CN1333128A - 树脂成形制品及其制造方法和装置 - Google Patents

Abstract

将一种粒状研磨的植物源填充料,诸如南非槿麻纤维混入合成树脂之中以形成融熔合成树脂Ca,该树脂自低压挤压机30的一输出口36挤压而出成为一中间树脂层C。将第一敷层材料A和第二敷层材料B叠加到中间树脂层C的两个表面上。随后,通过一辊式压机50将敷层材料A和B压制并粘接至融熔的中间树脂层C上。藉助辊式压机50的复曲面突起52d,在第一敷层材料A的表面内形成凹槽Pa。

Description

树脂成形制品及其制造方法和装置

发明领域

本发明涉及制造树脂基料制品的技术，更具体涉及含有较低比重之填充料的树脂制品，这些树脂制品对于形成可用于车辆的板状或片状制品来说是较有用的。

背景技术

日本公开专利公报第05-245962号揭示了采用混有填充料的合成树脂来连续生产合成树脂层压板的通用技术。该技术使用一种采用T形模具的挤压成形方法。在该已有方法中混入合成树脂的填充料可以是无机物质或者是有机物质。当在此挤压成形方法中采用滑石、碳化钙或类似无机物质来作为填充料时，产品质量是令人满意的，但最终所形成的材料的比重(密度)较高。因此，用这种树脂材料制成的产品的重量也较高。当采用锯木屑或其它此类填充物质来作为填充料时，锯木屑在挤压时被压成细粉或者被碳化，因而最终所形成的材料的比重(密度)不会降低。因此，用这些树脂材料做成的制品的重量也不会减小。另外，在生产制造过程中锯木屑中所含的水份蒸发而造成产品质量下降。此外，增加锯木屑加入树脂的量会降低融熔树脂的粘性。因此，就难以利用这种挤压技术来连续地成形出有用的树脂制品。

还已知有一些使含有树脂材料或橡胶材料的合成树脂融熔、用来连续制造板状或片状成形制品的技术。在这些技术中，将融熔的材料压挤，而后进行冷却以制成固体的合成树脂制品。如果采用例如融熔的树脂材料和敷层材料来制造层压制品，则将融熔的树脂材料直接滴加于敷层材料上，而后在融熔的树脂材料上再复盖上另一层敷层材料。树脂材料的两面都压接敷层材料，再进行冷却以形成具有层压结构的合成树脂制品。可是，此方法的问题在于：在将敷层材料压接到融熔材料时，在树脂材料的两表面之间的温差会在冷却时导致不同的收缩、翘曲和变形。树脂材料会例如由于在压接工艺过程中保持较高温度的那侧表面的较快冷却而收缩。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供用于生产高质量树脂制品的有效的技术。

例如，可以藉助将一表面树脂层层压到一含有树脂的中间树脂层上来制成树脂成形制品。此中间树脂层最好含有植物源粒状研磨物质。另外，在采用诸如叶片之类的搅拌装置进行搅拌而将树脂融熔时，最好还将空气引入到融熔树脂内部。最好将其比重(密度)小于树脂比重(密度)的研磨制品混入中间树脂层中、用以降低中间树脂层的比重(密度)。因此，树脂制品的重量将小于不使用研磨植物制品的重量。如果中间树脂层具有多孔性，则还能进一步降低树脂产品的重量。

除了植物源研磨物质之外，最好在将变为中间树脂层的融熔树脂中混入发泡剂。发泡剂所释放的气体可增强中间树脂层的多孔性质，因而可进一步减轻重量。

较佳的是，至少一个表面树脂层包括至少一个压陷区，更佳地还可包括多个压陷区。在将表面树脂层和中间树脂层相互粘接时，可采用一个压辊或类似的加压件来将表面树脂层压接到中间树脂层上。所述加压件的表面可以包括一突起，该突起可以用来在表面树脂层上形成压陷区。由于压陷区由此可减小中间层的体积，这样可降低树脂层压制品的材料成本，并能进一步减轻重量。此外，加压件可按压表面树脂层，并形成压陷区。因此，可高生产率地连续生产制造合成树脂层压制品。

