CN1821576B - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

一种旋转式压缩机，在内部高压型的多级压缩式旋转式压缩机中，改善第1旋转压缩部件的滚筒的密封性，具有：第1旋转压缩部件和比第1旋转压缩部件的排除容积小的第2旋转压缩部件，将由第1旋转压缩部件压缩的制冷剂用第2旋转压缩部件压缩后排出到密闭容器内；第1气缸和第2气缸；与形成在旋转轴上的第1偏心部配合且在第1气缸内偏心旋转的第1滚筒、与形成在旋转轴上的第2偏心部配合且在第2气缸内偏心旋转的第2滚筒；介入设置在各气缸之间且闭塞两气缸的一方的开口部的中间分隔板：第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的大，将第1旋转压缩部件配置在中间分隔板的驱动部件一侧，使两气缸内径尺寸相同，使第1偏心部的直径比第2偏心部的直径小。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机在密闭容器内具有驱动部件、由该驱动部件的旋转轴驱动的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件，将由第1旋转压缩部件压缩的制冷剂经第2旋转压缩部件压缩后排出到密闭容器内。

背景技术

以往，这种旋转式压缩机、例如将旋转轴为立式的内部高压型旋转式压缩机在密闭容器内由驱动部件、由该驱动部件的旋转轴驱动的第1旋转压缩部件和比该第1旋转压缩部件的排除容积小的第2旋转压缩部件构成。第1旋转压缩部件及第2旋转压缩部件由分别构成第1旋转压缩部件和第2旋转式压缩机的上下气缸、与形成在旋转轴上的偏心部配合并且在各气缸内分别偏心旋转的滚筒、介入设置在各气缸之间并且闭塞两气缸的一方的开口部的中间分隔板、分别闭塞两气缸的另一方开口并且具有旋转轴的轴承的支承构件构成。此外，各支承构件的与各气缸相反一侧的面凹陷，用盖分别闭塞该凹陷部，从而形成排出消声室。

而且，驱动上述驱动部件时，则和与旋转轴一体设置的偏心部配合的滚筒在上下气缸内偏心旋转。由此，从第1旋转压缩部件的吸入口将制冷剂气体吸入到气缸的低压室，通过滚筒和叶片的动作被压缩而成为中间压力，从气缸的高压室经过排出口向排出消声室排出。然后，被排出到排出消声室的中间压力的制冷剂气体从第2旋转压缩部件的吸入口被吸入到气缸的低压室，通过滚筒和叶片的动作，进行第2级的压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从高压室经过排出口、排出消声室被排出到密闭容器内。由此，密闭容器内成为高温高压。另一方面，排出到密闭容器内的制冷剂气体从制冷剂排出管向旋转式压缩机的外部排出(例如参照日本特开2004-27970号公报)。

在这样的多级压缩式旋转式压缩机中，设定各滚筒的壁厚尺寸(滚筒径向的尺寸)使得第1级的第1旋转压缩部件的排除容积比第2级的旋转压缩部件的排除容积大。即，在以往对第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件使用上下气缸的内径(孔径)及高度相同、两偏心部的直径相同的部件，使第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的壁厚尺寸小，从而设定为第1旋转压缩部件的排除容积比第2旋转压缩部件的排除容积大。

可是，在内部高压型旋转式压缩机中，第1旋转压缩部件的气缸内和密闭容器内的压力差大，如上所述，当减小第1旋转压缩部件的滚筒的壁厚尺寸而减小了滚筒的密封宽度时，产生制冷剂从滚筒端面泄漏的问题。

特别是在中间分隔板和旋转轴之间的间隙与密闭容器内同样成为高压的关系上，该高压容易从滚筒端面流入气缸内，通过减少第1旋转压缩部件的滚筒的壁厚，则产生该高压的流入增大、第1旋转压缩部件的体积效率下降的问题。

