CN1829874A - 气体流量控制阀的组装方法 - Google Patents

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Abstract

一种气体流量控制阀的组装方法，包含在对距离(L2)进行测定以使其与距离(L1)相等、并将第2阀(27)压入已被压入固定有第1阀(25)的阀轴(29)中的工序，相对阀轴(29)将第1阀(25)及第2阀(27)压入进行铆接固定，将油夹在压入部。当第1阀(25)等的结构部件属于烧结部件时，可利用烧结部件本身含有的油来增强压入部的紧固力。

Description

气体流量控制阀的组装方法
技术领域
本发明涉及双阀方式的气体流量控制阀的组装方法，特别是涉及配置于使来自柴油发动机、汽油发动机等的内燃机(以下称为发动机)的燃烧室的排气气体重新返回燃烧室用的排气气体回流通道中双阀方式的气体流量控制阀的组装方法。
背景技术
以往，作为双阀方式的气体流量控制阀，已知有专利文献1、专利文献2、专利文献3等公开的双阀方式的排气气体回流阀。双阀方式的排气气体回流阀包括：可与内燃机的排气气体回流通道连接、并具有接受从所述内燃机的燃烧室排出的排气气体的流入口和使排气气体返回所述燃烧室的流出口的阀壳体；形成于该阀壳体内的所述流入口附近的1次侧流路；从该1次侧流路分支形成的、与所述流出口连通的2个2次侧流路；在该2次侧流路与所述1次侧流路之间形成的第1及第2流路开口部；通过分别设于该2个的流路开口部的阀座同时对所述2个的流路开口部进行开闭的第1及第2阀；具有该第1及第2阀的阀轴；使该阀轴沿所述阀壳体的轴向进行往复移动的作动器部。
在这种双阀方式的排气气体回流阀中，比如在将常温下的2个阀相对2个流路开口部处的阀座同时且稳固地进行载置时，排气气体有可能从某一方或双方的流路开口部泄漏。即，除了2个的阀间距离与2个的阀座间距离完全相等的场合之外，必定会出现排气气体泄漏。为了使该排气气体的泄漏量(以下称为阀座泄漏量)成为零，对于阀和阀座等的结构部件要求有高尺寸精度。
在传统的双阀方式的排气气体回流阀中，为了满足高尺寸精度的要求，采用了总切削加工来制作阀和阀座等的结构部件。然而，若采用总切削加工来制作结构部件，则尽管能提高尺寸精度，但需要非常长的制作时间，存在导致成本上升的问题。又，在采用总切削加工来制作上述结构部件的场合，因组装时的误差，有时在阀间距离方面出现大的偏差。该场合，难以减小阀座泄漏量的目标值的规格幅度，即使在对于小流量排气气体的排气气体回流阀方面无大的问题，但在对于柴油发动机等大流量的排气气体的排气气体回流阀来讲，存在即使是微小的间隙(空隙)也会变化成大的阀座泄漏量的问题。
对此，一般考虑是，采用烧结加工来廉价地制作阀和阀座等结构部件的对策。但是，由烧结加工制作的部件尺寸精度低，装入阀壳体时必须注意要有相当大的阀座泄漏量。
[专利文献1]国际专利申请W099/61775
[专利文献2]日本专利特开平11-182355号公报
[专利文献3]日本专利特开平11-324823号公报
发明内容
本发明目的就是为了克服传统的双阀方式的排气气体回流阀等气体流量控制阀的缺点，提供能高精度地调整阀座泄漏量的低成本的气体流量控制阀的组装方法。
本发明的气体流量控制阀的组装方法是，该排气气体回流阀包括：具有接受气体的流入口和排出气体的流出口的阀壳体；形成于该阀壳体内的所述流入口附近的1次流路；从该1次流路分支形成的、与所述流出口连通的2个2次流路；在该2次流路与所述1次流路之间形成的第1及第2流路开口部；通过设于该2个的流路开口部的第1和第2阀座而对所述2个流路开口部进行开闭的第1及第2阀；具有该第1及第2阀的阀轴；使该阀轴沿所述阀壳体的轴向进行往复移动的作动器部。