CN110748485B - 卧式压缩机及热交换工作系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种卧式压缩机，包括壳体、驱动电机、压缩机构、排气管及主轴承，主轴承的外周壁与壳体的内周壁连接并将壳体的内腔分割成第一内腔及第二内腔，驱动电机设于第一内腔中，压缩机构设于第二内腔中；压缩机构的排气口与第一内腔相通，主轴承上开设有第一通孔，第一通孔连通第一内腔及第二内腔，排气管自壳体外部插入并与第二内腔相通；压缩机构的外周壁上凸设有与壳体内周壁相配合的引流结构，引流结构沿压缩机构的周向上位于第一通孔与排气管之间，引流结构远离主轴承的一端与壳体的内端壁间隔设置。一种热交换工作系统，包括上述卧式压缩机。本申请提供的卧式压缩机，延长了油气混合物的流通路径，提高了油气分离效果。

Description

卧式压缩机及热交换工作系统

技术领域

本申请属于压缩机技术领域，更具体地说，是涉及一种卧式压缩机及热交换工作系统。

背景技术

压缩机，是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷或制热系统的心脏。压缩机冷冻油在压缩机运行中起到润滑、密封、降温等作用。而在压缩机运行时，冷冻油和冷媒具有一定互溶性，部分油滴状冷冻油会跟随高速运行的气态冷媒一起排入制冷或制热系统中。当压缩机排气中含油量(即排油量)较大时，冷冻油容易在系统中换热器的内表面形成较厚的油墨，影响换热器的换热效率。同时压缩机排气中含油量较大时，压缩机内油液面下降，影响压缩机构润滑、密封及降温，最终导致压缩机可靠性降低，性能下降。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种卧式压缩机，以解决压缩机由于排油量大导致可靠性低及性能低的技术问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：提供了一种卧式压缩机，包括壳体、驱动电机、压缩机构、排气管及主轴承，所述主轴承的外周壁与所述壳体的内周壁连接并将所述壳体的内腔分割成第一内腔及第二内腔，所述驱动电机设于第一内腔中，所述压缩机构设于所述第二内腔中；所述压缩机构的排气口与所述第一内腔相通，所述主轴承上开设有第一通孔，所述第一通孔连通所述第一内腔及第二内腔，所述排气管自所述壳体外部插入并与所述第二内腔相通；所述压缩机构的外周壁上凸设有与所述壳体内周壁相配合的引流结构，所述引流结构沿所述压缩机构的周向上位于所述第一通孔与所述排气管之间，所述引流结构远离所述主轴承的一端与所述壳体的内端壁间隔设置。

可选地，所述压缩机构的外周壁避让所述引流结构的部位还设有与所述壳体内周壁相抵接的凸起部，所述引流结构和所述凸起部将所述压缩机构的外周壁与所述壳体内周壁之间分割成第一腔室及第二腔室，所述第一通孔与所述第一腔室相通，所述排气管与所述第二腔室相通。

可选地，所述压缩机构的外周壁上设有两间隔设置的引流结构，两所述引流结构将所述压缩机构的外周壁与所述壳体内周壁之间分割成第三腔室及第四腔室，所述第一通孔与所述第三腔室相通，所述排气管与所述第四腔室相通。

可选地，所述引流结构与所述壳体内周壁之间具有第一距离，第一距离范围为0-0.1mm。

可选地，在在所述压缩机构的径向平面内，经过所述压缩机构的中心点和第一通孔的中心点的直线为第一通孔的中心线，经过所述压缩机构的中心点和引流结构的中心点的直线为引流结构的中心线，经过所述压缩机构的中心点和排气管的中心点的直线为排气管的中心线；所述第一通孔的中心线与所述引流结构的中心线之间具有第一夹角，所述排气管的中心线与所述引流结构的中心线之间具有第二夹角，所述第一夹角大于等于10°且小于等于30°，所述第二夹角大于等于10°且小于等于30°。

