CN1941456A - 电池壳体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于基于锂的电池的壳体，适合于大号电池，以及一种使用直接电镀树脂技术制造这种壳体的方法。该壳体在保持堆叠压力并用作潮湿屏蔽和电解液屏蔽的同时，重量更轻、体积更小、并比常规金属壳体更安全。本制造方法能很好地适用于自动化，并且没有目前的制造方法那么昂贵。

Description

电池壳体及其制造方法
技术领域
本发明大的方面来说涉及电池领域。更具体而言，本发明涉及使用直接电镀树脂技术(direct electroplating resin technology)制造基于锂的电池的壳体，适用于大号圆柱形和棱形电池。
背景技术
美国汽油生产在1970年达到了顶峰。地理学家预言全球石油生产的顶峰即将来临。尽管供应正在减少，然而需求持续上升。工业化国家是最大的石油消费者，但是到了1998年就多年来不再是增长最快的市场。例如，经济合作与发展组织(OECD)的国家占到了世界石油日常消费的三分之二。然而，与此相反，在1991-1997年期间，OECD的石油需求增长了约11％，而OECD以外的需求(不包括前苏联)则增长了35％。在阿拉伯石油危机之后，即使公路上汽车数量增加以及其行驶里程增加，新客车汽油消耗标准(“共同分担燃油经济(Corporate Average Fuel Economy)”或CAFE标准)的实施对于减缓汽油需求增长起到了重要作用。然而从90年代早期开始，不如标准汽车省油的皮卡和运动型多功能车(SUV)变得流行，激发了美国新的汽油需求增长。相比于轻型卡车和运动型多功能车整体平均每加仑约20.7英里，汽车平均为每加仑27.5英里。
在美国，全部石油的约三分之二是用于运输。在现有技术下，运输用途中，近期内燃油被替代可能性很少，远期内仅存在有限的潜在可能。石油继续超过美国运输所用整个能量的95％。
人们提出采用电动车作为石油短缺的解决方案，以及作为解决石油用作能源所导致的环境问题的方案。目前是使用铅酸电池。然而，存在一些严重问题使得这些电池在商业上不实际。首先，这些电池能量密度低——每磅汽油含有能量比其多出100倍。因此，汽车用的普通铅酸电池重达1000磅或更多。第二，这些电池体积庞大。第三，这些电池容量有限。通常，铅酸电池组保存12到15千瓦时的电，汽车能跑约50英里的范围。而在寒冷天气里范围会更短。第四，这些电池充电慢。铅酸电池组充满电的典型再充电时间为4到10小时(取决于电池技术和充电器)。第五，这些电池寿命短。它们每3到4年必须更换，大概为200次完全充电/放电循环。由于该恼人的问题存在，如果不合理地回收，弃用的电池则可能造成环境危害。第六，这些电池价格昂贵。目前它们约为$2,000。
电动车采用锂可充电电池看来大有前途。锂具有高容量(3800Ah/kg)和低负电性(0.97)，使电池具有高能量密度和高电压。锂离子电池能量密度是铅酸电池的4倍，是镍镉电池和镍金属氢化物(hybrid)电池的2到3倍。锂聚合物电池的能量密度则更高。锂聚合物电池的电压范围通常为2.5到3.5伏，锂离子电池电压范围为3.6-3.7伏。基于锂的电池具有平坦的放电特性，且是具有最长的存储寿命中的一种。理论上，锂聚合物电解电池可再充电超过1000次。这些使得电池具有更轻的重量，更低的每单位能量成本，以及更稳定的电压。用于制造基于锂的电池的材料毒性比镍镉电池组或铅酸电池组小，弃用基于锂的电池带来较少的环境问题。理论上，使用锂聚合物电池驾驶范围可达到300英里(与常规汽车用一箱汽油驾驶的范围相当)。
锂二次(可充电)电池包括：正极(阳极)、负极(阴极)、以及作为主要部件介于这些电极之间的离子导电层。如果不对这些层施加外部压力，则电极表面之间的距离变得相距较远，不能通过离子导电层在这些电极之间保持电连接，从而降低了电池性能。该电极的表面上的电阻(从而电流)的均匀性受到影响，导致镀锂(Lithium plating)、枝状晶体生长、以及短路。镀锂是枝状的，可使电池短路。该短路的电池在充电过程中升温，在完全放电时导致反向。反向时，锂很可能镀到阴极上，这可导致阴极材料与锂之间的直接化学反应，产生热量。产生的热量可高到熔化锂(165℃)，这可导致爆炸。
