CN1865109A - 用于横动装置的驱动结构 - Google Patents

Abstract

在一个构造中，多个锭子的横动装置6通过共用横动驱动轴15被驱动，对于每个锭子设置用于连接和断开每个锭子的横动装置6与横动驱动轴15之间的动力的皮带离合器62。另外，对每个锭子设置能够手动连接和断开每个锭子的皮带离合器62的操纵杆53。

Description

用于横动装置的驱动结构

技术领域

本发明涉及一种用于横动装置的驱动结构，横动装置用于横动包括多个锭子的纤维机中的锭子纱线。

背景技术

一种用于横动装置的驱动结构已被公开在例如日本已审查的专利(Kokoku)No.02-34865(文件1)。在文件1的构造中，如附图3等所示的，横动导纱器安装到横动杆上，而横动杆连接到例如电动机或液缸的正反运动件上以同时横动多个锭子的纱线。

此种构造的优点在于能够用一个正反运动件横动驱动所有锭子，并且驱动源的构造可以简化。

然而，由于横动导纱器高速往复运动，横动导纱器很容易被施加高的载荷，因此经常发生某些锭子的横动导纱器断裂而不能横动纱线，或者横动导纱器磨损或变形而引起卷装成形的缺陷。

当横动导纱器出现故障时，要修理或更换横动导纱器，然而，在文件1的情况下构造中所有锭子的横动导纱器通过一个横动杆连接，横动杆必须停止以便维护和更换。即，为了维护一个锭子的横动导纱器，所有锭子的横动导纱器都必须停下来，这降低了工作效率。

发明内容

考虑到上述问题提出本发明，因此本发明的一个目的就是同时实现横动导纱器的驱动源由多个锭子共用以使结构简单、以及可以维护一个特定锭子而不用停下所有锭子。

本发明要解决的问题如上所述，接下来解释解决问题的手段及效果。

根据本发明的观点，提供用于横动装置的驱动结构，其中，多个横动装置由共用横动驱动轴驱动，为每个锭子设置动力连接和断开装置，以连接和断开每个锭子的横动装置与共用横动驱动轴之间的动力。

因此，通过在多个锭子中共用横动装置的驱动力供应源，驱动结构可以简化。另一方面，即使特定锭子的横动装置出现故障而需要维护，通过将动力连接和断开装置转换到断开状态，仅仅此特定锭子的横动装置可被停止，可以对其进行维护同时其他锭子连续运行。

在用于横动装置的驱动结构中，优选地在每个锭子设置操作部件，其可以对每个锭子进行动力连接和断开装置的手动连接和断开操作。

因此，通过每个锭子的操作部件进行动力连接和断开装置的连接和断开操作，横动装置可以容易地在锭子基础上转换为被驱动/停止，从而增强了维护的可操作性。另外，没有必要在每个锭子提供电动离合器或类似装置作为动力连接和断开装置，因此用于横动装置的驱动结构能够以低成本形成。

用于横动装置的驱动结构优选地采用如下构造。即操作部件形成为能够通过放置在其上的手来操作。此操作部件的上端位置比横动驱动轴高。

因此，手放置在其上的操作部件部分设置在手能够容易插入的位置，因而操作部件能够容易地操作，从而提高了可操作性。

在用于横动装置的驱动结构中，优选地，动力连接和断开装置具有环形皮带，当动力连接和断开装置转换到连接状态时，横动驱动轴的动力通过此皮带传递到横动装置。

因此，动力连接和断开装置可以形成使用皮带的简单构造。当已经转换到断开状态的动力连接和断开装置再次转换到连接状态时，皮带开始与一直被驱动的横动驱动轴接触，同时皮带打滑，因此施加在横动装置的驱动力的突然转换得到缓和，因而减少了横动装置的断裂。