可选地，所述压缩机构包括与所述主轴承连接的第一气缸，所述引流结构包括凸设于所述第一气缸外周壁上的第一凸块，所述第一凸块一端与所述主轴承抵接，所述第一凸块另一端与所述壳体内端壁间隔设置。

可选地，所述压缩机构还包括第二气缸及隔板，所述隔板连接于所述第二气缸与所述第一气缸之间，所述引流结构还包括凸设于所述隔板外周壁上的第二凸块和凸设于所述第二气缸外周壁上的第三凸块，所述第三凸块远离所述主轴承的一端与所述壳体内端壁间隔设置。

可选地，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上依次紧密抵接；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块两两之间具有间隙。

可选地，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿直线分布，且沿所述压缩机构径向上宽度一致；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿斜线分布；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿曲线分布。

可选地，所述第一气缸外径与所述第二气缸外径相等，所述隔板外径大于所述第一气缸外径；

或者，所述第一气缸外径、所述隔板外径及所述第二气缸外径均不相等，且所述第一气缸外径和所述第二气缸外径均小于所述隔板外径。

可选地，所述排气管的插入端伸入所述第二内腔中，且所述插入端至少部分与所述引流结构正对设置。

可选地，所述排气管的插入端正对所述第一气缸设置。

可选地，所述排气管的插入端到所述压缩机构的轴向中心线具有第二距离，所述第二距离小于所述隔板外径。

可选地，在所述压缩机构的径向方向上，所述排气管的插入端与所述隔板外周壁之间具有第三距离，所述第三距离大于等于3mm小于等于6mm。

可选地，所述排气管的内径为R1，所述第二距离为H，所述第一气缸的外径为R2，2π(R1)²≤2π*R1*(H-R2)≤3π(R1)²。

可选地，所述插入端靠近所述隔板的外周壁与所述隔板靠近所述插入端的外侧壁之间具有第四距离L，所述隔板外径为R3，2π(R1)²≤L*(R3-H)≤3π(R1)²。

本申请实施例还提供了一种热交换工作系统，包括上述卧式压缩机。

本申请实施例提供的卧式压缩机的有益效果在于：与现有技术相比，本申请的卧式压缩机通过在压缩机构的外周壁上设置引流结构，使得从第一通孔进入第二内腔中的油气混合物不能直接进入排气管中，而是要经过引流结构一侧引流至引流结构远离主轴承的一端，然后再经过引流结构另一侧引流至排气管，如此，使得油气混合物需要沿轴向绕过引流结构才能进入排气管中，其大大增加了油气混合物在第二内腔中逗留的时间，增大了冷冻油沉积的几率，提高了油气分离效果，降低了该卧式压缩机的排油量，进而提高了卧式压缩机的使用可靠性及高频性能。另外，本申请实施例提供的热交换工作系统通过上述卧式压缩机的设置，使得该热交换工作系统的使用性能及使用可靠性提高了。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的卧式压缩机的内部结构示意图；

图2为图1中压缩机构的结构示意图；

图3为图1中A-A的剖视示意图；

图4为图1中第二内腔中的局部细节图。

其中，图中各附图标记：

10-壳体；20-驱动电机；30-压缩机构；40-排气管；50-主轴承；60-引流结构；70-第一消音器；80-导流腔；90-副轴承；100-第二消音器,110-油管；11-主体；12-第一侧盖；13-第二侧盖；21-曲轴；31-第一气缸；32-隔板；33-第二气缸；34-第一活塞；35-第二活塞；36-第一吸气管；37-第二吸气管；38-凸起部；41-插入端；51-第一通孔；61-第一凸块；62-第二凸块；63-第三凸块；101-第一内腔；102-第二内腔；1021-第一腔室；1022-第二腔室。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，现对本申请提供的卧式压缩机进行说明。

