CN1491157A - 通过多成分压注制造复合件的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明描述了一种制造复合件的方法，这种复合件由至少一个基体(1)和至少一个第一热塑性塑料部分(4；5；6)和一个第二热塑性塑料部分(2；3)组成，这些部分与基体(1)通过压注而连结起来，其中部分(2；3)和(4；5；6)由不同的塑料材料制成，该方法是将基体(1)埋置在一个多成分的压注工具里，该工具有至少二个分开的熔融物控制系统和至少二个用于第一部分(2；3)和第二部分(4；5；6)的型腔，并接着同时将不同的塑料注塑入这些型腔内，其中这些型腔是通过基体(1)的轮廓和接触基体(1)轮廓的压注工具的专门的密封棱边在压注过程中相互分隔开的。

Description

通过多成分压注制造复合件的方法
本发明涉及一种制造复合件的方法，这种复合件由至少一个基体和至少一个第一热塑性塑料部分和一个第二热塑性塑料部分组成，这些部分与基体通过压注而连结起来，其中塑料部分由不同的塑料材料制成，该方法是将基体埋置在一个多成分压注工具里，这工具有至少二个分开的熔融物控制系统和至少二个用于一个第一塑料部分和一个第二塑料部分的型腔，并接着同时将不同的塑料注塑入这些型腔内。
在多成分技术中压注件的加工是众所周知的，其中各个塑料成分前后以多个分开的形成压注在一个基体上。
另外由专利文件DE 3503036A1已知有一种属于此类的方法，其中首先借助于可活动的芯子在第一工序里用第一种热塑性材料将一个第一空腔填满，然后在第二工序里通过将可活动的工具元件拉回而使另一个空腔开通。然后将第二种塑料成分注塑入到留下的空腔里并局部地与第一种塑料构件相连接。
该方法的缺点在于：这种方法的循环时间长。必须等候第一种塑料成分的冷却，因为否则会破坏第一种塑料部分的构造。另外还必须使用带有专门的滑动部件的化费较多的工具，以便实现这种方法。
本发明的任务是提供一种方法，这种方法避免了上面所述的已知方法的缺点，但能够在由不同塑料制成的不同的塑料部分之间实现一种有目的的形状锁合的连接。
按照本发明此项任务如此解决：在一种开头所述种类的方法中将一个基体埋入到一个压注工具里，该基体将不同的塑料部分连接起来并且通过相应的密封边棱使用于塑料部分的型腔在工具里相互分离开。因而就可以同时将不同的塑料注塑入型腔里。
本发明的主题是一种用于制造复合件的方法，这种复合件包括至少一个基体，该基体优选由金属或者一种高强度的塑料材料、尤其优选由金属制成，以及包括至少一个第一热塑性塑料部分和一个第二热塑性塑料部分，这些塑料部分与基体通过压注连接，其中这二种塑料部分由不同的塑料材料制成，该方法是将基体埋置在一个多成分压注工具里，这种工具具备至少二个分开的熔融物控制系统和至少二个用于第一个和第二个部分的型腔，并接着同时地将不同的塑料注入这些型腔里，其中这些型腔通过基体的轮廓和接触基体轮廓的压注工具的专门的密封棱边在压注过程中相互分开。
作为用于基体的金属优选应用钢、铝或镁或这些金属与其它金属的合金。
作为热塑性塑料优选应用一种由以下系列选出的塑料：聚酰胺、聚酯、聚烯烃、尤其是苯乙烯-异分子聚合物、聚碳酸酯、聚丙烯、聚苯撑硫、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚胺酯、PSO或PEEK(聚醚醚酮)或者所述聚合物的可能的混合物。
本发明的优选的主题是制成一种由一个或多个塑料部分与基体，尤其与基体的一个边棱形成的形状配合的连接，这种连接可以使这些塑料部分在基体上在至少一个方向上，优选在塑料部分的纵向方向上滑动。因而塑料部分可以无阻碍地在塑料复合构件脱模之后在基体上无阻碍地收缩。在复合构件里可以在很大程度上避免挠曲和内应力。
在一种优选的实施形式中使用了多段的基体，其中通过压注使基体的这些单一部分通过一个热塑性塑料部分相互连接起来。
按本发明的方法所制成的复合件可以使用作为汽车的一些部位处的构件，如座位结构、车门模件、正面端部部分、具备一种由弹性的和硬塑料制成的组合体的底梁、门槛饰条、冷却器，或者用作家用电器、小型电器和办公器械的外壳。
以下根据附图通过实例来对本发明进行详细的说明，然而这些实例并未对本发明加以限止。附图所示为：
图1：按本发明的方法制成的用于汽车正面模件的支承结构。
图2：按图1所示对应于A-A线通过支承结构的一个截面。
图3：对应于图1的B-B线通过图1所示支承结构的截面。
图4：与图3相同的截面；但其中在这种变形方案中边缘外部压注结构为Z形。
图5：在实施按本发明的方法时通过一个成型工具的横断面。
图6：图5中喷嘴处的细部图，表示出了密封面。
实例
实例1
图1表示了一个汽车正面模件的支承结构，它包括有钢板制成的基体1，二个由一种未增强无定形热塑性塑料材料(聚碳酸酯-ABS塑料-混合物)制成的前灯座2，3、一个由一种玻璃纤维增强的热塑性塑料(聚酰胺)制成的冷却模件支座4、一个由一种玻璃纤维增强的热塑性塑料(聚酰胺)制成的筋片结构5和一种玻璃纤维增强的热塑性塑料(聚酰胺)制成的隔板6。
图2表示了通过基体1、隔板6、筋片结构5和前灯座3的一个截面。筋板结构5和隔板6构成一个单元并与基体1相连。前灯座3通过基体1上的密封面7，8与筋板结构5分开，但通过边缘外部注入结构9和贯通注入结构10与基体形状配合地和牢固地连接。在中间处基体1表示成打通状以便表示出筋板结构的的形状。
图3表示通过基体1的垂直斜撑并水平地通过前灯座3和冷却模件支座4的一个截面。
筋板结构5牢固地与基体1相连。通过基体1之上的密封面11；14和基体1之下的密封面12；15使筋板结构与前灯座3和冷却模件支座4分离开。
前灯座3经过筋板17、连板19、压注点18和具有压注点的边缘外部注入结构13与基体形状配合地和牢固地相连。
冷却模件支座4通过边缘外部注入结构16形状配合地与基体1相连。
实例2
图4表示了如图3所示具有相同截面的按图1所示构件的一个变型方案，但是其中边缘外部注入结构16为Z形，因而冷却模件支座牢固地与基体1相连，但允许冷却模件支座在边棱16的纵向方向上运动。
方法实例
壳体基体1最好由深拉钢板、铝板或者也可由塑料制成，它轮廓连接地自动地通过机器人而埋置入一个打开的压注工具20里，更为合理的是在压注侧21上。
通过关闭压注工具(图5)，通过压注侧的轮廓面24并通过关闭侧的轮廓面25很大程度上形状配合连接地、直到用于塑料A和B的空腔22，23来容纳位基体1。因而可以形成密封面7，8(见图1)；11，12(图3和6)；14，15(图3和4)等等，因而各种塑料A和B在压注时就可以精确地分开流入规定的空腔22，23里。
在压注工具闭合之后，贴近的压注单元I和II就同时将各自用于塑料成分A和B的塑料量注入。
塑料熔融物A通过压注单元I的压注压力而流入热通道分配器28并流至热通道喷嘴29，流入冷分配器30并流至型穴(空腔)23。热通道喷嘴也可以直接连到型穴23上。
塑料熔融物B同时经过热通道分配器31流至喷嘴32，33并从那里直接流入空腔22或经冷分配器而流入该空腔里。
在压注过程之后通常向塑料熔融物施加一个后压力直至分型的密封点。塑料通过压注工具的温度调节系统而继续冷却。
根据模具部分的壁厚和尺寸大小而在大约25-50秒之后可使工具打开并可使多成分的压注件脱模。
一个手操纵装置伸向壳形基体，并将基体放下型腔的压注侧。操纵装置将夹持器转向闭合侧并取出已完工的多成分压注件，并通常将其放在一条输送带上，其中在取出和放下时例如可以去除掉浇冒口。
通过这种方法可以根据物件大小或重量而在一个35-120秒长的正常的压注循环里制成多成分压注件。
基体1反正设置在轻型结构里。在其它情况下作为基体1的一个框架件必须单独地或者在多成分压注工具里在一个工序里一起压注。这就意味着操纵装置要有附加的操作(取出成品件和取出框架件，框架件的转动和埋置入，然后移出和放下成品件)。

