CN1409664A - 子午线轮胎的成型装置 - Google Patents

Abstract

一种能够适于形成折转长度长的胎体带来层的子午线轮胎成型装置，其中轮胎成型装置的滚转装置机壳被成型，以便移动机架，包括多组线型滚道轴承，固定在其适当位置并具有轴承滚道，通过固定到机壳上的机筒，在胎体成型定型盘侧面上第二成型位置的方向向前和向后，第一滚环的直径的成型比第二滚环的直径稍微小一些，当这些滚环移动到彼此最靠近时，滚环的圆柱形部分彼此重叠地啮合。

Description

子午线轮胎的成型装置

技术领域

本发明涉及一种安装在客车上或诸如此类的子午线轮胎的成型装置。

背景技术

子午线轮胎的成型方法概括地分为两种方法。

第一种方法是，在该方法中，当将内衬和用作底布的构成胎体帘布层装配成胎体带束层时，其外圆周长度大于胎圈芯的外圆周长度，以及胎圈芯的安装是通过减小胎圈芯区和胎圈芯外部的直径(通常称为正包边)。第二种方法是，在该方法中，胎体带束层的外圆周长度，其如上述一样，比胎圈芯的内圆周长度小，并且安装胎圈芯是通过增大胎圈芯区的直径(通常，称为胎圈锁环)。

本发明涉及后者第二种方法中的一种改进。

此外，第二种轮胎成型方法被分类为三种方法(方法A，方法B1，及方法B2)。在这三种方法中，方法A是这样一种方法，其中“在胎圈芯被安装在胎体带束层上后，胎圈芯之间的一部分膨胀成为腰鼓形，然后胎圈芯的两外端部中的胎体带束层(包括侧壁)被折叠和加压，以使胎圈芯包在上述腰鼓形胎体带束层中”，以及装配一种环状带胎结构，其预先被装配到腰鼓形外圆周部，由此完成了一种用于子午线轮胎的生胎。这种方法是一种其中“包括侧壁的胎体带束层进行折叠”的成型方法。

方法B是这样一种方法，其中“在将胎圈芯安装在胎体带束层上后，胎圈芯之间的一部分稍微地膨胀成为圆柱形，然后胎圈芯的两外端部中的胎体带束层被折叠和加压，以使胎圈芯包在上述圆柱形胎体带束层中”，以及将一种预先装配的环状带胎结构装配到膨胀成腰鼓形的外圆周部，由此完成了一种用于子午线轮胎的生胎。在方法B中，方法B1是一种轮胎成型方法，其中折叠胎体带束层包括侧壁，方法B2是一种轮胎成型方法，其中折叠胎体带束层不包括侧壁，接着固定侧壁。

在所有上述三种方法中，一种称作胎面压胎侧的轮胎结构，其中提供了胎面端部以覆盖侧壁端部外面，用于提高生产率。

在这种结构的例子中，如果其中侧壁端部固定的位置相对于带层端部是不正确的，轮胎的耐久性和质量受到严重的影响。

在方法A的常规成型机中，

(I)一种称作胶囊的橡胶包用于进行折叠，由于上述原因仔细注意胶囊的性能和质量控制以及设备的操作控制，但是，从轮胎胎口直径附近的部分到轮胎外径附近的部分发生大的膨胀，并且尺寸在使用下不可避免地改变，因此，使左右胶囊膨胀度均匀和稳定胶囊表面滑动是困难的。

(II)此外，注意部件端部压制端附近的行为(在腰鼓形轮胎的赤道线左部给出说明)，其中有一个问题，当滚压弯曲部分，同时依靠部件收缩力在胶囊上滑动时，曲率向右凸的胶囊上的部件越向曲率向左凸的腰鼓形胎体，由此使固定位置不稳定。

相反地，在方法B1中，一单胶囊用于折叠，在径向的膨胀量通过滚环作用控制，以使膨胀量非常小，因此已经膨胀了的胶囊后的构形是稳定的。此外，由于折叠作用，其中在部件固定在胶囊和柱面内的环之间的状态下进行移动，与方法A相比，构形是稳定的。