该卧式压缩机包括壳体10、驱动电机20、压缩机构30、排气管40及主轴承50。

主轴承50套设于驱动电机20的曲轴21上，主轴承50的外周壁与壳体10的内周壁连接并将壳体10的内腔分割成第一内腔101及第二内腔102，驱动电机20设于第一内腔101中，压缩机构30设于第二内腔102中。可选地，主轴承50的外周壁与壳体10内周壁焊接在一起，从而将壳体10的内腔分割成第一内腔101及第二内腔102，且在无其他特殊结构(如通孔)的情况下，第一内腔101与第二内腔102不连通。

压缩机构30固定安装于主轴承50上，压缩机构30的排气口与第一内腔101相通，主轴承50上开设有第一通孔51，第一通孔51连通第一内腔101和第二内腔102，排气管40自壳体10外部插入并与第二内腔102相通，如此，经过压缩机构30压缩之后的高温高压油气混合物从压缩机构30的排气口排出后直接进入第一内腔101中，在第一内腔101中折流之后经过第一通孔51进入第二内腔102中，并从第二内腔102中进入排气管40以排入热交换工作系统中，从而增加了油气混合物的流通路径，提高了冷冻油沉积率。

请参阅图2，压缩机构30的外周壁上凸设有引流结构60，引流结构60与壳体10内周壁相配合，具体地，压缩机构30的外周壁是指压缩机构30沿周向上的外侧壁，壳体10内周壁是指壳体10沿周向上的内侧壁。引流结构60沿压缩机构30的周向上位于第一通孔51与排气管40之间以将第一通孔51与排气管40隔开，引流结构60远离主轴承50的一端与壳体的内端壁间隔设置，油气混合物经引流结构60一侧引流至引流结构60远离主轴承50的一端，并经由引流结构60另一侧引流至排气管40处。通过上述结构的设计，从第一通孔51进入第二内腔102中的油气混合物不能直接进入排气管40中，而是要经过引流结构60一侧引流至引流结构60远离主轴承50的一端，然后再经过引流结构60另一侧引流至排气管40，如此，使得油气混合物需要沿轴向绕过引流结构60才能进入排气管40中，其大大增加了油气混合物在第二内腔102中逗留的时间，增大了冷冻油沉积的几率，提高了冷冻油分离效果，降低了该卧式压缩机的排油量，进而提高了卧式压缩机的使用可靠性及高频性能。

在一个实施例中，请参阅图3，压缩机构30的外周壁避让引流结构的部位还设有与壳体10内周壁相抵接的凸起部38，凸起部38如图3中左下部分所示，引流结构60与该凸起部38将压缩机构30的外周壁与壳体10内周壁之间分割成第一腔室1021及第二腔室1022，第一通孔51与第一腔室1021相通，排气管40与第二腔室1022相通。如此，高温高压的油气混合物从第一通孔51进入第一腔室1021中，然后经过引流结构60面向第一腔室1021的一侧引流至引流结构60远离主轴承50的一端，最后通过引流结构60引流至第二腔室1022，从而进而排气管40中。

具体的，第二内腔102包括第一腔室1021、第二腔室1022和第三腔室(图未示)，第三腔室为引流结构60远离主轴承50的一端与壳体内端壁之间的空间，具体地，壳体内端壁是指壳体10垂直于曲轴21的端部的内侧壁，例如图1中壳体10右端的内端壁。

在本申请的另一个实施例中，压缩机构30的外周壁也可以不与壳体10内周壁相抵接，而是在压缩机构30的外周壁上设有两间隔设置的引流结构60，两引流结构60将压缩机的外周壁与壳体10的内周壁之间分割成第三腔室和第四腔室，此处的“第三腔室”和“第四腔室”仅用于区分上述实施例中的“第一腔室”和“第二腔室”，并部代表本实施例中存在四个腔室。其中，第一通孔51与第三腔室相通，排气管40与第四腔室相通。如此，高温高压的油气混合物从第一通孔51进入第三腔室中，然后经过两引流结构60相面对的一侧引流至引流结构60远离主轴承50的一端，最后通过引流结构60相背对的一侧引流至第四腔室，从而进入排气管40中。