其组装方法的特征在于，包括：将所述第1阀座压入与所述作动器部侧邻近的所述第1流路开口部的阀座被压入部的工序；将油夹在所述阀座的第1大径部的外周面与所述第1阀的内周面之间的工序；将所述第1阀压入所述阀座的所述第1大径部的工序；将压入有所述第1阀的所述阀座临时装入所述阀壳体内、在与所述第1阀座密合的状态下对所述第1阀的1次流路侧位置与所述第2流路开口部的阀座被压入部的1次流路侧位置之间的距离L1进行测定的工序；将所述阀座从所述阀壳体取出后、将油夹在所述阀座的第2大径部的外周面与所述第2阀的内周面之间的工序；在对相当于所述第1阀的1次流路侧的位置与相当于所述第2阀座的1次流路侧的位置之间的距离L2进行测定的同时、仅在将常温下的阀座泄漏量成为零的场合下使所述距离L2与所述距离L1成为相等、并在夹有所述第2阀座的状态下将所述第2阀压入所述阀座的所述第2大径部的工序；将所述第2阀座压入从所述作动器部分离的所述第2流路开口部的所述阀座被压入部的工序；将所述阀座装入所述阀壳体内的工序。
这样，由于是包含了以下工序：将所述第1阀座压入与所述气体流量控制阀中的作动器部侧邻近的所述第1流路开口部的阀座被压入部的工序；将油夹在所述阀座的第1大径部的外周面与所述第1阀的内周面之间的工序；将所述第1阀压入所述阀座的所述第1大径部的工序；将压入有所述第1阀的所述阀座临时性装入所述阀壳体内、在与所述第1阀座密合的状态下对所述第1阀的1次流路侧位置与所述第2流路开口部的阀座被压入部的1次流路侧位置之间的距离L1进行测定的工序；将所述阀座从所述阀壳体取出后、将油夹在所述阀座的第2大径部的外周面与所述第2阀的内周面之间的工序；在对相当于所述第1阀的1次流路侧的位置与相当于所述第2阀座的1次流路侧的位置之间的距离L2进行测定的同时、仅在将常温下的阀座泄漏量成为零的场合下使所述距离L2与所述距离L1成为相等、并在夹有所述第2阀座的状态下将所述第2阀压入所述阀座的所述第2大径部的工序；将所述第2阀座压入从所述作动器部分离的所述第2流路开口部的所述阀座被压入部的工序；以及将所述阀座装入所述阀壳体内的工序，因此，即使是在采用了比总切削加工成本低、但尺寸精度不高的烧结加工等方法来制作阀和阀座等的结构部件的场合，也能高精度地调整阀座泄漏量，可大幅度提高气体流量控制阀的可靠性。
由此，可吸收阀和阀座等的各结构部件的尺寸偏差及组装误差，即使是烧结加工制作的结构部件也能照样使用，具有可提高制品合格率的效果。
本发明中，因采用了将阀压入阀座的结构，比如即使是在适用于阀出入口处的差压大且排气气体的流量相对多的柴油发动机的场合、或者适用于排气气体的流量相对少的汽油发动机的场合，根据其用途，经适当调整阀相对阀座的固定位置，具有能可靠地调整阀座泄漏量的效果。
并且，本发明中，因采用了在压入阀时将油夹在阀座与阀之间的结构，故油起到了防止压入时被卡住的润滑作用，特别是在排气气体回流阀的场合，高温的排气气体循环时油蒸发，使阀座与阀的压入部烧结，具有可提高压入部紧固力的效果。
附图的简单说明
图1为表示本发明的实施例1的排气气体回流阀的组装方法的一工序即、将第1阀座压入阀壳体内的工序的剖视图。
图2为表示图1所示的第1阀座的压入工序的后工序即、将第1阀压入阀座的工序的主视图。
图3为表示图2所示的铆接工序的后工序即、将压入第1阀且被铆接的阀座临时性装入压入有第1阀座的阀壳体内，在将第1阀与第1阀座密合的状态下对第1阀的下位置与第2阀座被压入部的上位置之间的距离(L1)进行测定的工序的剖视图。
图4为放大表示图3所示的测定工序的后工序即、将油夹在第2阀与阀座的第2大径部之间的工序的主视图。
图5为表示图4所示的油填充工序的后工序即、在对第1阀的下位置与第2阀座的上位置之间的距离(L2)测定的同时将第2阀压入阀座的工序的剖视图。
图6为表示图5所示的压入工序的后工序即、对第1阀进行铆接工序的主视图。
图7为表示图6所示的压入工序的后工序即、将具有2个阀的阀座装入阀壳体内对阀座泄漏量进行调整的工序的剖视图。