相反地，在方法B2中，折叠工作后，侧壁端部能够由一凸出明线固定，该明线表示被控制的参考固定位置。轮胎赤道线侧面上的侧壁端部与方法B1相比，具有高精度。

用于折叠的胶囊分类为单胶囊型和双胶囊型，单胶囊型是这样一种类型，其中一个胶囊使用在成型鼓的一侧。该双胶囊型是这样一种类型，其中使用了两个胶囊。对于单胶囊型，为了促进膨胀胶囊的折叠动作，一称为“推罐”的环形体或一“滚环”是必要的。

对于方法B2中的折叠，能够采用任何使用单胶囊的滚型，使用单胶囊的推罐型和双胶囊型的折叠方法。被使用的类型由折叠长度和成型装置的结构和布置确定。

为了提高高速耐久性，需要具有两层结构的帘布层构成胎体的轮胎。

作为两层结构，已经考虑下面的结构。(在此，粘结到成品轮胎横截面中内衬层的帘布层称为第一帘布层)。

(a)一种类型，其中两层结构是通过将与第一帘布层宽度相同的帘布层层合到第一帘布层上形成，以便在成型定型盘的轴向上轻微移动。在这种情况中，帘布层端部位置折叠，同时缠绕胎圈芯几乎与一层结构轮胎的一样，帘布层靠近侧壁胎圈芯。

(b)一种类型，其中两层结构通过将比第一帘布层宽度稍窄的帘布层层合到第一帘布层上形成，在这种情况中，帘布层端部的位置相似于(a)项中的。

(c)一种类型，其中整个两层结构由一帘布层通过增加第一帘布层的宽度，和通过在轮胎赤道位置折叠帘布层彼此重叠形成。

(d)一种类型，其中整个两层结构是通过使第一帘布层宽度等于或近似等于一层结构轮胎的宽度，以及通过增加第二帘布层延伸到第一折叠帘布层的两个端部形成。

(e)一种类型，其中实质的两层结构是由一帘布层通过增加第一帘布层宽度，和通过将折叠的帘布层的端部稍微定位在带层端部的轮胎赤道位置侧面上形成。

(f)一种类型，其中两层结构通过使第一帘布层宽度等于或近似等于一层结构轮胎的宽度，和将第二帘布层增加到第一折叠帘布层端部上，以及通过将第二帘布层的端部稍微定位在带层端部的轮胎赤道位置侧面上形成。

当这些类型之一的两层结构轮胎用方法A生产时，

能够形成(a)和(b)项的两层结构。

因为折叠长度太长不能形成(b)项的两层结构。

如果结构是使折叠的第一帘布层重叠在第二帘布层上，那么(d)项的两层结构能够形成，但是如果结构是使第二帘布层重叠在折叠的第一帘布层上，那么就不能形成。

能够形成(e)和(f)项的两层结构，但是有下述的一个问题。

由于折叠长度大，与上述的例(I)和(II)相比，必须增加胶囊膨胀，并且还增加了一个新问题，由于折叠帘布层端部比侧壁端部长，当该部件如例(II)所述越向腰鼓形胎体时，帘布层端部具有比侧壁和帘布层的层合区的可收缩速度高，结果产生一个问题，即固定位置变得更不稳定。

在方法B中，对于上述结构的推罐型和双胶囊型，只有(a)和(b)项结构能够形成，在使用滚环的B1和B2方法中，能够形成(a)和(f)项结构，而不受折叠长度的影响。

作为方法B中的成型装置，日本专利公开No.53-24463中公开的成型装置已是公知的，但是这种成型装置有下面的问题。

(1)根据本发明，“在轮胎成型鼓上形成装配了胎圈部件的圆柱形胎体带束层的步骤，和在鼓径增加后绕胎圈部件折叠胎体带束层两端部，以及然后将轮胎侧壁结构件固定以形成生胎筒(green tire)的步骤”在同样的鼓上施行。能够用在这样的步骤中的公知鼓具有包裹胎圈芯的胶囊，因此其表面不平，其与薄壁内衬和帘布层的精密卷绕相互干扰。

