CN1527417A - 薄膜包装电池 - Google Patents

Abstract

一种薄膜包装电池，具有电池组件，用于密封电池组件的外壳，及分别连接到电池组件正极和负极的引线端子，并从外壳延伸。外壳是挠性的，由两半壳组成，用于在电池组件厚度方向上在两面上密封夹心电池组件。夹心电池组件的外壳半壳之一形成有凹穴，用于容纳电池组件。每一个引线端子连接在位于电池组件厚度方向上电池组件两个表面内部的电池组件上。

Description

薄膜包装电池

技术领域

本发明涉及薄膜包装电池，其包括由膜制造的外壳密封的电池组件。

相关技术的描述

近年来，用于便携式设备电源的电池日益严格需要重量轻和厚度小。这样的趋势也影响电池外壳，在重量和厚度减少方面受到限制的常规金属逐渐被金属箔或由金属箔及层压在其上的热封树脂膜制造的层压膜所取代，它们用作外壳，因为其可进一步被减少重量和厚度，相对金属包装可被制造为自由形状。

适合用于电池外壳的层压膜的代表性例子是由金属薄膜的铝箔、铝箔的一面上层压有热封树脂膜作为热封膜，和铝箔另一面上层压的保护膜组成的三层层压膜。

一般地说，在薄膜包装电池中使用由层压膜制造的外壳，电池组件包括正极、负极和电解质等，利用热封树脂膜位于其内的外壳覆盖，外壳在电池组件周围熔融以密封电池组件。热封树脂膜例如由聚乙烯膜或聚丙烯膜制造，而保护膜由例如尼纶膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜制造。

引线端子分别与正极和负极连接，用于将电极引出到外壳外部，引线端子从外壳延伸。通过超声焊接等使引线端子连接到电池组件上，然后密封电池组件。一般地说，使用两外壳材料通过使电池组件夹心于两外壳材料之间，在其整个外未周围热熔外壳材料而密封电池组件。在这种情况下，外壳材料的三面可首先热熔成袋状形状，随后在真空气氛下热熔各个外壳材料的剩余面，使外壳材料与电池组件紧密接触。

当电池组件具有一定程度的厚度时，一个外壳材料可事先形成为带环的杯状，由此电池组件可容易地被容纳。然后，杯状的外壳材料置于整个电池组件上以覆盖电池组件。这通常在实际中进行。

JP-2001-126678-A公开了一种层压聚合物电解质电池，其是由多个正极和负极组成的电池组件。每一个电极具有覆盖有电极材料的短小突出部。正极和负极与置于每一个正极和负极之间的隔板一起进行层压。隔板用电解质溶液浸渍。正极短小突出部和负极短小突出部一起分别被超声焊接，以分别形成电池组件正极和负极的集电器。集电器分别与正极和负极的引线端子连接。然后，具有引线端子连接到其上的电池组件置于平面密封材料上，另外杯状的密封材料置于其中包含电池组件的平面密封材料上，沿外围热封两密封材料以形成层压聚合物电解质电池。在这样制造的层压聚合物电解质电池中，使用超声焊接头通过从上方给正极和负极短小突出部施加压力从而形成集电器，使用如上所述的两密封材料密封电池组件。在使用上述形状的两密封材料的情况下，引线端子从靠近电池组件底部引出。

具有由正极和负极交替层压组成的电池组件的电池称为“层压电池”。另一类型的电池称为“卷绕型电池”。这种电池具有由正极和负极交替层压组成的电池组件。片状的正极和负极一个置于另一个上，其间插有隔板片，周围卷绕，并压缩为平面形状以形成交替层压的正极和负极。

除了化学电池例如锂电池、镍氢电池等，电池组件也包括具有收集电荷功能的组件，例如电容器。迄今为止，也使用层压膜制造的外壳制造电容器。

进一步，层压膜已经被用于涉及大的设备例如混合型车电池中使用的外壳，这类车需要高功率大容量，因为包有由层压膜制造的外壳的电池具有增加的电极面积，尽管与使用金属壳的电池相比其具有薄而且重量轻的特点。