在一个实施例中，引流结构60与壳体10内周壁之间具有第一距离M，第一距离M的范围为0-0.1mm，通过该第一距离M的设置，即使引流结构60在加工过程中出现误差，也能够保证引流结构60能够转入壳体10内，不会产生干涉。

在一个实施例中，第一距离M为0.05mm-0.1mm，如此，更能保证引流结构60与壳体10的装配不会产生干涉。

在一个实施例中，请参阅图3，在压缩机构30的径向平面内，经过压缩机构30的中心点和第一通孔51的中心点的直线为第一通孔51的中心线，经过压缩机构30的中心点和引流结构60的中心点的直线为引流结构60的中心线，经过压缩机构30的中心点和排气管40的中心点的直线为排气管40的中心线。第一通孔51的中心线与引流结构60的中心线之间具有第一夹角F，排气管40的中心线与引流结构60的中心线之间具有第二夹角G，第一夹角F大于等于10°且小于等于30°，第二夹角G大于等于10°且小于等于30°，如此，使得引流结构60与第一通孔51之间的距离足够近，以使引流结构60能够对从第一通孔51进入第一腔室1021中的油气混合物起到引流的效果，且油气混合物会在引流结构60上发生碰撞以达到油气分离的目的，同时，也保证引流结构60与第一通孔51的距离不会太近以防止因引流结构60的阻挡作用而导致油气混合物向引流结构60的反方向散开而不会与引流结构60产生碰撞。同样的，通过第二夹角G大于等于10°且小于等于30°的设置，可以保证引流结构60另一侧对油气混合物更好的引流效果，增强冷冻油沉积，提高油气分离效果。

在一个实施例中，请参阅图1及图2，压缩机构30包括第一气缸31，第一气缸31与主轴承50连接，引流结构60包括凸设于第一气缸31外周壁上的第一凸块61，第一凸块61一端与主轴承50抵接设置，第一凸块61另一端与壳体10内端壁间隔设置，具体地，壳体10内端壁是指壳体10垂直于曲轴21的端部的内端壁，即为图1中的右端内壁。在此实施例中，压缩机构30只包括第一气缸31，通过第一凸块61的两侧分别对油气混合物进行引流，以增加油气混合物的流动路径。

在进一步地实施例中，压缩机构30在第一气缸31的基础上还包括第二气缸33及隔板32，隔板32连接于第二气缸33与第一气缸31，引流结构60在第一凸块61的基础上还包括第二凸块62及第三凸块63，第二凸块62凸设于隔板32外周壁上，第三凸块63凸设于第二气缸33外周壁上，第三凸块63远离主轴承50的一端与壳体10内端壁间隔设置。如此，通过第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63依次引导油气混合物流动，从而增加油气混合物的流动路径。

在一个实施例中，请参阅图2，第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63沿压缩机构30的轴向依次紧密抵接，如此，油气混合物必须依次经过第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63的引流才能进入第二腔室1022中，其大大增加了油气混合物的流动路径。

在另一个实施例中，第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63沿压缩机构30的轴向上两两之间具有间隙，如此，经过第一凸块61引流之后，部分油气混合物可从第一凸块61与第二凸块62的间隙中进入第二腔室1022，而在经过第二凸块62引流之后，同样有部分油气混合物从第二凸块62与第三凸块63之间的间隙中进入第二腔室1022，而更多的油气混合物则依次经过第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63的引流之后，从第三凸块63与壳体10内端壁之间的间隙进入第二腔室1022中。

在一个实施例中，请参阅图3，第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63沿压缩机构30的轴向上沿直线分布，且沿压缩机构30的径向上宽度一致，如此，使得整个引流结构60简单，表面整齐，对油气混合物的引流效果更好，且第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63的加工工艺简单。

