CN1445460A - 卧式旋转压缩机 - Google Patents
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Abstract
本发明的课题在于提供一种卧式旋转压缩机,其在顺利地通过供油机构进行供油的同时,可改善性能。通过障碍板(200),将密闭容器(12)内的顶部,局部地分隔为电动部件(14)侧和供油机构(101)侧,通过旋转压缩部件(32,34),对从密闭容器(12)之外吸入的制冷气体进行压缩,在将该制冷气体排到障碍板(200)的电动部件(14)侧后,可将其从供油机构(101)侧,排到密闭容器(12)之外。在停止时的密闭容器(12)内上述障碍板(200)阻塞其油面上方的制冷气体通路面积的50~80%。
Description
技术领域
本发明涉及将通过旋转压缩部件压缩的制冷气体排到密闭容器的内部的卧式旋转压缩机。
背景技术
过去的这种卧式旋转压缩机按照下述方式构成,该方式为:制冷气体从旋转压缩部件的吸气口,吸入到缸的低压室侧,通过滚柱和叶片的动作而压缩,从缸的高压室侧,经过排气口,排气消音室,排到密闭容器的内部,然后,流入外部的散热器等中。另外,密闭容器内的底部形成存油部,油通过安装于旋转压缩部件中的与电动部件相反侧的油泵(供油机构),从存油部上吸,供给旋转压缩部件,防止旋转压缩部件的磨耗。
在这样的卧式旋转压缩机中,通过旋转压缩部件压缩的制冷气体中,混入有上述的油,该油还与制冷气体一起,排到密闭容器的内部,但是,为了促进该制冷气体中的油的分离,制冷气体暂时排到缸的电动部件侧,朝向外部的排出从油泵侧进行。由此,油不仅存留于油泵侧,而且还存留于电动部件侧,这样,具有下述问题,即,如果油泵部分的油面下降,则无法顺利地实现油的吸引。
于是,在过去形成下述方案中,其在旋转压缩部件的电动部件侧,设置障碍板,将密闭容器的内部,分隔为电动部件侧与旋转压缩部件和油泵侧,形成压差,对于密闭容器内的压力,旋转压缩部件和油泵侧的压力小于电动部件侧的压力,以使油泵的油面提高。
发明内容
但是,由于对于设置于过去的卧式旋转压缩机中的障碍板,通过在其基本全周部,设置与密闭容器的内面的规定间隔,形成压差,故具有如果该间隔较大,则无法有效施加压差的问题。另一方面,如果使该间隔变窄,则造成阻碍密闭容器内的制冷气体的移动,油的移动。
本发明是为了解决上述的课题而提出的,本发明的目的在于提供卧式旋转压缩机,其在顺利地通过供油机构进行供油的同时,可改善性能。
即,本发明涉及一种卧式旋转压缩机,在卧式的密闭容器的内部,设置有电动部件;旋转压缩部件,该旋转压缩部件通过该电动部件驱动;润滑用的油,该润滑用的油接纳于密闭容器内的底部的存油部;供油机构,该供油机构设置于旋转压缩部件中的与电动部件相反的一侧,用于向旋转压缩部件供油,通过障碍板,将密闭容器内的顶部,局部地分隔为电动部件侧和供油机构侧,通过旋转压缩部件,对从密闭容器之外吸入的制冷气体进行压缩,在将该制冷气体排到障碍板的电动部件侧后,可将其从供油机构侧,排到密闭容器之外,由此,从油面,对下方进行分隔,油面的上方按照不阻碍制冷气体的流通的程度堵塞,对于密闭容器内的压力,供油机构侧的压力小于障碍板的电动部件侧的压力。
由于在该压差的作用下,存留于密闭容器内的底部的油移向障碍板的供油机构侧,通过设置于此处的供油机构吸引,可顺利地向旋转压缩部件等的滑动部供油。
特别是在此场合,由于障碍板不分隔密闭容器的内部的底部,故油的移动也不受到阻碍。由此,电动部件也可通过油顺利地冷却,从总体上,确保供油机构侧的油面,确实地进行供油,同时,可确保制冷气体的吸入,压缩,排出的压缩机的各种性能。
按照第2发明,由于其涉及上述的发明,在停止时的密闭容器内上述障碍板阻塞其油面上方的制冷气体通路面积的50~80%,故可在适当地形成压差的同时,有效地消除对制冷气体的流通造成障碍的问题。
附图说明