但是上述提及的常规层压膜聚合物电解质电池存在问题，即，引线端子从密封材料倾斜延伸。以下将参考图1和2描述该现象。

如图1所述，覆盖电池组件105的密封材料102a通过深拉方法形成进入杯状形状中。基于这样的理由，用于容纳电池材料105的密封材料102a中形成的凹穴具有离散侧表面，使在电池组件105和密封材料102a之间形成空间。而且，特别是在层压聚合物电解质电池中，形成集电器109用于集合地分别将多个正极和多个负极以连接到相关的引线端子103。但是集电器109从电池组件109部分突出，比电池组件105具有更小的厚度，这样从促进密封材料102a深拉方法的观点看一般的趋势是以考虑了集电器109而设计的形状形成密封材料102a的凹穴，一般地说，以包括集电器109位于其中部分的基本上正方形的形状。

因此，在如图1的电池材料105被密封之前，特别是在其中形成集电器109的区域，在密封材料102a与电池组件105之间形成了大的空间。如上所述，电池组件105载于平面密封材料102b上，由于覆盖电池组件105的密封材料102a的凹穴而形成了空间。

如果电池材料109密封成图1所述的状态，集电器109和引线端子103被拉起，使密封材料102a、102b凹陷进去并变形成不希望的形状，而且集电器109和引线端子103向下弯曲。向下弯曲的集电器109和引线端子103导致引线端子103相对电池组件105厚度方向倾斜延伸。不利的是，倾斜延伸的引线端子103当层压膜电解质电池安装于于相关的设备上时成为障碍物。

当电池组件105具有较大的厚度时引线端子103向下弯曲得更大，电池组件105的厚度超过3mm使引线端子103更容易向下弯曲。

发明内容

本发明的一个目的是提供使用可容纳电池组件的形成有凹穴外壳的薄膜包装电池，其中可防止当密封电池组件时由于外壳凹陷而使引线端子向下在不希望的方向弯曲。

为实现上述的目的，本发明的薄膜包装电池具有电池组件，所述的电池组件具有彼此相对的正极和负极，由两半组成的挠性外壳，用于在电池组件厚度方向上从两面夹心电池组件以密封电池组件，及分别连接到电池组件正极和负极的引线端子，并从外壳延伸。外壳的一半提供有凹穴用于在其越过电池组件的一侧上容纳电池组件。引线端子每一个在电池组件厚度方向上的电池组件两个表面的内部位置处连接到电池组件上。

在如上所述本发明构造的薄膜包装电池中，由于引线端子每一个在位于电池组件厚度方向上的电池组件两个表面之间的位置连接到电池组件上，在电池组件与外壳之间形成空间，所述的外壳，在电池组件被密封之前，位于电池组件厚度方向上每一个引线端子与电池组件连接的两侧上。因此，当被外壳包围的区域抽空以密封电池组件，这样外壳可容纳来自外部的大气压，电池组件与引线端子的连接可接受来自电池组件厚度方向上电池组件两个侧面的力。结果，可防止电池组件与引线端子的连接变形，因此，可防止引线端子延伸部分向下弯曲。

本发明可适当地应用于薄膜包装电池，其包括层压电池组件，所述电池组件具有交替层压的多个正极和多个负极，分别对应正极和负极的集电器，每一个集电器通过集合地结合包括在各自正极和负极中的短小突出部而形成。在该结构中，每一个集电器位于电池组件厚度方向上电池组件两个表面的内部，引线端子分别连接到集电器上。当电池组件的厚度为3mm或以上时，每一个集电器优选位于电池组件厚度方向上电池组件两个表面的内部1mm或以上。

而且，外壳中形成的凹穴优选具有这样的深度，其基本上等于从自外壳延伸的引线端子部分的表面到容纳于凹穴中电池组件的表面的高度。由于这样确定的凹穴深度可使凹穴与电池组件之间的空间体积减少到最小，因而可防止外壳，当密封电池组件时，在形成有凹穴的一半中发生不希望的变形。

