CN1681421A - 长度可调式气弹簧 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种长度可调式气弹簧的技术。通过采用合成树脂或金属材质的气流管70、70’、70”、70*，可形成由一个气缸30组成的单式气缸结构。另外，通过设在外壳120下端部向内突起的凸口，无须焊接，即可固定轴支架130。从而，在提高产品质量、节省制造费用及提高生产率中，创造了良好的条件。

Description

长度可调式气弹簧
技术领域
该发明涉及长度可调式气弹簧的技术，它是仅以一个气缸组成的单式气缸结构，最大限度地减少了组装在气缸30内部的配件数量，使配件结构变得极为简单，为改善产品质量和节省制造费用创造了条件。此外，该发明还在壳体120下端部沿着内侧方向突出形成的凸口122与凸口123之间固定设有轴支架130。
在调整椅子高度时，长度可调式气弹簧将起到非常重要的核心作用。
背景技术
常规长度可调式气弹簧是由外气缸10a和内气缸44a组成的双气缸结构，它由如下结构组成；气体开关针100a等超精密配件组成的阀门组合体40a、由多种精密配件组成的活塞组合体80a等多种配件组成，参照图片详细说明如下：即
图1是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧纵断面图，图2是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的阀门组合体断面图，图3是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的活塞组合体扩大断面图。
如图1所示，常规长度可调式气弹簧设有杆状的外气缸10a，并插入外气缸10a的壳体20a的下方设有活塞杆30a，外气缸10a的表面呈镀铬状态；
壳体20a凭借推杆支座16a固定外气缸10a上侧，推杆下方与气体开关针100a相接触。气体开关针100a可在组装于外气缸10a内的阀门组合体40a中垂直移动；
壳体20a下侧是焊接固定的轴支架50a，通过该轴支架50a固定活塞杆30a，外气缸10a的上方形成锥形插入部12a。外气缸10a内设有内气缸44a，轴支架50a上设有推力轴承60a。活塞杆30a的下方可通过夹子70a与轴支架50a连接或分开；
图2根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的阀门组合体40a断面图。如图所示，阀门组合体40a从整体上呈圆柱状，其中央设有插入气体开关针100a的阀门内周孔41a，为维持气体密封状态，在外侧O形环槽43a里还插有多个O形环；
阀门组合体40a内部中央设有能通过气体的空间部46a，为保持该空间部内的气体密封状态，至少设有两个O形环45a。为了保持O形环45a之间的间隔和确保气体开关针100a滑行运动，在空间部46a还设有内侧固定器47a。内侧固定器47a的一侧钻有小孔，以便其与气流室42a相通；
在图1中，滑行材料52a设在外气缸10a和壳体20a之间，可使外气缸10a滑行移动。
如图3所示，对设在活塞杆30a上侧的活塞80a详解如下：活塞80a通过铆接活塞凸出部87a，被固定在活塞杆30a上端，活塞80a内外两侧为保持气体密封状态，插入设有多个O形环82a。为使活塞80a在内气缸44a顺畅运作，并确保不脱离外气缸10a，外气缸10a的下方侧面向内侧形成弯曲，外气缸10a内侧下方设有导杆83a，并为保持内气缸44a内的气体密封状态，导杆83a上面还设有活塞杆油封组84a。
活塞80a组合使用环88a、双层垫圈85a等配件，双层垫圈86a衬托活塞80a的下端。
图3的箭头方向表示气体从腔室C移至腔室A的状态。
如图1所示，在这种常规长度可调式气弹簧中，如果推动设在外气缸最上端的推杆14a，该推杆14a就会连带推动气体开关针100a。
当推动气体开关针100a，位于气体开关针中间部位的小直径部102a就会向下移动，开启空间部46a和腔室A。因空间部46a与气流室42a相通，故腔室C内的气体将同时向腔室A移动。
腔室C的气压高于腔室A，足以推动活塞80a，而活塞80a被固定在壳体20a的轴支架50a上，故借助反作用，致使外气缸10a上升。
如上所述，常规长度可调式气弹簧是由外气缸10a和内气缸44a组成的双气缸结构，它由如下结构组成；由气体开关针100a等超精密配件组成的阀门组合体40a、由多种精密配件组成的活塞组合体80a等多种配件组成，故造成制造费用增加，并在对超精密配件的管理疏忽时，会引发次品的增加，在多道工序中的不良现象还会降低产品质量、增加制造费用。
在常规技术中，以焊接的方式将轴支架50a固定在壳体20a下端部内侧，因而增加了工序制造的费用。
发明内容
本发明的目的旨在解决上述现有技术中所存在的问题，使之基本结构变成仅由一个气缸30组成的单式气缸结构，最大限度的减少了设在气缸30内部的配件数量。此外，该发明未使用焊接的方式，在壳体120下端部内侧凸口123与凸口122之间固定轴支架130，旨在提高产品质量、节省制造费用、提高生产效率。