图1为本发明的实施例的卧式旋转压缩机的纵向剖开的侧视图;
图2为图1的旋转压缩机的纵向剖开的侧视图;
图3为表示图1的卧式旋转压缩机停止时的密闭容器内的油面的图;
图4为表示图1的卧式旋转压缩机运转时的密闭容器内的油面的图;
图5为表示本发明的另一实施例的卧式旋转压缩机停止时的密闭容器内的油面的图;
图6为图5的实施例的卧式旋转压缩机运转时的密闭容器内的油面的图。
具体实施方式
下面根据附图,对本发明的实施例进行具体描述。图1为作为本发明的卧式旋转压缩机的实施例的,具有第1和第2旋转压缩部件的内部高压型的卧式旋转压缩机10的纵向剖开的侧视图,图2为图1的旋转压缩机10的纵向剖开的侧视图。
在各图中,实施例的卧式旋转压缩机10为内部高压型的卧式旋转压缩机,其包括横向较长的圆筒状的密闭容器12,该密闭容器12的两端是密闭的,该密闭容器12的底部形成存油部。在该密闭容器12的内部,接纳有电动部件14,以及旋转压缩机构部18,该旋转压缩机构部18由通过电动部件14的旋转轴16驱动的第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34构成。
在该密闭容器12中的电动部件14的一侧的端部,开设有圆形的安装孔12D,用于向电动部件14供电的端子20安装于该该安装孔12D中。
该电动部件14由定子22和转子24构成,该定子22沿密闭容器的内周面呈环状安装,该转子24以若干间距,按照插入方式设置于该定子22的内侧。该转子24固定于通过中心,沿密闭容器12的轴心方向(横向)延伸的旋转轴16上。
定子22包括叠层体26和定子线圈28,在该叠层体26中,叠置有环状的电磁钢片,该定子线圈28按照串联绕组(密集绕组)的方式缠绕于该叠层体26的齿部。另外,上述转子24也与定子22相同,通过电磁钢片的叠层体30形成。
在与上述第1和第2旋转压缩部件32,34的电动部件14的相反侧,即,在旋转轴16的旋转压缩机构部18侧的端部,形成有作为供油机构的油泵101。设置该油泵101的目的在于从形成于密闭容器12内部的底部的存油部,将润滑用的油上吸,将其供给旋转压缩机构部18的滑动部,防止磨耗,上吸管102从油泵101,朝向密闭容器12的底部下降,开口于存油部。
另外,第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34由第1和第2缸38,40构成,在该第1和第2缸38,40之间,夹持有中间分隔板36。即,旋转压缩机构部18由第1旋转压缩部件32和第2旋转压缩部件34,以及中间分隔板36构成。
第1和第2旋转压缩部件32,34由下述部分构成,该下述部分包括第1和第2缸38,40,该第1和第2缸38,40分别设置于中间分隔板36的两侧(图1中的左右);第1和第2滚柱46,48,该第1和第2滚柱46,48与第1和第2偏心部42,44嵌合,在第1和第2缸38,40的内部实现偏心旋转,该第1和第2偏心部42,44按照180度的相位差,设置于旋转轴16上;图中未示出的叶片,该叶片分别与这些滚柱46,48接触,将上述缸体38,40的内部分别分隔为低压室侧和高压室侧;支承部件54,56,该支承部件54,56分别将上述缸38的电动部件14一侧的开口面和与缸40的电动部件14相反侧(油泵101侧)的开口面封闭,同时用作旋转轴16的轴承。
另外,在缸38中,形成有吸气通路61,该吸气通路61通过图中未示出的进气口,与缸38的内部的低压室侧连通。此外,在缸40和中间分隔板36中,均形成有吸气通路60,该吸气通路60通过图中未示出的进气口,将缸40的内部的低压室侧连通。这些吸气通路61,60均与后面将要描述的制冷剂送入管94的一端连通,从制冷剂送入管94,经过相应的吸气通路61,60和图中未示出的吸气口,将制冷气体供给缸38,40。