在用于横动装置的驱动结构中，优选地，当动力连接和断开装置转换到断开状态时，允许对应锭子的横动装置与主体分开。

因此，通过将横动装置从主体侧移开，可很容易接近横动装置，因而大大提高了维护性能。

优选地，用于横动装置的驱动结构如下构造。动力连接和断开装置具有环形皮带，当横动装置与主体分开时，皮带也与主体侧分开。此外，动力连接和断开装置可以在断开状态与连接状态之间转换，在断开状态，皮带位于横动驱动轴一侧且与横动驱动轴分开，在连接状态，通过弯曲皮带以弯转到横动驱动轴另一侧，皮带的外周面被绕着横动驱动轴的外周面卷绕。所谓“皮带的外周面被绕着横动驱动轴的外周面卷绕”是使皮带的外周面以预定角度接触横动驱动轴的外周面，也就是说，与横动驱动轴的外周面接触的皮带外周面部分是弯曲的。

“横动驱动轴的外周面”包括横动驱动轴本身的外周面、以及固定成与横动驱动轴整体地旋转的其它部件的外周面。

因此，通过绕着横动驱动轴卷绕皮带的外周面形成连接状态，以及通过解除卷绕形成断开状态，使横动驱动轴位于皮带的外侧而非内侧，从而避免了皮带被绊住并阻碍横动装置从主体侧分开。因而，横动装置能够容易地与主体侧分开。

用于横动装置的驱动结构可以用于驱动例如横动装置，横动装置横动将被供给到假捻变形机的卷绕部的筒管的纱线。

因此，显示有用效果的此构造能够用在假捻变形机的卷绕部。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的拉伸变形机的整体侧视图；

图2是在拉伸变形机的卷绕部开始纱线卷绕的示意性侧视图；

图3是对通过从图2的状态卷绕纱线形成的卷装落筒的示意性侧视图；

图4是操作一个操纵杆到断开位置并转换皮带离合器到断开状态的示意性侧视图；和

图5是将横动装置从图4状态的主体侧分开的示意图。

具体实施方式

下文中，将参考附图说明根据本发明的用于横动装置的驱动结构的一个实施例。首先，参考图1的整体视图，说明作为在每个锭子都有横动装置的纤维机的拉伸变形机。

图1所示的拉伸变形机100沿着纱线2的运行方向依次具有纱线供应部1A、处理部1B、以及卷绕部1C作为主要部件。纱线供应部1A结构制作成用于保持纱线供应卷装101。处理部1B对来自纱线供应卷装101的纱线2施加拉伸变形。接着，卷绕部1C将由处理部1B变形的纱线2卷绕成卷绕卷装17。

拉伸变形机100有多个处理单元(下文称为“锭子”)，每个处理单元有纱线供应部1A、处理部1B、以及卷绕部1C。这些锭子沿着与图1的纸面垂直的方向成直线设置。为了减小安装空间，2至4个锭子(本实施例中为3个位置)的纱线供应部1A和卷绕部1C层叠起来。

每个锭子的纱线供应部1A设置有用于保持纱线供应卷装101的栓钉201，每个栓钉201被安装到多个锭子共用的筒子架202上。

每个处理部1B沿着纱线2的运行方向依次包括第一喂入罗拉110、一次加热器102、冷却装置103、假捻装置104、第二喂入罗拉111、二次加热器105、和第三喂入罗拉112。

第一至第三喂入罗拉110至112是用于喂入纱线2的装置，它们的纱线喂入速度被设定为第二喂入罗拉111的纱线喂入速度高于第一喂入罗拉110的纱线喂入速度。因此，纱线2在第一喂入罗拉110和第二喂入罗拉111之间被拉伸。它们的纱线喂入速度被设定为第三喂入罗拉112的纱线喂入速度低于第二喂入罗拉111的纱线喂入速度。因此，纱线2在第二喂入罗拉111和第三喂入罗拉112之间松弛。

在第一喂入罗拉110和第二喂入罗拉111之间的纱线2由假捻装置104加捻。详细地，纱线2在第一喂入罗拉110和假捻装置104之间被加捻。在拉伸同时被加捻的纱线2由一次加热器102热定形，然后由冷却装置103(冷却板)冷却。加捻并热定形的纱线2在通过假捻装置104后直到第二喂入罗拉111被解捻。因此被拉伸和加捻的纱线2由二次加热器松弛热定形，并由卷绕部1C卷绕形成卷装17。