为达到上述目的，根据本发明研制的长度可调式气弹簧具有如下结构特点：即，圆筒状壳体120；插入设在壳体120内侧下方的轴支架130；压入壳体120内侧上方的滑行材料140；插入于壳体120，并通过滑行材料140支撑的单一结构的气缸30；设在气缸30内侧上端的推杆支架50，插入于推杆支架50，并突出形成在气缸30外侧的合成树脂材质的推杆40；设在推杆支架50下端的弹性体及橡胶材质的阀门油封60；设在气缸30内侧中央的弹性体及橡胶材质的活塞80，80’，80”；设在气缸30内侧下端的橡胶及弹性体材质的活塞杆油封组110；设在活塞杆油封组110上端的合成树脂材质的导杆100；设在轴支架130上方的固定器150；设在固定器150上方，并能缓解进行垂直运动的气缸30冲击的减震橡胶170；与活塞80、80’、80”相连，并通过导杆100和活塞杆油封组110，利用夹子160固定在轴支架130下端部的活塞杆90、90’；通过设在气缸30内侧中央及上方的活塞80、80’、80”和阀门油封60及推杆支架50，插入于推杆40上的合成树脂或金属材质的气流管70、70’、70”、70*。
该发明的效果：
本发明的技术效果：常规长度可调式气弹簧是由外气缸10a和内气缸44a组成的双层气缸结构，而根据该发明研制的长度可调式所弹簧只设有一个气缸30，是气流管贯通于活塞内部的单式气缸结构，最大限度地减少了插入于气缸30内部的配件数量，为改善产品质量和简省制造费用创造了良好的条件。此外，常规技术将轴支架50a焊接、固定在壳体20a下端部的内侧，但该发明则利用凸口而非焊接的方式，在壳体120下端部内侧的凸口122与凸口123之间固定轴支架130，提高了生产效率，节省了制造费用，并通过单式气缸结构，体现出了常规式双层气缸结构无法体现出的新型功能。
附图说明
图1是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧纵断面图，
图2是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的阀门组合体断面图
图3是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的活塞组合体断面图
图4是根据该发明研制的第一种长度可调式气弹簧纵断面图，
图5是根据该发明研制的第二种长度可调式气弹簧纵断面图，
图6是根据该发明研制的第三种长度可调式气弹簧纵断面图，
图7是根据该发明研制的第四种长度可调式气弹簧纵断面图，
图8是该发明中的气缸断面图，
图9是该发明中的推杆断面图，
图10是该发明中的推杆支架断面图，
图11是该发明中的阀门油封断面图，
图12是该发明中的第一种气流管所示图，
图13是该发明中的第二种气流管所示图，
图14是该发明中的第三种气流管所示图，
图15是该发明中的第四种气流管所示图，
图16是该发明中的第一种活塞杆所示图，
图17是该发明中的第二种活塞杆断面图，
图18是该发明中的第一种活塞断面图，
图19是该发明中的第二种活塞断面图，
图20是该发明中的第三种活塞断面图，
图21是该发明中的导管断面图，
图22是该发明中的活塞杆油封组断面图，
图23是该发明中的壳体断面图，
图24是该发明中的轴支架断面图，
图中主要部分的符号说明
气缸30，倾斜面31，上侧末端32，下侧末端面33，界面(34)，内面35、35-1，上通孔36，下通孔37，气缸表面38，倾斜面39，推杆40，小直径部位表面41，直角切面42，大直径部位表面43，中央槽内面44，槽部末端面45，中央槽46，通孔47，推杆支架50，通孔51，插入部52，挂钩53，阀门油封60，油封唇口片61、62，面63、64、65，空间面66、68，通孔67，倾斜部位表面69，气流管70、70’、70”、70*，上侧末端71、71’、71”、71*，气流孔72、72’、72”、72*，气流室73、73’、73”、73*，下侧末端74、74’、74”、74*，凸椭圆形球面75”、75*，气体密封口76”、76*、77”、77*，推针78”、78*，凸出部78”-1、78”-2、78*-1、78*-2，金属棒79、79”、79’-1、79’-2、79*-1、79*-2，活塞80、80’、80”，双层油封唇口片81、81-1、84、84-1，O形环81’、81”、84’、84”，内径部82，槽82’、83’、83’-1、83”、83”-1、85”，孔86、86’、86”，金属芯材87，气流槽87”，金属实心件88，凸出部89，活塞杆90，固定板91，上侧末端面91’，上端面92，内部槽92’，下侧连接杆93’，下侧部94’，中端面95、95’，下端面96，小直径部位表面96’，槽97、97’，气体密封弹性体98’，连接凸口99’，导杆100，内周面101，中央孔105，活塞杆油封组110，金属芯材111，外周面112，油封唇口片113、114，中央孔115，槽116，壳体120，凸口121、122、123，轴支架130，倾斜部131，孔132，中央部位表面134，滑行材料140，固定器150，夹子160，减震橡胶170，圆形R’、R*，X腔室X，Y腔室Y。
具体实施方式
参照附图详细说明本发明的具体结构如下：
图1是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧纵断面图，图2是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的阀门组合体断面图，图3是根据常规技术制成的长度可调式气弹簧的活塞组合体断面图，图4是根据该发明研制的第一种长度可调式气弹簧纵断面图，图5是根据该发明研制的第二种长度可调式气弹簧纵断面图，图6是根据该发明研制的第三种长度可调式气弹簧纵断面图，图7是根据该发明研制的第四种长度可调式气弹簧纵断面图，图8是该发明中的气缸断面图，图9是该发明中的推杆断面图，图10是该发明中的推杆支架断面图，图11是该发明中的阀门油封断面图，图12是该发明中的第一种气流管所示图，图13是该发明中的第二种气流管所示图，图14是该发明中第三种气流管所示图，图15是该发明中第四种气流管所示图，图16是该发明中第一种活塞杆所示图，图17是该发明中第二种活塞杆断面图，图18是该发明中第一种活塞杆断面图，图19是该发明中第二种活塞断面图，图20是该发明中第三种活塞断面图，图21是该发明中的导杆断面图，图22是该发明中的活塞杆油封组断面图，图23是该发明中的壳体断面图，图24是该发明中的轴支架断面图。