(2)如上所述，用于折叠的胶囊被分类为单胶囊型和双胶囊型，单胶囊型是一种在成型鼓的一侧面上使用一个胶囊的类型，双胶囊型是一种使用两个胶囊的类型。

对于单胶囊型，为了促进膨胀胶囊的折叠作用，被称为“推罐”或“滚环”的环形体是必须的。但是在本发明中，没有考虑该环形体的作用和布置，因此必须不可避免地使用双胶囊型。

结果，本发明不适合在折叠胎圈芯两侧的带束层中折叠长度大的成型轮胎结构，(上述(c)，(d)，(e)和(f)。

发明内容

鉴于上述情形作出本发明。因此，本发明的一个目的是提供一种子午线轮胎成型装置，其中当装配薄壁内衬和帘布层时，刚度高，并且这些材料能够被精确地卷绕和坚固地压在平面上。本发明的另一目的是提供一种装有折叠装置的子午线轮胎成型设备，该折叠装置能够应用于形成折叠长度大的胎体带束层，特别是，一种结构为折叠端部在轮胎赤道位置彼此重叠的轮胎。

为完成上述目的，本发明提供轮胎成型装置，包括第一成型工艺，其包括胎体带束层成型工艺，其中一种用于成型胎体带束层的专用成型定型盘设置在第一成型位置A，内衬和帘布层在带束层成型定型盘上层合，该定型盘具有平且硬的成型表面，由此形成了外径小于胎圈芯内径的胎体带束层；胎体成型工艺包括直径小于胎体带束层内径的胎体成型定型盘，和在第二成型位置C的滚转操作(操作目的为折叠和包裹胎圈芯)；以及胎体带束层运输工艺，用于在这两个工艺之间使胎体带束层往复运动；第二成型工艺，其中侧壁被包在胎体结构上以完成一帘布筒，该胎体结构通过第一成型工艺在第三成型位置E已经完成；以及第三成型工艺，用于在第四成型位置帘布筒被制成腰鼓形后，装配带束层胎面结构，包括帘布筒运输工艺，用于在第三成型位置E接收帘布筒，和在第四成型位置H将其传送；带束层胎面结构成型工艺，用于在第五成型位置I形成带束层胎面结构；以及带束层胎面结构运输工艺，用于将带束层胎面结构从第五成型位置I运输到第四成型位置H。因此，当胎体成型定型盘11从第二成型位置C移动到第三成型位置E的期间，进行滚转操作。

而且，本发明优选成形为使滚转装置的构成如下所述。滚转装置包括一机架，在导轨上朝定型盘纵向移动，该导轨布置成平行于胎体成型工艺中的成形定型盘轴；机架驱动装置；能够在机架上朝定型盘纵向移动的导轴，该定型盘布置成平行于成型定型盘轴；薄壁、环形第一滚环，其固定在导轴的定型盘侧面上的端部，并且布置成与定型盘轴同轴；以及薄壁、环形第二滚环，安装成使其在导轴上可移动，布置成与定型盘轴同轴，滚转装置的构成使第一和第二滚环能够单独和同步地移动。另外，滚转装置的构成使滚转装置安装在支持定型盘的机壳部分，构成使胎体成型定型盘在第二成型位置和第三成型位置之间往复运动，因此，甚至在胎体成型定型盘移动期间能够进行滚环操作。

而且，根据本发明，在子午线轮胎成型装置中，由于轮胎的构成使胎体带束层折叠端部彼此重叠，当使第一滚环和第二滚环靠近成型定型盘中心时，在靠近操作的第一半段，使滚环同步地靠近成型定型盘，并在各自的“第一前进停止位置”停止一次，在操作的第二半段，任一滚环前进到“第二前进停止位置(工作结束位置)”，在再处理期间适当的时间，另一滚环前进到该滚环的“第二前进停止位置”，由此滚转操作能够交替地进行。