最好在植物源研磨制品中使用南非槿麻。南非槿麻是一种在植物学上命名为荚蓉属科大麻的非洲或东印度植物，它也被称为洋麻。南非槿麻具有用于帆布和绳索中的有用纤维，该纤维的比重与4℃下的水(即每立方厘米1克)相比在大约0.1-0.2之间。采用南非槿麻有利于森林资源保护并能提供一种利于环保的生产制造工艺过程。而且，废归树脂材料也能用于合成树脂之中，用以回收利用废旧树脂材料，这样又可提高生产制造工艺过程的环保状况。

如果通过藉由接触表面而将融熔树脂压接到两面来生产制造树脂成形产品，则可将接触表面的温度调整或调节成融熔金属的两个表面皆保持相同的或类似的温度。通过在压接时将融熔树脂的两个表面保持类似的温度就可防止不同速率的收缩，从而可防止翘曲和变形或将之减至最小。如果采用一对具有类似导热系数的接触表面，则可将接触表面保持在相同温度，且使融熔树脂同步收缩。这样，在压接步骤中融熔树脂的两个表面的温度皆保持类同。

附图说明

图1表示第一种典型的合成树脂层压制品的制造装置。

图2是图1的局部的放大图。

图3是图1和图2所示的辊式压机50的放大图。

图4是图1所示冷却压机60的放大图。

图5表示第二种典型的合成树脂层压制品的制造装置100。

图6是图5的局部放大图。

图7是表示图5所示之弯曲装置190的立体图。

图8是图7的局部放大图。

具体实施方式

以下，将结合附图来说明本发明的第一和第二较佳实施例。第一典型实施例

参见图3，可通过将薄的板状敷层材料A和B一体地粘接到中间树脂层C的两个表面上来制成合成树脂层压板P。四个凹陷区或沟槽Pa形成得相互平行并沿合成树脂层压板P的一表面(例如下表面)的长度方向延伸。可通过将敷层材料弯曲成肋形来形成凹槽Pa。敷层材料A和B是预先采用挤压技术或其它类似方法成形制出的合成树脂薄板和薄片。敷层材料A和B的厚度最好约为2mm。合成树脂层压板P的厚度最好约为15mm。凹槽P的深度、宽度和间距最好分别为5mm、40mm和40mm。合成树脂层压板P最好可用作汽车内部的支承材料。

中间树脂层C最好包括悬置在融熔的合成树脂中的粒状植物源研磨制品。中间树脂层C的内部最好含有气泡，以使板P具有多孔性。例如，气泡的形状最好是不均匀一致的。如果中间树脂层C包含其比重(密度)小于合成树脂的比重(密度)的植物源研磨制品且为多孔的，则板P的比重(密度)就比仅用合成树脂的要小。因而可减轻重量。

为了制成中间树脂层C，先利用磨擦热来将粒状合成树脂融熔、并将粒状研磨植物制品混入融熔的合成树脂中。然后，在一低得足以保持多孔性的压力之下将融熔的合成树脂挤压成板状。例如，用于敷层材料A和B以及中间树脂层C的合成树脂可以是聚丙烯、聚氯乙烯、丙烯腈丁、诸如热塑烯烃之类的热塑烯烃树脂、丙烯酸或者一种由一个以上的这些成分组合而成的组合成分。合成树脂最好包括填充料或增强剂，以利于减轻重量和/或强化板P。尽管可以使用原始的新的合成树脂材料，但最好也可以使用诸如汽车减震器或电池盒体之类的回收利用的合成树脂。研磨植物制品最好是尺寸大小约为3-6平方毫米的南非槿麻芯(即南非槿麻茎芯)或木片的研磨制品。另外，也可使用南非槿麻皮，其较佳的长度约为1-5毫米。

此外，最好采用约占树脂材料重量之0-35％重量范围的南非槿麻。例如，聚丙烯可用作树脂材料，而聚丙烯的比重为1.05-1.1(即其密度为每立方厘米1.05-1.1克)。如果采用聚丙烯之重量的10-20％比例的南非槿麻，则本发明的树脂制品的比重约为1-1.05。而如果采用聚丙烯之重量的约30％比例的南非槿麻，则树脂制品的比重约为0.85-0.89。南非槿麻的用量最好不要超过聚丙烯重量之40％。