为了实施叠加压力，防止电解液泄漏，通常在刚性金属壳体(形状通常为圆柱形)中放入紧密滚压的(“胶冻卷(jelly roll)”)电池单元(cell)，该壳体内部尺寸刚好稍微大于胶冻卷的整个尺寸。当将胶冻卷卷紧以安装入该金属壳体中时，该胶冻卷的直径厚度可以变化。该层叠结构(阳极、阴极和间隔物)变化10微米，对于大电池而言，可使胶冻卷直径变化500微米或更多。
胶冻卷的该直径变化使该胶冻卷的各层之间产生空隙或不能接触(由上述的不充分叠压(stack pressure)所导致的问题所引起)。
目前的金属壳体(或容器)使用深拉伸工艺(deep drawnprocess)制成。该工艺发展到了较好的品质和输出率，但是较昂贵。由于所用金属必须足够厚以使其被延展时不至于撕破，所以该工艺对于金属壳体可达到多薄有限制。
金属容器电连接至阳极。阴极连接至接线端，电池单元被密封。在今天所用的圆柱形蓄电池中，通过将金属壳体卷边(crimp)至盖子(或唇边)或使用激光焊接来密封金属壳体。
所用焊接处理非常复杂，但很成熟。焊接设备和所要求的维护都涉及较高的成本。由于金属必须厚到足以弯折，所以该工艺对于金属壳体可达到多薄也有限制。
这些制造限制导致，传统的金属壳体包括基于锂的电池的较大百分比的体积和重量，因而减小了电池单位体积和单位重量的能量密度。对于大号锂电池来说，此时为了拉高些，初始金属板必须更厚和更重，所以这是个甚至更严重的问题。
另外，由于金属壳体尺寸固定，所以在容器中存在大量空隙空间。该空隙空间意味着叠压的交界面上的压力不够，因而面临爆炸危险。
使用金属壳体的另一严重缺陷是金属破裂压力的结果。由于锂的高容量，使用锂电池关系到升高的爆炸危险。当施加过度的电或热负荷时，电池内产生短路状态，从而产生气体，以及异常高的内部压力。当电池过度充电时，由于电解液分解导致在电池内产生气体，电池的内部压力异常上升。由于金属有厚度，所以压力可积累到最终导致不幸的爆炸结果，其中电池的内容物会不受控制地排出。
一种通常基于镍的电池所用的，避免通常电池单元容器内的压力潜在过度增大的方法，是采用可再密封阀(resealable valve)。然而，在某些情况下，周期性地持续地释放气压可能会使包含盐和其他颗粒的电解液泄漏，这可能会污染该可再密封阀，并通常要求额外的昂贵的部件。
另一种主要用于圆柱形锂电池的方法是使用隔膜密封，当对该隔膜施加过度压力(通常约为3448kPa(500psi))时，其破裂或被刺破。在该密封破裂之前，电池单元通常存在相当严重的膨胀。一旦压力达到预定值，可使用刺破机构例如钉元件在薄隔膜中刺孔。可选地，可在薄隔膜构成中使用破裂机构，当电池单元的内部压力太大时，该薄隔膜破裂。
尽管这些用于从电池单元中泄掉高压气体的方法具有泄掉过度压力的能力，然而这些方法没有最优化密封件所消耗的体积，或者缺乏精确的破裂压力机构。
将塑料壳体用于电池具有一些优于坚固金属壳体的优点。热塑性材料相对便宜。第二，通过挤压、注射成形、热成型或其他工艺，塑料可容易地形成用于电池壳体的复杂形状。此外，塑料容器可在相对较低的内部压力下破裂——这是理想的电池安全特性。
然而，塑料对于水蒸气和有机溶剂蒸气可渗透。水蒸气进入锂电池中和电解溶剂逃逸到电池外，通常会对电池电学性能有不利影响。即使非常少的湿气存在于电池系统中，锂盐都会分解，并产生游离酸成分例如氟化氢(HF)或离子氟化物。当游离酸成分与锂反应以形成氟化锂(LiF)等，电池系统中的锂被消耗时，会发生以下问题：例如贮存稳定性或充电/放电循环特性变差，不能达到理论电池容量。
