装到硫化的制造阶段。这种布置允许各种工位使用的最优化，从而允许在最佳生产率的情况下制造大尺寸或非常复杂的轮胎，同时保持与紧凑和可运输性有关的优点。这种重新布置在某些情况下引起对上述专利中说明的特定布置根本性的挑战。

根据本发明的一个方面，机器的各种工位沿着两个垂直轴线以模块化方式布置。

第一工位行沿用XX′表示的水平方向定向。这些工位构造成容纳芯体，并且使得芯体的旋转轴线位于水平位置。

第二工位行朝向垂直于XX′方向的水平方向YY′。这些工位构造成容纳芯体，并且使得芯体的旋转轴线位于垂直位置。

优选地，第一工位行包括多个组装工位。这些组装工位具有用于夹持并驱动芯体围绕水平轴线旋转的装置，和根据轮胎结构需要按顺序和位置堆积形成胎坯的部件的装置。

这些组装工位由支撑旋转轴的框架组成，该框架包括用于通过芯体边缘(rim)表面之一夹持芯体的装置，这些装置以悬臂的方式安装在底座上。这种类型的组装使得能够实现将芯体从一输送装置容易地传递到组装位置之一，其中该输送装置通过边缘表面之一实现芯体的夹持，而在这些组装工位上芯体通过边缘的其它表面夹持。

该第一工位行的数量由所组装轮胎的复杂性和在机器上循环次数的均衡所确定。

该第一行还包括旋转装置，用于一方面通过将芯体布置成使其旋转轴线水平布置，通过在XX′方向传送，使芯体从一个组装工位传递到另一个工位，另一方面使芯体围绕垂直于芯体旋转轴线的水平轴线yy′实现90°旋转，从而将其置于用于实现传递至第二工位行的位置中。

已经发现一种包括两个组装工位的构造特别有利。在这种情况下，实际上可以具有两个轴向彼此相对的工位。“相对”表示它们的夹持装置在XX′方向彼此相对。这种特殊构造使得能够简化传递循环，并能在水平位置中，夹持芯体到这样的程度，即芯体的轴线平行于旋转装置移动的方向XX′。

为了实现芯体从一个组装工位传递到另一个工位，在将芯体夹持在第一组装装置上后，旋转装置使芯体的旋转轴线围绕平行于XX′方向的轴线yy′进行180°的旋转，并大致垂直于XX′方向布置在该构造中，使得第二组装工位的夹持装置可以通过边缘可用的平面夹持芯体，同时使芯体的旋转轴线保持水平。

根据本发明的机器还包括沿大致垂直于XX′方向的水平方向YY′定向的第二工位行。该第二行包括用于操作芯体的工位，包括用于为了在硫化后释放轮胎而拆卸芯体元件的装置，和在芯体用于成形下一轮胎胎坯前重新组装芯体元件的装置。

第二组装工位可以包括，如有必要，沿着轴线YY′与用于操作性体的工位成排布置的冷却工位。冷却优选地通过将芯体部分表面浸没在冷却水槽中而实现，从而缩短前一工位的循环时间。

一个或多个硫化工位被布置上述工位在YY′方向上的延伸位置。这些硫化工位支撑模具的外部，其包括两个用于模制侧部和下部区域的壳体，以及用于模制胎面部分。由于模具的外部元件与硫化机(press)相连，从而硫化工位的这种布置使得能够在用于操作芯体的工位上显著缩短循环时间。

最后，传送托架使得能够通过在YY′方向在旋转装置，用于操作芯体的工位、冷却工位(如果有的话)和硫化工位之间输送而移动芯体。该传送托架优选地包括至少一个夹子用于通过其边缘夹持和抓紧芯体，使得芯体的旋转轴线垂直布置。从而用于操作，冷却和硫化的工位布置成在垂直轴线容纳芯体。