一种可用制造合成树脂层压板P的典型的制造装置示于图1。装置1可包括：一低压挤压机30；加热器40、41和42；一辊式压机50；一冷却压机60；一接受器70以及一工作辊平台15，所述工作辊平台藉助第一至第五支承平台10-14从左向右而支承在地表面G上。在低压挤压机30的后上侧设有一搅拌混合器20。第一薄板状敷层材料A卷绕在一敷层滚筒Aa上、呈管形结构。敷层滚筒Aa位于低压挤压机30的上游侧。第一敷层材料A从敷层滚筒Aa处拉出，所述下支承辊16向右水平延伸，经过低压挤压机30、加热器40和41、辊式压机50、冷却压机60以及接受器70，而后被供至工作辊平台15。敷层滚筒Ba配置在敷层滚筒Aa的左侧，第二薄板状敷层B以与第一敷层材料A相类似的方式卷绕在敷层滚筒Ba上、呈管形结构。第二敷层材料B从敷层滚筒Ba处拉出，经过上支承辊17、导向辊18、加热器42、辊式压机50、冷却压机60以及接受器70，而后供送到工作辊平台15。

经由低压挤压机30挤压而供给的中间树脂层C放置在第一敷层材料A上，并与第一敷层材料A一起向右移动。然后，第二敷层材料B与中间树脂层C的上侧在辊式压机50中相接触，而后再将中间树脂层C供送至冷却压机60和接受器70中，由第一敷层材料A和第二敷层材料B包夹在其中。当制品向右运动时，一对接受辊71将中间树脂层C和敷层材料A和B包夹住。

下面将描述一种用于制造合成树脂层压板P的典型方法。在第一步骤中，先将粒状合成树脂融熔，再将作为填充料的粒状研磨植物制品混入融熔的物质中，以形成多孔的融熔合成树脂。在该第一步骤中，可以使用例如与日本专利公开公报第10-151332号所述的搅拌器相同或类似的搅拌器20。搅拌器20用作第一加工处理部件并可包括一由电动机2可旋转驱动的转轴上的传送螺杆以及多个径向突伸的叶片(未图示)。

例如，可通过将废旧树脂研磨成约8平方毫米大小或以下的不规则形状用作合成树脂来制成粒状(包括碎片状)的树脂物质。在将合成树脂放进搅拌器20的加料斗21中后，合成树脂被送到传送螺杆上的一混合腔23中，用多个叶片搅拌，并因摩擦热而融熔。合成树脂的开始熔化可根据部分混合腔23的温度变化或电动机22的负载电流变化来检测。在开始融熔后，立即将研磨植物制品放入加料斗21，并混入混合腔23中的融熔的合成树脂之中。例如，可使用粒状(包括碎片状)的、具有约6平方毫米大小或以下的不规则形状的南非槿麻茎芯制品来作为研磨植物制品。可将例如重量较佳为约25-30％的南非槿麻茎芯加至约65-75％的诸如聚丙烯之类的合成树脂中，更佳的是将约30％的南非槿麻茎芯加至70％的聚丙烯之类的合成树脂中。

在将研磨的南非槿麻茎芯制品均匀地混入融熔合成树脂(例如，在放入研磨的南非槿麻茎芯片约5秒钟)后，混合室23的下部门打开。含有研磨的南非槿麻茎芯制品的合成树脂从输出口24排出，然后被一传送器(未图示)传送至低压挤压机30的供料管34中。融熔的合成树脂被叶片搅拌而呈与研磨的南非槿麻茎芯制品相混合的状态，从而使融熔的合成树脂材料具有粗糙的多孔性质(即，孔的形状不一致)。此外，最好还将空气混入到融熔的合成树脂材料之中。