图中符号说明如下：即，气缸30，倾斜面31，上侧末端32，下侧末端面33，界面34，内面35、35-1，上通孔36，下通孔37，气缸表面38，倾斜面39，推杆40，小直径部位表面41，直角切面42，大直径部位表面43，中央槽内面44，槽部末端面45，中央槽46，通孔47，推杆支架50，通孔51，插入部52，挂钩53，阀门油封60，油封唇口片61、62，面63、64、65，空间面66、68，通孔67，倾斜部位表面69，气流管70、70’、70”、70*，上侧末端71、71’、71”、71*，气流孔72、72’、72”、72*，气流室73、73’、73”、73*，下侧末端74、74’、74”、74*，凸椭圆形球面75”、75*，气体密封口76”、76*、77”、77*，推针78”、78*，凸出部78”-1、78”-2、78*-1、78*-2，金属棒79、79”、79’-1、79’-2、79*-1、79*-2，活塞80、80’、80”，双层油封唇口片81、81-1、84、84-1，O形环81’、81”、84’、84”，内径部82，槽82’、83’、83’-1、83”、83”-1、85”，孔86、86’、86”，金属芯材87，气流槽87”，金属实心件88，凸出部89，活塞杆90，固定板91，上侧末端面91’，上端面92，内部槽92’，下侧连接杆93’，下侧部94’，中端面95、95’，下端面96，小直径部位表面96’，槽97、97’，气体密封弹性体98’，连接凸口99’，导杆100，内周面101，中央孔105，活塞杆油封组110，金属芯材111，外周面112，油封唇口片113、114，中央孔115，槽116，壳体120，凸口121、122、123，轴支架130，倾斜部131，孔132，中央部位表面134，滑行材料140，固定器150，夹子160，减震橡胶170，圆形R’、R*，X腔室X，Y腔室Y。
图4是根据该发明研制的长度可调式气弹簧纵断面图，它具有如下结构特点：即
圆筒状壳体120；插入设在壳体120内侧下方的轴支架130；压入壳体120内侧上方的滑行材料140；插入于壳体120，并通过滑行材料140支撑的单一结构的气缸30；设在气缸30内侧上端的推杆支架50；插入于推杆支架50，并突出形成在气缸30外侧的合成树脂材料的推杆40；设在推杆支架50下端的弹性体及橡胶材质的阀门油封60；设在气缸30内侧中央的弹性体及橡胶材质的活塞作80；设在气缸30内侧下端的橡胶及弹性体材质的活塞杆油封组110；设在活塞杆油封组110上端的合成树脂材质的导杆100；设在轴支架130上方的固定器150；设在固定器150上方，并能缓解进行垂直运动的气缸30冲击的减震橡胶170；于活塞80相连，并通过导杆100和活塞杆油封组110，利用夹子160固定在轴支架130下端部的活塞杆90；通过设在气缸30内侧中央及上方的活塞80和阀门油封60及推杆支架50，插入于推杆40上的合成树脂或金属材质的气流管70。
如图8所示，上述气缸30具有如下结构特点：即，设在上下两侧的上下部通孔36、37；设在上侧末端，并向内侧弯曲形成的上侧末端32；通常以1度26分16秒的角度倾斜设在上侧末端32下方，于椅子的上板材料相连的倾斜面31；设在倾斜面31下方的气缸表面38设在气缸表面38下方，小于气缸表面38外径尺寸并适用于卷缩作业的下端末端面33；下侧末端内面35-1的内径大于气缸内面35的内径，在下末端内面35-1于气缸内面35之间倾斜形成的界面34；设在最下端部，以便于插入推杆支架50、阀门油封60、活塞80、80’、80”、导杆100和活塞杆油封组110，并防止这些结构插入后脱落而沿着直角方向弯曲的倾斜面39。
倾斜状界面34使活塞杆油封组110的金属芯材外周面112紧密插入，并在向气缸30内部注入高压气体时，该高压气体防止活塞杆油封组110向气缸30内侧移动。
如图9所示，推针40呈圆柱状，它具有如下结构特点；即，设在中央部通孔47；设在通孔47下方，并插入气流管60上侧末端的中央槽46；中央槽46的中央槽内面44内径为3.0mm-7.0mm，设在中央槽内面44上方的圆形槽部末端面45半径应为1.5mm-3.5mm，为防止从推杆支架50脱落，在外面的小直径部位表面41与大直径部位表面43之间设有直角切面42。
如图9所示，推杆支架50设在气缸30内侧上方，呈圆筒状，它具有如下结构特点：即，设在中央，并插入推杆40的通孔51；设在通孔51上方周围，并防止推杆40脱落的挂钩53；设在下方，并与阀门油封60相连的插入部52。
如图11所示，阀门油封60是呈环状的动力压力油封，它具有如下结构特点：即，设在其中央的通孔60；在其外周面和内周面分别设有3-5个油封唇口片61，62；在外周面和内周面油封唇口片61，62之间，面63、面64与面65三个面相互形成直角，推杆支架50紧密插入插入部52的空间面66；设在油封唇口片61，62之间下方，借助气缸30内的气体压力，增强密封功能的带有倾斜部面69的空间面。
设在内周面上的多个油封唇口片62在气流管70沿着那周面上的通孔67之间进行往返或旋转运动时，能最大限度的减少摩擦，降低磨损，增强耐久性能。