第一工位行中的工位和位于第二行中的工位之间的轴线改变通过旋转装置实现，从而其实现围绕yy′轴线旋转90°，且其可以沿着XX′轴线布置，使得芯体的旋转轴线与布置在传送托架上的夹持和抓紧装置排成直线。

完全可能设想一种机器，其中实现芯体在芯体操作工位，冷却工位和硫化工位中的传递和处理，同时保持芯体的旋转轴线处于水平位置。但是，应该注意到前一布置在关于机器紧凑性、硫化质量控制和在芯体随后重新组装时芯体部件的几何形状方面不提供最佳选项。这就是为什么根据本发明的机器包括两个工位行，这些工位行构造成容纳芯体，使其旋转轴线朝向水平位置，然后朝向垂直位置。

根据本发明的排列不同工位的方式提供了很高水平的模块性。从而，可以以均衡的方式在两个组装工位之间分配用于执行不同部件操作的装置。优选地，可以选择将用于堆积形成轮胎胎体加强件的帘线的装置布置在第一组装工位，并将用于堆积形成包络胎冠加强件的帘线的装置布置在第二组装工位。从而完全可能对于特定轮胎结构，通过在两个组装工位之间分配不同产品的堆积装置，均衡在每一工位中执行组装操作所需的循环次数。

以类似方式，可以实现增加附加硫化装置，而无需对机器结构进行彻底的修改。

为了使机器用一个或两个硫化工位操作冷却工位和用于操作芯体的工位的循环次数成比例地充分减少。

可以在机器上同时组装的芯体数量取决于所采用的硫化装置数量。从而，在具有单一硫化装置的构造中，四个芯体将足以优化循环次数；当期望使用两个硫化装置时，有利地增加至少一个附加芯体。

在这些条件下，仅通过增加或拆除硫化装置，且根据所要实现的组件的直径和复杂程度，可以适应机器的构造，从而从工厂获得最佳的产量。当多个这种类型的机器在一个制造场合运行时，可以想到通过硫化装置的标准化，可以用数量较少的附加硫化装置进行这些修改，这些硫化装置可以分派给设立用于制造相比于硫化循环，具有减少的组装循环的尺寸的机器。

还可以由于与该机器运输，安装和运行有关的原因，在公共底座上安装不同的工位，使得组装工位的操作和同时发生的输送固定到相同底座。为了达到这一点，第一组装工位由两个组装工位和能够易于装在第一底座上的旋转装置构成。包括芯体操作工位和冷却工位(如果有的话)的第二组装工位装在第二底座上。最后，每一硫化工位装在其自己的底座上。

制造方法的阶段由计算机监测，该计算机触发上述不同装置的顺序运动。这些用于机器元件的触发装置和控制装置也可以有利地布置在支撑工位的底座上。

附图说明

基于根据本发明的机器的一个实施例，图1-6支持并图示了下列说明，附图中：

-图1表示根据本发明的机器的透视简图，

-图2表示该机器的示意性平面图，

-图3表示该机器的示意性侧视图，

-图4和5表示冷却工位的示意性详图，

-图6表示根据本发明装有两个硫化装置的机器的示意性透视图，

-图7表示图6中所示机器的平面图。

具体实施方式

每幅图中给出的附图标记均相同，使得为了对该机器不同工位或元件的相对布置进行清楚的说明，可以同时参考多幅附图。

为了便于阅读，对于理解本发明不是必需的装置没有在图中全部表示。因此，这涉及到将橡胶混合物分配到芯体上的装置，其在EP0264600或EP0400496中以非限制性的方式说明。以相同方式，用于堆积用于胎体加强件或胎冠加强件的帘线(图中未表示)的装置在专利公开EP0243851，EP0248301，EP0353511，EP0519294，EP0519295，EP0580055，或EP0582215中进行了说明。最后，为了通过非限制性例子的方式获得刚性芯体的详细说明，可以参考专利公开EP1075928，该芯体包括连接边缘(rim)，且其使用与形成本发明目的的机器一致。