进一步，在本发明中，当薄膜包装电池安装于另外的设备中时，每一个引线端子在相对于形成有凹穴的外壳的一半的方向上可被弯曲成曲柄形状，以有利于引线端子的连接。在这种情况下，每一个弯曲引线端子的引线端优选位于电池组件厚度方向上凹穴相对一侧上表面的外部。这样的定位防止引线端子在延伸部分中向下弯曲，所述弯曲是当电池组件密封时外壳提起电池组件而引起的。而且，特别是，当电池组件包括集电器，引线端子弯曲成曲柄形状，外壳的另外一半位于越过电池组件形成有凹穴的一半的相对侧面上，可形成有基本上等于从具有凹穴的一半外壳的相对侧面上外壳另一半表面到相对于集电器区域中集电器的高度，在这种情况下，每一个引线端子的引线端的位置基本上与具有凹穴一半外壳的相对侧面上外壳另一半表面的位置处于同一水平。

本发明上述和其他的目的、特征和优点，参考说明本发明实施方式的附图，从如下的描述中变得显而易见。

附图简述

图1是在电池组件密封之前，靠近集电器的常规层压膜电解质电池的横截面图，用于描述常规层压膜电解质电池存在的问题。

图2是在电池组件密封之前，靠近集电器的常规层压膜电解质电池的横截面图，用于描述常规层压膜电解质电池存在的问题。

图3是根据本发明第一实施方式的薄膜包装电池的透视图。

图4是说明根据图3描述的本发明薄膜包装电池结构的展开透视图。

图5是说明图4示意的电池组件结构的展开透视图。

图6是在热熔外壳膜形成外壳之前，靠近集电器的图3示意的薄膜包装电池的横截面图。

图7是在电池组件密封后，靠近集电器的图3中示意的薄膜包装电池的横截面图。

图8是靠近集电器的本发明第二实施方式的薄膜包装电池的横截面图。

图9是靠近集电器的本发明第三实施方式的薄膜包装电池的横截面图。

图10是说明具有与其分离的外壳膜的图9的薄膜包装电池的示意图。

图11是本发明第四实施方式的薄膜包装电池的透视图。

发明的优选实施方式

[第一实施方式]

参考图3和4，其中说明的本发明第一实施方式的薄膜包装电池1包括电池组件5，和布置在电池组件5中的正极集电器9a和负极集电器9b，容纳电池组件5和电解液的外壳2，连接到正极集电器9a上的正极引线端子3a，及连接到负极集电器9b上的负极引线端子3b。

外壳2由两个外壳膜2a、2b组成用于将电池组件5夹心于其间以密封电池组件5。外壳2a、2b沿它们的外围热熔以密封电池组件5。在该情况下，各个外壳膜2a、2b的三个面事先热熔形成袋状形状。袋状外壳2内的空气从外壳2剩余敞开面之间的空间抽出，结果，外壳膜2a、2b的剩余面被热熔彼此紧密接触以在得到的外壳2内密封电池组件5。另外，剩余面可以在真空气氛下被热熔彼此紧密接触以在得到的外壳2内密封电池组件5。

对于外壳膜2a、2b，其上载有电池组件5的外壳膜2b由不是特别加工的材料制造，而覆盖电池组件5的外壳膜2a的通过深拉工艺形成有容纳电池组件5的凹穴，这样外壳2a可成型为环杯形状。为密封电池组件5，外壳膜2a的环与外壳膜2b热熔。

通常用于薄膜包装电池熟知的材料可以用于外壳膜2a、2b，例如由金属箔和其上层压热封树脂组成的层压膜等。

在第一实施方式中，外壳2由两个外壳膜2a、2b组成。另外，单一的外壳材料可折叠为两个用于将电池组件5夹心在其中，外壳材料的三个敞口面热熔以密封电池组件5。在后一种情况，当其折叠为两个时，外壳材料可在外壳材料覆盖电池组件5的一部分中形成有容纳电池组件5的凹穴。

参考图5以下描述电池组件5。

如图5所示，电池组件5具有多个正极6和多个负极7，它们交替层叠这样负极7位于最外面。隔板8位于每一个正极6和每一个负极7之间，及最外面负极7的外部。每一个正极6或负极7形成有从其一个面突出的短小突出部6a或7a。短小突出部6a、7a没有覆盖电极材料。正极6的短小突出部6a和负极7的短小突出部7a布置在彼此不同的位置，这样正极6的短小突出部6a一个位于另一个上，负极7的短小突出部7a也是一个位于另一个上。