设在外周面上的多个油封唇口片61与气缸30内部紧密相连，以增强气体密封功能。
如图12所示，气流管70是外径为2.5mm-7.0mm的直线或曲线形成的圆筒管，它具有如下结构特点：即，其中央设有内径为1.0mm-5.5mm的气流室73；上侧末端弯曲部由半径为1.5mm-3.5mm的封闭面形成末端71；在距该末端71的直线10mm-40mm下侧面处设有内径为0.5mm-3.5mm的气流槽72；设在下侧末端外侧，呈喇叭状，并在插入活塞80时防止其脱落的下侧末端74；采用合成树脂材料时极易弯曲，故在其内部插入设有金属棒79。
如图18所示，活塞80具有如下结构特点：即，设在中央并插入活塞杆90上端表面92进行铆接的内径部82；内径部82的两侧末端设有上下突出的突出部89设在内部的金属芯材87的表面88形成锐角，并突出设在外周面的放射状双层油封唇口片81、81-1；在设有放射状双层油封唇口片81，81-1的外周面或内径部82之间，设有贯通气流管70的孔86；设在孔86内部，沿着内侧放射形方向，其形状和结构与外周面的双层油封唇口片81、81-1相同，确保气流管70和孔86之间气体密封的双层油封唇口片84、84-1，上侧双层油封唇口片81、84在Y腔室Y的气体压力大于X腔室X时起到气体封闭功能，而下侧双层油封唇口片81-1、84-1则在Y腔室Y的气体压力小于X腔室X时起到气体封闭功能。
如图16所示，活塞杆90具有如下结构特点：即，设在上方，插入于活塞80内径部82并用圆形固定板91固定上端面92；设在下方，并能插入固定器150和轴支架130的下端面96；设在上端面92和下端面96之间，并插入于导杆100、活塞油封组110、气缸30的下通孔37和减震橡胶170里的中端面95；上下端面92，96于中端面95的界面呈直角断层的界面93、94；设在下端面96下方，插入夹子160的槽97。
如图21所示，导杆100具有如下结构特点：即，设在上侧内部的圆筒状那周面101；设在中央部位，贯通活塞杆90的中央孔105。
如图22所示，活塞杆油封组110具有如下结构特点：即，设在中央孔115；在外周面和那周面分别设有3-5层，最大限度地减少摩擦并增强气体密封力的油封唇口片113、114；设在油封唇口片113、114之间的槽116；设在底部内面，通过高压气体来维持原形，使外周面112的外径相似于气缸30的下端末端内面35-1内径，并大于气缸内面35，注入高压气体时防止外周面112通过气缸30的单层界面34，沿着气缸内部方向移动的金属芯材111。
如图23所示，壳体120的内侧上方压入由合成树脂制成的滑行材料140，并为防止其脱落，在上方内侧设有1个以上的凸口121；在下侧末端，沿着内侧方向设有至少两个以上的左右对称的凸口123；从该凸口123向上1mm-3mm处设有至少两个以上的凸口122；无需焊接，即可将轴支架130固定在上述凸口122、123之间。
如图24所示，轴支架130插入于壳体120下侧末端内侧方向上的凸口122、123之间，并为至少负重250Kg以上，具备了如下结构特点：即，圆板中央部位表面134；向中央部位表面134外侧倾斜一定角度形成的倾斜部131；活塞杆90的下端部贯通中央部位表面134的中央的孔132。
垂直运转的过程如下：即，利用规定的压力，气体在处于气缸30内部的状态下，以4Kg以上的力量推动推杆40，气流管70就会沿着a方向移动，位于气流管70上侧的气流槽72也会从阀门油封60的内周面62中央向Y腔室Y移动，X腔室X里的气体通过气流室73和气流槽72向Y腔室Y移动，所以活塞杆90沿着a方向移动，因活塞杆90利用夹子160被固定在插入于壳体120中的轴支架(130)上，故凭借反作用，气缸30将沿着b方向上升。
如果解除推动推杆40的外部力量，通过气缸30内部X腔室X里的气体压力，气流管70会自动沿着b方向移动，而气流管70的气流槽72则向阀门油封60的内部中央孔67移动，这时气流槽72的通孔被封闭，所以X腔室X和Y腔室Y之间的气体移动将被停止，活塞杆90也会他停止运转，气缸30也会停止沿着b方向上升。
图5是根据该发明研制的第二种长度可调式气弹簧纵断面图，
它的结构与图4相同，只是将主要组成部分—气流管70和活塞80替换成了另一形态的气流管70*和活塞80*。
如图15所示，气流管70*从上侧末端71*至15mm-50mm处为直线管，位于弹簧管中央中心线上，后5mm-10mm的直线管于弹簧管中央中心线形成直角，其余部分位于弹簧管圆形R*上面，从下侧末端64*倒上侧10mm-20mm处，是与弹簧管中央中心线成平衡状态的直线管；它具有如下结构特点：即，设在上侧末端，弯曲部半径为1.5mm-3.5mm的上侧末端71*；设在内部中央，半径为1.5mm-5.5mm的气流室73*；设在气流室73*上侧内部的推针78*；设在推针78*中央和下侧末端的球状气体密封口76*、77*；设在推针78*中央和下侧末端，防止气体密封口76*、77*脱离的放脱利用凸出部78*-1、78*-2；设在从上侧末端71*向下15mm-40mm处的侧面，并设在气体密封口76*、77*之间，内径为0.5mm-3.5mm的气流槽72*向下5mm-10mm处的椭圆球状凸椭圆形球面75*；设在凸椭圆形球面75*下方的圆形弹簧管装置R*；为防止圆形弹簧管装置R*扭曲和变形，从椭圆形球面75*下方至圆形弹簧管装置R*上端一侧，从圆形弹簧管装置R*下端一侧倒下侧末端设有金属棒79*-1、79*-2；为防止活塞80’脱落，下侧末端设有喇叭状下侧末端74*。