发明内容

本发明是为了解决上述现有技术的问题而提出的，其目的在于，在内部高压型的多级压缩式旋转式压缩机中，改善第1旋转压缩部件的滚筒的密封性。

本发明的旋转式压缩机在密闭容器内具有驱动部件、由该驱动部件的旋转轴驱动的第1旋转压缩部件、和比该第1旋转压缩部件排除容积小的第2旋转压缩部件，将由第1旋转压缩部件压缩的制冷剂用第2转压缩部件压缩后，排出到密闭容器内，包括：分别构成第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的第1气缸和第2气缸、与形成在旋转轴上的第1偏心部配合并且在第1气缸内偏心旋转的第1滚筒、与形成在旋转轴上的第2偏心部配合并且在第2气缸内偏心旋转的第2滚筒、介入设置在各气缸之间并且闭塞两气缸的一方的开口部的中间分隔板，第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的壁厚尺寸大。

技术方案2的旋转式压缩机中，在上述技术方案中，使两气缸的高度尺寸相同以及使两偏心部的直径相同，使第1气缸的内径尺寸比第2气缸的内径尺寸大，使第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的壁厚尺寸大。

技术方案3的旋转式压缩机中，在技术方案1中，在中间分隔板的驱动部件一侧配置第1旋转压缩部件，并且使两气缸的内径尺寸相同，使第1偏心部的直径比第2偏心部的直径小，使第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的壁厚尺寸大。

根据本发明的旋转式压缩机，采用第1滚筒的壁厚尺寸比第2滚筒的壁厚尺寸大的结构，例如，如技术方案2那样，使两气缸的高度尺寸相同以及使两偏心部的直径相同，第1气缸的内径尺寸比第2气缸的内径尺寸大，从而可相应地使第1滚筒的壁厚尺寸增加。

此外，如技术方案3那样，使两气缸的内径尺寸相同，第1偏心部的直径比第2偏心部的直径小时，也可使第1滚筒的壁厚尺寸增大第1偏心部的直径减小的量。

由此，可以使第1滚筒的壁厚尺寸大于第2滚筒的壁厚尺寸，减少制冷剂从第1滚筒端面的泄漏，可以改善第1滚筒的密封性。

附图说明

图1是本发明一实施例的内部高压型旋转式压缩机的纵剖侧视图。

图2是图1的旋转式压缩机的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的纵剖侧视图。

图3是图1的旋转式压缩机的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的气缸的水平截面图。

图4是本发明其他实施例的旋转式压缩机的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的纵剖侧视图。

图5是图4的旋转式压缩机的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的气缸的水平截面图。

图6是以往的内部高压型旋转式压缩机的第1旋转压缩部件和第2旋转压缩部件的纵剖侧视图。

具体实施方式

下面参照附图详细说明本发明的旋转式压缩机的实施例。

图1表示作为本发明的旋转式压缩机的一个实施例、将由第1旋转压缩部件32压缩的制冷剂用第2旋转压缩部件34压缩后排出到密闭容器12内的所谓内部高压型的多级压缩式旋转式压缩机10的纵剖侧视图，图2表示旋转式压缩机10的第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34的纵剖侧视图，图3是分别表示第1旋转压缩部件32的下气缸40和第2旋转压缩部件34的上气缸38的水平截面图。另外，上述图1和图2分别表示不同的截面。

在各图中，旋转式压缩机10在由钢板构成的立式圆筒状的密闭容器12内收容作为驱动部件的电动部件14、和旋转压缩机构部18，该旋转压缩机构部18由由该电动部件14的旋转轴16驱动的第1旋转压缩部件32和比该第1旋转压缩部件32的排除容积小的第2旋转压缩部件34构成。另外，本实施例的旋转式压缩机10使用二氧化碳(CO₂)作为制冷剂。

密闭容器12由容器主体12A和大致碗状的端盖(盖体)12B构成，该容器主体12A收容电动部件14和旋转压缩机构部18，以底部作为储油槽；该端盖12B闭塞该容器主体12A的上部开口。并且，在该端盖12B的上表面形成圆形的安装孔12D，在该安装孔12D上安装有用于向电动部件14供给电力的端子(省略配线)20。

电动部件14由定子22和转子24构成，该定子22沿着密闭容器12的上部空间的内周面呈环状地被焊接固定；该转子24与定子22隔开一些间隔地插入设置在该定子22的内侧。该转子24固定在穿过中心沿铅直方向延伸的旋转轴16上。