此外,在上述缸38,40的内部经过压缩的制冷气体通过分别形成于支承部件54,56的图中未示出的排气口,分别排到排气消音室62,64,该排气消音室62,64形成于支承部件54的电动部件14一侧和支承部件56的电动部件14的相反侧。在该排气消音室62,64的中心,形成有孔,该孔用于使旋转轴16和同时用作前面所描述的旋转轴16的轴承的支承部件54,56穿过,该室象盖那样覆盖该支承部件54的电动部件14侧和支承部件56的油泵101侧。
上述排气消音室64和排气消音室62通过下述连通路120连通,该连通路120穿过缸38,40,中间分隔板36,开口于该排气消音室62的内部,从该连通路120,通过第1旋转压缩部件32压缩的高压的制冷气体经过排气消音室64,排到排气消音室62,与通过第2旋转压缩部件34压缩的高压的制冷气体汇合,通过图中未示出的排出管,排到密闭容器12的电动部件14侧。此时,在制冷气体中,混合有供给第1和第2旋转压缩部件32,34的油,但是,该油还排到密闭容器12的内部的电动部件侧。在这里,混入到制冷气体中的油与此后的制冷气体分离,存留于密闭容器12内的底部的存油部。
还有,在上述的排气消音室62和排气消音室64的外周面,形成有障碍板100,200,该障碍板100形成于排气消音室62的外周面,其通过呈环状的钢板构成,通过焊接与排气消音室62的连接部而实现固定。另外,该障碍板100的基本全周接近密闭容器12的内面,在两者之间,形成足以在电动部件14和旋转压缩机构部18之间,稍稍产生压差的间隔,通过第1和第2旋转压缩部件32,34压缩,排到障碍板100的电动部件14侧的制冷气体通过形成于密闭容器12和障碍板100之间的间隙,由此在其值微小的同时,形成压差,但是,排到电动部件14侧的制冷气体无障碍地,流向旋转压缩机构部18侧。
另一方面,障碍板200形成于排气消音室64的外周面,将密闭容器12内的顶部,局部地划分为电动部件14侧和油泵101侧(即,具有供油机构的一侧)。该障碍板200象图2所示的那样,按照穿过排气消音室64的方式,形成圆形的孔201,其通过将该孔201嵌入排气消音室64,对连接部分进行焊接的方式固定。另外,上述障碍板200将停止时(图3)的密闭容器12内的油面(油面)的上方的制冷气体的通路面积的50~80%封闭。
该障碍板200不将密闭容器12的底部封闭,在障碍板200的下方的密闭容器12的内部,充满有存油部的油,该内部由该油划分。由于通过该障碍板200,密闭容器12的内部的顶部按照不阻碍制冷气体的流通的程度堵塞,故排到密闭容器12内部的电动部件14一侧的,通过障碍板100的制冷气体,通过密闭容器12内的顶部,流向油泵101一侧,但是因障碍板200的作用,在该障碍板200的电动部件14和油泵101之间,形成压差(如图4所示,障碍板200的电动部件14侧的压力B变高,油泵101侧的压力C变低)。
另外,通过该压差,存留于密闭容器12内部的底部的存油部的油朝向油泵101一侧移动,在该障碍板200的作用下,油泵101一侧的油面上升(图4)。由此,油上吸管102的开口无阻碍地,浸渗于油中,这样,可借助油泵101,顺利地将油供向旋转压缩机构部18的滑动部。
此外,通过障碍板200,在该障碍板200的电动部件14侧与油泵101侧之间,形成压差,其中,电动部件14一侧的压力较高,油泵101侧的压力较低,存留于障碍板200的电动部件14一侧的油朝向油泵101一侧移动,但是,由于该障碍板200未将密闭容器12内的底部分隔,故油还残留于电动部件14一侧的底部,并且,可在障碍板200的两侧自由地移动。
由此,在确保障碍板200的油泵101侧的油面,确实实现供油的同时,电动部件14也可通过热传导良好的油冷却,使电动部件14的运转性能和制冷气体的流通性提高,可确保实现制冷气体的吸入,压缩,排出的压缩机的各种性能。