图1、2和3以透视图、平面图、或侧视图表示了根据本发明的机器，该机器装有单个硫化装置，并包括朝向第一水平方向XX′定向的第一底座100。该第一底座支撑第一组装工位120，该第一组装工位由框架122组成，框架122支撑用于夹持芯体并使芯体围绕沿XX′方向对准的水平轴线旋转的装置121。该芯体支撑形成轮胎胎坯E的元件。该第一组装工位包括用于堆积(deposit)形成胎体加强件的帘线的装置(图中未表示)和用于堆积橡胶产品的装置(图中未表示)。

底座(chassis)100还支撑第二组装工位130，该第二工位由框架132组成，框架132带有夹持芯体并使芯体旋转的装置131。第二组装工位包括用于堆积胎冠加强帘线的装置132和堆积橡胶产品的装置(图中未表示)。这两个工位在XX ′方向上彼此相对布置。

包括在沿XX′方向定向的轨道111，112上循环的框架113的旋转装置110，带有用于通过其边缘(rim)夹持芯体的夹子114。夹子114通过围绕轴线yy′旋转的旋转轮毂与框架113相连，轴线yy′为水平且与XX′方向垂直。旋转装置在XX′方向从一个组装工位移动到另一个组装工位。为了在第一组装工位上通过边缘夹持芯体，其只要通过围绕轴线yy′旋转夹子，将夹子114的轴线置于水平位置中，并通过边缘夹持芯体就可以了。在从第一组装工位向第二组装工位移动的过程中，实现围绕轴线yy′旋转180°，从而通过其位于夹持装置上的钩形面展现芯体，夹持装置布置在第二组装工位130的框架132上。该布置使得能够展现芯体，并通过随着旋转装置在XX′方向上的运动，实现钩在组装工位上。

第一底座100附近的第二底座200沿着垂直于XX′方向的轴线YY′布置。该第二底座支撑用于操作芯体的工位220和冷却工位230。

托架210在两个轨道211和212上循环，并在YY′方向上在芯体操作工位和冷却工位上方移动。轨道211，212在第一底座100上方延伸，从而允许托架210悬在位于旋转装置110上的夹子114上方。托架210支撑一个或多个夹子213，214，夹子由垂直上下运动致动，允许芯体放置在上述工位之一或从上述工位之一退出，并实现在芯体从一个工位传递到另一个工位的过程中抓紧芯体。

一旦硫化完成，为了将芯体从轮胎上分离，用于操作芯体的工位包括拆卸芯体元件的装置。托架221使得能够朝向传递和撤出的装置(图中未表示)撤出轮胎P。为了使其适于在成形下一胎坯中重新使用，操作工位还具有用于重新组装芯体的装置。对于有关该工位的更详细的内容，为了获得所使用装置的说明，读者可以参考已经列举的专利公开EP0666165，注意将芯体的轴线置于垂直位置。

然而可以注意，根据本发明，芯体操作工位设计成使得其通过将芯体的旋转轴线垂直布置，而允许操作芯体，其有利于组装芯体的几何外形质量。还应该注意，如上所述，只有拆卸和重新组装芯体的操作在该工位进行。实际上，模具的外部元件，例如，壳体和用于模制胎面的部分，永久地固定在硫化工位的元件上。这种布置使得能够获得足够短的循环时间以在足够短的时间内执行芯体的处理，其与两次硫化挤压的执行一致。

可以发现，当硫化温度较高或当与芯体接触的材料对温度敏感时，必须在开始制造下一轮胎前冷却芯体。

冷却工位230，其细节如图4和5中所示，包括支撑装置231的框架232，装置231用于夹持、抓紧芯体N并使芯体N旋转。该装置231围绕水平轴线ii′铰接在框架上。槽233包括一定体积的冷却水234。通过使固定装置231围绕轴线ii′枢转，可以将芯体布置在第一位置中，在该位置中芯体的旋转轴线rr′垂直，从而可以与传送托架210的夹子213，214之一的轴线排成一条直线，还可以布置在第二位置中，在该位置中芯体的轴线rr′水平布置。在该第二位置中，其布置成使芯体的外表面部分浸在槽233中所含的冷却水234中。