定子22具有叠层体26和定子线圈28，该叠层体26是将环状的电磁钢板叠置而成的；该定子线圈28用串绕(集中绕组)方式卷装在该叠层体26的齿部上。另外，转子24也与定子22同样地，由电磁钢板的叠层体30形成。

上述旋转压缩机构部18隔着中间分隔板36将成为第2级的第2旋转压缩部件34配置在密闭容器12内的电动部件14一侧，将成为第1级的第1旋转压缩部件32配置在与电动部件14相反的一侧。第1旋转压缩部件32由作为构成该第1旋转压缩部件32的第1气缸的下气缸40、与形成在旋转轴16上的第1偏心部44配合并且在下气缸40内偏心旋转的第1滚筒48、闭塞下气缸40的下侧(另一方)开口部并且具有旋转轴16的轴承56A的下部支承构件56构成。此外，第2旋转压缩部件34由作为构成该第2旋转压缩部件34的第2气缸的上气缸38、与在旋转轴16上与上述第1偏心部44具有180度的相位差地形成的第2偏心部42配合而在上气缸38内偏心旋转的第2滚筒46、闭塞上气缸38的上侧(另一方)的开口部并且具有旋转轴16的轴承54A的上部支承构件54构成。

此外，上述中间分隔板36介入设置在上气缸38、下气缸40之间，闭塞两气缸38、40的一方的开口部(上气缸38的下侧开口部和下气缸40的上侧开口部)。

在下气缸40上形成有使下部支承构件56上形成的吸入通路60与下气缸40内的低压室连通的吸入口161。同样在上气缸38上也形成有使上部支承构件54上形成的吸入通路58与下气缸40内的低压室连通的吸入口160。

此外，在下部支承构件56的与下气缸40相反的一侧(下侧)的面上，使轴承56A的外侧凹陷，并且用下部盖68闭塞该凹陷部，从而形成排出消声室64。同样，通过使上部支承构件54的与上气缸38相反的一侧(上侧)的面凹陷，用上部盖63闭塞该凹陷部，从而形成排出消声室62。

这时，在上部支承构件54的中央立起形成上述轴承54A。此外，在下部支承构件56的中央贯通形成上述轴承56A。此外，在轴承56A的与下部盖68抵接的表面(下表面)上形成有未图示的O形密封圈槽，该O形密封圈槽内收容O形密封圈71。

另一方面，第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部34从下部盖68一侧由多个主螺栓80··连结。即，在本实施例中，从下部盖68一侧由4个主螺栓80··连结下部盖68、下部支承构件56、下气缸40、中间分隔板36以及上气缸38。此外，在上气缸38中形成与主螺栓80··的顶端部形成的螺纹牙相互螺纹接合的螺纹槽。

在此，说明组装由第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34构成的上述旋转压缩机构部18的步骤。首先，定位上部盖63、上部支承构件54和上气缸38，将螺纹接合在上气缸38上的两个上螺栓78、78从上部盖63一侧(上侧)向轴心方向(向下)插入，使上部盖63、上部支承构件54和上气缸38一体化。由此，组装第2旋转压缩部件34。

接着，将由上述上螺栓78、78一体化的第2旋转压缩部件34穿套在旋转轴16上。然后，组装中间分隔板36和下气缸40，使它们从下端一侧穿套在旋转轴16上，与已经安装了的上气缸38定位，将螺纹接合在下气缸40上的两个未图示的上螺栓从上部盖63一侧(上侧)向轴心方向(向下)插入，固定上气缸38、下气缸40及中间分隔板36。

然后，将下部支承构件56从下端一侧穿套在旋转轴16上后，同样从下端一侧将下部盖68穿套在旋转轴16上，闭塞形成于下部支承构件56上的凹陷部，将4个主螺栓80··从下部盖68一侧(下侧)向轴心方向(向上)插入。这时，通过使主螺栓80··顶端部形成的螺纹牙和上述上气缸38上形成的螺纹槽相互螺纹接合，连结下部盖68和下部支承构件56，组装第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34。