如图19所示，活塞80’具有如下结构特点：即，设在上侧外周面，插入由具有气体密封功能的弹性体组成的O形环81’的槽83’；设在从下侧部侧面至活塞直径的十分之七左右的距离处，铆接活塞杆90小直径的活塞杆上端面92形成的上侧末端91插入并固定活塞杆90的槽82’；设在槽82’与外周面之间，贯通气流管70*的孔86’为保持气流管70*与孔86’之间的气体密封，向孔86’内部插入由弹性体组成的O形环84’的槽83’-1。
垂直运转过程如下：即，利用规定压力，气体在气缸30内部的状态下，以0.3Kg的压力推动推针78*，推针78*下侧气体77*就会沿着a方向移动，位于气流管70*的凸椭圆形球面75*内部中央，使气流室73*处于通孔状态，X腔室X的气体通过气流室73*和气流槽72*，从X腔室X向Y腔室Y移动，活塞杆90沿着a方向移动，因活塞杆90利用夹子160被固定在插入于壳体120中的轴支架130上，故凭借反作用，气缸30将沿着b方向上升。
如果解除推动推针78*的外部力量，通过气缸30内部X腔室X的气体压力，推针78*下侧气体密封口77*将沿着凸椭圆形球面75*上方的b方向移动，切断气流管70*和气流室73*的通孔，致使X腔室X和Y腔室Y之间的气流停止，这时活塞杆90也会停止运作，而气缸30则会停止沿着b方向上升。
图6是根据该发明研制的第三种长度可调式气弹簧纵断面图，
它的结构与图4相同，只是将主要组成部分—气流管70、活塞80和活塞杆90替换成了其他形态的气流管70’、活塞80”和活塞杆90’。
如图13所示，气流管70’具有如下结构特点：即，
从上侧末端71’起至15mm-50mm处为直线管，位于弹簧管中央中心线上，后5mm-10mm的直线管与弹簧管中央中心线形成直角，其余部分位于圆形弹簧管装置R’上，从下侧末端74’至上侧10mm-20mm处的直线管与弹簧管中央中心线呈平行状态。它具有如下结构特点：即
设在上侧末端，弯曲部半径为1.5mm-3.5mm的上侧末端71’；设在内部中央，内径为1.5mm-5.5mm的气流室73’；设在从上侧末端71’起向下15mm-40mm处的侧面，内径为0.5mm-3.5mm的气流槽72’；设在气流槽72’下方的圆形弹簧管装置R’；为防止圆形弹簧管装置R’扭曲和变形，从上侧末端71’下方至圆形弹簧管装置R’上端一侧，又从圆形弹簧管装置R’下端一侧至下侧末端，设有金属棒79’-1、79’-2；为防止其从活塞80”脱落，在其下侧末端设有喇叭状下侧末端74’。
如图20所示，活塞80”具有如下结构特点：即，设在上侧外周面，插入O形环81”，的槽83”，该O形环81”由起到气体密封作用的弹性体组成；气流管70’或气流管70”贯通的孔86”；为保持气流管70’或气流管70”与孔86”之间的气体密封，由弹性体组成的O形环84”插入于孔86”内部的槽83”-1；设在从下侧部侧面至活塞直径的十分之八距离处，插入固定活塞杆90’的放射状上侧末端91’的槽85”；在槽85”的上侧中央，能使X腔室X和活塞杆90’的内部槽92’之间相互移动的气流槽87”。如图17所示，活塞杆90’具有如下结构特点：即，设在上端部，插入于活塞80”下侧部侧面槽85”里的放射状突出上侧末端面91’；下侧呈放射状并向内侧弯曲的下侧部94’；设在中央部，插入气体密封弹性体98’和下侧连接杆93’的内部槽92’；设在上侧末端面91’和下侧部94’之间，与活塞杆油封组110的内周面油封唇口片114相接触，进行往返运动并具有大直径部位的活塞杆表面95’。
插入于内部槽92’中的下侧连接杆93’具有如下结构特点：即，其上方固定在下侧部94’，设有防止其脱落的连接凸口99’；设在连接凸口下方；并插入于减震橡胶最170、固定器150和轴支架130的小直径部位表面96’；设在小直径部位表面96’下方，并插入夹子160的槽97’。
垂直运转的过程如下：即，利用规定压力，气体在气缸30内部的状态下，以4Kg以上的压力推动推杆40，气流管70’就会沿着a方向移动，位于气流管70’上侧的气流槽72’从阀门油封60的内部中央孔67向Y腔室Y移动，气流槽72’也会自动开启，X腔室(X)里的气体通过活塞80”的气流管87”、活塞杆90’中央的内面槽92’、气流室73’和气流槽72’，从X腔室X向Y腔室Y移动，因此活塞杆90’将沿着a方向移动，因活塞杆90’利用夹子160被固定在插人于壳体120中的轴支架130上，故凭借反作用，气缸30将沿着b方向上升。
如果解除推动杆40的外部力量，通过气缸30内部X腔室X的气体压力，气流管70’会自动沿着b方向移动，而气流管70’的气流槽72’则向阀门油封60的内部中央孔67移动。这时气流管70’的通孔会被密封，所以X腔室X和Y腔室Y之间的气体移动将停止，活塞杆90’也会停止运作，气缸30也停止沿着b方向上升。
图7是根据该发明研制的第四种长度可调式气弹簧纵断面图。
它的结构与图6相同，只是将主要组成部分——气流管70’替换成了其他形态的气流管70”。
如图14所示，气流管70”具有如下结构特点：即，
设在上端末端，弯曲部由半径为1.5mm-3.5mm的上侧末端71”；设内部中央，内径为1.0mm-5.5mm的气流室73”；设在气流室73”上方内侧的推针78”：设在推针78”中央和下侧末端上的球状气体密封口76”、77”：设在推针78”中央及下侧末端，为防止气体密封口76”、77”脱落的防止脱落用凸出部78”-1、78*-2：设在从上侧末端71”到10mm-40mm下侧侧面距离处，并设在气体密封口76”、77”之间，内径为0.5mm-3.5mm的气流槽72”：设在气流槽72”的5mm-15mm下方，椭圆球状凸椭圆形球面75”：为防止从活塞80”脱落，设在下侧末端的喇叭状下侧末端74”：设在从凸椭圆形球面75”下端部至下侧末端74”附进处，防止变形的金属棒79”。