从而为了使芯体的全部表面用每一次旋转而浸入，可以使芯体沿箭头R的方向旋转。当芯体的相应表面通过流动空气时，在浸没过程中沉积的细微水覆层蒸发，这具有加速热量耗散的效果。

底座300支撑由两个半槽311和312组成的硫化装置310。下半槽311支撑下部壳体和用于模制胎面的模制元件，而上半槽312支撑上部壳体。上半槽312在框架314上垂直滑动，从而为了允许堆积承载胎坯的芯体或抽出支撑硫化轮胎的芯体，为托架210将夹子213，214中的一个集中到模具的右侧而移开足够的间隔。在释放托架210后，通过使上半槽312下降到与下半槽311接触，而封闭模制空间。当期望具有第二硫化装置310′作为第一装置310的扩充时，还可能通过液压活塞313降低由上半槽和下半槽形成的组件，从而在上半槽312上方触发(trigger)托架210通道。

这种构造如图7中所示，其中第一硫化装置310表示为处于开启位置，而其中第二硫化装置310′表示为处于关闭位置。硫化装置310′相同的元件与硫化装置310的那些元件具有相同的附图标记，但带有符号′。应注意轨道211、212沿方向YY′延伸，为了使传递托架的夹子213、214，将自己定位在硫化装置310′右侧。

上述描述具有固定地安装在底座上的各种工作站。应该注意到这种特殊的布置对于本发明的实现不是必需的，但在某些情况下具有优点，特别是当其发现有利于将机器从一个制造单元移动到另一个单元时，或当期望增加一个辅助硫化工位时。

在另一个替代实施例中，还可以布置保护罩覆盖机器的全部表面，从而使周围环境与各种堆积工位的噪音源隔开。

根据本发明的工艺阶段可以分解如下：

-通过该旋转装置110而将芯体N传递到第一组装工位120，同时将芯体的旋转轴线布置在水平位置，

-通过将芯体表面作为组装基准(assembly reference)，将部分轮胎部件连续施加到芯体上，这些部件为包括形成胎体加强件的帘线的部件，

-通过旋转装置110再次抓起支撑部分胎坯E的芯体N，并通过使芯体围绕轴线yy′旋转180°，将芯体从第一组装工位120传递到第二组装工位130，

-将剩余部分轮胎部件连续施加到芯体N上，这些部件为包括用于形成胎冠加强件的帘线的部分，从而获得完整的胎坯E，

-通过旋转装置110将支撑胎坯E的芯体N与位于传送托架210上的夹子213，214之一布置成同一直线，同时通过围绕yy′旋转，将芯体轴线布置在垂直位置，

-通过传送托架210将支撑胎坯E的芯体传递到位于开启位置的硫化工位310，310′之一，且从该工位中支撑前一个硫化轮胎的芯体将必须提前拆除，

-将支撑胎坯E的芯体置于硫化工位310，310′之一中，关闭模制空间，继续轮胎的硫化，

-在开启模制空间后，通过传送托架210从硫化工位拆除支撑硫化轮胎P的芯体，并将芯体传递到芯体操作工位220，

-为了释放轮胎拆卸芯体，并通过托架221抽出轮胎，

-在芯体操作工位220重新组装芯体N，从而获得稳定的旋转面，

-通过传送托架210将重新组装的芯体N从芯体操作工位220传递给旋转装置110。

当发现必须增加一个冷却工位时，在重新组装芯体的阶段后，接着将重新组装的芯体N传递到冷却工位230，其中芯体被冷却到达到期望表面温度。一旦该操作完成，则通过传送托架210将芯体N传递给旋转装置110。