另一方面，本发明的旋转式压缩机10构成为第1旋转压缩部件32的第1滚筒48的壁厚尺寸(第1滚筒48的径向壁厚)比第2旋转压缩部件34的第2滚筒46的壁厚尺寸大。

在本实施例中，使构成第1旋转压缩部件32的上气缸38和构成第2旋转压缩部件34的下气缸40的高度尺寸(轴向尺寸)相同及使两偏心部42、44的直径相同，使下气缸40的内径(下气缸40的孔径)尺寸大于上气缸38的内径(上气缸38的孔径)尺寸，从而使第1滚筒46的壁厚尺寸比第2滚筒48的壁厚尺寸大。

如图6所示，在以往，使上气缸38和下气缸40的内径(孔径)尺寸及高度、两偏心部42、44的直径相同，通过设定第1滚筒48A和第2滚筒46A的壁厚尺寸，而设定为第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大。

即，通过使第1滚筒48A的壁厚比第2滚筒46A的壁厚薄，从而使第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大。

可是，减小第1滚筒48A的壁厚尺寸，第1滚筒48A的上下端面的密封宽度也减少。这样情况下，在内部高压型旋转式压缩机10中，第1旋转压缩部件32的下气缸40内和密闭容器12内的压力差大，所以由于第1滚筒48A的密封宽度减少，而产生制冷剂从第1滚筒48A的上下端面的泄漏增大的问题。

特别是闭塞下气缸40的上侧开口部的中间分隔板36和其内侧的旋转轴16之间的间隙36A与密闭容器12内同样成为高压，所以以往该间隙36A中滞留的高压容易从第1滚筒48A的上侧端面流入下气缸40内。因此，  当如以往那样使第1滚筒48A的壁厚变薄时，产生制冷剂从第1滚筒48A端面的泄漏进一步增大的问题。

另外，当如本实施例那样，将高低压差大的二氧化碳用作制冷剂时，由于该高压和下气缸40内的压力差很大，所以通过减小第1滚筒48A的壁厚，第1滚筒48A的密封性进一步下降，引起第1旋转压缩部件32的体积效率的恶化。

可是，如本实施例那样，使下气缸40的内径尺寸比上气缸38的大，从而可设定第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大，并能使第1滚筒48的壁厚尺寸比第2滚筒46的壁厚尺寸大。

此外，通过使下气缸40的内径尺寸比上气缸38的大，在如以往那样使上气缸38和下气缸40的高度、两偏心部42、44的直径为相同的状态下，就能使第1滚筒48的壁厚尺寸比第2滚筒46的壁厚尺寸大。

这样，通过使偏心部42、44的直径为以往那样不变，不必变更旋转轴16的加工。而且也可直接使用以往使用的上气缸38以及第2滚筒46。并且，由于下气缸40的高度尺寸也是以往的尺寸不变，所以下气缸40的原材料能原样使用以往使用的材料，只改变切削加工时的内径即可。因此，在本实施例中，至少下气缸40的原材料原样不变，只在切削加工中变更第1滚筒48的外径即可。由此，能将零件变更抑制在最小限度，并能使第1滚筒48的壁厚尺寸比第2滚筒46的壁厚尺寸大。

由此，能减少制冷剂从第1滚筒48的端面的泄漏，能改善第1滚筒48的密封性。

另一方面，在上述上部盖63上形成有连通排出消声室62和密闭容器12内的未图示的连通路，由第2旋转压缩部件34压缩的高温高压的制冷剂气体从该连通路排出到密闭容器12内。

而且，在密闭容器12的容器主体12A的侧面，在与上部支持构件54的吸入通路58和下部支持构件56的吸入通路60、排出消声室64以及电动部件14的上侧对应的位置分别焊接固定套筒140、141、142和143。套筒140和141上下相邻，并且套筒142位于套筒141的大致对角线上。

在套筒140内插入连接用于对上气缸38导入制冷剂气体的制冷剂导入管92的一端，该制冷剂导入管92的一端与上气缸38的吸入通路58连通。该制冷剂导入管92通过密闭容器12的上侧，到达套筒142，另一端插入连接于套筒142内而与排出消声室64连通。

此外，在套筒141内插入连接用于对下气缸40导入制冷剂气体的制冷剂导入管94的一端，该制冷剂导入管94的一端与下气缸40的吸入通路60连通。此外，制冷剂排出管96插入连接于套筒143内，该制冷剂排出管96的一端与密闭容器12内连通。

