JP4795804B2 - ゴムクローラ製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ゴムクローラを製造するゴムクローラ製造装置に関するものである。

クローラは、建設機械、農業機械、土木機械などの分野で各種作業を行う機械の走行装置に採用されている。そのクローラとしてゴムクローラが、走行時の低騒音性や舗装路への低損傷性などの利点をもつため、広く採用されるようになってきている。
クローラには極めて大きな応力が作用するので、その強度を高めるためにゴムクローラの内部に複数列にスチールコードなどの芯線が内蔵される。
強度の高いゴムクローラを効率的に製造するものとして、例えば、特許文献１に示されるものが提案されている。
これは、成形ドラムとして加硫機の内型を用い、この成形ドラムの外周にゴム層と芯線とを巻いてエンドレスな芯線入りのゴムクローラを成形し、その外側に加硫機の外型を適用して加硫を行なうものであり、高強度のゴムクローラを生産性良く製造することができる。

特開２００４−２９１２９９号公報

しかしながら、特許文献１に示されるものでは、加硫作業は高温で行なわれるので、同じ場所で行われる成形作業等の人手を要する作業の作業環境が劣化する恐れがあった。
このため、強度、効率を維持して作業環境を改善するものとして、成形後の内型を取り出し、そのままの形、すなわち、軸線が略水平方向となる形で別の場所へ搬送し、加硫を行なうことが提案されている。
これは、分割式の内型を組立状態で保持する機構を必要とし、かつ、その状態で受け渡しを行なう構造が複雑で高価となる。また、数トンの重量となる内型を装置間で受け渡す際、内型を支持する軸がこの重量でたわむため両方の支持軸間の軸線中心にずれが生じるので、それらの位置を合わせる機構が必要となる等、構造が複雑で高価となるという問題がある。

本発明は、上記問題点に鑑み、構造が簡単で、安価となるゴムクローラ製造装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかるゴムクローラ製造装置は、内型が少なくとも成形機および加硫機を含む複数の機械間を搬送されてゴムクローラを製造するゴムクローラ製造装置であって、前記内型は、前記成形機への受け渡しを除いて軸線方向が上下方向となるように搬送され、受渡されることを特徴とする。

このように、内型は、成形機への受け渡しを除いて加硫機等の複数の機械間では軸線方向が上下方向となるように搬送され、受け渡されるので、内型の重量は軸線方向にかかることになる。
このため、受け渡しに際し内型の重量によって軸線中心がずれることがないので、ずれを補正する機構を必要とせず、装置構造が簡素化され安価となる。
上記発明では、前記内型は、周方向に複数個に分割され、外周が略連続面を形成するように配置されるセグメントを備えていることが好適である。
このようにすると、加硫後に内型からゴムクローラを取り出すのが容易となる。

また、本発明にかかるゴムクローラ製造装置は、前記成形機を除く前記機械として、前記内型を着脱可能に保持し、前記内型の軸線方向が少なくとも上下方向から略水平方向までの間に位置するように調節できる姿勢転換機が備えられていることを特徴とする。

このように、内型の軸線方向が少なくとも上下方向から略水平方向までの間に位置するように調節できる姿勢転換機が備えられているので、姿勢転換機を成形機に対向し、相互に離隔接近可能に設置することで成形機から他の機械へ、あるいは、他の機械から成形機への受け渡しを滑らかに行なうことができる。

また、本発明にかかるゴムクローラ製造装置は、前記成形機を除く前記機械間における前記内型の搬送は、前記内型の上部を持上げ得る搬送装置で行なうことを特徴とする。

本発明によれば、ある機械で作業が終了した内型はその上部が搬送装置で持上げられ、次の機械まで搬送され、所定の位置に降下されるだけで受け渡しが行なえるので、受け渡し操作が簡単となる
なお、搬送装置としては機械の上方に設けられた軌道に沿って走行するものが好適である。また、各機械は軌道に沿って配置されているのがゴムクローラの製造効率を高めるのに好適である。

本発明にかかるゴムクローラ製造装置は、前記セグメントの下面には、第一係止部が設けられ、前記セグメントの上面には、把持部が設けられ、前記成形機を除く前記機械には、前記セグメントの外周面が略連続面を形成する作業位置において前記第一係止部と係合し、前記セグメントの径方向の移動を制限する第一係合部が設けられ、前記搬送装置には、前記作業位置において前記把持部と係合し、前記セグメントの上下方向の移動を制限するクランプ部とが備えられていることを特徴とする。

本発明によれば、各セグメントの第一係止部をある機械の第一係合部に係合させることによって、セグメントの外周面が略連続面を形成した内型を形成することができる。
搬送装置はクランプ部を把持部に係合させてクランプ部を持上げるとセグメントの上下方向の移動が制限されるので、内型を作業位置を維持したままで搬送することができる。
そして、次の機械のところでセグメントの第一係合部がその機械の第一係止部に係合するように降下させれば内型は作業位置を保持したままで受け渡しを行うことができる。
このため、内型を組立状態に保持するための固定用の部材を必要としないので、その分安価となるし、内型の組立、分解を容易にかつ短時間に行なうことができる。
なお、ここで「略連続面」とは、分割されたセグメントが構成する面であり、完全な連続面を意味するものではなく、ゴムクローラの製造に差し支えない程度の面が構成されていればよい。また、ゴムクローラに凹凸を形成する場合には、そのための凸凹が存在していてもよい。