这些正极6的短小突出部6a和负极7的短小突出部7a集合地超声焊接以分别形成正极集电器9a和负极集电器9b。然后，正极引线端子3a连接到正极集电器9a，及负极引线端子3b连接到负极集电器9b。

图6说明在外壳膜2a、2b热熔之前，靠近集电器9薄膜包装电池1的横截面图，截面取自引线端子从其中引出的方向。应注意到在图6中，由于与正极和负极相关的组件具有相同的结构，它们简单地称为引线端子3和集电器9，而不区分那些与正极相关的和那些与负极相关的。而且，在图6中，也示意性说明电池组件5和集电器9。上述也适合于如下的描述，因此，当与正极相关的那些不必要与负极相关的那些区分时，引线端子和集电器也指与正极和负极相关的那些，也示意说明电池组件和集电器的横截面图。

如图6所示，集电器9在相对电池组件厚度方向的电池组件5两个表面内部的位置处形成，引线端子3通过集电器9向外悬出并从外壳膜2a、2b向外延伸。集电器9可在这样的位置形成，例如，当上述的电极短小突出部被超声焊接时，通过将短小突出部置于相对其上载有电池组件5的表面突起的基底上，将短小突出部超声焊接在基底上。

当电池组件5被外壳膜2a、2b夹心，容纳在上部外壳膜2a中形成的凹穴中时，在上述提及的位置形成的集电器9，使在集电器9和集电器9上方的上部外壳膜2a之间形成空间4a，在集电器9和低于集电器9的下部外壳膜2b之间形成空间4b。

当外壳膜2a、2b沿它们外围热熔时，由外壳膜2a、2b形成的内部空间被抽空，由于形成的空间4a、4b高于或低于集电器9，施加在集电器9上的是朝向外壳膜2a向上的力和朝向外壳膜2b向下的力。结果，如图7所示，可防止集电器9向上变形，当电池组件5已经密封时，引线端子3可从电池组件5一直延伸。

为更有效地说明上述的优点，在电池组件5密封之前，在低于集电器9处形成空间4b，当然事实上，另外要重视的是空间4b和高于集电器9处形成的容积空间4a之间的容积平衡。在该方面，当电池组件5具有例如3mm或以上的厚度时，集电器9优选位于相对电池组件厚度方向的电池组件5的两个表面内部1mm或以上。

而且，如图6所示，在第一实施方式中，在外壳膜2a中形成的凹穴的厚度是这样选择的以对应于从外壳膜2a、2b延伸的正极引线端子3a和负极引线端子3b部分的顶部到电池组件5顶部的高度。这样选择的深度有助于电池组件5和外壳膜2a之间形成的空间4a容积最小化，因此可防止由于当电池组件5密封时外壳膜2a向下弯曲的不希望的变形。但是，外壳膜2a的凹穴深度不限制于上述，但如果适当可设定在一个范围内，从所述的深度到等于电池组件5厚度的深度。

[第二实施方式]

参考图8，以横截面图示意的靠近集电器的本发明第二实施方式的薄膜包装电池。

第二实施方式不同与第一实施方式在于，引线端子13朝向外壳膜12b弯曲为曲柄形状，所述形成的外壳膜没有容纳电池组件15的凹穴。使用如此弯曲的引线端子13可使引线端子13的高度从外壳膜12a、12b延伸以基本上位于电池组件15底部相等的高度。这有利于当薄膜包装电池11安装在设备上时引线端子13的连接。

但是，当引线端子13被这样弯曲，以致于引线端子13的引线端与外壳膜12b的底部完全共平面时，电池组件15的重量也被引线端子13的引线端所支撑，因此，当外壳膜12a、12b之间的空间在密封电池组件15的情况下被抽空时，外壳膜12b被向上拉到集电器19的底部以使外壳膜12b将电池组件15提起。如果电池组件15以这样的方式被提起时，结果引线端子13将以倾斜的方向延伸。