Claims (5)

1.用于制造塑料金属复合件的方法，该复合件包括至少一个基体(1)，该基体优选由金属或一种高强度塑料材料、特别优选由金属制成；还包括至少一个第一热塑性塑料部分(4；5；6)和一个第二热塑性塑料部分(2；3)，这些部分都与基体(1)通过压注而连接起来，其中部分(2；3)和(4；5；6)由各种不同的塑料材料构成，该方法是将基体(1)埋置入一个多成分压注工具里，该工具有至少二个分开的熔融物控制系统和至少二个用于第一部分(2；3)和第二部分(4；5；6)的型腔，并接着同时将不同的塑料注塑在这些型腔中，其中这些型腔通过基体(1)的轮廓和接触基体(1)的轮廓的压注工具的专门的密封边棱在压注过程中相互分离开。
2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，作为用于基体的金属应用了钢、铝或镁或者这些金属与其它金属的合金。
3.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，作为热塑性塑料应用了一种由以下系列选出的塑料：聚酰胺、聚酯、聚烯烃、苯乙烯、异分子聚合物、聚碳酸酯、聚丙烯、聚苯撑硫、聚酰亚胺、PSO或PEEK(聚醚醚酮)或者所述聚合物的可能的混合物。
4.按权利要求1至3中任意一项所述的方法，其特征在于，第一塑料部分(4；5；6)和/或第二塑料部分(2；3)的塑料材料成型在基体(1)上，从而与基体(1)，尤其是与基体(1)的一个边棱(16)形成一种形状配合的连接。
5.按权利要求1至4中任何一项所述的方法，其特征在于，应用了一种多段的基体，其中通过压注使基体(1)的各个部分通过热塑性塑料相互连接起来。
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