上記発明では、前記セグメントの上面には、第二係止部が設けられ、前記成形機を除く前記機械には、前記セグメントの外周面が略連続面を形成する作業位置において前記第二係止部と係合し、前記セグメントの径方向の移動を制限する第二係合部が設けられていることが好適である。
このようにすると、セグメントは下面ばかりでなく、上面でも径方向の移動を制限されるので、セグメントの外周面が略連続面を形成した内型を一層強固に形成することができる。

本発明にかかるゴムクローラ製造装置は、前記成形機を除く前記機械として、前記各第一係合部が径方向に移動可能に取り付けられている分解機が備えられていることを特徴とする。

このように、各第一係合部が径方向に移動可能に取り付けられている分解機が備えられているので、加硫が完了した内型を分解機に受け渡し、分解機の第一係合部を内側に移動させると、ゴムクローラを内型から容易に取り外すことができる。
また、隣り合う第一係合部の位置を径方向にずらしておけば、相互に干渉が少なくなるのでセグメントの組立を容易に行なうことができる。

本発明によれば、内型は、成形機への受け渡しを除いて加硫機等の複数の機械間では軸線方向が上下方向となるように搬送され、受け渡されるので、内型の重量は軸線方向にかかることになる。
このため、受け渡しに際し内型の重量によって軸線中心がずれることがないので、ずれを補正する機構を必要とせず、装置構造が簡素化され安価となる。

以下、本発明の一実施形態について、図１〜図１８を用いて説明する。
図１は、本実施形態にかかるゴムクローラ製造装置１の全体概略構成を示す模式図である。
ゴムクローラ製造装置１には、成形機３と、反転機（姿勢転換機）５と、加硫機７と、分解機９と、モールド搬送装置（搬送装置）１１と、製品搬送装置１３と、製品テーブル１５と、レール１７と、成形用の材料置場１９と、が備えられている。
反転機５、加硫機７および分解機９が、本発明にいう成形機以外の機械に相当する。

成形機３と反転機５とは、それらの長手方向が一致して直線状となるように対向して配置されている。
加硫機７および分解機９は、その中心位置を結ぶ線（以下、配置線という）が、反転機５のモールド２０（後述参照）受け渡し位置を通るように配置されている。
製品テーブル１５は、その一部が配置線と交差するように設置されている。
支持部１８に支持された一対のレール１７は、配置線に沿って反転機５、加硫機７、分解機９および製品テーブル１５をカバーするようにそれらの上方に設置されている。
配置線は成形機３と反転機５とを結ぶ線に対して略直交するようにされている。
なお、配置線は成形機３と反転機５とを結ぶ線に対して直交させる必要はなく、任意の角度に傾斜させてもよい。

ゴムクローラ製造装置１は、モールド（内型）２０を各機械の間で搬送し、共通して用いているので、モールド２０について図８〜図１１を参照して説明する。図８はモールド２０の平面図、図９は図８のＸ−Ｘ断面図、図１０は図８のＹ視図である。
モールド２０は、組み立てられた時に円筒形状をしており、周方向に交互に配置される大セグメント（セグメント）２２と小セグメント（セグメント）２４に分割されている。
図８に示されるように、大セグメント２２および小セグメント２４が略円筒形状をしている場合には、外周面が略連続面を形成していることになる。この状態を作業位置といい、モールド２０は作業位置にいる時各種作業を行うこととなる。

大セグメント２２と小セグメント２４とは、例えば、各４個備えられている。この数は必要に応じて適宜に決められるものである。
大セグメント２２と小セグメント２４との内周側の周方向長さは略同等であるのに対し、外周側の周方向長さは大セグメント２２の方が小セグメント２４に比べて略倍の長さとなっている。
大セグメント２２および小セグメント２４の上部には、周方向の略中央位置に、内側に突出するように矩形状の上係止板２６が固定して取り付けられている。
上係止板２６の内側端部近くには、上下方向に貫通した貫通孔（第二係止部）２８が設けられている。

上係止板２６の上面には、大セグメント２２および小セグメント２４の内周部の位置を内側面とした板状の把持板３０が固定して取り付けられている。
把持板３０には、内側に開口し貫通しない把持穴（把持部）３２が設けられている。
大セグメント２２および小セグメント２４の下部には、周方向の略中央位置に、大セグメント２２および小セグメント２４と略同等の厚さを有する矩形状の下係止板３４が固定して取り付けられている。
下係止板３４の下面内周側には、係止溝（第一係止部）３６が周方向に貫通して設けられている。

成形機３および反転機５について図２〜図４を参照して説明する。
成形機３および反転機５は、床２１の上に設置された細長い直方体形状をした台２３に設置されている。
成形機３には、本体２５と、主軸２７と、駆動機構２９と、保持部３１と、が備えられている。
本体２５は、直方体形状をしており、下部に取り付けられたコロ３３によって台２３の上面に長手方向に延在するレール３５に沿って移動可能とされている。