图8为表示图7所示的安装工序的后工序即、分别将作动器部等的部件装入后得到成品的工序的剖视图。
图9为表示本发明的实施例2的排气气体回流阀的组装方法中的焊接的侧面堵缝工序的主视图。
具体实施方式
为了进一步详细说明本发明，参照附图说明实施本发明用的最佳形态。
实施例1
图1为表示作为本发明的实施例1的、为了使常温下的阀座泄漏量成为零而将后述的距离L1与距离L2调整成相等的排气气体回流阀的组装方法的一工序即、将第1阀座压入阀壳体内的工序的剖视图；图2为表示图1所示的第1阀座的压入工序的后工序即、将第1阀压入阀座的工序的主视图；图3为表示图2所示的铆接工序的后工序即、将压入第1阀且被铆接的阀座临时性装入压入有第1阀座的阀壳体内，在将第1阀与第1阀座密合的状态下对第1阀的下位置与第2阀座被压入部的上位置之间的距离(L1)进行测定的工序的剖视图；图4为放大表示图3所示的测定工序的后工序即、将油夹在第2阀与阀座的第2大径部之间的工序的主视图；图5为表示图4所示的油填充工序的后工序即、在对第1阀的下位置与第2阀座的上位置之间的距离(L2)测定的同时将第2阀压入阀座的工序的剖视图；图6为表示图5所示的压入工序的后工序即、对第1阀进行铆接工序的主视图；图7为表示图6所示的压入工序的后工序即、将具有2个阀的阀座装入阀壳体内对阀座泄漏量进行确认的工序的剖视图，图8为表示图7所示的安装工序的后工序即、分别将作动器部等的部件装入后得到成品的工序的剖视图。另外，在除了图5和图6之外的各附图中，为了方便起见，将作动器部的邻近侧作为上侧，远离侧作为下侧。图5和图6表示阀座的倒立状态。
本实施例1中，首先对作为气体流量控制阀的排气气体回流阀的结构进行说明，然后对排气气体回流阀的组装方法作出详细说明。
排气气体回流阀(气体流量控制阀)1如图8所示，大致由阀部3以及配置于该阀部3的上部、比如DC电机等的作动器部5构成。
阀部3大致由以下构件组成：具有接受来自发动机(未图示)的燃烧室(未图示)的排气气体的流入口7和使排气气体返回所述燃烧室(未图示)的流出口(未图示)的阀壳体9；形成于该阀壳体9内的所述流入口7附近的1次流路11；从该1次流路11分支形成的、与所述流出口(未图示)连通的上侧2次流路13及下侧2次流路15；在这些的上侧2次流路13及下侧2次流路15与所述1次流路11之间形成的第1流路开口部17及第2流路开口部19；通过设于该2个的第1流路开口部17及第2流路开口部19的第1阀座21及第2阀座23而对所述2个的第1流路开口部17及第2流路开口部19进行开闭的第1阀25及第2阀27；具有该第1阀25及第2阀27的阀座29。阀座29通过作动器部5可沿阀壳体9的轴向(箭头B方向)进行移动。
在阀座29的规定位置上，分别形成有容许第1阀25压入的第1大径部29a和容许第2阀27压入的第2大径部29b。在考虑到能得到规定压入力所必需的压入余量的基础上，分别设定了第1阀25的中心孔径和第1大径部29a的外径。同样，在考虑到能得到规定压入力所必需的压入余量的基础上，分别设定了第2阀27的中心孔径和第2大径部29b的外径。又，在第1大径部29a上，形成具有比第1大径部29a的外径大的第1阀止动器30a，用于阻止第1阀25轴向移动到该第1大径部29a的下侧。同样，在第2大径部29b上，形成具有比第2大径部29b的外径大的第2阀止动器30b，用于阻止第2阀27轴向移动到该第2大径部29b的上侧。
在阀壳体9的上侧次级流路13的上部，形成有轴向贯通的贯通孔31，在该贯通孔31内安装着衬套33和过滤器35。阀轴29在衬套33和过滤器35的各中心孔中可轴向滑动。在阀轴29的上端部固定着弹簧支座37，在该弹簧支座37与阀壳体9之间，配置着始终朝箭头A方向对阀轴29施力的压缩弹簧39。装备在受到该压缩弹簧39施力的阀轴29上的第1阀25和第2阀27，通过第1阀座21和第2阀座23同时将上述2个的第1流路开口部17和第2流路开口部19关闭。