另外,由于排到密闭容器12的内部的制冷气体通过密闭容器12,与障碍板100和障碍板200这两个障碍板之间的间隙,故可有效地分离混入到该制冷气体中的油,可将从制冷剂排出管96,排到旋转压缩机10的外部的油量,与制冷气体一起显著减小。
此外,作为密封于密闭容器中的润滑油的油,采用矿油(mineraloil)、烷基苯油、乙醚油、酯油、PAG(聚烷撑二醇(polyalkylene glycol))等的已有的油。
在这里,在密闭容器12的侧面,在与缸38和排气消音室64相对应的位置,分别形成有套筒部142,143。前述的制冷剂送入管94的一端以插入方式连接于该套筒部142的内部,该管94用于将制冷剂送入到缸38,40中。另外,上述制冷剂送入管94与第1旋转压缩部件32的吸气通路60和第2旋转压缩部件34中的图中未示出的吸气通路连通。另外,制冷剂排出管96插入到套筒部143的内部,该制冷剂排出管96的一端与密闭容器12的内部连通,排到密闭容器12的内部的电动部件14一侧,返回到油泵101侧的制冷气体从该制冷剂排出管96,供向外部的图中未示出的散热器等。另外,在密闭容器12的底部,设置有安装用台座110。
下面通过以上的方案,对旋转压缩机10的动作进行描述。图3和图4表示压缩机10停止时和压缩机10运转时的密闭容器12内的油面。首先,在旋转压缩机10停止时,对于密闭容器12内的油,象图3所示的那样,由于电动部件14侧的压力A,障碍板100和障碍板200之间的压力(旋转压缩机构部18侧的压力)B和油泵101侧的压力C为相同的压力,故密闭容器12内的底部的油的油面(油位)相同。
另外,如果通过端子20和图中未示出的导线,对电动部件14的定子线圈28进行通电,故电动部件14启动,转子24旋转。伴随该旋转,和与旋转轴成一体设置的偏心部42,44嵌合的滚柱46,48在缸38,40的内部,实现偏心旋转。
由此,制冷气体分别从制冷剂排出管94,经过吸气通路61,60,通过图中未示出的相应的吸气口,吸入到第1旋转压缩部件32的缸40的低压室侧,或第2旋转压缩部件34的缸38的低压室侧。另外,吸入到缸40的低压室侧的制冷气体通过滚柱48和图中未示出的叶片的动作而受到压缩,处于高压状态,从缸40的高压室侧,通过图中未示出的排气口,排到排气消音室64,然后,经过连通路120,排到排气消音室62,与在缸38的内部压缩的制冷气体汇合。
另一方面,吸入到缸38的低压室侧的制冷气体通过滚柱46和图中未示出的叶片的动作而受到压缩,处于高压状态,从缸38的高压室侧,通过图中未示出的排气口,排到排气消音室62,与在上述的缸40的内部压缩的制冷气体汇合。另外,该已汇合的高压的制冷气体从图中未示出的排出管,排到密闭容器12内的电动部件14一侧(障碍板100的电动部件14一侧)。此时,在排到密闭容器12内的电动部件14一侧的制冷气体中,混入有供向第1和第2旋转压缩部件32,34的油,该油分离,存留于密闭容器12内的底部的存留部。接着,制冷气体从形成于障碍板100和密闭容器12之间的间隙,流入旋转压缩机构部18一侧。
在这里,在制冷气体通过形成障碍板100和密闭容器12之间的间隙的作用下,电动部件14一侧的压力A比旋转压缩机构部18侧的压力B稍高。此时,混入到制冷气体中的油通过形成于障碍板100和密闭容器12之间的间隙而实现分离。
接着,制冷气体通过形成于障碍板200和密闭容器12内部的顶部之间的间隙,流入油泵101侧。在这里,在制冷气体通过形成于障碍板200和密闭容器12之间的间隙的作用下,油泵101侧的压力C小于障碍板100和障碍板200的压力B。由于该压差,密闭容器12内的油容易流入油泵101侧,故象图4所示的那样,油泵101侧的油面上升。由此,油通过油上吸管102,借助油泵101而顺利地上吸。
此外,旋转压缩机构部18侧的油面下降,但是,由于障碍板200未分割密闭容器12内的底部,故在密闭容器12内的底部,油可自由地移动,由此,可确保能够对电动部件14一侧进行冷却的油面。由此,即使在运转状况变化的情况下,仍确保障碍板200的油泵101侧的油面,确实进行供油,同时,还进行电动部件14的油的冷却,从总体上,可确保制冷气体的吸入,压缩,排出的压缩机的各种性能。