此外，根据本发明，在子午线轮胎成型装置中，滚环直径彼此不同，以致当使第一滚环和第二滚环彼此最近时，环的圆柱形部分插入和彼此重叠，由此胎体成型工艺的装置的尺寸减小。

附图说明

图1是表示根据本发明一个实施例的整个子午线轮胎成型装置的平面视图；

图2是表示该子午线轮胎成型装置的滚转装置的侧视图，其沿图1中箭头W方向；

图3是表示预备状态的侧视图，其中图1所示的整个滚转装置前进以便开始滚转工作，为可见主要结构，其中省略了胎体成型定型盘，并且仅示出定型盘中心；

图4是示于图1中的滚转装置的前视图；

图5是一侧视图，表示一滚环在通常的反包时在胎体成型定型盘底部备用的状态；

图6是表示将一带束层和一帘布层被运输到胎体成型定型盘的状态的侧视图；

图7是表示一滚环被移动到反包胶囊位置的状态的侧视图；

图8是表示使压缩空气流入反包胶囊的状态的侧视图；

图9是表示一滚环向中心定型盘移动的状态的侧视图；

图10是一侧视图，表示反包胶囊中的空气被排除，以及一滚环在反包前返回一位置的状态；

图11是一侧视图，表示帘布层在轮胎赤道位置彼此重叠的情况下，其中一滚环在反包时在胎体成型定型盘底部备用的状态；

图12是表示将一带束层和一帘布层运输到胎体成型定型盘的状态的侧视图；

图13是表示其中一滚环被移动到反包胶囊位置的状态的侧视图；

图14是表示其中使压缩空气流入反包胶囊的状态的侧视图；

图15是表示其中一滚环向中心定型盘移动的状态的侧视图；

图16是表示其中一个滚环在反包前返回一位置的状态的侧视图；

图17是表示其中另一个滚环向中心定型盘移动的状态的侧视图；

图18是表示其中另一个滚环在反包前返回一位置的状态的侧视图。

具体实施方式

根据本发明一个实施例，一种子午线轮胎成型装置将参考附图描述如下。

在图1中，X-X轴表示第一成型工艺中的胎体带束层成型定型盘5、和胎体成型定型盘11的轴，Y-Y轴表示第二和第三成型工艺中的成型定型盘17和成型定型盘20的轴。除了上述成型定型盘5和11外，胎体带束层夹持器9布置成使其轴与X-X轴一致，胎体带束层成型定型盘5能够膨胀和收缩，并在成型时采取大体上的圆柱形，其安装在轴4上，轴4旋转地安装到机壳3上，并构造成能在第一成型位置A和位置B之间移动，其是胎体带束层夹持器9的备用位置和设置在机床1上的轨道2上的胎体带束层的传送位置。

首先，在第一成型位置A，内衬和帘布层由原料供应装置6喂入，该装置包裹在胎体成型定型盘5上，通过压制装置7被压制和成型胎体带束层夹持器9，在设置在机床1上的轨道2上的传送位置B和第二成型位置C之间移动。

夹持器9由能够膨胀和收缩的一对左右胎圈夹持装置9a构成，其接收由胎圈供应装置8从不同于X-X轴的一个位置喂入的胎圈芯，以使胎圈芯中心与X-X轴一致，以及能够膨胀和收缩的一对左右带束层夹持装置9b，其支持在传送位置B从成型定型盘5接收的胎体带束层的两个端部。

在第二成型位置C接收胎体带束层的胎体成型定型盘11，构造成能够膨胀和收缩，其由中心定型盘11a构成，定型盘具有在膨胀时比胎圈芯内径足够大的直径，并具有在收缩时比带束层内径足够小的直径，一对能够膨胀和收缩的左右胎圈锁节11C，其布置在定型盘11a的两侧，能够膨胀和收缩的反包胶囊11b，其布置在节11C外面。胎体成型定型盘11安装在机床1上的机架10中。在机架10中一适当位置，装有滚转装置100，该滚转装置100的细节将参考图2-4随后描述。