下面用以上的结构说明旋转式压缩机10的动作。通过端子20以及未图示的配线对电动部件14的定子线圈28通电时，电动部件14起动、转子24旋转。通过该旋转，和与旋转轴16一体设置的偏心部42配合的第1滚筒46在上气缸38内偏心旋转、和与旋转轴16一体设置的偏心部44配合的第2滚筒48在下气缸40内偏心旋转。

由此，经由制冷剂导入管94和形成于下部支承构件56的吸入通路60从吸入口161吸入到下气缸40的低压室一侧的低压的制冷剂气体通过滚筒48和叶片52的动作被压缩，成为中间压力，从下气缸40的高压室一侧经由排出口41被排出到排出消声室64内。

被排出到排出消声室64的中间压力的制冷剂气体通过与该排出消声室64内连通的制冷剂导入管92，经由上部支承构件54中形成的吸入通路58从吸入口160被吸入到上气缸38的低压室一侧。

另一方面，被吸入到上气缸38内的中间压力的制冷剂气体，通过滚筒46和叶片50的动作而进行第2级压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从下气缸40的高压室一侧经排出口39被排出到排出消声室64内。

并且，被排出到排出消声室62的制冷剂经由未图示的连通路被排出到密闭容器12内后，通过电动部件14的间隙在密闭容器12内向上侧移动，从连接在该密闭容器12上侧的制冷剂排出管96向旋转式压缩机10的外部排出。

如上所述，如本实施例那样，使分别构成第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34的上气缸38、下气缸40的高度尺寸相同以及使两偏心部42、44的直径相同，使下气缸40的内径(下气缸40的孔径)尺寸比上气缸38的内径(上气缸38的孔径)尺寸大，从而能抑制设计变更引起的生产成本的提高，并且能使第1滚筒48的壁厚尺寸比第2滚筒46的壁厚尺寸大，能设定第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大。由此，能改善第1滚筒48的密封性，能提高第1旋转压缩部件32的体积效率。

[实施例2]

下面参照图4和图5说明本发明的旋转式压缩机的其他实施例。图4表示本实施例的旋转式压缩机的第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34的纵剖侧视图，图5分别表示第1旋转压缩部件32的气缸140和第2旋转压缩部件34的气缸138的水平截面图。另外，在图4和图5中，标注与图1～图3相同的附图标记的部分是产生相同或类似的效果的部件。

本实施例的旋转式压缩机与上述实施例同样在由钢板构成的立式圆筒状的密闭容器内收容作为驱动部件的电动部件和旋转压缩机构部18，该旋转压缩机构部18由由该电动部件的旋转轴16驱动的第1旋转压缩部件32和比该第1旋转压缩部件32的排除容积小的第2旋转压缩部件34构成。

旋转压缩机构部18隔着中间分隔板36将成为第1级的第1旋转压缩部件32配置在电动部件14一侧(图4中，中间分隔板36的上侧)、将成为第2级的第2旋转压缩部件34配置在与电动部件14相反的一侧(图4中，中间分隔板36的下侧)。

第1旋转压缩部件32由作为构成该第1旋转压缩部件32的第1气缸的上气缸140、与形成在旋转轴16上的第1偏心部144配合并且在上气缸140内偏心旋转的第1滚筒148、闭塞上气缸140的上侧(另一方)开口部并且具有旋转轴16的轴承的上部支承构件156构成。此外，第2旋转压缩部件34由作为构成该第2旋转压缩部件34的第2气缸的下气缸138、与在旋转轴16上与第1偏心部144具有180度的相位差地形成的第2偏心部142配合并且在下气缸138内偏心旋转的第2滚筒146、闭塞下气缸138的下侧(另一方)的开口部并且具有旋转轴16的轴承154A的上部支承构件154构成。

此外，上述中间分隔板36介入设置在上气缸140和下气缸138之间，闭塞两气缸138、140的一方的开口部(上气缸140的下侧开口部及下气缸138的上侧开口部)。该中间分隔板36由在中心具有供旋转轴穿过的孔的大致环状钢板构成。此外，该孔比第1偏心部144的直径稍大，例如为第1偏心部144的直径+0.1mm左右。