主軸２７は、本体２５の上部に間隔を空けて回転可能に取り付けられている。主軸２７は台２３の長手方向に延在し、本体２５から反転機５側に突出するように設けられている。主軸２７は駆動機構２９によって回転駆動される。
主軸の内部には、同一軸線を有する保持軸３９が主軸２７の両端から突出するよう貫通して取り付けられている。保持軸３９の反転機５側端部には、他端部からの操作によって周面側に出没する突出片４１が取り付けられている。

保持部３１は、本体２５の反転機５側に配置され、主軸２７に摺動可能に取り付けられている。保持部３１は、本体２５の上部反転機５側の両側に取り付けられたエアシリンダ３７によって主軸２７に沿って摺動される。
保持部３１の外側端部には、作業位置にあるモールド２０の貫通孔２８に対応する位置に押圧部４３が取り付けられている。

反転機５には、案内台４５と、水平スライダ４７と、ヒンジ４９，５１，５３と、本体５５と、モールド保持部５７と、支柱５９と、垂直スライダ６１と、レール６３と、ボールネジ６５と、移動駒６７とが備えられている。
支柱５９は、矩形断面で、台２３の成形機３と反対端部に、一面が成形機３と対向するように立設されている。この対向する面には、上下方向略全長に亘りレール６３が取り付けられている。

支柱の内部空間には、ボールネジ６５が貫通して回転自在に取り付けられている。
ボールネジ６５には、移動駒６７が螺合されている。
垂直スライダ６１は、レール６３に摺動自在に支持されるとともに移動駒６７に上下方向の移動を制限されるように取り付けられている。
本体５５の一端は、ヒンジ５３を介して垂直スライダ６１に取り付けられている。本体５５の他端は、ヒンジ４９，５１を介して水平スライダ４７に取り付けられている。本体５５は水平スライダ４７と垂直スライダ６１とによって支持されていることになる。

モールド保持部５７は、モールド２０を保持するものである。モールド保持部５７には、テーブル６９と、係合リング７１と、支柱７５と、頂板７７と、係合ピン７９と、嵌合部８１と、バイオネット機構８３とが備えられている。
テーブル６９は、円板であり、本体５５に取り付けられたバイオネット機構８３，８３によって本体５５に着脱可能に取り付けられている。
係合リング７１はリング状をし、外周側が略直角に上方に折れ曲がり係合部（第一係合部）７３を形成している。係合部７３は、作業位置にあるモールド２０の係合溝３６に嵌合できる位置に設置されている。

係合リング７１は、テーブル６９と略同一軸線中心を有するように配置され、テーブルに固定されている。
嵌合部８１は中空円筒状をし、テーブル６９と略同一軸線中心を有するように配置され、一端がテーブルに固定されている。
嵌合部８１の中空部は主軸２７の先端部が挿入できる大きさの径を有している。
嵌合部８１の軸線方向における略中間位置には、略中央部に保持軸３９が通過する程度の大きさの孔が開いた隔壁８５が設けられている。
テーブル６９の係合リング７１の内周側には、複数、例えば８本の支柱７５が周方向に略等間隔空けて立設されている。

頂板７７は、リング状の板部材であり、各支柱７５の上部を覆うように取り付けられている。
頂板７７の上面には、８個の係合ピン（第二係合部）７９が作業位置にあるモールド２０の貫通孔２８に嵌合できる位置に設置されている。
なお、テーブル６９から頂板７７の上面までの高さは、大セグメント２２および小セグメント２４の上端部（係止板２６の下面）までの高さと略同等とされているので、係合ピン７９は貫通孔２８に下側から挿入されることとなる。

次に、加硫機７について図１２および図１３を参照して説明する。
図１２および図１３はモールド２０を装着した状態を示し、図１２は平面図、図１３は図１２のＺ−Ｚ断面図である。
加硫機７には、架台８７と、外型組立８９と、内型組立９１とが備えられている。
架台８７は、鋼構造物であり、外型組立８９および内型組立９１の大重量を支持するものである。

外型組立８９には、リング状をしているフレーム９３と、加圧用シリンダ９５と、外モールド９７とが備えられている。
加圧用シリンダ９５は、周方向に略等間隔に複数、例えば１２個フレームに取り付けられている。加圧シリンダ９５のロッドは内側の中心に向けて伸縮し、その先端に外モールド９７が取り付けられている。
内型組立９１には、大セグメント２２および小セグメント２４のそれぞれの内側に、バックアップ部材９９と、モールド２０の支持する支持座１０３とが備えられている。
バックアップ部材９９は、径方向に進退自在に構成されている。バックアップ部材９９の内側には、バックアップ部材９９を進退させる駆動機構１０１が備えられている。

次に、分解機９について図１４および図１６を参照して説明する。
図１６は分解機９の平面図、図１４の下部は図１６のＡ−Ａ断面図である。
分解機９には、平面視が正八角形状をしたフレーム構造１０５と、大セグメント２２を扱う大移動機構１０７と、小セグメント２２を扱う小移動機構１０９と、が備えられている。
大移動機構１０７および小移動機構１０９は、相互に隣り合って配置され、それぞれフレーム構造１０５の上面に、それぞれ正八角形の頂点から中心に向かうように取り付けられている。
大移動機構１０７および小移動機構１０９はそれぞれ基本的な構造は同じであり、長さが異なるだけである。