在另一个实施例中，第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63沿压缩机构30的轴向上沿斜线分布，即第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63对油气混合物的引导面为斜面，如此，可增加油气混合物与第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63的碰撞几率，提高冷冻油从油气混合物中分离出来的几率。

在另一个实施例中，第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63沿压缩机构30的轴向上沿曲线分布，即整个引流结构60对油气混合物的引导面为曲面，同样能够增加油气混合物与第一凸块61、第二凸块62及第三凸块63的碰撞几率，提高冷冻油从油气混合物中分离出来的几率。

在一个实施例中，请参阅图2，第一气缸31外径与第二气缸33外径相等，且隔板32外径大于第一气缸31外径，如此，高速运行的油气混合物在经过引流结构60的引流时，还会在隔板32外周壁上进行折流，从而大大增加了油气混合物与隔板32的碰撞几率，提供了油气分离效果。此外，将第一气缸31外径与第二气缸33外径设计成相等，从而可以将第一气缸31与第二气缸33共用模具加工，降低了第一气缸31与第二气缸33的制造成本。

在另一个实施例中，第一气缸31外径、隔板32外径及第二气缸33外径均不相等，且第一气缸31外径和第二气缸33外径均小于隔板32外径，如此，同样能够使得高速运行的油气混合物在隔板32外周壁上进行折流，提高油气分离效果。

在一个实施例中，请参阅图4，排气管40的插入端41伸入第二内腔102中，且插入端41至少部分与引流结构60正对设置，如此，经过引流结构60另一侧引导的油气混合物的运行方向将会在很大程度上受到插入端41的限制，且高速运行的油气混合物在进入排气管40的过程中，将会与压缩机构30的外周壁、排气管40的外周壁等发生充分碰撞，在重力作用下，可以很好的实现油气分离，从而有效地降低该卧式压缩机的排油量。

此处需要说明的是，排气管40的插入端41至少部分与引流结构60正对设置，是指可以仅是排气管40的插入端41的一部分与压缩机构30正对，也可以是排气管40的插入端41全部与压缩机构30正对，可以理解地是，排气管40的插入端41全部与压缩结构正对，可以更好的限制油气混合物的运行方向，使得油气分离效果更好。

在一个实施例中，请参阅图4，排气管40的插入端41正对第一气缸31设置，也即是沿压缩机构30的轴向上，排气管40靠近主轴承50设置，从而使得排气管40与壳体10内端壁的距离相对较远些，从而增加了油气混合物的流动路径，使得油气分离效果更好。

在一个实施例中，请参阅图4，排气管40的插入端41到压缩机构30的轴向中心线具有第二距离，第二距离小于隔板32外径，也即是，沿压缩机构30的轴向上，插入端41与隔板32外周有部分重合，这样，通过隔板32及插入端41对油气混合物运行方向的双重限制，使得油气混合物在运行过程中会与隔板32、插入端41等相互碰撞，进而提高油气分离效率。

具体的，请参阅图4，在压缩机构的径向方向上，排气管40的插入端41与隔板32外周壁之间具有第三距离M，当第三距离M大于等于3mm小于等于6mm时，可在保证油气混合物有足够的空间进入排气管40中的情况下，同时也增强了油气混合物与插入端41、隔板32等碰撞几率，进而提高油气分离效率。

在一个实施例中，排气管40的内径为R1，第二距离为H，第一气缸31的外径为R2，则当2π(R1)²≤2π*R1*(H-R2)≤3π(R1)²时，卧式压缩机排油量下降的效果更好。

在一个实施例中，插入端41靠近隔板32的外周壁与隔板32靠近插入端41的外侧壁之间具有第四距离L，隔板32的外径为R3，则当2π(R1)²≤L*(R3-H)≤3π(R1)²时，卧式压缩机排油量下降的效果更好。