卷绕部1C设置在包括二次加热器105的中央机架的一侧。在卷绕部1C的一侧(设置有二次加热器105侧的相对侧)，设置作业通道120。作业通道120形成工作空间，以供未图示的操作工对假捻装置104和其它装置进行维护和管理。当在卷绕部1C处收集满卷装或对卷绕部1C的横动装置(下文说明)进行维护时，使用此作业通道120。

接下来，参考图2和图3，说明卷绕部1C的构造。图2是显示在拉伸变形机的卷绕部启动纱线卷绕时的状态的示意性侧视图，图3是显示通过卷绕纱线形成的卷装从图2的状态被落筒的状态的示意性侧视图。

图2显示了相应于被图1中的虚线包围部分的构造(一个锭子的卷绕部1C)的放大图，图2中的卷绕部1C将受到假捻拉伸变形的纱线2卷绕到卷绕筒管3上，并且当卷绕预定长度形成满卷装时，卷绕部将已完成的卷装17(图3)落筒。

卷绕部1C构造成在安装于未示出的中央机架的基板90上设置卷绕装置50和自动落筒装置60。对每个锭子(卷绕部1C)单独设置卷绕装置50和自动落筒装置60。如图3所示，自动落筒装置60从卷绕装置50上取下满卷装17，给卷绕装置50提供一个新的空卷绕筒管3，并导引纱线2到此新的空卷绕筒管3上。由此，卷绕部1C能够在更换卷绕筒管3时通过卷取装置50连续卷绕纱线2。

基板90有位于固定到未示出的中央机架上的主体侧上的第一机架91、和可拆卸固定到第一机架91上的第二机架92。两个机架91和92中至少第二机架92对于每个锭子设置，并且形成卷绕部1C的部分被设置成可以在第一机架91和第二机架92的两个机架之间分开。

卷绕装置50包括筒管架(卷绕筒管支撑件)40、接触罗拉(卷绕筒管旋转转子)5、和横动装置6。筒管架40形成为以可旋转方式夹住卷绕筒管3。此卷绕筒管3用于卷取已经经过假捻拉伸变形并喂入卷绕装置50的纱线。驱动接触罗拉5以旋转与之接触的卷绕筒管3的外周面或卷绕在卷绕筒管3的外周面上的纱线层，由此纱线将卷绕在卷绕筒管3上。设置横动装置6，以便相对于卷绕筒管3(卷装17)横动纱线2。

下文中，将详细说明卷绕装置50。

筒管架40由左筒管架摇臂和右筒管架摇臂4和4构成的对(图中仅显示一个)组成，在沿着每个筒管架摇臂4纵向方向几乎中间的部分，设置有筒管支架(卷绕筒管支承结构)11。卷绕筒管3通过筒管支架11旋转地支承在筒管架40上。筒管支架11可以在夹持卷绕筒管3的状态和为了取下/安装卷绕筒管而解除夹持的状态之间转换。

筒管架摇臂4和4的基部端通过支撑轴12可在形成基板90的第二机架92上枢转，因此筒管架40能够摆动。左右筒管架摇臂4和4的末端通过横向件14互相连接。

未示出的推力弹簧连接到筒管架摇臂4，在卷绕过程开始时，筒管架摇臂4被推动以接近接触罗拉5，如下所述。在卷绕进行到一定程度后，为了阻止与接触罗拉5的接触压力由于已卷绕和变厚的纱线层的重量而变得过大，沿着与接触罗拉5分开的方向(抵销纱线层重量的方向)的弹簧力也可以施加到筒管架摇臂4上。此外，下文说明的筒管架提升部7的驱动传动臂72连接到筒管架40。

接触罗拉5被支撑在第一机架91侧，并与卷绕筒管3的周面(或者已卷绕在卷绕筒管上而形成的纱线层)接触地被驱动，因此旋转卷绕筒管3并将纱线2卷绕在卷绕筒管3上。接触罗拉5被固定到罗拉驱动轴13上，罗拉驱动轴13横过多个锭子延伸并由多个锭子共用。