在锂电池或其他同类电池中，当用环氧或丙烯酸粘合剂将表面处理的塑模粘接时，粘接部分会受包含有机溶剂的电解溶液影响，并降低粘接强度。此外，由于这些粘合剂是硬的，所以这些粘接部分当受到外力例如振动时，可能会破裂并泄漏电解液。由于锂电池必须严格地避免接触湿气，所以粘接部分变差具有灾难性后果。
目前，大多数棱形结构使用箔/塑料叠压薄片，这些薄片被熔接以形成袋状。金属接线端接触部制成为穿过密封表面。为了实现高效制造，采用起泡封装工艺(blister packaging process)。该工艺具有一些缺点。
首先，起泡封装要求密封该封装所有侧的表面。由于电池性能很大程度取决于密封完整性，所以密封工艺对于该封装操作很关键。
第二，关于该密封工艺存在一些不能实时监视的可变性，使得该工艺难以高速。
第三，折叠和粘贴密封片较复杂，可能会影响电极部件和损坏密封。
第四，为了保持整个电极交界面区域上的恒压，该封装必须在真空下密封。由于该封装具有很大的空隙区域，所以该封装内的负压会使一些电解溶液移动到这些空隙区域，产生了多条不连续的电路径，影响了电池单元的性能。因为当施加真空时向该封装施加热以密封它，所以存在很大的排出电池单元中的电解液的危险。
第五，接触片必须穿过密封，导致金属与塑料的交界面难以密封和监控。
第六，由于高度会影响在电极界面区域上施加的压力，导致了压力差，可能会影响电池性能。
在美国专利第3,865,699号中，Luch披露了可直接电镀而无须任何预处理的基于聚合物的组合物，即，直接可电镀树脂(DER)，其全部内容结合于此。根据Luch教导的产生DER的方法，将份量上超过整个聚合物-碳-硫磺组合物约0.1％的硫(包含任何给硫体所提供的硫)结合到填充导电碳黑的基于聚合物的混合物中。碳黑在份量上足以使整个合成物的电学体积电阻率低于1000ohm-cm。达到电阻率低于1000ohm-cm所要求的最小可工作级碳黑表现为，相比于聚合物加碳黑的权重为约百分之8权重。
该专利披露了DER的硫参与了基于聚合物的基层(substrate)与基于初始第VIII族的金属电积物之间化学键的形成。另外，硫磺极大地增加了基于第VIII族的金属电积物在基层表面上的横向生长(lateral growth)，从而避免了现有技术试图在导电填充树脂上实现直接电沉积时的严重问题。实现了DER的直接、均匀、快速和粘附覆盖，该DER具有电沉积的第VIII族金属或基于第VIII族金属的合金。
发明内容
本发明描述了一种用于基于锂的电池的壳体，及其各种制造方法。该电池壳体使用DER作为基层来镀覆。该电池壳体凭着其优良的覆盖特性，可满足潮湿和电解液屏蔽(mask)应用的要求。镀覆处理环境不可以是侵蚀性的，所以该壳体可用于一系列可制造无缝轻质封装的操作来镀覆电池的外部，保持在极限压力之下膨胀所必需的弹性，从而减少爆炸危险。
附图说明
附图结合于此构成本说明书的一部分，示出了本发明的一个或多个实施例，并与下面的详细描述一起用于说明本发明的原理和具体实施方式。
图1是壳体的立体图；
图2a-b是盒体的立体图；
图2c-d是盖子的立体图；
图3a-c是壳体的剖视图；
图4是壳体的立体图；
图5a是盖子的立体图；
图5b是壳体的立体图；
图6是壳体的顶视图；
图7a是壳体的顶视图；
图7b是盖子的分解图；
图8是用于镀覆和层压盖子的方法的示意图；以及
图9是用于制造电池的方法的示意图。
具体实施方式
本领域的普通技术人员应该明白，下面给出的本发明的详细描述仅是示例性的，而绝不是对本发明的限制。对于本领域的技术人员来说，利用本发明可以很容易地得到启示从而做出其他的实施例。
图1是立体图，示出了塑料圆柱形壳体10，其包括：盖子20、盒体30、以及正极接触片40。在一个实施例中，壳体10可使用公知塑模技术例如注射成形、挤压成形、吹塑、真空成形、以及压模来制造。这些方法较便宜、具有高生产率、以及要求较低的投资。
壳体10可包含热塑性材料，其对于大部分电池化学物(mostbattery chemistry)是化学惰性的。在一个实施例中，壳体10包含聚偏二氟乙烯(Polyvinylidine Difluoride)、或PVDF(聚偏二氟乙烯)。在一个实施例中，壳体10包含聚乙烯。