第一成型工艺的X-X轴通过绕位置D转动装配，以便与Y-Y轴一致。机架10，在X-X轴上的第二成型位置C和Y-Y轴上的第三成型位置E之间往复运动，在第二成型工艺中的第三成型位置E，在垂直于Y-Y轴的方向传送的一侧壁被包绕在胎体结构的外面。

在第三成型位置E，相对布置的供布架14具有一对左右侧壁输送器14a和14b，而且，供布架14设有装置14c，用于压制被包裹的侧壁。

在第三成型工艺中，具有一对左右生胎筒支持装置15a的生胎筒架15进行操作，以使它在设置在机床12上的轨道13上移动，并在位置F备用，在第三成型位置E接收帘布筒，在第四成型位置H将其传送到成型定型盘17。

带束层胎面结构输送机16进行操作，以使其接收带束层胎面结构，该结构装配在成型定型盘20上，定型盘20能够膨胀和收缩，将带束层胎面结构传送到帘布筒外面，该帘布筒通过成型定型盘17成型为腰鼓形。成型定型盘17和成型定型盘20同轴地安装在机壳21中。参考数字18表示胎体结构和带束层胎面结构的压制装置，19表示带束层/胎面供应装置。

图2和3表示图1中所示的滚转装置100的细节，其是沿图1中箭头W方向得到的视图，图4是沿图2和3中箭头V方向得到的视图。在机架10上，多个直轨支座装置103固定在适当位置，装备有与X-X轴平行布置的轨道102的机架101，通过固定到机架10上的机筒121，朝向胎体成型定型盘侧面上的第二成型位置C前进或从其进行再处理。

图2表示第一滚环107a和第二滚环108a在再处理区域彼此最接近的状态，图3表示第一滚环107a和第二滚环108a在前进区域分开最远的状态。

第一滚环107a的直径比第二滚环108a的直径稍微小一些，如图2中所示，当滚环107a和108a彼此靠得最近时，滚环的圆柱形部分插入和彼此重叠。通过使滚环直径彼此稍微不同，用于胎体成型工艺的设备尺寸能够减小。

第一滚环107a安装到第一支架107。支架107固定到导轴104的端部，该导轴布置成平行于机架101的轨道102。导轴104通过安装在机架101上适当位置的前轴承109和后轴承111导向，并且通过与螺母112螺纹啮合的进料螺杆110的驱动而纵向移动，该螺母固定在导轴104后端部上连接横梁104a的适当位置。

进料螺杆110由固定到机架101上的马达119的输出带轮113，中间轴承箱114，中间带轮115，螺杆110端部的带轮116，和连接带轮的传动带117和118驱动。第二滚环108a安装到第二支架108上，支架108在导轴104上滑动，并进一步通过与螺母106螺纹啮合的进料螺杆105的驱动而纵向移动，该螺母固定在支架108的适当位置。

进料螺杆105通过马达120被驱动，与进料螺杆110一样。根据如上述构造的滚转装置100，第一滚环107a与第二滚环108a的独立操作和同步操作能够自由地进行，并且甚至当成型定型盘11从第二成型位置C移动到第三成型位置E时，能够进行滚环操作，因此能够有效地进行工作。

下面是根据本发明实施例的子午线轮胎成型装置的说明。

1.胎体带束层成型定型盘5进行膨胀，以具有适合材料卷绕的直径，卷绕由材料供应装置喂料的内衬和帘布层，并通过压制装置进行压制。卷绕直径确定为，使在定型盘上完成的胎体带束层外径，比胎圈芯内圆周直径稍微小一些。

在此期间，带束层供应装置8将一胎圈芯传送到在备用位置B的夹持器9的胎圈夹持装置。而且在传送后，胎圈夹持装置9b移动，以使被支持的胎圈芯间隙成为当成型定型盘11接收胎圈芯时的间隙。