还有,混入到制冷气体中的油通过形成于障碍板200和密闭容器12间的间隙而进一步分离。另外,流入到旋转压缩机构部18侧的高压的制冷气体从制冷剂排出管96,流入到外部的散热器等中。
象这样,通过障碍板200,将密闭容器12内的顶部局部地分隔为电动部件14侧和油泵101侧,从密闭容器12之外吸入的制冷气体通过第1和第2旋转压缩部件32,34压缩,排到障碍板200的电动部件14侧,通过障碍板100,200,从油泵101侧,排到密闭容器12之外,由此,通过障碍板100,在障碍板100的电动部件14一侧和旋转压缩机构部18一侧之间,形成微小的压差,并且通过障碍板200,从油面,下方通过油分隔,油面的上方按照不妨碍制冷气体的流通的程度堵塞,对于密闭容器12内的压力,油泵101侧的压力小于障碍板200的电动部件14侧的压力。由于该压差的作用,存留于密闭容器12内的底部的油移向障碍板200的旋转压缩机构部18侧,通过设置于此处的油泵101吸引,由此,可顺利地向第1和第2旋转压缩部件32,34等的滑动部供油。
另外,由于障碍板200不封闭密闭容器12内的底部,故还在电动部件14,残留油,可通过油,对电动部件14进行冷却,确保障碍板200的油泵101侧的油面,确实进行供油,同时,还可确保电动部件14的冷却性能。
此外,由于排到密闭容器12的内部的制冷气体通过密闭容器12和障碍板100和障碍板200这两者的障碍板之间的间隙,故可进一步分离混入到该制冷气体中的油,可将从制冷剂排出管96,排到旋转压缩机10的外部的油量,与制冷气体一起显著减小。
还有,由于障碍板200封闭停止时的密闭容器12内的油面上方的制冷气体通路面积的50~80%,故也不产生障碍板妨碍制冷流通这样的问题,可更加确实地进行供油。
在这里,在上述实施例中,设置有障碍板100和障碍板200,但是也可象图5所示的那样,仅仅局部地分隔密闭容器12内的顶部的障碍板200,设置于旋转压缩机构部18的电动部件14侧。同样在此场合,如果使旋转压缩机10运转,则与前述相同,在电动部件14侧,与旋转压缩机构部18和油泵101侧,形成压差,密闭容器12内的油的油面象图6所示的那样,在电动部件14一侧较低,在油泵101一侧较高。另外,由于还确保电动部件14侧的油面,则还通过油对电动部件14进行冷却。
即,仅仅通过设置于电动部件14和旋转压缩机构部18之间的障碍板200,确保障碍板200的油泵101侧的油面,确实进行供油,同时,通过油对电动部件14进行冷却,从总体上,可确保制冷气体的吸入,压缩,排出的压缩机的各种性能。特别是,由于在此场合,可消除障碍板100,故可削减部件数量。
另外,在上述各实施例中,采用了2气缸型的卧式旋转压缩机10,但是并不限于此,即使在采用单缸的卧式旋转压缩机和内部中间压型的多级压缩式旋转压缩机的情况下,本发明仍是有效的。
Claims (2)
1.一种卧式旋转压缩机,在卧式的密闭容器的内部,设置有电动部件;旋转压缩部件,该旋转压缩部件通过该电动部件驱动;润滑用的油,该润滑用的油接纳于密闭容器内的底部的存油部;供油机构,该供油机构设置于旋转压缩部件中的与电动部件相反的一侧,用于向旋转压缩部件供油,其特征在于:
通过障碍板,将密闭容器内的顶部,局部地分隔为电动部件侧和供油机构侧;
通过旋转压缩部件,对从密闭容器之外吸入的制冷气体进行压缩,在将该制冷气体排到障碍板的电动部件侧后,可将其从供油机构侧,排到密闭容器之外。
2.根据权利要求1所述的卧式旋转压缩机,其特征在于在停止时的密闭容器内上述障碍板阻塞其油面上方的制冷气体通路面积的50~80%。
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