壳体10可以是任何适合于防止电解液从电池单元中泄漏的厚度，同时防止湿气侵入电池单元。在一个实施例中，壳体10构造成其厚度使壳体在低于使金属壳爆裂所需的压力下会膨胀，以减少爆炸危险。在一个实施例中，壳体10构造成承受内部压力超过250psi，但在低于500pai压力下会膨胀。
在一个实施例中，壳体10包含热塑材料层。可将DER涂敷到该热塑材料层上。可将DER从热塑材料层延伸涂敷到集电器。然后可对DER进行镀覆，以形成能够防止湿气侵入并适于大号基于锂的电池的密封的、薄壳体。
在一个实施例中，壳体10可包括内层50和外层60。内层50可包含例如PVDF。壳体10还可包括DER 70和镀覆区80。镀覆区80可包含例如镍。镀覆区80可以是任何适合于形成湿气屏蔽的厚度。在一个实施例中，镀覆区80厚度小于约7mil。在一个实施例中，镀覆区80厚度为约2mil到约7mil。镀覆区80可用作负极接触部，并可用于散热。
在一个实施例中，在将电极组件插入盒体30并将盖子20密封盒体30之后，可将DER 70涂敷于内层50上。然后可将DER 70电镀，以形成镀覆区80。
图2a-2d示出了塑料盒体30和盖子20。如图2a所示，可将负电极接触片200插入盒体30中，并用伸出的小突出部(protrudingtab)固定到形成的或预制的塑料薄片220上。图2b示出了在塑料盒体30内部的负极接触片200的弯曲突出部(bent tab)230。图2c是被固定至盖子20的正极接触片240的立体图。图2d是被固定至盖子20的正极接触片240的顶视图。
图3a-c是壳体10的剖视图。图3a示出了掩盖区域(mask area)300的使用，在这些区域将不会有DER。由于是薄片构造，导致与DER相结合时，要求最小的掩盖。掩盖还可用于进一步加强粘接部分之间的接合。图3b示出了从塑料薄片310中伸出的折叠突出部230。图3c示出了具有向外突出的小突出部230的内部正极接触片320，以及外部正极接触片340，其可卷边(crimp)至内部接触片320的突出部230上。
通过将多个真空形成的片状物沿金属部件层压，或围绕金属部件来成型，来整体形成电接触部。因为壳体在组装时没有金属层，所以该方法提供的方案使得与壳体内部短路的危险很小，使壳体可收缩至胶冻卷的大小。这样，同时加强了胶冻卷的多个层之间的连接以及电池的能量密度。
此外，该材料在保持电池正常功能的温度下不会收缩，例如在汽车的发动机舱内。然而，在可能由于短路导致高温的情况下，该材料可使盒体收缩和破裂，以防止压力积聚和防止爆炸的可能性。另外，在由于短路导致积聚气体的情况下，塑料盒体在到达阈值压力(其可低于使金属壳体爆裂的压力)之前可以一直膨胀，而直到此时刻该塑料盒体破裂(可远小于金属盒体的爆炸)。
在一个实施例中，在将金属接线端部件附加至壳体10之后，可将电化学电池单元插入盒体30中。在一个实施例中，可使用X-Y型机器人机构来将电化学电池单元插入盒体30中。然后将盖子20施加到盒体30，并施加热量，以将盖子20密封至盒体30。通过仔细地控制在制造过程中所用的温度，可使盖子20与盒体30层压在一起，以实现这两者之间优良的连接。然后可将均匀的外围压力施加至壳体10。在一个实施例中，通过一旦密封后就收缩壳体10来施加均匀的外围压力。在一个实施例中，通过在插入电化学电池单元过程中膨胀盒体30，然后收缩盒体30和盖子来施加均匀的外围压力，以使壳体10在插入电化学电池单元之后与该电化学电池单元相配合。
图4是塑料棱形壳体400的立体图。该棱形可优于圆柱形电池封装，例如提高了容积能量密度。可在塑料壳体400中存放12到16对集电器对。
图5a示出了适用于棱形塑料壳体的盖子500的立体图。盖子500可包括引线510，其可以是层压的。该实施例优点在于对接线端连接提供了很大的表面接触。