在阀壳体9内的下侧次级流路15的下部，形成有轴向贯通的部件组装口41，在该部件组装口41处通过紧固螺钉45安装着闭塞构件43。
下面说明排气气体回流阀1的动作。
阀轴29的第1阀25和第2阀27载置在第1阀座21和第2阀座23上，在同时将上述2个的第1流路开口部17和第2流路开口部19关闭的状态(闭阀状态)下，一旦从发动机(未图示)的燃烧室(未图示)排出排气气体，则通过作动器部5的驱动而使阀轴29克服压缩弹簧39的施力朝箭头B方向移动。此时，在第1阀25及第2阀27与第1阀座21及第2阀座23之间形成间隙(空隙)，成为开阀状态。排气气体通过上述2个的空隙进入上侧2次流路13及下侧2次流路15，朝箭头D方向和箭头E方向流动，在流出口(未图示)处合流，重新返回发动机(未图示)的燃烧室(未图示)。
下面说明排气气体回流阀1的组装方法。
首先如图1所示，在将衬套33和过滤器35安装于阀壳体9的贯通孔31内之后，将第1阀座21从箭头F方向压入·安装在第1流路开口部17中。
其次，将油夹在阀轴29的第1大径部29a的外周面与第1阀25的内周面之间。油起着润滑的作用，以防止组装等的常温下的后述压入工序中两部件间被卡住。通过高温的排气气体使油蒸发，阀座与阀的压入部引起烧结，具有提高压入部的紧固力的效果。该油最好是比如采用涂覆等的适当方法赋于两部件间。当第1阀25等的结构部件属于烧结构件时，也可利用烧结部件本身含有的油。即，烧结部件所含的油通过高温的排气气体而烧结，可使阀轴29与第1阀25一体化。
接着，如图2所示，在尚未装入阀壳体9内之前的阀轴29的第1大径部29a中，比如使用伺服冲压机(サ-ボプレス)等的压入机将第1阀25压入。该压入工序的压入力和压力量是通过预先测定的阀等的各结构部件的尺寸来进行适当决定。由此，能可靠地防止因压入余量过大所发生的卡住或压入余量过小引起的晃动和松弛等不良现象的不符合于规格的制品产生。又，通过调整压力量，可任意决定第1阀25的压入位置。
在上述压入工序后，对从阀轴29的第1大径部29a的上部(一部分)即、位于下部的第1阀止动器30a分离且压入第1阀25后露出的部分进行轴向铆接。由该铆接所形成的第1大径部29a的变形部分(未图示)必须固定成不与第1阀25接触那样的程度，这是为了防止在被铆接的第1大径部29a的变形部分(未图示)与第1阀25接触场合下第1阀25的压入位置偏向于轴向(铆接方向)的缘故。这样，第1阀25利用被第1大径部29a铆接的变形部分(未图示)来防止向上方脱出，同时利用第1阀止动器30a防止向下方脱出。
其次，如图3所示，将压入有第1阀25的阀轴29从部件组装口41临时性装入阀壳体9内。即，将阀轴29插通在衬套33及过滤器35的各中心孔内，同时将第1阀25与压入第1流路开口部17中的第1阀座21密接。在此状态下，对第1阀25的下位置(1次流路侧位置)与第2流路开口部19的第2阀座被压入部19a的上位置(1次流路侧位置)之间的距离L1进行测定。
在将所述阀轴29从阀壳体9中取出后，如图4所示，将油层47夹在阀轴29的第2大径部29b的外周面与第2阀27的内周面之间。该油填充工序与在第1大径部29a与第1阀25之间所执行的油填充工序相同。另外，当第1阀27等的结构部件属于烧结构件时，也可利用烧结部件本身含有的油，使阀轴29与第2阀27一体化。
如图5所示，将阀轴29倒立地固定在第1夹具49及第2夹具51上。第1夹具49能同时将阀轴29的第2阀止动部30b及其附近的外周面支承。第2夹具51通过与第1阀座21相同形状·相同尺寸的阀座22，能将压入阀轴29的第1大径部29a中的第1阀25支承，同时也将第1大径部29a附近的外周面支承。