上述阶段使得能在一个芯体上进行成形轮胎的循环。显然，该机器允许在不同芯体上同时制造多个轮胎。旋转装置和传送托架的运动由完成在每一工位上进行的操作所需的循环时间决定。为了达到这一点，执行设计和驱动复杂机器的公知方法特别有效。

Claims (21)

1、用于制造轮胎(P)的机器，采用至少一个芯体(N)，该芯体由多个能拆卸的元件组成，并形成用于组装旋转轴线为rr′的稳定旋转面的构造，且具有接近于轮胎的最终制造形状的连续形状，通过从组装开始直到硫化且从一个制造工位连续移动到另一个工位，该芯体用作制造轮胎(P)的基准面，并包括沿水平方向XX′定向的第一工位行，在第一工位行中的多个工位能够容纳其旋转轴线rr′为水平朝向的芯体(N)，以及沿垂直于XX′方向的水平方向YY′定向的第二工位行，在第二工位行中的多个工位能够容纳其轴线垂直定向的芯体(N)，其特征在于：

-第一工位行包括用于组装轮胎的第一工位(120)和第二工位(130)，包括用于夹持和驱动芯体(N)围绕与轴线XX′重合的水平轴线rr′旋转的装置(121，131)，这些装置彼此相对布置，

-旋转装置(110)，可沿方向XX′移动，并能够通过使芯体轴线rr′实现沿着轴线XX′的移动和围绕平行于方向YY′的水平轴线yy′旋转180°，将芯体在第一工位(120，130)行中从一个工位传递到另一个工位。

2、根据权利要求1所述的机器，其中所述第一工位(120，130)行包括根据轮胎结构的需要按顺序和位置堆积形成轮胎胎坯的各种部件。

3、根据权利要求2所述的机器，其中所述第一组装工位(120)包括用于堆积形成胎体加强件的帘线的装置。

4、根据权利要求2所述的机器，其中所述第二组装工位(130)包括用于堆积形成胎冠加强件的帘线的装置(132)。

5、根据权利要求1-4中任意一项所述的机器，其中所述第二工位行包括：

-用于操作芯体的工位(220)，

-一个或多个硫化工位(310，310′)，

-传送托架(210)，用于通过在旋转装置(110)、芯体操作工位(220)和硫化工位(310，310′)之间，在YY′方向上移动，通过至少一个能够通过其中心部分夹持芯体的夹子(213，214)，使芯体的旋转轴线保持在垂直位置并将芯体的轴线rr′保持在垂直位置，而移动芯体。

6、根据权利要求5所述的机器，其中所述传送托架(210)在旋转装置(110)、芯体操作工位(220)和硫化工位(310，310′)的上方垂直移动。

7、根据权利要求6所述的机器，其中所述旋转装置(110)和传送托架(210)能够彼此相对布置，使得芯体(N)能够由位于传送托架(210)上的夹子(213，214)夹持，或者能够由传送托架(210)上的夹子(213，214)放到旋转装置(110)的夹子(114)上，芯体的旋转轴线rr′布置在垂直位置。

8、根据权利要求7所述的机器，其中由传送托架(210)携带的夹子(213，214)能够在垂直方向进行移动，使得芯体能够放在旋转装置(110)，芯体操作工位(220)和硫化工位(310，310′)的夹子(114)上。

9、根据权利要求5-8中任意一项所述的机器，其中所述传送托架(210)包括两个沿方向YY′排列的夹子(213，214)。

10、根据权利要求5-9中任意一项所述的机器，包括与硫化工位(310，310′)和芯体操作工位(220)排列成行布置的冷却工位(230)，且通过传送托架(210)携带的夹子(213，214)可以达到该冷却工位(230)。

11、根据权利要求5-10中任意一项所述的机器，其中所述芯体操作工位(220)包括为了在硫化后释放轮胎而拆卸芯体元件的装置，和在其用于形成下一个轮胎胎坯(E)之前重新组装芯体元件的装置，且其中这些装置构造成使芯体的旋转轴线保持在大致位于垂直方向。