大移動機構１０７および小移動機構１０９には、箱体１１１と、レール１１３と、移動体１１５と、スライダ１１７と、支柱１１９と、係合板１２１と、油圧シリンダ１２３とが備えられている。
箱体１１１は、フレーム構造１０５に固定されており、直方体で、外側端部が拡幅した形状をし、上部が開放されている。
レール１１３は、箱体１１１の上部両側に長手方向に延在するように取り付けられている。レール１１３は、箱体１１１の内側端から拡幅部の直前までに亘り配置されている。

移動体１１５は、略長方形をした板体であり、長手方向が箱体１１１と略同一方向に配置されている。
移動体１１５の下部には、スライダ１１７が設けられている。スライダ１１７の外側がレール１１３の内側面に案内されることによって移動体１１５はレール１１３に沿って移動可能とされている。
油圧シリンダ１２３は、箱体１１１の内部空間にその長手方向に延在するように配置されている。油圧シリンダの一端は、箱体１１１の外側端部に固定され、他端側となるロッドの先端は移動体１１５の下部に連結されている。すなわち、油圧シリンダ１２３のロッドの伸縮によって移動体１１５はレール１１３に沿って移動するように構成されている。

支柱１１９は、Ｔ字形断面を有し、移動体１１５の内側端近傍で幅方向略中央部に立設されている。
支柱１１９の頂部には、支柱１１９と略直交するように頂板１２５が取り付けられている。頂板１２５は略長方形をし、その内側は支柱１１９よりも内側に突出するように取り付けられている。
頂板１２５の内側端部上面には、軸線が上下方向となるように係合ピン（第二係合部）１２７が取り付けられている。係合ピン１２７の径はモールド２０の貫通孔２８に嵌合できる大きさとされている。

係合板１２１は略長方形状の板であり、移動体１１５の幅方向略中央で長手方向外側に固定して取り付けられている。
係合板１２１は、その長手方向が移動体の長手方向に沿うように配置されている。係合板１２１の内側部上面には、幅方向に全幅に渡り突起部（第一係合部）１２９が設けられている。移動体１１５の長手方向における突起部１２９の長さは、モールド２０の係合溝３６に嵌合できる大きさとされている。

次に、モールド搬送装置１１について、図１４および図１５を参照して説明する。
一対のレール１７の上部には、それぞれ略全長に亘り軌条１３１が敷設されている。一方のレール１７の上部には、軌条１３１と略平行してラック１３３がレール１７の略全長に亘り取り付けられている。
モールド搬送装置１１には、走行本体１３５と、昇降機構１３７と、昇降体１３９と、図示しない走行駆動機構とが備えられている。
走行本体１３５はレール１７の上方に配置され、その下部に取り付けた走行スライダ１４１が軌条１３１を挟持することによってレール１７に支持されている。

図示しない走行駆動機構には、走行本体１３５に取り付けられたモータと、ラック１３３と噛合いモータで回転駆動されるピニオンとが備えられている。走行本体１３５はピニオンの回転によってレール１７に沿って移動することができる。
昇降機構１３７には、ネジ軸１４３と、昇降モータ１４５と、昇降駒１４７とが備えられている。
ネジ軸１４３は、走行本体１３５を貫通して上下方向に延在するように配置され、上部はネジ加工されていない。ネジ軸１４３は、ネジ加工されていない部分で走行本体１３５に回転可能に支持されている。

昇降駒１４７は、走行本体１３５の下方で、ネジ軸１４３と螺合されている。
昇降モータ１４５は、走行本体１３５に支持され、ネジ軸１４３を回転駆動するように構成されている。
ネジ軸１４３の幅方向両側には、それぞれ走行本体１３５に支持されたガイド軸１４９，１４９が上下方向に延在するように設置されている。
ガイド軸１４９，１４９の下端位置は、ネジ軸１４３の下端位置と略同じとされている。

昇降体１３９には、上部昇降体１５１と、連結部１５３と、下部昇降体１５５と、クランプ部１５７とが備えられている。
上部昇降体１５１は、昇降駒１４７に固定されている。また、上部昇降体１５１はガイド軸１４９，１４９に摺動自在に嵌合している。
上部昇降体１５１は、ガイド軸１４９，１４９に案内され水平方向の回転運動を制限されて昇降駒１４７と一体的に昇降するように構成されている。
連結部１５３は中空の円筒体であり、ネジ軸１４３を包囲するように配置されている。
連結部１５３の上部は、昇降駒１４７および上部昇降体１５１に固定して取り付けられている。

下部昇降体１５５には、上円板１５９と、下円板１６１とが備えられている。
上円板１５９および下円板１６１は、中心部に連結部１５３の外径よりも大きい径の穴が設けられている。また、ガイド軸１４９，１４９が通る穴が設けられている。
上円板１５９および下円板１６１は、上下方向に間隔を空けて配置され、それぞれ連結部１５３の下部外周に固定して取り付けられている。
上円板１５９と下円板１６１との間には、両者を連結し、構造を強化する補強材が取り付けられている。