接着，使用伺服冲压机53，沿箭头H方向将第2阀27压入被第1夹具49和第2夹具51支承的阀轴29的第2大径部29b中。此时，第2阀27的上表面(图5中表示下侧的面)的周缘部，受到了第3夹具55上固定的第2阀座23的支承，第3夹具55的结构是与冲压第2阀27的下表面(图5中表示上侧的面)27a用的伺服冲压机53一起可朝箭头H方向移动。
该压入工序中，对阀轴29的第1阀25的下位置(相当于1次流路侧的位置)与第2阀座23的上位置(相当于1次流路侧的位置)之间的距离L2进行测定，调整压入力和压力量，以使该距离L2与上述距离L1相等，将第2阀27压入阀轴29的第2大径部29b中。该压入时，通过增加压入余量和压入部长度，可以扩大压入部，增大压入部的紧固力。
由于阀座22位于决定距离L2的多个部件的外侧，故在实际中，即使不将装入阀壳体9内的第1阀座21取出，只要是与第1阀座21相同形状·相同尺寸就可代用，不会对上述距离L2的决定造成任何影响。
如图6所示，在从阀轴29上将图5所示的伺服冲压机53和第3夹具55取下后，对从阀轴29的第2大径部29b的下部(一部分)即、位于上部的第2阀止动器30b分离且压入第2阀27后露出的部分进行轴向铆接。由该铆接所形成的第2大径部29b的变形部分R必须固定成不与第2阀27接触那样的程度，这是为了防止在被铆接的第2大径部29b的变形部分R与第2阀27接触场合下、第2阀27的压入位置偏向于轴向(铆接方向)的缘故。这样，第1阀27利用被第2大径部29b铆接的变形部分R来防止向下方脱出，同时利用第2阀止动器30b防止向上方脱出。
接着，如图7所示，在将阀轴29从图5所示的第1夹具49和第2夹具51取下后，从部件组装口41重新装入阀壳体9内。此时，因将阀壳体9内的距离L1与阀轴29的距离L2设定成相等，故第1阀座21与第1阀25之间所规定的阀座泄漏量和第2阀座23与第2阀27之间所规定的阀座泄漏量都被设定成零。
然后，如图8所示，将压缩弹簧39配置成围住凸出于阀壳体9上部的阀轴29，通过将弹簧支座37固定于阀轴29的上端部，利用压缩弹簧39的施力朝箭头A方向使阀轴29处于施力状态。接着，在将作动器部5的电机轴(未图示)固定于阀轴29的上端部后，将作动器部5紧固于阀壳体9的上部，再通过紧固螺钉45将闭塞构件43安装于部件组装口41，结束组装。
如上所述，采用本实施例1，由于包含了在测定距离L2使其与距离L1相等的同时、将第2阀27压入已被压入固定有第1阀25的阀轴29的工序，因此，即使是在采用了比总切削加式成本低、但尺寸精度低的烧结加工等方法来制作阀和阀座等的结构部件的场合下，也能高精度地调整第1阀25及第2阀27的阀座泄漏量，具有可大幅度提高组装后的排气气体回流阀1可靠性的效果。由此，可吸收阀和阀座等的各结构部件的尺寸偏差及组装误差，即使是采用烧结加工等制作的尺寸精度低的结构部件，也能照样使用，具有可提高制品的合格率的效果。
采用本实施例1，由于是将第1阀25及第2阀27压入阀轴29的结构，因此，其效果是即使在比如适用于阀出入口的差压大、排气气体的流量相对性多的柴油发动机的场合或者排气气体的流量相对性少的汽油发动机的场合，也能根据其用途，通过适当调整第1阀25及第2阀27相对于阀轴29的固定位置，比如按照顾客的要求可以调整任意的位置即、任意的阀座泄漏量。
采用本实施例1，由于在将第1阀25和第2阀27压入时，将油夹在阀轴29与第1阀25或第2阀27之间，因此，油起到了防止压入时被卡住的润滑作用，特别是在排气气体回流阀的场合，高温的排气气体循环时油蒸发，使阀座29与第1阀25或第2阀27的压入部烧结，具有可提高该压入部紧固力的效果。
本实施例1中，也可对于阀轴29的第1大径部29a与第1阀25的压入部以及第2大径部29b与第2阀27的压入部实施滚花加工等。该场合，与未实施滚花加工的场合相比，具有可大幅度提高压入部紧固力的效果。
采用本实施例1，由于在第1阀25的压入工序后，还含有对阀轴29的第1大径部29a中的、与被压入该第1大径部29a的第1阀25分离的一部分进行铆接的工序，因此，通过该铆接，能可靠地防止第1阀25的轴向移动，即使在阀轴29轴向铆接时，因铆接而变形的部分也不会与第1阀25接触，具有可排除对第1阀25的压入位置(固定位置)造成影响的效果。