横动装置6用于横动将被供给到卷绕筒管3侧的纱线2，并被设置在接触罗拉5和卷绕筒管3之间的接触位置的上游侧(纱线2的喂入方向的上游侧)。横动装置6有固定在第二机架91侧的凸轮箱41，在凸轮箱41内装有柱形的横动鼓42和滑动部43，滑动部43设置成在与横动鼓42的周面上螺旋形地形成的未示出凸轮槽啮合时左右滑动。横动鼓42由凸轮箱41可旋转地支撑。横动导纱器44连接到滑动部43，并通过左右往复移动横动导纱器44的同时与纱线2接合，纱线2可被横动。

卷绕部1C具有用于驱动横动装置6的横动驱动轴15。横动驱动轴15横过多个锭子延伸，并由多个锭子(多个卷绕部1C)共用。此横动驱动轴15设置在与横动鼓42的中心轴(设置在第二机架92侧)不同的位置，并以可旋转的方式安装到第一机架91上。作为驱动力产生源的未示出电动机的输出轴沿着横动驱动轴15的轴向方向连接到一端。

与横动鼓42轴线匹配的凸轮轴45固定到横动鼓42上。凸轮轴45在凸轮箱41的一侧从侧表面向着图2的纸页前侧突出，输入皮带轮46固定到突出部分上。在凸轮箱41外侧的凸轮箱41的一侧(装有输入皮带轮46侧)，设置皮带轮支撑臂47。皮带轮支撑臂47的基部端通过支撑轴48可旋转地被支撑在第二机架92上。此支撑轴48被设置在输入皮带轮46正下方的位置。

在皮带轮支撑臂47的基部端，可旋转地支撑着第一惰轮51。在皮带轮支撑臂47的末端，可旋转地支撑着第二惰轮52。第一惰轮51设置成使其轴线与支撑轴48的轴线匹配。

接着，绕着输入皮带轮46、第一惰轮51、第二惰轮52和横动驱动轴15四个元件，卷绕作为卷绕传递器的传动带(皮带)49，传动带是环状的并具有柔韧性。传动带49被卷绕使得它的内周面绕着输入皮带轮46、第一惰轮51、和第二惰轮52被卷绕，而它的外周面绕着横动驱动轴15卷绕。

换句话说，输入皮带轮46、第一惰轮51、和第二惰轮52的位置设置成，使得几乎是传动带49的上半部分的位置比横动驱动轴15离作业通道120更近，而几乎是其下半部分被弯曲到横动驱动轴15与作业通道一侧相反一侧。结果，传动带49的外周面与横动驱动轴15的外周面接触，因而围绕此轴被卷绕。

通过上述构造，横动驱动轴15的驱动力通过图2所示的传动带49和输入皮带轮46传递到横动鼓42，以驱动横动装置6，由此横动导纱器44被驱动左右往复运动。

在形成基板90的第二机架92上，对每个锭子设置操纵杆(操作元件)53。操纵杆53设置成使得它们的纵向弯向几乎垂直的方向，并且在垂直方向的它们中间部分通过支撑轴54被支撑在第二机架92上以便摆动。此操纵杆53能够通过将手放置在上侧使其转动而被操作，并且操纵杆53的上端从支撑轴54向上延伸使得其位置高于横动驱动轴15。

杆状的拉力连杆55的基部端连接到操纵杆53的下端。另一方面，在皮带轮支撑臂47的适当位置设置有旋转轴56，在此旋转轴上有孔57。通过将拉力连杆55插入旋转轴56的孔57，拉力连杆55可以相对于旋转轴56滑动。在拉力连杆55的末端，固定有限制销58以阻止拉力连杆55从孔57脱出。

另外，在拉力连杆55的基部端和旋转轴56之间，弹性地设置螺旋弹簧形状的拉伸弹簧59。拉伸弹簧59设置在拉力连杆55的外周面上并被压缩，始终沿着与拉力连杆55的基部端分离的方向施加推力(换言之，使皮带轮支撑臂47绕着图2显示的支撑轴48逆时针旋转的推力)。因此，合适的张力被施加到传递带49，以使通过传递带49的动力传输可靠。