クランプ部１５７は、下円板１６１の下面に、周方向に略等間隔に複数、例えば８個、取り付けられている。クランプ部１５７の数および配置は、モールド２０の上係止板２６の数および配置によって決められる。
クランプ部１５７は、下円板１６１の外周端から径方向に延在するように配置されている。
クランプ部１５７には、取付座１６３と、エアシリンダ１６５と、ガイド部材１６７と、係合ピン１６９と、規制部材１７１とが備えられている。
取付座１６３は、長方形状をした板であり、下円板１６１の下部に固定して取り付けられている。

エアシリンダ１６５は、取付座１６３の内側端にロッドが外側に向くように配置され、取付座１６３の下面に固定された板部材１７３に取り付けられている。
ガイド部材１６７は、直方体形状をし、その上面が板部材１７３に固定されている。ガイド部材１６７には、エアシリンダ１６５のロッド端に軸線方向が同じに取り付けられた係合ピン１６９を案内する貫通孔が設けられている。
規制部材１７１は、上部が外側に折れ曲がった板材であり、この折れ曲がり部が取付座１６３に固定されて取り付けられている。

ガイド部材１６７の外側面と規制部材１７１の内側面との間隔は、把持板３０の厚み（径方向の長さ）と略同一とされている。
また、ガイド部材１６７と規制部材１７１との下面位置は略同一位置で、そこから係合ピン１６９の軸線中心までの距離は、上係止板２６の上面と把持穴３２の軸線中心との距離と略同じとされている。
係合ピン１６９の外径と把持穴３２の内径とは略同じとされている。

次に、製品搬送装置１３について図１７および図１８を参照して説明する。
図１７は横断面図、図１８は図１７のＷ−Ｗ断面図である。
製品搬送装置１３には、走行本体１７５と、ガイド軸１７７と、昇降体１７９と、が備えられている。
走行本体１７５はレール１７の上方に配置され、その下部に取り付けた走行スライダ１８１が軌条１３１を挟持することによってレール１７に支持されている。
図示しない走行駆動機構には、走行本体１７５に取り付けられたモータと、ラック１３３と噛合いモータで回転駆動されるピニオンとが備えられている。走行本体１７５はピニオンの回転によってレール１７に沿って移動することができる。

ガイド軸１７７は、走行本体１７５に支持され、上下方向に延在するように設置されている。
ガイド軸１７７は幅方向に２本近接して設置されている。
昇降体１７９には、ガイド駒１８３と、接続部１８５と、昇降部１８７と、支持部１８９と、取付部１９１と、把持部１９３とが備えられている。
ガイド駒１８３は各ガイド軸１７７の側部を覆うように設けられ、摺動自在とされている。

接続部１８５は、中空の円筒体であり、各ガイド軸１７７を包囲するように配置され、ガイド駒１８３と昇降部１８７とを接続している。
昇降部１８７には、走行本体１７５の下部に取り付けられた図示しない油圧シリンダのロッド先端が接続されており、昇降部１８７はこのロッドの伸縮によって昇降するように構成されている。
支持部１８９には、円筒体１９５と、柱状体１９７と、補強ブラケット１９９とが備えられている。

円筒体１９５は、軸線方向が上下方向となるように配置され、上端部が昇降部１８７に固定されている。
断面が矩形をした柱状体１９７は、内側端が円筒体１９５の側面上部に固定され、径方向へ延在するように構成されている。柱状体１９７は、円筒体１９５の回りに略９０度間隔で４本取り付けられている。
補強ブランケット１９９は、円筒体１９５の側面と柱状体１９７の側面とを連結するように取り付けられており、柱状体１９７の強度を補強している。

取付部１９１は、矩形断面をした管状体であり、平面視で略正十六角形状に形成されている。取付部１９１は、柱状体１９７の先端部下方に位置し、柱状体１９７に取り付けられている。
把持部１９３は、取付部１９１の下部で、各頂点部に取り付けられている。
把持部１９３には、エアシリンダ２０１と、把持板２０３とが備えられている。エアシリンダ２０１は、ロッドが内側に向き、軸線中心が円筒体の軸線中心を向くように取り付けられている。把持板２０３は、板状体であり、エアシリンダ２０１のロッドの先端に面がエアシリンダ２０１の軸線と略直交するように取り付けられている。

以上、説明した本実施形態にかかるゴムクローラ製造装置１の動作について説明する。
まず、モールド２０を組立てる。
例えば、分割機９を用いて次のように組立てる。
図１６の状態から小移動機構１０９の油圧シリンダ１２３を伸長させ、移動体１１５を最も内側に移動させる。
この状態で、小セグメント２４を適宜手段で搬入し、小セグメント２４の把持穴３２を突起部１２９へ係合させるとともに係合ピン１２７を小セグメントの貫通孔２８に係合させ、小セグメント２４を小移動機構１０９にセットする。
これを順次行なって４個の小セグメントをそれぞれの小移動機構１０９にセットする。

次いで、大セグメント２２を順次搬入し、小セグメント２４と同様に所定の大移動機構１０７にセットする。
全ての大セグメント２２を所定の大移動機構１０７にセットし終わると、小移動機構１０９の油圧シリンダ１２３を縮長させ、移動体１１５を外側に移動させる。
これにより、小セグメント２４が外側に移動し、隣り合う大セグメント２２の間に移動し、モールド２０は図８に示されるように各セグメントは作業位置になるように組立てられる。