采用本实施例1，由于在第2阀27的压入工序后，还含有对阀轴29的第2大径部29b中的、与被压入该第2大径部29b的第2阀27分离的一部分进行铆接的工序，因此，通过该铆接，与第1阀25的场合一样，能可靠地防止第2阀27的轴向移动，即使在阀轴29轴向铆接时，因铆接而变形的部分也不会与第2阀27接触，具有可排除对第2阀27的压入位置(固定位置)造成影响的效果。
采用本实施例1，由于在阀轴29的第1大径部29a上配置了具有比其第1大径部29a大的外径的第1阀止动器30a，因此，利用该第1阀止动器30a，具有能可靠地防止第1阀25的轴向移动的效果。
采用本实施例1，由于在阀轴29的第2大径部29b上，配置了具有比其第2大径部29b大的外径的第2阀止动器30b，因此，利用该第2阀止动器30b，具有能可靠地防止第2阀27的轴向移动的效果。
实施例2
图9为表示本发明的实施例2的排气气体回流阀的组装方法中的焊接的侧面堵缝工序的主视图。本实施例2的构成要素中，与第1实施例构成要素相同的部位标上同一符号，省略对其部分的说明。
本实施例2的特征在于，在实施例1的各工序的基础上，如图9所示，还包含有例如在将第2阀27压入阀轴29的第2大径部29b之后、采用焊接将第2大径部29b与第2阀27接合的工序。焊接位置S最好是能将第2大径部29b与第2阀27密合且露出于外部的周缘部分。作为焊接方式，比如可适当选择TIG(钨·非活性气体)焊接或YAG(钇·铝·石榴石)激光等的激光焊接等。本焊接工序可以与实施例1中的铆接工序并用，或者也可取代该铆接工序。
上述焊接工序不限定于第2阀27的接合，可适用于第1阀25与阀轴29的第1大径部29a的接合。
如上所述，采用本实施例2，由于还包含有采用焊接将第2大径部29b与第2阀27接合的工序，因此，能进一步提高由压入所得到的第2大径部29b与第2阀27的紧固力，具有可大幅度提高组装后的排气气体回流阀1可靠性的效果。该场合，可适用于大流量或大差压的阀。并且，万一在尺寸不良等原因引起第2大径部29b与第2阀27的压入部松弛的场合，也能维持第2阀27的压入位置(固定位置)，同时能可靠地防止第2阀27的脱落，具有可大幅度提高组装后的排气气体回流阀1可靠性的效果。
本实施例2中，包含有采用焊接将第2大径部29b与第2阀27接合的工序，但也可包含对第2大径部29b的一部分进行侧面堵缝工序，以取代该焊接工序。侧面堵缝工序是指对第2大径部29b的一部分进行横向即、与轴向交叉的方向(比如径向)铆接的含义，铆接位置以实施例1中的铆接工序为基准。该场合，因第2大径部29b的一部分在轴向上未铆接，故可使铆接位置在铆接所引起的变形部分(未图示)在不与第2阀27接触那样的程度下尽可能地与第2阀27靠近，可缩短第2大径部29b的轴向长度，由此具有可缩短压力量的效果。通过缩短压力量，可实现压入工序的缩短化以及组装时间的缩短化。
本实施例2中，若第1阀25与第1大径部29a的接合适合采用焊接，则与第2阀27一样，具有能进一步提高由压入所得到的第1大径部29a与第1阀25紧固力的效果。该场合下，万一在尺寸不良等原因引起第1阀25与第大径部29a的压入部松弛的场合，也能维持第1阀25的压入位置，同时能可靠地防止第1阀25的脱落。
另外，本实施例2中，也可包含对阀轴29的第1大径部29a的一部分进行侧面堵缝工序，以取代上述的焊接工序。该场合，因第1大径部29ba的一部分在轴向上未铆接，故可使铆接位置在铆接所引起的变形部分(未图示)在不与第1阀25接触那样的程度下尽可能地靠近第1阀25，可缩短第1大径部29a的轴向长度，由此具有可缩短压力量的效果。通过缩短压力量，可实现压入工序的缩短化以及组装时间的缩短化。