在上气缸140上形成有使形成于上部支承构件156上的未图示的吸入通路与上气缸140内的低压室连通的吸入口161。同样在下气缸138上也形成有使形成于下部支承构件154上的未图示的吸入通路与下气缸138内的低压室连通的吸入口160。

此外，通过使上部支承构件156的与上气缸140相反一侧(上侧)的面凹陷，用未图示的上部盖闭塞该凹陷部，从而形成排出消声室164。同样，在下部支承构件154的与下气缸138相反一侧(下侧)的面，使轴承154A的外侧凹陷，并且用下部盖68闭塞该凹陷部，从而形成排出消声室162。

这时，在轴承154A的与下部盖68抵接的表面(下表面)上形成有未图示的O形密封圈槽，在O形密封圈槽内收容O形密封圈71。

另一方面，在本发明的旋转式压缩机中，第1旋转压缩部件32的第1滚筒148的壁厚尺寸比第2旋转压缩部件34的第2滚筒146大。

在本实施例中，使构成第1旋转压缩部件32的上气缸140和构成第2旋转压缩部件34的下气缸138的内径尺寸相同，使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的直径小，使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大。另外，两气缸138、140的高度尺寸(轴向尺寸)相同。

通过使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的直径小，能设定第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大，而且能使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大。

由此，不用使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸小，就能使第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大，所以能消除以往那样的第1滚筒148的上下端面的密封宽度减少引起的制冷剂从第1滚筒148的上下端面的泄漏增大。

特别是闭塞上气缸140的下侧开口面的中间分隔板36和其内侧的旋转轴16之间的间隙36A与密闭容器12内同样成为高压，但是在以往，该间隙36A中滞留的高压容易从第1滚筒148的下侧端面流入上气缸140内。因此，通过使第1滚筒148的壁厚减小来设定上述的排除容积时，该第1滚筒148的密封宽度减小，产生高压的泄漏进一步增大的问题。

另外，当如本实施例那样，将高低压差大的二氧化碳用作制冷剂时，该高压和上气缸140内的压力差很大，所以使第1滚筒148的壁厚减小时，第1滚筒148的密封性进一步下降，引起第1旋转压缩部件32的体积效率恶化。

可是，如本实施例那样，使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的小，从而能设定第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大，而且能使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大，能改善第1滚筒148的密封性。

此外，通过使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的直径小，从而能如以往那样，在使上气缸140及下气缸138的高度相同、两气缸138、140的内径相同的状态下，可使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大。

这样，通过使上气缸140、下气缸138的内径以及高度如以往那样相同，上气缸140和下气缸138能直接使用以往的上下气缸。而且，由于第2偏心部142的直径也是以往的直径，所以可仅用切削加工成形成于旋转轴16上的第1偏心部144的直径比以往小、和变更该第1滚筒148的内径或内径和外径来应对。由此，可使零件变更抑制在最小限度，并能使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大。

另一方面，第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34从下部盖68一侧由多个主螺栓80··连结。即，在本实施例中，从下部盖68一侧由4个主螺栓80··连结下部盖68、下部支承构件154、下气缸138、中间分隔板36以及上气缸140。此外，在上气缸140中形成有与主螺栓80··的顶端部形成的螺纹牙相互螺纹接合的螺纹槽。

在此，说明组装由第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34构成的上述旋转压缩机构部18的步骤。首先，定位未图示的上部盖、上部支承构件156和上气缸140，将螺纹接合在上气缸140上的两个未图示的上螺栓从上部盖一侧(上侧)向轴心方向(向下)插入，使上部盖、上部支承构件156和上气缸140一体化。由此，组装第1旋转压缩部件32。

接着将中间分隔板36从旋转轴16的上端一侧(第1偏心部144一侧)插入后，将由上述的上螺栓一体化的第1旋转压缩部件32穿套在旋转轴16上。

然后，从下端一侧将下气缸138穿套在旋转轴16上，与中间分隔板36定位后，与已经安装的上气缸140定位，将螺纹接合在下气缸138上的两个未图示的上螺栓从上部盖一侧(上侧)向轴心方向(向下)插入，固定上气缸140、下气缸138和中间分隔板36。