在第二步骤中，将第一步骤中所形成的融熔合成树脂压向作为表面树脂层的第二敷层材料A的上表面。如图2所示，低压挤压机30用作为第二加工部件，并可包括在主体31内的一对抽拔辊32和32。抽拔辊是由一电动机(未图示)旋转驱动而可彼此反向旋转。抽拔辊32的相互对置部分如图2所示那样向下旋转。抽拔辊还包括具有半圆形横截面的多个凹槽32a，并且这些凹槽32a在抽拔辊32的外周边上轴向延伸。

一对中间支承板35配置在夹体31之中的抽拔辊32底下。在这对中间支承板35和35之间形成一输出口36。有一第一出口成形构件36a固定于其中一个中间支承板35上。另一块中间支承板35包括一可移向输出口36的第二出口成形构件36b。第二出口成形构件36b可通过一螺合在一支承夹具37上的调节螺杆38来运动，所述支承夹具固定于其中一块中间支承板35上。转动调节螺杆38，可将输出口36的宽度调节成比合成树脂层压板P的中间树脂层C的最佳二次成形厚度(即11mm)还稍为大一些。

在主体31上方配置有一供料管34，它承接来自于低压挤压机30的融熔合成树脂Ca。在供料管34和中间支承板35上配置有加热器34a和35a，在抽拔辊32上还可配置另一个加热器(未图示)。采用加热器将供料管加热到300℃，将抽拔辊32加热到180-200℃，而将中间支承板35加热到250℃。

融熔的合成树脂Ca被拉入到抽拔辊32和32之间的空隙中，并粘附于抽拔辊32的外周边上。然后，融熔的合成树脂Ca再经过该空隙而被送向下中间支承板35，从而成为具有均匀厚度的中间树脂层，然后将中间树脂层C挤压通过输出口36。融熔的合成树脂Ca的一部分Cb在抽拔辊32的凹槽32a中粘结而后被循环送回。因为融熔合成树脂Ca是从输出口36挤压出去的，由于在抽拔辊32之间的粘性摩擦，输出压力并不上升，故融熔的合成树脂Ca的多孔性不会因此而损失，混入到合成树脂中的研磨南非槿麻茎芯制品不会进一步细粉化。

在第三步骤中，使自低压挤压机30挤压出来的中间树脂层C与第三加工部件中的第一复盖材料A的顶部处的第二复盖材料A一起移动，如图2所示。如图1和图2所示，设置中间树脂层加热器40、第二敷层加热器42以及第一敷层加热器41，用作在低压挤压机30的支承地板33的下游侧上的加热装置。将中间树脂层C的上表面置于第一敷层材料A上，并用第二支承平台11至辊式压机50之间空间里的中间树脂层加热器40来加热。其结果是，中间树脂层C和第一敷层材料A的表面温度上升到100-120℃。第一敷层材料A的下表面的表面温度被第一敷层加热器41快速加热至120-140℃的范围内。结果，第一敷层材料A就软化了。第二敷层材料B的下表面被第二敷层加热器42加热至80-90℃的范围内。

在第四步骤中，将第二敷层材料B(即表面树脂层)置于在第三步骤中与第一敷层材料A一起运动的中间树脂层C上。施加压力并将两个敷层材料A和B都粘接到中间树脂层C的表面上。另外，将第一敷层材料A弯曲，以得到一呈肋状形状并形成在合成树脂层压板P的下表面上相互平行的四条凹槽Pa。如图1和图2所示，辊式压机50用作第四加工部件并包括：一机框架51、三个底侧辊子52a-52c以及三个顶侧辊子53a-53c，后两者相互对置，以及一导向辊56。底侧辊子52a-52c直线水平排列，用以支承第一敷层材料A。在底侧辊子52a-52c的外周边上形成有四个复曲面的突起52d，它们用来在第一敷层材料A的底面上形成压陷槽Pa。在复曲面突起52d的两凸肩和两转角上都形成有一较大区域，如果无此需要，则可将它们省略。