在一个实施例中，请参阅图1，壳体10包括主体11、第一侧盖12及第二侧盖13，第一侧盖12和第二侧盖13分别设于主体11的左右两端上，主轴承50安装于主体11内，主轴承50、主体11及第一侧盖12围合形成第一内腔101，主轴承50、主体11及第二侧盖13围合形成第二内腔102。

在一个实施例中，驱动电机20安装于主体11上，驱动电机20与主轴承50之间设有第一消音器70及导流腔80，主轴承50、第一消音器70、导流腔80及驱动电机20上均开设有通气孔，压缩机构30排出的油气混合物依次经过主轴承50、第一消音器70、导流腔80及驱动电机20的通气孔进入第一内腔101中，并依次经过驱动电机20与壳体10内周壁之间、导流腔80与壳体10内周壁之间、第一消音器70与壳体10内周壁之间，然后经由第一通孔51进入第二内腔102中。本实施例通过在主轴承50、第一消音器70、导流腔80及驱动电机20上均开设有通气孔，从而更加增加了油气混合物的流动行程，提高了油气分离效果。

在一个实施例中，驱动电机20的曲轴21依次贯穿导流腔80、第一消音器70、主轴承50、第一气缸31、隔板32及第二气缸33，且第二气缸33远离第一气缸31的一侧安装有副轴承90，副轴承90远离第二气缸33的一侧安装有第二消音器100，第二消音器100上连接有油管110，副轴承90及第二消音器100依次套设于曲轴21上。

第一气缸31内还设有第一活塞34，第一活塞34套设于曲轴21上，第二气缸33内还设有第二活塞35，第二活塞35套设于曲轴21上。第一气缸31连接有用于吸入冷媒的第一吸气管36，第二气缸33上连接有用于吸入冷媒的第二吸气管37。

本申请还提供了一种热交换工作系统，具体可以是制冷系统，制热系统，或者同时具有制冷制热功能的系统，包括上述卧式压缩机，通过上述卧式压缩机的设置，使得该制冷或制热系统的使用性能更好。该系统还包括蒸发器、冷凝器和节流阀，冷凝器将压缩机出来的高温高压制冷剂蒸汽冷凝液化，变成常温高压的制冷剂液体。节流阀将冷凝器出来的常温高压制冷剂液体节流降压，变成常温常压的制冷剂液体。蒸发器将节流阀送过来的常温常压液体吸收外部热量蒸发成气态。压缩机从蒸发器吸取气态制冷剂，然后加压，变成能在常温下冷凝液化的高压制冷剂，以便下一轮制冷循环。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (17)

1.卧式压缩机，包括壳体、驱动电机、压缩机构、排气管及主轴承，其特征在于，所述主轴承的外周壁与所述壳体的内周壁连接并将所述壳体的内腔分割成第一内腔及第二内腔，所述驱动电机设于第一内腔中，所述压缩机构设于所述第二内腔中；所述压缩机构的排气口与所述第一内腔相通，所述主轴承上开设有第一通孔，所述第一通孔连通所述第一内腔及第二内腔，所述排气管自所述壳体外部插入并与所述第二内腔相通；所述压缩机构的外周壁上凸设有与所述壳体内周壁相配合的引流结构，所述引流结构沿所述压缩机构的周向上位于所述第一通孔与所述排气管之间，所述引流结构远离所述主轴承的一端与所述壳体的内端壁间隔设置，从所述第一通孔进入所述第二内腔中的油气混合物经过所述引流结构一侧引流至所述引流结构远离所述主轴承的一端，然后再经过所述引流结构另一侧引流至所述排气管。

2.如权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构的外周壁避让所述引流结构的部位还设有与所述壳体内周壁相抵接的凸起部，所述引流结构和所述凸起部将所述压缩机构的外周壁与所述壳体内周壁之间分割成第一腔室及第二腔室，所述第一通孔与所述第一腔室相通，所述排气管与所述第二腔室相通。