为避免这样的不便，这样设定引线端子13的弯曲以使从弯曲引线端子13的引线端底部到电池组件15顶部之间的高度比电池组件15的厚度T大这样的程度，即，当连接到引线端子13的电池组件15被载于外壳膜12b上时，电池组件15和外壳膜12b之间可形成空隙。另外，在第二实施方式中，外壳膜12a中形成的凹穴深度设定为这样的深度，基本上等于从外壳膜12a、12b延伸的引线端子13的一部分的顶部到电池组件15顶部的高度，即，所述的深度等于上述的高度T减去引线端子13的高度。

利用这样的高于下部外壳膜12b的浮动电池组件15，当外壳膜12b通过抽空外壳膜12a、12b所限定的空间被吸引到集电器19上时，由于减少的力电池组件15被外壳膜12b提起。结果，引线端子13可被有效防止当密封电池组件15时发生的弯曲。为更有效地展示这些优点，考虑到下部外壳膜12b上的轻微的波段，上述的高度H优选设定为大于电池组件15厚度T1mm或以上。

[第三实施方式]

图9说明了靠近集电器本发明第三实施方式的薄膜包装电池的横截面图。图10说明了外壳膜与其分离的图9的薄膜包装电池。

第三实施方式的薄膜包装电池21类似于第二实施方式在于，引线端子23朝向外壳膜22b弯曲为曲柄形状，所述形成的外壳膜没有形成容纳电池组件25的凹穴。另外，在第三实施方式中，不仅置于电池组件25上方的外壳膜22a，而且置于电池组件25下方的外壳膜22b通过深拉工艺进行处理。

具体地说，下部外壳膜22b在相对集电器29的区域形成有朝向集电器29的突起。突起的高度基本上等于从电池组件25底部到集电器29的高度。通过提供这样的具有突起的下部外壳膜22b，当具有连接到其上引线端子23的电池组件25载于外壳膜22b上时，集电器29底部基本上可与外壳膜22b紧密接触。结果，当外壳膜22a、22b形成的空间在密封电池组件25的情况下被抽空时，下部外壳膜22b基本上不变形，这样电池组件25也不被提起。

因此，即使从外壳膜22a、22b延伸的引线端子23一部分的高度设定为基本上等同于电池组件25底部高度，在密封电池组件25的情况下可以防止引线端子23的弯曲，可使引线端子23从电池组件25一直延伸。

[第四实施方式]

尽管上述的实施方式已经针对薄膜包装电池进行了描述，其每一个具有从外壳相同一侧延伸的正极引线端子和负极引线端子，图11示意了本发明第四实施方式的薄膜包装电池31，所述的电池具有从薄膜包装电池31相对的侧面延伸的正极引线端子33a和负极引线端子33b。与这样的改进相关，在外壳中提供的位于电池组件正极和负极上的短小突出部也可位于对应正极引线端子33a或负极引线端子33b的位置。其余的结构类似于第一实施方式的结构，因此关于其描述在此省略。

通过使正极引线端子33a和负极引线端子33b这样从彼此不同的侧面延伸，正极引线端子33a和负极引线端子33b可制做为比从同一面延伸的那些具有更大的宽度。这减少了正极引线端子33a和负极引线端子33b的电阻，因此，抑制了由于正极引线端子33a和负极引线端子33b的损失。

尽管第四实施方式显示了具有从相对面延伸的正极引线端子33a和负极引线端子33b的薄膜包装电池，它们也可从彼此相邻的面延伸。而且，在第四实施方式中，正极引线端子33a和负极引线端子33b可如第二实施方式进行弯曲，可在外壳膜中形成对应于集电器的突起，所述形成的外壳膜没有如第三实施方式的容纳电池组件的凹穴。

<正极的制作>

具有尖晶石结构的锂锰电池粉末、碳质导电性添加剂和聚偏二氟乙烯混合，并以90∶5∶5的质量比分散在N-甲基吡咯烷酮(在一些情况下缩写为NMP)中，搅拌转变为淤浆。调节NMP的量以使淤浆具有适当的粘度。淤浆均一地涂布在20μm厚度的铝箔的一面上，使用刮刀其可制做为正极6。涂布是这样进行的要使未涂布的部分(其中铝箔暴露的部分)略微保留为条纹形式。随后，得到的产品在真空下100℃进行干燥2小时。之后，淤浆以类似的方式涂布在铝箔另外的面上，在真空下干燥。在这种情况下，这样涂布淤浆要使在前面和背面上未涂布部分彼此对齐。