在凸轮箱41侧的适当位置设置第一挂钩81，第一挂钩81可以与操纵杆53接合以及与其脱离，以克服拉伸弹簧59的弹簧力如图2所示地将操纵杆53保持在操作位置(连接位置)。第二机架92还设置有第二挂钩82，第二挂钩82可以与从图2的连接位置转换到图4的操作位置(断开位置)的操纵杆53接合。即，两个挂钩81和82用作操纵杆53的保持装置。

通过这些凸轮轴45、输入皮带轮46、皮带轮支撑臂47、第一惰轮51、第二惰轮52、传递带49和操纵杆53，形成皮带离合器(动力连接和断开装置)，它将横动驱动轴15的动力连接到横动装置6或者与其断开。对每个锭子的每个卷绕部1C设置皮带离合器62。

自动落筒装置60的主要部件包括作为单独旋转每个锭子的筒管架40的驱动部的筒管架提升部7、储存多个空的卷绕筒管3的储料器10、和纱线引导装置(未示出)，纱线引导装置吸取并保持被引导到卷绕装置50的纱线2的端部、并将纱线端部绕着被筒管架40夹持的空的卷绕筒管3放置。除了储料器10，自动落筒装置60被安装到基板90的第二机架92侧。

因而，筒管架提升部7形成为在落筒时如图3所示旋转筒管架40。筒管架提升部7具有驱动凸轮71和驱动传动臂72。驱动传动臂72连接形成筒管架40的筒管架摇臂4中的一个上的合适位置和驱动凸轮71。落筒驱动轴16位于驱动凸轮71附近，落筒驱动轴16和驱动凸轮71通过合适的离合机构互相连接。

落筒驱动轴16被布置并且延伸成像罗拉驱动轴13和横动驱动轴15那样横过多个锭子，并被多个锭子共用。来自落筒驱动轴16的动力与每个锭子的筒管架提升部7合适地断开和连接。落筒驱动轴16安装到第一机架91侧。

下面解释采用上述构造对纱线2卷绕和落筒。首先解释卷绕过程。在图2的状态，纱线2被提前放置在设置于筒管架40上的卷绕筒管3的外周面上，卷绕筒管3通过安装到筒管架摇臂4上的未示出推力弹簧与接触罗拉5接触。由于推力弹簧的弹簧力或者卷绕在卷绕筒管3上的纱线层的重力，卷绕筒管3通过与接触罗拉5的压力接触被驱动旋转、并绕着卷绕筒管3的外周面卷绕纱线2，接触罗拉5通过罗拉驱动轴13的驱动力始终以恒定速度旋转。

同时，横动驱动轴15的动力通过传递带49被传递到输入皮带轮46上，因此横动鼓42旋转、并通过横动导纱器44使将被供给并卷绕到卷绕筒管3上的纱线2横动。随着卷绕引起的卷绕加厚通过筒管架40的筒管架摇臂4克服推力弹簧的转动升高而被吸收。

在此卷绕过程中，筒管架提升部7的离合机构处于断开状态，因此落筒驱动轴16的动力没有被输入到筒管架提升部7。

图3显示了预定长度的纱线2被卷绕到卷绕筒管3上并形成卷装(满卷装)的状态，在此状态下，卷绕过程转换到落筒过程，自动落筒装置60通过未示出的切割刀切断连接在卷装17上的纱线2，从纱线供应卷装101上提供的纱线2的端部通过未示出的吸嘴(纱线吸入装置)被吸入并被保持。

几乎与此同时，筒管架提升部7的离合机构进入连接状态以连接驱动凸轮71和落筒驱动轴16。然后如图3所示，筒管架40通过驱动传动臂72被向上推而轻微转动，卷装17被轻微提高而解除了与接触罗拉5的接触。

此后，筒管支架11从夹持状态转换到解除夹持状态。夹持的卷绕筒管3由于它的自身重量被释放而滚动，同时由一对筒管架摇臂4和4的互相相对的表面上形成的凹形形状的排出通道9而被导引，落在位于更接近作业通道120的第二机架92侧的等待凹形部分8中并保持静止。满卷装17因此被排出到等待位置Q处，位于等待位置Q处的卷装17由操作工收集并被喂入下一工艺。