垂直运转过程如下：即，利用规定压力，气体在气缸30内部的状态下，以0.3Kg的压力推动推针78”，推针78”下侧气体密封口77”就会沿着a方向移动，位于气流管70*的凸面75”中央，使气流室73”处于通孔状态，X腔室X的气体通过活塞80”的气流管87”和活塞杆90’中央内部的内面槽92’以及气流室73”和气流槽72”，向Y腔室Y移动，活塞杆90’沿着a方向移动，因活塞杆90’利用夹子160被固定在插入于壳体120中的轴支架130上，故凭借反作用，气缸30将沿着b方向上升。
如果解除推动推针78”的外部力量，通过壳体120内部X腔室X的气体压力，气体密封口77”将沿着凸面部位75”上方的b方向移动，密封气流管70*和气流室73*的通孔，致使X腔室X和Y腔室Y之间的气流停止，这时活塞杆90也会随之停止运转，而气缸30则会停止沿着b方向上升。
如上所述，根据该发明研制的长度可调式所弹簧可适当组装使用上述气流管70、70’、70”、70*，活塞80、80’、80”和活塞90、90’。

Claims (20)

1、长度可调式气弹簧，其特征在于它具有如下结构特征：即，
圆筒状壳体(120)：插入设在壳体(120)内侧下方的轴支架(130)；压入壳体(120)内侧上方的滑行材料(140)；插入于壳体(120)，并通过滑行材料(140)支撑的单一结构的气缸(30)；设在气缸(30)内侧上端的推杆支架(50)，插入于推杆支架(50)，并突出形成在气缸(30)外侧的合成树脂材质的推杆(40)；设在推杆支架(50)下端的弹性体及橡胶材质的阀门油封(60)；设在气缸(30)内侧中央的弹性体及橡胶材质的活塞(80，80’，80”)；设在气缸(30)内侧下端的橡胶及弹性体材质的活塞杆油封组(110)；设在活塞杆油封组(110)上端的合成树脂材质的导杆(100)；设在轴支架(130)上方的固定器(150)；设在固定器(150)上方，并能缓解进行垂直运动的气缸(30)冲击的减震橡胶(170)；与活塞(80，80’，80”)相连，并通过导杆(100)和活塞杆油封组(110)，利用夹子(160)固定在轴支架(130)下端部的活塞杆(90，90’)；通过设在气缸(30)内侧中央及上方的活塞(80，80’，80”)和阀门油封(60)及推杆支架(50)，插入于推杆(40)上的合成树脂或金属材质的气流管(70，70’，70”，70*)。
2、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于气缸(30)应具有如下结构特点：设在上下两侧的上下部通孔(36，37)；设在上侧末端，并向内侧弯曲形成的上侧末端(32)；通常以一定角度倾斜设在上侧末端(32)下方，与椅子的上板材料相连的倾斜面(31)；设在倾斜面(31)下方的气缸表面(38)设在气缸表面(38)下方，小于气缸表面(38)外径尺寸，并适用于卷缩作业的下端末端面(33)；下侧末端内面(35-1)的内径大于气缸内面(35)的内径，在下末端内面(35-1)与气缸内面(35)之间倾斜形成的界面(34)；设在最下端部，以便于插入推杆支架(50)、阀门油封(60)、活塞(80，80’，80”)、导杆(100)和活塞杆油封组(110)，并防止这些结构插入后脱落，而沿着直角方向弯曲的倾斜面(39)。
上述界面(34)还应使活塞杆油封组(100)的金属芯材外周面(112)紧密插入，并向气缸(30)内部注入高压气体时，凭借注入的气体压力，防止活塞杆油封组(100)向气缸(30)内侧移动。
3、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于推杆(40)呈圆柱状，它应具有如下结构特点；即，设在中央部通孔(47)；设在通孔(47)下方，并插入气流管(60)上侧末端的中央槽(46)；为防止从推杆支架(50)脱落，设在外面的小直径部位表面(41)与大直径部位表面(43)之间设有直角切面(42)。
4、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于推杆支架(50)应设在气缸(30)内侧面上方，呈圆筒状，它应具有如下结构特点：即，设在中央，插入推杆(40)的通孔(51)；设在通孔(51)上方周围，防止推杆(40)脱落的挂钩(53)；设在下方，并与阀门油封(60)相连的插入部(52)。
5、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于阀门油封(60)是呈环状的动力压力油封，它应具有如下结构特点：即，设在其中央的通孔(67)；在其外周面和内周面分别设有3-5个油封唇口片(61，62)；在外周面和内周面油封唇口片(61，62)之间，面(63)、面(64)与面(65)三个面相互形成直角，推杆支架(50)的插入部(52)紧密插入的空间面(66)；设在油封唇口片(61，62)之间下方，借助气缸(30)内的气体压力，增强密封功能的带有倾斜部面(69)的空间面(68)。
设在内周面上的多个油封唇口片(62)在气流管(70)沿着内周面上的通孔(67)之间进行往返或旋转运动时，能最大限度的减少摩擦，降低磨损，增强耐久性能。
设在外周面上的多个油封唇口片(61)与气缸(30)内部紧密相连，以增强气体密封功能。
6、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于气流管(70)是直线或曲线形成的圆筒管，它具有如下结构特点：即，其中央设有气流室(73)；上侧末端的封闭面形成末端(71)；设在该末端(71)下侧面的气流槽(72)；设在下侧末端外侧，呈喇叭状，并在插入活塞(80)时防止其脱落的下侧末端(74)；在其内部插入设有金属棒(79)。