2.在压制成型完成后，胎体带束层成型定型盘5从第一成型位置A移动到传送位置B，并且停止在已预先被夹持的胎圈芯内侧以使其同轴。

3.停止后，成型定型盘5稍微膨胀，在胎圈芯内圆周表面上压制胎体带束层。

4.在夹持器9的带束层夹持装置9b夹持胎圈芯外面的带束层端部后，成型定型盘5被收缩，在定型盘上将已完成的胎体带束层传送到夹持器9，并返回到成型位置A，以从项1重复这些操作。

5.如果在第二成型位置C接收胎体带束层成型定型盘5的准备完成(成型定型盘被收缩以使其小于胎体带束层的内径并具有预定胎圈间隙)，则夹持器9移动到第二成型位置C且停止。

6.停止后，胎圈锁节11c膨胀，以夹持胎体带束层-带束层结构，然后解除夹持器9的夹持，夹持器返回到备用位置B，以便重复胎圈芯接收操作和下面的操作。

7.在夹持器9到备用位置B的移动已开始后的一适当时间，在中心定型盘11a膨胀时，胎体成型定型盘11使胎体带束层在胎圈芯之间膨胀，同时减小胎圈锁节11c的间隙。在几乎相同的时间，滚转装置开始前进，并且在图3所示的位置停止。

由于轮胎结构使胎体带束层折叠端部彼此重叠，当使第一滚环107a和第二滚环108a靠近成型定型盘的中心侧面时，在接近操作的第一半段中，使滚环107a和108a同步地靠近定型盘，并在各自的“第一前进停止位置”立刻停止。在操作的第二半段，任一滚环前进到“第二前进停止位置(工作结束位置)”，在再处理期间的一个适当时间，另一个滚环前进到该环的“第二前进停止位置”，由此交替地进行滚转工作。

8.在夹持器9在备用位置B等待的期间的一个适当时间，成型定型盘11可以开始向第三成型位置E移动，不管成型定型盘11和滚转装置100的状态如何。

9.在第三成型位置E，侧壁被卷绕和通过压制装置压制，由此完成了一生胎筒。

在此期间，帘布筒夹持筒15移动到第三成型位置E，并开始接收帘布筒的准备，在帘布筒成型完成后，夹持器15从外面夹持帘布筒，成型定型盘11被收缩，并然后夹持器15移动到备用位置F，由此生胎筒传送完成。已经完成传送的成型定型盘11返回第二成型位置C，以重复项5中的操作和下面的操作。

10.与在第一，第二，和第三成型位置的操作并列，在第四成型位置H，在生胎筒从夹持器被接收后，夹持两胎圈部并产生气密条件。当胎圈之间的间隙相对位置H对称地减小时，供应压缩空气并且圆柱形生胎筒成型为腰鼓形。

11.在形成腰鼓形之前，已经在成型定型盘20上完成的带束层胎面结构被夹持器16从外面夹持，并且在成型位置H停止在生胎筒外面，最终，生胎筒的腰鼓形顶部粘合到带束层胎面结构里面。

随后，夹持器16解除外面的夹持，并且立刻移动到备用位置G以等待直到通过压制装置18进行的压制工作完成。

12.在压制成型后，夹持器16再次移动到成型位置H，以从外面夹持完成的生胎。

当排除成型定型盘17中的膨胀压缩空气时，则解除胎圈部分的夹持，因此夹持器16将生胎筒传送到备用位置G。外面的夹持在适当的定时下被解除，生胎筒通过成型操作员或利用一装置被取出Y-Y轴以外(未示出)。

13.在第五成型位置I，将带束层材料层合在成型定型盘20上，然后胎面材料被卷绕和粘合，由此制备带束层胎面结构。

在一适当时间，夹持器16从备用位置G移动到成型位置I，并从外面夹持组件。然后，成型定型盘20收缩，将组件传送到夹持器16。在此期间，在成型位置H，通过夹持器15完成传送生胎筒。