排出卷装17后，筒管架40通过筒管架提升部7被进一步转动升高。筒管架40一直转动升高，直到设置在筒管架40上的筒管支架11到达与设置在上面的储料器10内的备用的空卷绕筒管3对应的位置(接收位置R)。然后，筒管支架11在此位置再被转换到夹持状态，以保持空的卷绕筒管3。

已经从储料器10被提供了新的卷绕筒管3的筒管架40通过筒管架提升部7的驱动凸轮71的进一步转动被降低，并且接触罗拉5与卷绕筒管3的外周面接触。几乎与此同时，筒管架提升部7的离合机构处于断开状态，并且筒管架40通过推力装置将卷绕筒管3的外周面压在接触罗拉5上。结果，新的卷绕筒管3开始旋转。接着，由未示出的吸嘴保持的纱线2的端部通过纱线引导器(纱线引导装置)被放置在旋转的卷绕筒管3上。接着重新开始卷绕纱线2。

接下来解释皮带离合器62的转换。皮带离合器62在正常状态下是处于图2和图3的状态(连接状态)，在此状态下执行卷绕和落筒操作，并将横动驱动轴15的动力通过传递带49传递给横动鼓42。

然而，横动装置6始终高速往复运动以横动将被高速卷绕的纱线2，使得横动装置的部件(特别是滑动部43和横动导纱器44)的负荷很大。因此，在横动装置6中经常发生例如滑动部43的部件断裂无法进行横动，或者横动导纱器44由于磨损变形引起卷装17的形状缺陷。因此，当操作拉伸变形机100时，各锭子的横动装置6需要经常维护。

考虑到这一点，根据实施例，一个故障锭子的操纵杆53被操作以将皮带离合器62转换到断开状态(动力不从横动驱动轴15传递到横动装置6的状态)，传递到横动装置6的动力仅对于此锭子被断开，因而可以通过停止仅此特定锭子的横动装置6进行维护。

接下来解释通过操纵杆53转换皮带离合器62的操作和维护。图4是显示操纵杆被操作到断开状态以进行维护并且皮带离合器被转换到断开状态的情况的示意性的侧视图。图5是显示横动装置从图4的状态的主体侧分开的情况的说明图。

即，在进行卷绕和落筒的正常情况下，操纵杆53处于大致直立的姿势(连接位置)，在此状态下，其与第一挂钩81接合并被阻止。为了从这个状态停止横动装置6，操纵杆53的上部由手抓握并从第一挂钩81脱开，被倾斜以向下转到从图4所示的作业通道120看的更深侧，并被定位在断开位置。如上所述，操纵杆53向上延伸到高于横动驱动轴15的位置，因此操作工通过从作业通道120侧插入手，能够容易地将他/她的手放在操纵杆53的向上延伸部分，由此操作变得容易。

当操纵杆53如上所述被向下转到断开位置时，操纵杆53的下端拉动拉力连杆55，限制销58随后与旋转轴56接触，因此旋转轴56被拉力连杆55拉动。

接着，皮带轮支撑臂47如图4所示顺时针旋转，第二惰轮52沿着一段弧移动，并且输入皮带轮46、第一惰轮51、和第二惰轮52三个元件在几乎垂直的方向排在同一直线上。因此，通过包括能够摆动的皮带轮支撑臂47的皮带轮位置转换机构改变第二惰轮52的位置，传递带49绕横动驱动轴15的卷绕被解除并与横动驱动轴15间隔开，转换到沿着几乎垂直的方向是直的薄且长的状态。

当操纵杆53被设定在断开位置后，操纵杆53与第二挂钩82接合，因此阻止操纵杆53从断开位置意外地移动。因此，实现了皮带离合器62的断开状态，从横动驱动轴15到横动装置6的动力被断开，并且横动装置停止。