产业上的可利用性
综上所述，本发明的气体流量控制阀的组装方法，适用于配置在使来自内燃机的燃烧室的排气气体重新返回燃烧室的排气气体回流通道中的结构。

Claims (9)

1.一种气体流量控制阀的组装方法，该排气气体回流阀包括：具有接受气体的流入口和排出气体的流出口的阀壳体；形成于该阀壳体内的所述流入口附近的1次流路；从该1次流路分支形成的、与所述流出口连通的2个2次流路；在该2次流路与所述1次流路之间形成的第1及第2流路开口部；通过设于该2个的流路开口部的第1和第2阀座并同时对所述2个的流路开口部进行开闭的第1及第2阀；具有该第1及第2阀的阀轴；使该阀轴沿所述阀壳体的轴向进行往复移动的作动器部。其组装方法的特征在于，包括：
将所述第1阀座压入与所述作动器部侧邻近的所述第1流路开口部的阀座被压入部的工序；
将油夹在所述阀座的第1大径部的外周面与所述第1阀的内周面之间的工序；
将所述第1阀压入所述阀座的所述第1大径部的工序；
将压入有所述第1阀的所述阀座临时性装入所述阀壳体内、在与所述第1阀座密合的状态下对所述第1阀的1次流路侧位置与所述第2流路开口部的阀座被压入部的1次流路侧位置之间的距离L1进行测定的工序；
将所述阀座从所述阀壳体取出后、将油夹在所述阀座的第2大径部的外周面与所述第2阀的内周面之间的工序；
在对相当于所述第1阀的1次流路侧的位置与相当于所述第2阀座的1次流路侧的位置之间的距离L2进行测定的同时、仅在将常温下的阀座泄漏量成为零的场合下使所述距离L2与所述距离L1成为相等、并在中介所述第2阀座的状态下将所述第2阀压入所述阀座的所述第2大径部的工序；
将所述第2阀座压入从所述作动器部分离的所述第2流路开口部的所述阀座被压入部的工序；
将所述阀座装入所述阀壳体内的工序。
2.如权利要求1所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，在第1阀的压入工序后，还含有对阀轴的第1大径部中的、与被压入该第1大径部的第1阀分离的一部分进行铆接的工序。
3.如权利要求1所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，在第2阀的压入工序后，还含有对阀轴的第2大径部中的、与被压入该第2大径部的第2阀分离的一部分进行铆接的工序。
4.如权利要求2所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，在阀轴的第1大径部上，配置了具有比其第1大径部大的外径的第1阀止动器。
5.如权利要求3所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，在阀轴的第2大径部上，配置了具有比其第2大径部大的外径的第2阀止动器。
6.如权利要求2所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，对阀轴的第1大径部的铆接工序，是通过对所述第1大径部的一部分在与所述阀轴的轴向交叉的方向上进行铆接的侧面堵缝来实现。
7.如权利要求3所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，对阀轴的第2大径部的铆接工序，是通过对所述第2大径部的一部分在与所述阀轴的轴向交叉的方向上进行铆接的侧面堵缝来实现。
8.如权利要求2所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，包含通过焊接将阀座的第1大径部与压入该第1大径部的第1阀进行接合的工序。
9.如权利要求3所述的气体流量控制阀的组装方法，其特征在于，包含通过焊接将阀座的第2大径部与压入该第2大径部的第2阀进行接合的工序。
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