下面，将更详细地描述反包时候的成型工艺。

首先，在普通反包时间的成型工艺将参考图5-10描述。

图5表示其中第一滚环107a和第二滚环108a处于备用的状态，在这种状态，第一滚环107a和第二滚环108a彼此重叠，在胎体成型定型盘11的底部附近位置等待。

如图6所示，在第一滚环107a和第二滚环108a处于备用的情况下，通过胎体成型定型盘5和胎圈131a和131b成型的带束层130，通过胎体带束层夹持器9，在同一时间传送到胎体成型定型盘11上，胎圈131a和131b通过胎圈锁节11c被锁住。

然后，如图7所示，第一滚环107a和第二滚环108a向胎体成型定型盘11移动。第一滚环107a和第二滚环108a布置在胎体成型定型盘11的反包胶囊11b的位置，以夹持其间的中心定型盘11a。

成对反包胶囊11b的每一个通过供应压缩空气而膨胀，并紧密接触到第一滚环107a和第二滚环108a的内圆周面，如图8所示。

在这种状态，第一滚环107a和第二滚环108a同时在一方向移动，以使它们彼此靠近，即朝向胎体成型定型盘11的中心定型盘11a的方向移动，如图9所示，在此时间，反包胶囊11b与滚环运动一起滚动。由此，带束层端部绕胎圈卷绕。

此后，如图10所示，将反包胶囊11b中的空气排除，由此反包胶囊11b收缩和返回到最初形状，第一滚环107a和第二滚环108a返回到预先的位置，随后返回到备用位置，回到图5所示的状态。如此，反包完成。

然后，在第一帘布层宽度增大，和折叠的帘布层在赤道位置彼此重叠的情况下的反包成型工艺，将参考图11-18进行描述。

图11表示其中第一滚环107a和第二滚环108a处于备用的状态。在此状态，第一滚环107a和第二滚环108a彼此重叠，在胎体成型定型盘11的底部附近的位置等待。

如图12所示，当保持第一滚环107a和第二滚环108a的备用状态时，将通过胎体成型定型盘5和胎圈131a和131b已经形成的带束层130，通过胎体带束层夹持器9，在同一时间传送到胎体成型定型盘11上，胎圈131a和131b被胎圈锁节11c锁住。

然后，如图13所示，第一滚环107a和第二滚环108a向胎体成型定型盘11移动。第一滚环107a和第二滚环108a布置在胎体成型定型盘11的反包胶囊11b位置，以夹持其间的中心定型盘11a。

成对反包胶囊11b的每一个通过供应压缩空气膨胀，并紧密接触第一滚环107a和第二滚环108a的内圆周面，如图14所示。

从这种状态，如图15所示，第一滚环107a和第二滚环108a朝胎体成型定型盘11的中心定型盘11a移动，并且在此时间，反包胶囊11b跟随滚环运动而滚动，由此，在滚环107a侧上的带束层端部绕胎圈被卷绕。由于第二滚环108a在此时不前进，第一滚环107a能够前进直到反包帘布层端部卷起完全超过赤道。

如图16所示，把第一滚环107a侧面上的反包胶囊11b中的空气排除，由此反包胶囊11b收缩和回到最初形状，第一滚环107a回到先前位置。

随后，如图17所示，第二滚环108a朝胎体成型定型盘11的中心定型盘11a移动，并且在滚环108a侧面上的带束层端部绕胎圈卷绕。如同第一滚环107a的情形，第二滚环108a前进直到帘布层端部卷起完全超过赤道。

如图18所示，第二滚环108a侧面上的反包胶囊11b中的空气被排除，由此反包胶囊11b收缩和回到最初形状，第二滚环108a回到先前位置。此后，第二滚环108a回到备用位置，回到图11所示的状态，如此，反包完成。

上面是本发明一个实施例的说明，当然本发明不限于上述实施例，在本发明的技术构思的基础上对本发明可进行各种变化和改型。

例如，虽然X-X轴和Y-Y轴在上述实施例中垂直，但是该形态不限于此。而且，转动不限于围绕位置D转动，可以将X-X轴和Y-Y轴布置成平行状态，机架10可在两轴之间平行地往复运动。