在此断开状态，拉伸弹簧59不对传递带49施加张力，因此存在传递带49松弛以及传递带49由于自身弹性膨胀到横动驱动轴15侧并与横动驱动轴15接触的可能。根据本发明，为了防止这种可能，在皮带轮支撑臂47的第二惰轮52附近设置限制突起61，如图4所示，当皮带离合器62转换到断开状态，限制突起61与传递带49的外周面接触，以阻止传递带49膨胀到横动驱动轴15侧，以可靠地断开来自横动驱动轴15的动力传递。

在此实施例中，在图4所示的断开状态，整个传递带49位于比横动驱动轴15更接近作业通道120的位置。另外，如上所述，在形成卷绕部1C的装置之间，卷绕装置50的横动装置6和筒管架40以及自动落筒装置60固定在基板90的第二机架92侧。即，一类组合形成在第二机架92侧。另一方面，卷绕装置50的接触罗拉5安装到主体侧上的第一机架91上，并且罗拉驱动轴13、横动驱动轴15和落筒驱动轴16也设置在第一机架91上。

因此，在操纵杆53转换到图4的断开状态后，通过未示出的合适连接装置在第二机架92与第一机架91之间的连接被解除，此后，第二机架92沿着图5的粗箭头方向被提升，由此诸如横动装置6、自动落筒装置60、筒管架40的组件可从每个锭子被取下，并能够容易地拉出到作业通道120侧。

结果，对卷绕部1C的横动装置6、自动落筒装置60、或者其它元件的维护变得非常容易。另外，对于第一机架91侧的组件来说，可以通过取下第二机架92保证大的工作空间，由此可改善维护操作。

或者，也可能这样，包括安装到第二机架92上的横动装置6和自动落筒装置60等的第二机架侧的组件可以制备成备件，对于包括出现故障的横动装置6或者其它元件的锭子，第二机架92侧的整个组件可以用备件更换。在此情况下，故障锭子能够在短时间内恢复，由此进一步提高了操作效率。

当对横动装置6进行维护且故障被排除时，第二机架92被安装到第一机架91上，操纵杆53从图4的断开位置转换到图2的连接位置。然后，皮带轮支撑臂47由拉伸弹簧59推动并从图4的位置逆时针转动到图2的位置，传递带49绕横动驱动轴15卷绕并转换到连接状态，横动装置6被再次驱动。此时，当纱线绕着始终旋转的横动驱动轴15卷绕时，传递带49从横动驱动轴15稍微打滑，并且当被横动驱动轴15已开始驱动的传递带49驱动输入皮带轮46时，它从输入皮带轮46稍微打滑。传递带49的打滑缓和了突然的动力传递并且横动装置6的驱动被缓慢起动，因此可以降低横动装置6的元件的故障等。

如上所述，在此实施例中，多个锭子的卷绕部1C的横动装置6通过共用的横动驱动轴15被驱动，对于每个锭子设置皮带离合器62，作为用于连接和断开每个锭子的横动装置6与横动驱动轴15之间的动力的动力连接和断开装置。

因此，通过由多个锭子共享横动装置6的驱动力的供应源，驱动机构得到简化，并且与此同时，即使一个特定锭子的横动装置6出现故障需要维护，仅仅该特定锭子可以通过脱开皮带离合器62而停止，由此提高操作效率。

在此实施例中，操纵杆53使得可以手动操作为每个锭子提供的皮带离合器62。因此，仅仅通过每个锭子的操纵杆53接合或脱开皮带离合器62，横动装置6能够容易地对每个锭子转换到被驱动/停止状态，由此提高了操作性能。另外，不需要对每个锭子提供诸如电动离合器的自动动力连接和断开装置，用于横动装置的驱动结构可以低成本构造。

另外在此实施例中，操纵杆53能够通过放置在其上部的手操作。操纵杆53的上端位置比横动驱动轴15更高。因此，操纵杆53位于手容易插入的位置，因此操作工能够通过将他/她的手放在其上而容易地操作，连接和断开皮带离合器的操作性得到提高。当多个锭子的卷绕部1C如图1所示垂直地安装使得多个卷绕部1C(横动装置)被设置在一个卷绕部1C(横动装置)上方和下方时，此效果特别明显。