7、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于气流管(70’)具有如下结构特点：即，设在上末端的上侧末端(71’)：设在内部中央的气流室(73’)；设在上侧末端(71’)下侧面的气流槽(72’)；设在气流槽(72’)下方的圆形弹簧管装置(R’)；为防止圆形弹簧管装置(R’)扭曲和变形，从上侧末端(71’)下方至圆形弹簧管装置(R’)上端一侧，从圆形弹簧管装置(R’)的下端一侧至下侧末端，设有金属棒(79’-1，79’-2)；为防止从活塞(80”)脱落，在其下侧末端设有喇叭状下侧末端(74’)。
8、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于气流管70”具有如下结构特点：即，设在上端末端的上侧末端71”；设内部中央的气流室73”；设在气流室73”上方内侧的推针78”；设在推针78”中央和下侧末端上的球状气体密封口76”77”；设在推针78”中央及下侧末端，防止气体密封口77”脱落的防止脱落用凸出部78”-1；设在从上侧末端71”的下侧面，并设在气体密封口76”77”之间的气流槽72”：设在气流槽72”下方的椭圆球状凸椭圆形球面75”；为防止从活塞80”脱落，设在下侧末端的喇叭状下侧末端74”；设在从凸椭圆形球面75”下端部至下侧末端74”附近，防止变形的金属棒79”。
9、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于气流管(70*)应具备如下结构特点：即，设在一侧末端的上侧末端(71*)；设在内部中央的气流室(73*)；设在气流室(73*)上方内侧的推针(78*)；设在推针(78*)中央和下侧末端的球状气体密封口(76*，77*)；设在推针(78*)中央和下侧末端，防止气体密封口(76*，77*)脱离的放脱利用凸出部(78*-1，78*-2)；设在上侧末端(71*)的下侧面，并设在气体密封口(76*，77*)之间的气流槽(72*)；设在气流槽(72*)下方的椭圆球状凸椭圆形球面(75*)；设在凸椭圆形球面(75*)下方的圆形弹簧管装置(R*)；防止圆形弹簧管装置(R*)扭曲和变形，从凸椭圆形球面(75*)下方至圆形弹簧管装置(R*)上端一侧，从圆形弹簧管装置(R*)下端一侧至下侧末端，设有金属棒(79*-1，79*-2)；为防止活塞(80’)脱落，下侧末端设有喇叭状下侧末端(74*)。
10、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞(80)应具有如下结构特点：即，设在中央并插入活塞杆(90)上端表面(92)进行铆接的内径部(82)；内径部(82)的两侧末端设有上下突出的突出部(89)；设在内部的金属芯材(87)；与金属芯材(87)的表面(88)形成锐角，并突出设在外周面的放射状双层油封唇口片(81，81-1)；在设有放射状双层油封唇口片(81，81-1)的外周面或内径部(82)之间，设有贯通气流管(70)的孔(86)；设在孔(86)的内部，沿着内侧放射形方向，其形状和结构与外周面的双层油封唇口片(81，81-1)相同，确保气流管(70)和孔(86)之间气体密封的双层油封唇口片(84，84-1)。
上侧双层油封唇口片((81，84)在Y腔室(Y)的气体压力大于X腔室(X)时，起到气体封闭功能，而下侧双层油封唇口片(81-1，84-1)则在Y腔室(Y)的气体压力小于X腔室(X)时，起到气体封闭功能。
11、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞(80’)应具有如下结构特点：即，设在上侧外周面，插入由具有气体密封功能的弹性体组成的O形环(81’)的槽(83’)；设在从下侧部侧面至活塞直径的10分之7左右的距离处，将铆接活塞杆(90)小直径的活塞杆上端面(92)形成的上侧末端(91)插入并固定活塞杆(90)的槽(82’)；槽(82’)与外周面之间，设有贯通气流管(70*)的孔(86’)；为保持气流管(70*)与孔(86’)之间的气体密封，向孔(86’)内部插入由弹性体组成的O形环(84’)的槽(83’-1)。
12、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞(80”)应具有如下结构特点：即，设在上侧外周面，插入O形环(81”)的槽(83”)，该O形环(81”)由起到气体密封作用的弹性体组成；气流管(70’)或气流管(70”)贯通的孔(86”)；为保持气流管(70’)或气流管(70”)与孔(86”)之间的气体密封，由弹性体组成的O形环(84”)插入于孔(86”)内部的槽(83”-1)；设在从下侧面至活塞直径的10分之8距离处，插入固定活塞杆(90’)的放射状上侧末端(91’)的槽(85”)；
槽(85”)的上侧中央是能使X腔室(X)和活塞杆(90’)的内部槽(92’)之间相互移动的气流槽(87”)。
13、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞杆(90)应具有如下结构特点：即，设在上方，插入于活塞(80)内径部(82)，并用圆形固定板(91)固定上端面(92)；设在下方，并能插入固定器(150)和轴支架(130)的下端面(96)；设在上端面(92)和下端面(96)之间，并插入于导杆(100)、活塞油封组(110)、气缸(30)的下通孔(37)和减震橡胶(170)里的中端面(95)；上下端面(92，96)与中端面(95)的界面呈直角断层的界面(93，94)；设在下端面(96)下方，插入夹子(160)的槽(97)。