12、根据权利要求5-11中任意一项所述的机器，包括用于轮胎(P)的抽出托架(221)，能够在其从芯体(N)分离之后夹持轮胎，还能将轮胎(P)传递到抽出装置上。

13、根据权利要求5-11中任意一项所述的机器，其中所述硫化工位(310，310′)支撑模具的外部部分，其中模具的外部部分包括两个用于模制侧部和下部区域的壳体和用于模制胎面的模具部分。

14、根据权利要求5-13中任意一项所述的机器，包括两个硫化工位(310，310′)。

15、根据权利要求1-14中任意一项所述的机器，其中所述旋转装置(110)、第一组装工位(120)和第二组装工位(130)安装在公共底座(100)上。

16、根据权利要求5-15中任意一项所述的机器，其中所述芯体操作工位(220)和冷却工位(230)安装在公共底座(100)上。

17、根据权利要求5-16中任意一项所述的机器，其中所述硫化工位(310，310′)中的每一个安装在独立的底座(300，300′)上。

18、制造轮胎的方法，包括组装阶段、模制和硫化阶段，然后是从模具中退出的阶段，该硫化阶段使用至少地将其被制造形状赋予轮胎的模具，该模具由多个互相可分离的元件组成，至少这些形成芯体(N)元件中的一个能够拆卸，在组装过程的操作中形成稳定的旋转面，该芯体用于从组装直到硫化的制造中，该方法包括下列阶段：

-通过能在水平方向XX′移动的旋转装置(110)，将芯体(N)传递到第一组装工位(120)，同时将芯体的旋转轴线rr′布置在平行于方向XX′的水平位置，

-通过将芯体表面作为组装基准，将部分轮胎部件连续施加到芯体(N)上，这些部件为包括形成胎体加强件的帘线的部件，

-通过旋转装置(110)再次抓起支撑胎坯(E)部件的芯体(N)，并通过使芯体围绕轴线yy′旋转180°，将芯体从第一组装工位(120)传递到第二组装工位(130)，轴线yy′是水平的并大致垂直于方向XX′，

-将剩余部分轮胎部件连续施加到芯体上，这些部件为包括用于形成胎冠加强件的帘线的部件，

-通过旋转装置(110)将支撑胎坯(E)的芯体与位于传送托架(210)上的夹子(213，214)之一布置成一直线，同时通过围绕yy′旋转90°，将芯体轴线布置在垂直位置，

-通过传送托架(210)将支撑轮胎胎坯(E)的芯体(N)传递到位于硫化工位(310，310′)之一，

-将支撑轮胎胎坯(E)的芯体(N)置于硫化工位(310，310′)之一中，关闭模制空间并进行轮胎的硫化，

-在打开模制空间后，通过传送托架(210)的夹子(213，214)之一从硫化工位(310，310′)拆除支撑硫化的轮胎(P)的芯体，并将芯体和硫化的轮胎(P)传递到芯体操作工位(220)，

-为了释放轮胎(P)拆卸芯体，并通过托架(221)抽出轮胎(P)，

-在芯体操作工位(220)重新组装芯体(N)，从而获得稳定的旋转面，

-通过传送托架(210)将重新组装的芯体(N)从芯体操作工位(220)传递给旋转装置(110)。

19、根据权利要求18所述的制造方法，其中硫化工位(310，310′)的数量根据组装所需的循环时间变化。

20、根据权利要求18所述的制造方法，其中多个芯体(N)在相同机器上同时处理。

21、根据权利要求18所述的制造方法，其中重新组装芯体(N)的阶段后跟着冷却阶段，其中：

-重新组装的芯体(N)通过传送托架(210)传递到冷却工位(230)，

-冷却芯体直到达到期望表面温度，

-芯体通过传送托架(210)传递到旋转装置(110)。

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