以上述方式在两面涂布有活性材料的铝箔进行滚压。得到的产品切割为正方形片，包括没有涂布活性的材料的部分，用作正极6。没有涂布活性材料的部分被切去，除了其以正方形形状保留在一个面上的部分，其余的用作短小突出部6b。

<负极的制做>

无定形碳粉末和聚偏二氟乙烯混合以91∶9的质量比混合分散在NMP中，搅拌转变为淤浆。调节NMP的量以使淤浆具有适当的粘度。淤浆均一地涂布在10μm厚度铜箔的一面上，使用刮刀其可制做为负极7。涂布是这样进行的要使未涂布的部分(其中铜箔暴露的部分)略微保留为条纹形式。随后，得到的产品在真空下100℃进行干燥2小时。在这种情况下，其中这样涂布活性材料的厚度要使每单位面积负极7的理论容量和每单位面积正极6的理论容量每一个的比例为1∶1。随后，淤浆以类似的方式涂布在铜箔另外的面上，并在真空下干燥。

以上述方式在两面涂布有活性材料的铜箔进行滚压。得到的产品切割为正方形片，其每一个的大小在垂直和水平方向上大于正极板6的大小2mm，包括没有涂布活性材料的部分，用作负极7。没有涂布活性材料的部分被切去，除了其以正方形形状保留在一个面上的部分，其余的用作短小突出部7b。

<电池组件的制做>

以上述的方式制做的正极6和负极7，及具有聚丙烯层/聚乙烯层/聚丙烯层组成的三层结构的微孔板制造的隔板8，如图5示意交替层叠以制造3mm厚的层压组件。在该情况下，负极7置于最外层面上，隔板8置于最外层负极7(具体地说，以隔板/负极/隔板/正极/隔板/……/负极/隔板顺序)的外部。

以下，电池组件5，其是正极6、隔板8和负极7的层压组件，载于平面基底上，正极6的短小突出部6a集合地与由0.1mm厚铝箔制造的正极引线端子3a超声焊接，这样从负载层压组件的表面到正极引线端子3a的高度为1mm，以制做正极集电器9a。类似地，负极7的短小突出部7a集合地与由0.1mm厚镍板制造的负极引线端子3b超声焊接，这样从负载层压组件的表面到负极引线端子3b的高度为1mm，以制做负极集电器9b。

<密封电池组件>

外壳膜2a，是具有由尼纶层/铝箔层/酸该性的聚丙烯层/聚乙烯层组成四层结构的铝层压膜，形成有尺寸充分大于由深拉工艺得到的电池组件5的凹穴，这样外壳膜2a从聚乙烯层凹陷进去。

两个外壳膜2a、2b上面具有置于其间的电池组件5，以在外壳膜2a的凹穴中容纳电池组件5，这样如图4和6所示，正极引线端子3a和负极引线端子3b可单独从外壳膜2a和2b延伸。然后，外壳膜2a、2b可通过热熔沿三个面结合。

随后，从没有结合的剩余面之间的空间，电解液倒入包含电池组件5的外壳膜2a、2b形成的空间中。

本发明使用的电解液由作为载体盐的1mol/L的LiPF₆、碳酸丙二酯和碳酸乙二酯的混合溶剂(质量比为50∶50)制备。在倒入电解液后，抽空外壳膜2a、2b形成的空间，热熔剩余的面以密封电池组件5，这样制做的薄膜包装电池1是具有层压膜制造外壳2的锂二次电池。