14、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞杆(90’)应具有如下结构特点：即，设在上端部，插入于活塞(80”)下侧面槽(85”)里的放射状突出上侧末端面(91’)；下侧呈放射状并向内侧弯曲的下侧部(94’)；设在中央部，插入气体密封弹性体(98’)和下侧连接杆(93’)的内部槽(92’)；设在上侧末端面(91’)和下侧部(94’)之间，与活塞杆油封组(110)的内周面油封唇口片(114)相接触，进行往返运动，并具有大直径部位的活塞杆表面(95’)。
插入于内部槽(92’)中的下侧连接杆(93’)，具有如下结构特点：即，其上方固定在下侧部(94’)，设有防止其脱落的连接凸口(99’)；设在连接凸口下方，并插入于减震橡胶最(170)、固定器(150)和轴支架(130)的小直径部位表面(96’)；设在小直径部位表面(96’)下方，并插入夹子(160)的槽(97’)。
15、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于导杆(100)具有如下结构特点：即，设在上侧内部的圆筒状内周面(101)；设在中央部位，贯通活塞杆(90)的中央孔(105)。
16、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于活塞杆油封组(110)应具有如下结构特点：即，设在中央孔(115)；在外周面和内周面分别设有3-5层，最大限度地减少摩擦并增强气体密封力的油封唇口片(113，114)；设在油封唇口片(113，114)之间的槽(116)；设在底部内面，通过高压气体来维持原形，使外周面(112)的外径相似于气缸(30)的下端末端内面(35-1)内径，并大于气缸内面(35)，注入高压气体时，防止外周面(112)通过气缸(30)的单层界面(34)，沿着气缸内部方向移动的金属芯材(111)。
17、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于壳体(120)应具有如下结构特点：即，壳体(120)的内侧上方，压入由合成树脂制成的滑行材料(140)，并为防止其脱落，在上方内侧，设有一个以上的凸口(121)；在下侧末端，沿着内侧方向，设有至少两个以上的左右对称的凸口(123)；从该凸口(123)向上1mm-3mm处，设有至少两个以上的凸(122)；无需焊接，即可将轴支架(130)固定在上述凸口(122，123)之间。
18、根据权利要求1所说的气弹簧，其特征在于轴支架(130)固定在壳体(120)下侧末端，沿着内侧方向形成的凸(122，123)之间，并为至少负重250Kg以上，应具备如下结构特点：即，设有圆板中央部位表面(134)；向中央部位表面(134)外侧倾斜一定角度形成的倾斜部(131)；活塞杆(90)的下端部是贯通中央部位表面(134)的中央的孔(132)。
19、长度可调式所弹簧的运转方式应为如下：即，利用规定的压力，气体在气缸(30)内部的状态下，以一定力量推动推杆(40)，气流管(70，70’)就会沿着a方向移动，位于气流管(70，70’)上侧的气流槽(72，72’)，从阀门油封(60)的内周面(62)中央向Y腔室(Y)移动，气流槽(72’)也会自动开启，X腔室(X)里的气体，通过气流室(73)和气流槽(72)向Y腔室(Y)移动，因此，活塞杆(90)沿着a方向移动，因活塞杆(90)利用夹子(160)被固定在插入于壳体(120)中的轴支架(130)上，故凭借反作用，气缸(30)将沿着b方向上升。
如果解除推动推杆(40)的外部力量，通过气缸(30)内部X腔室(X)里的气体压力，气流管(70)会自动沿着b方向移动，而气流管(70)的气流槽(72)，则向阀门油封(60)的内部中央孔(67)移动，这时气流槽(72)的通孔被封闭，所以X腔室(X)和Y腔室(Y)之间的气体移动将被停止，活塞杆(90)也会他停止运转，气缸(30)也会停止沿着b方向上升。
20、长度可调式气弹簧的运转方式应为如下：即，利用规定压力，气体在气缸(30)内部的状态下，以0.3Kg的压力推动推针(78”，78*)，推针(78”，78*)下侧气体密封口(77”，77*)就会沿着a方向移动，位于气流管(70”，70*)的凸椭圆形球面(75”，75*)内部中央，使气流室(73”，73*)处于通孔状态，X腔室(X)的气体通过气流室(73”，73*)和气流槽(72”，72*)，从X腔室(X)向Y腔室(Y)移动，活塞杆(90’，90)沿着a方向移动，因活塞杆(90’，90)利用夹子(160)被固定在插入于壳体(120)中的轴支架(130)上，故凭借反作用，气缸(30)将沿着b方向上升。
如果解除推动推针(78”，78*)的外部力量，通过气缸(30)内部X腔室(X)的气体压力，推针(78”，78*)下侧气体密封口(77”，77*)将沿着凸椭圆形球面(75”，75*)上方的b方向移动，切断气流管(70”，70*)和气流室(73”，73*)的通孔，致使X腔室(X)和Y腔室(Y)之间的气流停止，这时活塞杆(90’，90)也会停止运作，而气缸(30)则会停止沿着b方向上升。
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