工业应用性

根据本发明的子午线轮胎成型装置，由于构成了能够膨胀和收缩并且在成型时主要采取圆柱形的胎体带束层成型定型盘，当装配薄壁内衬和帘布层时，刚度是高的，并且这些材料能够被精确地卷绕和牢固地压在一平面上。

而且，子午线轮胎成型装置包括在胎体成型工艺中与成型定型盘轴同轴布置的薄壁、环形第一和第二滚环，当使滚环靠近成型定型盘中心时，在靠近操作的第一半段，使滚环同步地靠近成型定型盘，在各自的“第一前进停止位置”立刻停止，并且在操作的第二半段，任一滚环前进到“第二前进停止位置(工作完成位置)”，在再处理期间一适当时间，另一个滚环前进到滚环的“第二前进停止位置”，由此滚环运转能够交替地进行，因此，本发明能够应用到折叠长度大的胎体带束层的成型，特别是轮胎的构成使折叠端部在轮胎赤道位置彼此重叠的情况。

Claims (4)

1、一种子午线轮胎成型设备，包括：用于成型胎体结构的第一成型工艺，其包括胎体带束层成型工艺，其中提供一种用于成型胎体带束层的带束层成型定型盘，以及内衬和帘布层在所述带束层成型定型盘上层合，由此形成了外径小于胎圈芯内径的胎体带束层；胎体成型工艺，提供有直径小于胎体带束层内径的胎体成型定型盘，和用于折叠和包裹胎圈芯的滚转装置；胎体带束层运输工艺，用于在所述胎体带束层成型工艺和胎体成型工艺之间使胎体带束层往复运动；第二成型工艺，用于卷绕通过第一成型工艺已经完成的所述胎体结构，以完成一生胎筒；第三成型工艺，用于在所述生胎筒被制成腰鼓形后装配带束层胎面结构，包括生胎筒运输工艺，用于接收、运输、和交送所述生胎筒；带束层胎面结构成型工艺；以及带束层胎面结构运输工艺，用于在所述生胎筒运输工艺和带束层胎面结构成型工艺之间运输所述带束层胎面结构。

2、根据权利要求1的子午线轮胎成型设备，其中，所述滚转装置包括一机架，在导轨上朝所述定型盘纵向移动，该导轨布置成平行于所述胎体成型工艺中的成形定型盘轴；所述机架的驱动装置；能够在所述机架上朝所述定型盘纵向移动的导轴，该定型盘布置成平行于所述成型定型盘轴；薄壁、环形的第一滚环，其固定在所述导轴的定型盘侧面上的端部，并且布置成与所述定型盘轴同轴；以及薄壁、环形第二滚环，其安装成使其在所述导轴上可移动，并布置成与所述定型盘轴同轴，所述滚转装置的构成使第一和第二滚环能够单独和同步地移动，而且，还构成使所述滚转装置安装在支持所述定型盘的机壳部分中，其构成使所述胎体成型定型盘在所述第二和第三成型工艺之间往复运动，因此甚至在所述胎体成型定型盘运动期间，折叠和包裹所述滚环的胎圈芯的工作也能够进行。

3、根据权利要求2的子午线轮胎成型设备，其中由于轮胎的构成使胎体带束层的折叠端部彼此重叠，当使所述第一滚环和第二滚环靠近所述成型定型盘的中心时，在操作的第一半段，使所述滚环同步地靠近所述成型定型盘，并在适当的位置立刻停止，在操作的第二半段，任一所述滚环前进到工作结束位置，在再处理期间一适当时间，另一个滚环前进到滚环的工作结束位置，由此滚转工作交替地进行。

4、根据权利要求2的子午线轮胎成型设备，其中所述滚环的直径彼此不同，以便当使所述第一滚环和第二滚环彼此最靠近时，所述滚环的圆柱形部分彼此插入和重叠。

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