将顶侧辊子53a-53c设置在与合成树脂压板P的厚度相对应的位置上，并用一强有力的弹簧将其弹性地压向底侧辊子52a-53c。驱动辊子52a-52c及53a-53c使之沿图中的箭头方向旋转，以此使合成树脂层压板P向右运动，在辊子52a-52c及53a-53c内设置有热介质孔54a-54及55a-55c。热水通过构成一加热装置的热介质孔54a和55a而将第一辊子52a和53a加热至80-90℃。冷却水经过构成一冷却装置的热介质孔54c和55c而将第三辊子52c和53c冷却至15-25℃。具有中间温度的水经过构成一温度调节装置的热介质孔54b和55b而将第二辊子52b和53b的温度调节到60-70℃。

当上、下敷层材料A和B经过由加热装置54a加热的第一辊子52a和53a时，上、下敷层材料A和B被压紧并粘接于融熔中间树脂层C的两面。第一敷层材料A被加热的底侧辊子52a的复曲面突起52同步弯曲而呈肋状。由此在合成树脂层压板P的下表面上形成四个相互平行的凹槽Pa(压陷区)。位于凹槽Pa的上模具上的融熔中间树脂层C的一部分被从两面推离。中间树脂层C在两面粘接到其厚度加大的敷层材料A和B上。在合成树脂层压板P上形成凹槽Pa，合成树脂层压板经过其温度已被调节好的第二辊子52b和53b之间。将合成树脂层压板调节至一中间温度，并在经过藉助冷却装置54和55c而冷却的第三辊子52c和53c之间时被冷却。第二和第三底侧辊子52b和52c包含有复曲面的凹陷区52d。因此，即使是合成树脂层压板P的凹槽Pa也被冷却。

在第五步骤中，使第四步骤中被部分冷却和固化的合成树脂层压板P进一步冷却和固化。冷却压机60用作第五步骤中所采用的第五加工部件，并包括底侧加压件61和一顶侧加压件62，如图1和图3所示。顶侧加压件61由第四支承平台13支承，并包括一其宽度较所制造的合成树脂层压板P稍大一些的平坦上表面。上表面处在一个与第一敷层材料A的下表面等同的高度处，它由辊式压机50的底侧辊子52a-52c所支承。在底侧加压件61的前端和后端处形成一稍为倾斜的表面61a。顶侧加压件62与底侧加压件的上表面相对，并包括一具有形成在前、后端上的倾斜表面62a的平坦下表面。顶侧加压件62由导向杆66来引导并支承，以使之可相对于底侧加压件61作垂向运动。顶侧加压件62在一偏心凸轮机构65之下以一约为1H的频率作上下往复运动。

通有水或其它制冷剂的冷却管63和64配置在各加压件61和62中，以强制冷却加压件61和62。当顶侧加压件62下降以按压第二敷层材料B时(参见图4中的实线)，顶侧加压件因其自身重量而使其下表面与第二敷层材料B相接触。当顶侧加压件62上升时，顶侧加压件62的下表面与第二敷层材料B的上表面相分离(参见图4中的虚线)。换句话说，加压件61和62之间的间隙在一短周期内(例如约1Hz)可在一比合成树脂层压板P的厚度更大的范围变化。

第一敷层材料A的下表面始终与底侧加压件61的上表面相接触。因此，底侧加压件61一直在冷却合成树脂层压板P的下表面。当顶侧加压件62处在下降位置时，顶侧加压件62和底侧加压件61因顶侧加压件62的重量而按压合成树脂层板P的上、下表面。因此，由于热传递至底侧加压件61和顶侧加压件62上，可将第四步骤中在敷层材料A和B刚刚刚粘接于其两表面的同时被部分冷却的中间树脂层C予以冷却。

当顶侧加压件62处在上升位置时，合成树脂层压板P可沿长度方向自由移动。合成树脂P在顶侧、底侧加压件61和62频繁反复的压力和冷却作用下被冷却成一固体。另外，合成树脂层压板P藉助压力释放时的运动而冷却，同时合成树脂经过冷却压机60。在本实施例中，冷却压机60的底侧加压件61的上表面呈平面状。但是，四个突起可形成在底侧加压件61的上表面上，以使之与凹槽Pa相接触，而不会留下任何缝隙，这种改进变型可进一步提高冷却效率。