このように、大セグメント２２および小セグメント２４の把持穴３２および貫通孔２８と大移動機構１０７および小移動機構１０９の突起部１２９および係合ピン１２７とを係合させることによって各大セグメント２２および各小セグメント２４を所定位置に位置させることができるので、容易に正確にモールド２０を組立てることができる。
また、隣り合うセグメントが離れた位置で作業を行なえるので、作業が簡単となる。
なお、別の場所で組立てたモールド２０を、例えば製品テーブル１５の上等モールド搬送装置の下方に持ち込んでもよい。

次いで、モールド搬送装置１１を組立られたモールド２０の上に移動させる。
昇降体１３９を降下させる。
昇降体１３９はガイド軸１４９，１４９によって水平方向の回転、移動を制限されているので、クランプ部１５７は所定の位置、すなわち上係止板２６の上に降下する。
ガイド部材１６７と規制部材１７１とが把持板３０を挟む形で降下し、これらが上係止板２６に当接した状態で昇降体１３９の降下を停止させる。

この状態で、エアシリンダ１６５を伸長させると、係合ピン１６９は外側に移動し、把持板３０の把持穴３２に挿入される。
係合ピン１６９が把持穴３２に挿入されると、昇降体１３９とモールド２０との上下方向の移動は制限される。
また、ガイド部材１６７および規制部材１７１の先端面が上係止板２６の上面に当接しているので、モールド２０が傾斜する等の動きを制限していることになる。
したがって、この状態で昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０は組立てられた状態で持上げられることになる。

モールド搬送装置１１を移動させ、図２の状態で待機している反転機５の上に位置させ、昇降体１３９を降下させる。
昇降体１３９の降下によってモールド２０が降下し、反転機５のモールド保持部５７のところに到ることとなる。
モールド２０がモールド保持部５７に到ると、各大セグメント２２および各小セグメント２４の係止溝３６がモールド保持部５７の係合部７３に嵌合する。略同時に、モールド保持部５７の係合ピン７９が各大セグメント２２および各小セグメント２４の貫通孔２８に挿入される。
そして、エアシリンダ１６５を縮長させると、係合ピン１６９は内側に移動し、把持板３０の把持穴３２から離脱される。この状態で、昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０の反転機５への受け渡しが完了し、図５に示される状態となる。

このように、モールド２０を反転機５の上に降下させるだけで、モールド２０は反転機５に保持され、エアシリンダ１６５を作動させて昇降体１３９とモールド２０との係合を離脱させれば反転機５への受け渡しが完了するので、モールド２０の受け渡し作業を簡単に行うことができる。
また、モールド搬送装置１１での搬送中、および反転機５への受け渡し作業中、モールド２０の軸線中心は上下方向となっているので、モールド２０の重量は軸線中心に交差する方向にかからない。このため、受け渡し時に軸線中心の位置がずれる恐れがない。

次に、反転機５から成形機３への受け渡しについて説明する。
図５の状態で、ボールネジ６５を所定方向に回転させると、移動駒６７が上方に移動するので、これに連れて垂直スライダ６１が上方に移動する。
垂直スライダ６１が上方に移動すると、ヒンジ５３が上方に移動するので、本体５５の支柱５９側が上昇する。この動きによって本体５５のヒンジ５１側が支柱５９側に引っ張られるので、水平スライダ４７は支柱５９側に移動する。
移動駒６７の上昇が続くと、本体５５は徐々に傾斜度を高め、図６に示されるように略垂直の状態となる。

この時、モールド２０の重量は軸線中心に交差する方向にかかるので、支持されたモールド２０の軸線中心の位置が下に若干移動することもある。この場合にはボールネジ６５を持上げる機構が備えられているので、ボールネジ６５を持上げて芯合わせを行なう。
この時、ヒンジ５１が上昇することになるが、この上昇はヒンジ４９によって吸収されるので、水平スライダ４７が上昇することを防止することができる。

図６の状態となったら、成形機３を反転機５側に移動させる。成形機３が反転機５の方に移動すると、主軸２７が嵌合部８１の内部に挿入され、保持軸３６の先端が隔壁８５を通過してさらに支柱５９側に入る。
この状態で、突出片４１を保持軸３６の側部から突出させる。また、保持部３１のエアシリンダ３７を伸長させ、押圧部４３をモールド２８の貫通孔２８に挿入し、モールド保持部５７の係合ピン７９を押圧する。
これによって、突出片４１と押圧部４３とによって、モールド保持部５７およびモールド２０を保持することとなる。

この状態で、バイオネット機構８３，８３を軸線回りに回動させて本体５５とテーブル６９、すなわちモールド保持部５７との係合を開放する。
成形機３を反転機５から離れる方向に移動させると、図２に示すように成形機３は、モールド２０およびモールド保持部５７を保持した状態で元の成形作業位置に戻ることとなり、反転機５から成形機３への受け渡しが完了することになる。
成形機３はモールド２０の回りにゴム等の成形材料を巻きつけ成形作業を行う。
成形作業が終了すると、上述と逆の動作を行って、成形作業が終了したモールド２０およびモールド保持部５７を成形機３から反転機５に受け渡し、図５に示す状態とする。