3.如权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构的外周壁上设有两间隔设置的引流结构，两所述引流结构将所述压缩机构的外周壁与所述壳体内周壁之间分割成第三腔室及第四腔室，所述第一通孔与所述第三腔室相通，所述排气管与所述第四腔室相通。

4.如权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，所述引流结构与所述壳体内周壁之间具有第一距离，第一距离的范围为0-0.1mm。

5.如权利要求1所述的卧式压缩机，其特征在于，在所述压缩机构的径向平面内，经过所述压缩机构的中心点和第一通孔的中心点的直线为第一通孔的中心线，经过所述压缩机构的中心点和引流结构的中心点的直线为引流结构的中心线，经过所述压缩机构的中心点和排气管的中心点的直线为排气管的中心线；所述第一通孔的中心线与所述引流结构的中心线之间具有第一夹角，所述排气管的中心线与所述引流结构的中心线之间具有第二夹角，所述第一夹角大于等于10°且小于等于30°，所述第二夹角大于等于10°且小于等于30°。

6.如权利要求1至5任一项所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构包括与所述主轴承连接的第一气缸，所述引流结构包括凸设于所述第一气缸外周壁上的第一凸块，所述第一凸块一端与所述主轴承抵接，所述第一凸块另一端与所述壳体内端壁间隔设置。

7.如权利要求6所述的卧式压缩机，其特征在于，所述压缩机构还包括第二气缸及隔板，所述隔板连接于所述第二气缸与所述第一气缸之间，所述引流结构还包括凸设于所述隔板外周壁上的第二凸块和凸设于所述第二气缸外周壁上的第三凸块，所述第三凸块远离所述主轴承的一端与所述壳体内端壁间隔设置。

8.如权利要求7所述的卧式压缩机，其特征在于，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上依次紧密抵接；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块两两之间具有间隙。

9.如权利要求7所述的卧式压缩机，其特征在于，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿直线分布，且沿所述压缩机构径向上宽度一致；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿斜线分布；

或者，所述第一凸块、所述第二凸块及所述第三凸块沿所述压缩机构轴向上沿曲线分布。

10.如权利要求7所述的卧式压缩机，其特征在于，所述第一气缸外径与所述第二气缸外径相等，所述隔板外径大于所述第一气缸外径；

或者，所述第一气缸外径、所述隔板外径及所述第二气缸外径均不相等，且所述第一气缸外径和所述第二气缸外径均小于所述隔板外径。

11.如权利要求1至5任一项所述的卧式压缩机，其特征在于，所述排气管的插入端伸入所述第二内腔中，且所述插入端至少部分与所述引流结构正对设置。

12.如权利要求10所述的卧式压缩机，其特征在于，所述排气管的插入端正对所述第一气缸设置。

13.如权利要求12所述的卧式压缩机，其特征在于，所述排气管的插入端到所述压缩机构的轴向中心线具有第二距离，所述第二距离小于所述隔板外径。

14.如权利要求13所述的卧式压缩机，其特征在于，在所述压缩机构的径向方向上，所述排气管的插入端与所述隔板外周壁之间具有第三距离，所述第三距离大于等于3mm小于等于6mm。

15.如权利要求13所述的卧式压缩机，其特征在于，所述排气管的内径为R1，所述第二距离为H，所述第一气缸的外径为R2，2π(R1)²≤2π*R1*(H-R2)≤3π(R1)²。

16.如权利要求15所述的卧式压缩机，其特征在于，所述插入端靠近所述隔板的外周壁与所述隔板靠近所述插入端的外侧壁之间具有第四距离L，所述隔板外径为R3，2π(R1)²≤L*(R3-H)≤3π(R1)²。

17.热交换工作系统，其特征在于，包括如权利要求1至16任一项所述的卧式压缩机。

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