图5b是棱形塑料壳体520的立体图。在该棱形构造中，在镀覆DER之后，由于壳体是柔性的，所以可将整个电池放入胶冻状柔软材料例如尿烷(urethane)中，从而可对整个封装施加压力。该方法对于圆柱形电池单元也有效，但由于存在很大的空着的容积，导致电池重量将显著增大。
图6是棱形壳体600的顶视图，其包括压力罩610。压力罩610可包括压力肋620，其构造成在对电池的充电和放电过程中，在电极堆叠630的表面上保持均匀的压力。压力罩可包括板簧和平整压板(flat pressing plate)等。可将电池水平地设置于塑料壳体内，并在其上面施加重量作为挤压件，以在堆叠的厚度方向上施加压力。
图7a是棱形壳体700的顶视平面图。图7b是用于棱形壳体700的盖子710的分解图。在此实施例中，盖子710包括：外部接线端接触物720、内部接线端接触物730、底盖740、主体盖750、以及顶盖760。层压并固定金属接触物以形成电池接线端。然而，根据此处所描述的方法，将壳体的外表面进行电镀，而不接触这些接线端。本实施例为三层，可提供一种容易且简单的方法来实现金属填入(feed-through)。
在另一实施例中，可使用真空模塑或压力成形技术将热塑性塑料薄片形成为多个盖子或盒体的形状。当盖子具有多层时(例如为用于如上所述的棱形壳体的盖子)，可由单个热塑性塑料薄片类似地形成盖子的各层例如顶盖、主体盖、和底盖，以形成具有相同特性的多个层，并相等地隔开。这样，可以是例如48英寸乘48英寸的热塑性塑料薄片，可以一次加工，而不是单片的来加工，从而可更高效地形成多个盖子、盒体、和/或盖子层。
图8是镀覆和层压盖子的方法示意图。本方法可以是完全自动化的，从而能够进行快速且高效的制造加工。因为不依靠具有大量变数例如焊接的加工，所以可提高加工速率，并可显著地降低加工复杂性和可靠性。
在一个实施例中，可使用定位系统移动薄片通过各种装配位(assembly stage)。该定位系统可以是手动的或完全或部分自动的，使用传送带、传送盘、和/或机器手。在另一个实施例中，计算机程序可与定位系统以及沿着该加工的所有装配位通信。根据该实施例，计算机程序可记录并保存数据，程序使用该数据确定一些或所有位置的产品是否满足预定标准和质量要求。
根据图8所示的实施例，可首先将包括多个盖的成型的薄片从压印位置800移动到镀覆池810。该片状物在镀覆池中停留的时间长度取决于所要求的镀覆厚度。然后可将该片状物从镀覆池810移动到基层干燥器820、然后移动到检测位置830、然后移动到层压机位置840，然后一体机位置(singulator station)850、最后移动到存放单元860。在一体机位置850处，可通过冲压、激光切割、或其他本领域公知的分割机构将薄片分割成独立的盖子或盖子层。可将边角料运到废料箱870中。
图9是用于镀覆塑料壳体的方法的示意图。如上所述，该方法类似地也可是自动化的。在一个实施例中，薄片包括多个模制的容器。可将金属突出部插入盒体中，卷边并密封。然后可将层压的胶冻卷或电极堆叠插入盒体中。可将盖子放置到盒体上，并通过施加热将其密封到盒体上。
然后可使壳体热收缩，以在电极组件上施加要求的压力。然后可将壳体移动到分割位置，并使用冲压、激光分割、或其他现有技术已知的分割机构进行分割。可将壳体蒙上，以使电池不短路，并可将DER涂敷到该壳体上。
在一个实施例中，用户可使用夹子手动地掩盖壳体的顶部和底部。然后可对壳体喷涂DER，或可选地，将其浸入池中，然后干燥。在另一实施例中，可使用传送带来保持，从而掩盖壳体的顶部和底部，然后可使壳体经过喷涂机。在一个实施例中，传送带可在喷涂机前旋转该壳体。然后可电镀该壳体，从而对电池提供无缝封装。
可使镀覆处理速度适合于电池组电池(battery cell)的大量制造。镀覆工艺的投资可以非常小。在锂聚合物电池组的封装中使用DER的一个显著优点在于能够涂敷特定区域，以设计出具有坚固特性的轻质电池壳体，并在封装操作及其使用过程中消除了短路。