成形作業が終了したモールド２０は加硫作業をするために加硫機７へ搬送されることになる。
モールド搬送装置１１を反転機５の上に移動させ、昇降体１３９を降下させる。
これにより、上述の分解機９からモールド搬送装置１１への受け渡しと同様な動作となり、クランプ部１５７は上係止板２６の上に降下し、ガイド部材１６７と規制部材１７１とが上係止板２６に当接した状態で昇降体１３９の降下を停止させる。
この状態で、エアシリンダ１６５を伸長させ、係合ピン１６９を把持板３０の把持穴３２に挿入すると、昇降体１３９とモールド２０との上下方向の移動は制限される。
モールド２０はモールド保持部５７によって上下方向には拘束されていないので、この状態で昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０は持上げられることになる。

モールド搬送装置１１を移動させ、加硫機７の上に位置させ、昇降体１３９を降下させる。
昇降体１３９の降下によってモールド２０は降下し、加硫機７のところに到ることとなる。
モールド２０が加硫機７に到ると、モールド２０の内周面がバックアップ部材９９の外周面に案内されて降下する。そして、下係止板３４の下面が支持座１０３に到るとモールド２０は降下しなくなるので、昇降体１３９の降下を停止する。
そして、エアシリンダ１６５を縮長させると、係合ピン１６９は内側に移動し、把持板３０の把持穴３２から離脱される。この状態で、昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０の加硫機７への受け渡しが完了する。

このように、モールド２０を加硫機７の上に降下させるだけで、モールド２０は加硫機７に保持され、エアシリンダ１６５を作動させて昇降体１３９とモールド２０との係合を離脱させれば加硫機７への受け渡しが完了するので、モールド２０の受け渡し作業を簡単に行うことができる。

この状態で、駆動機構１０１を作動させてバックアップ部材９９を外側に移動させ、モールド２０に押付ける。この状態で、加圧用シリンダ９５を伸長させ、外モールド９７を内側に移動させ、モールド２０の外側に成形されたゴムクローラを加圧し、加熱蒸気を供給して加硫する。
加硫作業が終了すると、加圧用シリンダ９５を縮長させ、外モールド９７を外側に移動する。同時に駆動機構１０１を作動させてバックアップ部材９９を内側に移動させる。

加硫作業が終了したモールド２０は製品を分離し、取り出すために分解機９へ搬送されることになる。
モールド搬送装置１１を加硫機７の上に移動させ、昇降体１３９を降下させる。
これにより、上述の分解機９からモールド搬送装置１１への受け渡しと同様な動作となり、クランプ部１５７は上係止板２６の上に降下し、ガイド部材１６７と規制部材１７１とが上係止板２６に当接した状態で昇降体１３９の降下を停止させる。
この状態で、エアシリンダ１６５を伸長させ、係合ピン１６９を把持板３０の把持穴３２に挿入すると、昇降体１３９とモールド２０との上下方向の移動は制限される。
モールド２０はモールド保持部５７によって上下方向には拘束されていないので、この状態で昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０は持上げられることになる。

モールド搬送装置１１を移動させ、図１６の状態とされた分解機９の上に位置させ、昇降体１３９を降下させる。
昇降体１３９の降下によってモールド２０が降下し、分解機９の大移動機構１０７および小移動機構１０９のところに到ることとなる。
モールド２０が大移動機構１０７および小移動機構１０９に到ると、各大セグメント２２および各小セグメント２４の係止溝３６が突起部１２９に嵌合する。略同時に、係合ピン１２７が各大セグメント２２および各小セグメント２４の貫通孔２８に挿入される。
そして、エアシリンダ１６５を縮長させると、係合ピン１６９は内側に移動し、把持板３０の把持穴３２から離脱される。この状態で、昇降体１３９を上昇させれば、モールド２０の分解機９への受け渡しが完了する。

このように、モールド２０を分解機９の上に降下させるだけで、モールド２０は分解機９に保持され、エアシリンダ１６５を作動させて昇降体１３９とモールド２０との係合を離脱させれば分解機９への受け渡しが完了するので、モールド２０の受け渡し作業を簡単に行うことができる。

この状態で、各小移動機構１０９の油圧シリンダ１２３を伸長させ、移動体１１５を最も内側に移動させる。これにより、各小セグメント２４が内側に移動する。
次いで、各大移動機構１０７の油圧シリンダ１２３を伸長させ、移動体１１５を最も内側に移動させる。これにより、各大セグメント２２が内側に移動し、図１０の状態となり、大セグメント２２および小セグメント２４とゴムクローラとが分離される。
モールド搬送装置１１を移動させ、製品搬送装置１３を分解機９の上に移動させる。
製品搬送装置１３の昇降体１７９を降下させ、把持板２０３がゴムクローラの外周の所定位置に到ると停止させる。

次いで、各エアシリンダ２０１を伸長させ、把持板２０３を内側に移動させる。各把持板２０３がゴムクローラの外周に押付けられ、ゴムクローラを十分に保持できる状態となると、エアシリンダ２０１を停止する。
この状態で、昇降体１７９を上昇させた後、製品搬送装置１３を製品テーブル１５の上に移動させる。
そして、昇降体１７９を降下させ、ゴムクローラが製品テーブル１５の上に載置された時停止する。
そこで、エアシリンダ２０１を縮長し、把持板２０３をゴムクローラから離し、昇降体１７９を上昇させると、製品となったゴムクローラが製品テーブル１５の上に残ることになる。