在得到的薄膜包装电池1中，正极引线端子3a或负极引线端子3b在它们从外壳2延伸的部分中没有发生弯曲。

尽管发明参考几个实施方式和具体的实施例对本发明进行了描述，但显而易见的是本发明并不限制于它们，如果适当可以进行变化，而不背离本发明的技术构思。

例如，尽管金属箔和热熔树脂组成的层压膜用于弹性外壳，但任何其他材料也可替代使用，只要其可实现密封电池组件的功能。

而且，在上述实施方式中给出的实施例显示出具有交替层压正极和负极的层压电池组件，但本发明也可应用于卷饶型电池。在该情况下，正极和负极可各自提供有一个或多个用于与各自引线端子连接的短小突出部。当提供一个短小突出部时，所述的短小突出部可置于条形正极或负极纵向中间部分，以将引线端子连接在电池组件厚度方向两个表面之间的位置。另一方面，当提供多个短小突出部时，当卷饶正极和负极压缩为平面形状，这样布置所述的短小突出部，要使正极上提供的短小突出部和负极上提供的短小突出部一个分别置于另一个上。然后，正极的短小突出部和负极短小突出部集合地分别结合，以形成正极和负极集电器。

而且，尽管上述的实施方式针对如实施例给出的锂二次电池的电池组件进行了描述，但本发明也可应用于用于其他类型化学电池例如镍氢电池、镍镉电池、锂甲基原电池或二次电池、锂聚合物电池的电池组件电容器组件等中。

尽管已经详细地描述了本发明的优选实施方式，但应理解在不背离本发明所附权利要求的精神或范围的前提下可以有各种变化和改变。

Claims (10)

1.一种薄膜包装电池，包括

电池组件，所述的电池组件具有彼此相对的正极和负极；

挠性外壳，由两半壳组成，用于在所述电池组件厚度方向上从两面夹心所述电池组件以密封所述电池组件，所述的外壳包括在所述半壳之一中的凹穴，用于在所述电池组件的一侧上容纳所述的电池组件；及

引线端子，分别连接到所述电池组件的正极和负极上并从所述外壳延伸，每一个所述引线端子连接在位于电池组件厚度方向上所述电池组件两个表面内部的所述电池组件上。

2.如权利要求1的薄膜包装电池，其中所述电池组件是具有交替层压的多个正极和多个负极的层压电池组件，每一个所述的正极和所述的负极包括从其中突出的短小突出部，其中所述正极的短小突出部和所述负极的短小突出部集合地分别结合，以形成具有分别与所述正极和所述负极相关的集电器的所述电池组件，每一个所述的集电器位于所述电池组件厚度方向上所述电池组件两个表面的内部，所述的引线端子分别连接到所述的集电器上。

3.如权利要求2的薄膜包装电池，其中所述电池组件的厚度为3mm或以上，而且每一个所述集电器位于所述电池组件厚度方向上所述电池组件两个表面内部1mm或以上。

4.如权利要求1的薄膜包装电池，其中在所述外壳中形成的凹穴具有这样的深度，其基本上等于从所述外壳延伸的所述引线端子一部分的表面到容纳于所述凹穴中的所述电池组件表面的高度。

5.如权利要求1的薄膜包装电池，其中每一个所述引线端子在相对于形成有所述凹穴的所述外壳的所述一半的方向上弯曲成曲柄形状。

6.如权利要求5的薄膜包装电池，其中每一个所述的弯曲引线端子的引线端位于所述电池组件厚度方向上相对于所述凹穴的所述电池组件的另外表面的外部。

7.如权利要求6的薄膜包装电池，其中从相对所述凹穴的每一个所述弯曲的引线端子的引线端的表面到相对所述凹穴的所述电池组件的另外表面的距离为1mm或更大。

8.如权利要求2的薄膜包装电池，其中：

每一个所述的引线端子在相对于形成有所述凹穴的所述外壳的所述一半的方向上弯曲成曲柄形状，及

所述外壳包括在相对所述集电器的区域中所述外壳的另一半上形成的突起，所述的另一半位于相对于越过所述电池组件形成有所述凹穴的所述一半的位置，所述的突起基本上等同于从相对所述凹穴的所述电池组件的另外表面到所述集电器的距离。

9.如权利要求1的薄膜包装电池，其中所述的正极引线端子和所述负极的引线端子连接到彼此不同的所述电池组件侧面上的所述电池组件上。

10.如权利要求1的薄膜包装电池，其中所述的电池组件是化学电池组件或电容器组件。

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