本发明的电池组电池可制成本领域技术人员公知的各种尺寸和结构。这些电池设计结构包括但不限于平板形、棱形、胶冻卷、w-折叠形、堆叠形等。本发明可结合任何类型的基于锂的电池来使用，包括但不限于锂电解液电池、锂聚合物电池、以及锂离子电解胶冻电池。
通过阅读本说明书，本发明的各个方面的其他改变和可选实施例对于本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，本说明书仅用于示范说明目的，以用于教导本领域的技术人员实施本发明的一般方式。应该明白，取本文所示出和描述的本发明的形式作为优选实施例。在受益于本发明的说明书后，对于本领域的技术人员来说，显然可用元件和材料替代本文所图示和描述的元件和材料，部件和处理可调次序，本发明的某些特征可单独地使用。可对本文所述的各个元件做改变，而不脱离所附权利要求书中所描述的本发明的精神和范围。

Claims (27)

1.一种电池壳体，包含直接可电镀树脂。
2.根据权利要求1所述的电池壳体，其中，所述壳体构造成可收缩，使得对所述电池上施加恒定的压力。
3.根据权利要求1所述的电池壳体，其中，所述电池壳体被构造成棱形。
4.根据权利要求1所述的电池壳体，还包括凝胶状外壳，其中，所述外壳构造成对所述电池壳体施加恒定的压力。
5.根据权利要求4所述的电池壳体，其中，所述外壳包含尿烷。
6.根据权利要求1所述的电池壳体，还包括镍层，所述镍层具有足以防止湿气进入所述壳体的厚度。
7.根据权利要求1所述的电池壳体，其中，所述壳体是无缝的。
8.根据权利要求1所述的电池壳体，还包括内部聚合层。
9.根据权利要求8所述的电池壳体，其中，所述内部聚合层包含热塑性聚合物。
10.根据权利要求8所述的电池壳体，其中，所述内部聚合层对于电池中的电解液是化学惰性的。
11.根据权利要求8所述的电池壳体，其中，所述内部聚合层包含PVDF。
12.根据权利要求8所述的电池壳体，还包括外部聚合层。
13.根据权利要求12所述的电池壳体，其中，所述外部聚合壳体包含LDPE。
14.根据权利要求1所述的电池壳体，其中，还包括压力罩。
15.根据权利要求3所述的电池壳体，其中，还包括顶盖、主体盖、以及底盖。
16.根据权利要求1所述的电池壳体，其中，所述壳体是圆柱形结构。
17.一种用于制造基于锂的电池的方法，所述方法包括用直接可电镀树脂涂敷电池壳体。
18.根据权利要求17所述的方法，还包括使用X-Y型机器手机构将电化学电池单元插入所述壳体中。
19.根据权利要求17所述的方法，还包括将电化学电池单元插入所述壳体中，并使所述壳体收缩，以与所述电化学电池单元相配合。
20.根据权利要求17所述的方法，还包括通过使所述壳体膨胀来将电化学电池单元插入所述壳体中，其中，所述壳体在插入所述电化学电池单元之后收缩，以与所述电化学电池单元相配合。
21.根据权利要求17所述的方法，还包括在用金属镀覆所述壳体的直接可电镀树脂层之前，检测所述电化学电池单元的导电性。
22.一种方法，用于制造锂电池，所述方法包括以下步骤：
形成盖子和盒体；
将金属接线端插到所述盖子和盒体之上；
将电化学电池单元插入所述盒体中；
将所述盖子施加到所述盒体上；
将所述盒体层压到所述盖子上；
对所述电化学电池单元施加均匀的外围压力；以及
用直接可电镀树脂涂敷所述盖子和盒体。
23.根据权利要求22所述的方法，其中，通过将所述盖子和盒体浸入溶液中，以用直接可电镀树脂涂敷所述盖子和盒体。
24.根据权利要求22所述的方法，其中通过对所述盖子和盒体喷涂溶液，以用直接可电镀树脂涂敷所述盖子和盒体。
25.根据权利要求22所述的方法，还包括在将所述盒体层压到所述盖子上之后，收缩所述盖子和盒体。
26.根据权利要求22所述的方法，还包括膨胀所述盖子和盒体。
27.一种无缝电池壳体，其适用于锂聚合物电池或锂离子电池，其中，所述壳体包括热塑性树脂层。
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