以上説明したように、反転装置５へのモールド２０の受け渡し、反転機５での反転作業、反転装置５から成形機３へのモールド２０およびモールド保持部５７の受け渡し、成形機３での成形作業、成形機３から反転装置５へのモールド２０およびモールド保持部５７の受け渡し、反転機５での反転作業、反転機５から加硫機７へのモールド２０の受け渡し、加硫機７での加硫作業、加硫機７から分解機９へのモールド２０の受け渡し、分解機９での製品分離作業および分解機９からの製品搬送を繰り返してゴムクローラを製造することになる。

この場合、成形機３と反転機５との間のモールド２０の受け渡しを除くと、モールド２０は軸線方向が上下方向となるように搬送され、受け渡しされるので、モールド２０の重量は軸線方向にかかることになる。
このため、軸線方向と交差する方向にモールド２０の重量がかからないので、受け渡しに際し、モールド２０の軸線中心のずれ、すなわち、モールド２０を支持する部分の変位がなくなる。したがって、変位を補正する機構を省略できるので、装置構造が簡素化され、安価とすることができる。

また、反転機５によって、モールド２０の軸線方向を上下方向から水平方向あるいはこの逆に容易に転換できるので、成形機３へのあるいは成形機３から加硫機７へのモールド２０の受け渡しを滑らかに行なうことができる。

なお、本実施形態では、分割されたモールド２０を用いているが、これに限定されるものではなく、一体化されたモールドを用いるものに適用してもよい。

本発明の一実施形態にかかるゴムクローラ製造装置の全体概略構成を示すブロック図である。 本発明の一実施形態にかかる成形機・反転機の全体概略構成を示す断面図である。 本発明の一実施形態にかかる成形機の平面を示す断面図である。 本発明の一実施形態にかかる反転機の一部を示す平面図である。 本発明の一実施形態にかかる成形機・反転機の動作を示す一部を破断している正面図である。 本発明の一実施形態にかかる成形機・反転機の動作を示す一部を破断している正面図である。 本発明の一実施形態にかかる成形機・反転機の動作を示す一部を破断している正面図である。 本発明の一実施形態にかかるモールドの平面図である。 図８のＸ−Ｘ断面図である。 図８のＹ視図である。 本発明の一実施形態にかかるモールドの縮小状態を示す平面図である。 本発明の一実施形態にかかる加硫機の平面図である。 図１２のＺ−Ｚ断面図である。 本発明の一実施形態にかかるモールド搬送装置・分解機の全体概略構成を示す断面図である。 図１４のＶ−Ｖ断面図である。 本発明の一実施形態にかかる分解機の全体概略構成を示す平面図である。 本発明の一実施形態にかかる製品搬送装置の全体概略構成を示す断面図である。 図１７のＷ−Ｗ断面図である。

符号の説明

１ ゴムクローラ製造装置
３ 成形機
５ 反転機
７ 加硫機
９ 分解機
１１ モールド搬送装置
２０ モールド
２２ 大セグメント
２４ 小セグメント
２８ 貫通孔
３２ 把持穴
３６ 係止溝
７３ 係合部
７９ 係合ピン
１２７ 係合ピン
１２９ 突起部
１５７ クランプ部

Claims (7)

1. 内型が少なくとも成形機および加硫機を含む複数の機械間を搬送されてゴムクローラを製造するゴムクローラ製造装置であって、
   前記内型は、前記成形機への受け渡しを除いて軸線方向が上下方向となるように搬送され、受渡されることを特徴とするゴムクローラ製造装置。
2. 前記内型は、周方向に複数個に分割され、外周が略連続面を形成するように配置されるセグメントを備えていることを特徴とする請求項１に記載のゴムクローラ製造装置。
3. 前記成形機を除く前記機械として、前記内型を着脱可能に保持し、前記内型の軸線方向が少なくとも上下方向から略水平方向までの間に位置するように調節できる姿勢転換機が備えられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムクローラ製造装置。
4. 前記成形機を除く前記機械間における前記内型の搬送は、前記内型の上部を持上げ得る搬送装置で行なうことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のゴムクローラ製造装置。
5. 前記セグメントの下面には、第一係止部が設けられ、
   前記セグメントの上面には、把持部が設けられ、
   前記成形機を除く前記機械には、前記セグメントの外周面が略連続面を形成する作業位置において前記第一係止部と係合し、前記セグメントの径方向の移動を制限する第一係合部が設けられ、
   前記搬送装置には、前記作業位置において前記把持部と係合し、前記セグメントの上下方向の移動を制限するクランプ部とが備えられていることを特徴とする請求項４に記載のゴムクローラ製造装置
6. 前記セグメントの上面には、第二係止部が設けられ、
   前記成形機を除く前記機械には、前記セグメントの外周面が略連続面を形成する作業位置において前記第二係止部と係合し、前記セグメントの径方向の移動を制限する第二係合部が設けられていることを特徴とする請求項５に記載のゴムクローラ製造装置
7. 前記成形機を除く前記機械として、前記各第一係合部が径方向に移動可能に取り付けられている分解機が備えられていることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のゴムクローラ製造装置。

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