然后，使下部支承构件154从下端一侧穿套在旋转轴16上后，同样使下部盖68从下端一侧穿套在旋转轴16上，闭塞下部支承构件154上形成的凹陷部，将4个主螺栓80··从下部盖68一侧(下侧)向轴心方向(向上)插入。这时，通过使主螺栓80··的顶端部形成的螺纹牙和上述上气缸140上形成的螺纹槽相互螺纹接合，连结这些部件，组装第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34。

另外，在旋转轴16上形成有第1偏心部144和第2偏心部142，如本实施例那样，使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的直径小时，若不将第1旋转压缩部件32配置在中间分隔板36的上侧，则无法如上述那样将其安装在旋转轴16上。

另一方面，上述排出消声室162和密闭容器12内通过未图示的连通路连通，由第2旋转压缩部件34压缩的高温高压的制冷剂气体从这里被排出到密闭容器12内。

以下用以上的结构说明本实施例的旋转式压缩机的动作。通过端子及未图示的配线对电动部件(定子线圈)通电时，电动部件起动、转子旋转。通过该旋转，和与旋转轴16一体设置的偏心部142配合的第1滚筒146在下气缸138内偏心旋转，和与旋转轴16一体设置的偏心部144配合的第2滚筒148在上气缸140内偏心旋转。

由此，经由未图示的制冷剂导入管和吸入通路从吸入口161吸入到上气缸140的低压室一侧的低压的制冷剂气体，通过第1滚筒148和叶片52的动作被压缩而成为中间压力，从上气缸140的高压室一侧通过排出口41被排出到排出消声室164内。

被排出到排出消声室164的中间压力的制冷剂气体通过与该排出消声室164内连通的未图示的制冷剂导入管经由形成于下部支承构件54中的吸入通路从吸入口160被吸入到下气缸138的低压室一侧。

被吸入到下气缸138内的中间压力的制冷剂气体，通过第2滚筒146和叶片50的动作而进行第2级压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从下气缸138的高压室一侧通过排出口39被排出到排出消声室162内。

然后，被排出到排出消声室162内的制冷剂经由未图示的连通路线被排出到密闭容器12内后，通过电动部件的间隙在密闭容器内向上侧移动，从连接在该密闭容器上侧的制冷剂排出管向旋转式压缩机的外部排出。

如上所述，如本实施例那样，使构成第1旋转压缩部件32的上气缸140和构成第2旋转压缩部件34的下气缸138的高度尺寸以及内径尺寸相同，使第1偏心部144的直径比第2偏心部142的直径小，从而能抑制设计变更引起的生产成本的提高，并且能使第1滚筒148的壁厚尺寸比第2滚筒146的壁厚尺寸大，能使第1旋转压缩部件32的排除容积比第2旋转压缩部件34的排除容积大。由此，能改善第1滚筒148的密封性，能提高第1旋转压缩部件32的体积效率。

另外，在上述各实施例中，是将旋转轴作为立式进行说明的，当然，本发明也能应用于旋转轴为卧式的旋转式压缩机。

而且，虽然是使用二氧化碳作为旋转式压缩机的制冷剂，但在使用其它制冷剂时也有效。

Claims (1)

1.一种旋转式压缩机，在密闭容器内具有驱动部件、由该驱动部件的旋转轴驱动的第1旋转压缩部件、和比该第1旋转压缩部件排除容积小的第2旋转压缩部件，将由上述第1旋转压缩部件压缩后的制冷剂用上述第2旋转压缩部件压缩后，排出到上述密闭容器内，其特征在于，包括：

分别构成上述第1旋转压缩部件和上述第2旋转压缩部件的第1气缸和第2气缸；

与形成在上述旋转轴上的第1偏心部配合并且在上述第1气缸内偏心旋转的第1滚筒、与形成在上述旋转轴上的第2偏心部配合并且在上述第2气缸内偏心旋转的第2滚筒；

介入设置在上述各气缸之间并且闭塞两气缸的一方的开口部的中间分隔板：

上述第1滚筒的壁厚尺寸比上述第2滚筒的壁厚尺寸大；

将上述第1旋转压缩部件配置在上述中间分隔板的上述驱动部件一侧，并且使上述两气缸的内径尺寸相同，使上述第1偏心部的直径比上述第2偏心部的直径小。

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