在此实施例中，动力连接和断开装置(皮带离合器62)具有环形传递带49，当皮带离合器62转换到连接状态时，横动驱动轴15的动力通过此传递带49传递到横动装置6。因此，当已经转换到断开状态的皮带离合器62被再次转换到连接状态时，传递带49在开始与始终被驱动的横动驱动轴15接触时在横动驱动轴15和输入皮带轮46上稍微打滑。由于传递带49的打滑的缓和效应，避免了向横动装置6的驱动力的突然传递，由此减少了横动装置6的故障。

进一步说，在此实施例中，当皮带离合器62转换到断开状态时，对应锭子的横动装置6能够如图5所示从主体分开。因此，通过将横动装置6从主体侧取下，可以容易地接近并维护横动装置6，由此显著提供维护的操作性。

在此实施例中，当横动装置6如图5所示从主体分开时，形成皮带离合器62的传递带49也与横动装置6一起从主体分开。因此，皮带离合器62在断开状态(图4)和连接状态(图2和3)之间转换，在断开状态皮带离合器将整个传递带49设置在横动驱动轴15的一侧(作业通道120侧)同时与横动驱动轴15间隔开，在连接状态皮带离合器将传递带49的几乎下半部分弯曲，以将传递带弯折到横动驱动轴15的另一侧(远离作业通道120侧)以使皮带的外周面绕横动驱动轴15的外周面卷绕。因此，通过将传递带49的外周面绕横动驱动轴15卷绕形成连接状态，通过解除卷绕形成断开状态，使得横动驱动轴15位于传递带49的外侧而不是内侧，横动装置6可以更容易地与主体侧分开。

上文说明了一个优选实施例，此实施例可以被例如如下修改。

作为动力连接和断开装置，在此实施例中使用皮带离合器62，然而，不局限与此，可以采用使用例如摩擦轮的离合器作为替代。

操作部件不局限于杆状部件(操纵杆53)，可以更换为多种形状例如踏板或按钮等的操作部件。

当动力连接和断开装置转换到断开状态时，需要至少横动装置6与主体侧分开，而其它元件与主体侧分开是任意的。例如，也可以使接触罗拉5同时分开，而自动落筒装置60并不分开而是保留在主体侧。

在此实施例中，说明了用到拉伸变形机的卷绕部1C上的横动装置6的驱动结构，它也可以用到其中多个锭子的横动导纱器由共用驱动源驱动的其它纤维机。

Claims (7)

1、一种用于横动装置的驱动结构，其通过共用横动驱动轴驱动多个锭子的横动装置，设置有用于连接和断开每个锭子的横动装置与共用横动驱动轴之间的动力的动力连接和断开装置，每个锭子设置有所述动力连接和断开装置。

2、根据权利要求1所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，为每个锭子设置操作部件，所述操作部件使得可以进行动力连接和断开装置的手动连接和断开操作。

3、根据权利要求2所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，操作部件形成为可将手放置在其上部进行操作的杆；以及

操作部件的上端位置设置成比共用横动驱动轴高。

4、根据权利要求1至3任一所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，动力连接和断开装置具有环形皮带，当动力连接和断开装置转换到连接状态时，共用横动驱动轴的动力通过皮带传递到横动装置。

5、根据权利要求1至3任一所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，当动力连接和断开装置转换到断开状态时，允许对应锭子的横动装置与主体分开。

6、根据权利要求5所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，动力连接和断开装置具有环形皮带，当横动装置与主体分开时，皮带也与主体侧分开；以及

动力连接和断开装置可以在断开状态与连接状态之间转换，在断开状态，皮带位于共用横动驱动轴一侧且与共用横动驱动轴分开，在连接状态，通过弯曲皮带以弯转到共用横动驱动轴另一侧，皮带的外周面被绕着共用横动驱动轴的外周面卷绕。

7、根据权利要求1至3任一所述的用于横动装置的驱动结构，其特征在于，其驱动横动装置，以横动将被供给到假捻变形机的卷绕部的筒管的纱线。

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