在冷却压机60的下游侧上的接受器70将合成树脂层压板P夹设在一对沿图中箭头方向旋转的接受辊71之间。平板P收缩并被送到工作辊平台15。因此，可以上述方式连续地成形生产合成树脂层压板P，并能在工作辊平台15上切割至预定长度。

在本实施例的合成树脂层压板P中，中间树脂层C是多孔的，且其中所混入的粒状研磨植物制品并不被细粉化。因此，材料的比重(密度)较低。而且，最终所形成的制品重量较轻。通过将研磨植物制品混入合成树脂中可降低热收缩力并因此而变形较小。包含在南非槿麻茎芯中的、诸如水份和木酸之类的挥发性物质由于在搅拌器20中混合时所产生的热量而蒸发并向外释放。而且，在多孔中间树脂层C中所形成的孔是不连续的。因此，潮气吸收和其它因素不会影响产品质量。

在上述实施例中，合成树脂层压板P包含有薄板状的、与多孔中间树脂层C的两个表面相粘接的敷层材料A和B。还能以高生产效率来连续生产制造合成树脂层压板。并且，在第二步骤挤压加工时，成为中间树脂层C的融熔合成树脂Ca并不会损失其多孔性。因此，合成树脂层压板P仍保持重量较轻。

在上述实施例中，有多个凹槽32a相对于收缩辊32的外周边轴向延伸。因此，融熔的合成树脂能粘接到收缩辊32的外周边上，并可确保从输出口36挤压出中间树脂层C，从而能可靠地生产合成树脂层压板P。

在该实施例中，在对其上有粘接于融熔合成树脂Ca的两面上的敷层材料A和B的层压板进行冷却时所引起的任何变形都可用加压件61和62来自动校正。

在上述实施例中，粒状研磨南非槿麻茎芯制品是在用叶片搅拌的粒状合成树脂开始熔化之后混入的。因此，由于合成树脂的预熔化而使粒状研磨南非槿麻茎芯制品不会被细粉化，且几乎不可能碳化。所以，混入中间树脂层C的研磨南非槿麻茎芯制品的颗粒大小可保持相对较大的尺寸。因此，可以提高合成树脂层压板P的减轻重量和降低热传导率的效果。例如，可以在合成树脂要熔化前立即加入研磨的南非槿麻茎芯制品。另一方面，如果采用诸如木片之类的不易被细粉化的颗粒研磨植物制品，则可将合成树脂和研磨植物制品同时放入搅拌器20的供料斗21中。

在将敷层材料A和B压接到中间树脂层C上时，第二敷层材料B要较第一敷层材料A迟些压接上去。因此，由于热量释放而温度下降的缘故，第二敷层材料B的粘接可能会比第一敷层材料A的粘接要欠缺些。不过，在本实施例中，其上压接中间树脂层C和第二敷层材料B的表面是在第二敷层材料B要压接到中间树脂层C上之前立即用加热器40和42加热的。因此，由于热量释放而造成的温度下降能得以校正，故可以很方便地将第二敷层材料B粘接到中间树脂层C上。如果第一敷层材料A粘接到中间树脂层C上的粘接力不够，则应设置一加热器，以加热在低压挤压机30前的第一敷层材料A的上表面。

在该实施例中，在合成树脂压板P上形成有四条凹槽Pa。因此，中间合成树脂的体积可减小一个相当于凹槽Pa之体积的量。而合成树脂层压板P的材料成本也能同样多地降低，且制品的重量也可减轻。而且，还可增大凹槽Pa的深度和宽度以提高其减轻重量之效果。例如，敷层材料A的性质可以调整以使之易于成形，其厚度可减小，或者可用第一敷层加热器41来扩大对敷层材料A进行加热的范围。

在该实施例中，粒状研磨植物制品附加混入在多孔的中间树脂层C中。因此，由于研磨植物制品的比重要小于合成树脂，故中间树脂层C的比重(密度)与所加研磨植物制品的量成正比地降低。由此，就能减轻合成树脂层压板的重量。不过，研磨植物制品并不一定要混入到中间树脂层C中。相反，也可用凹槽Pa来实现减轻重量。

在该实施例中，在用底侧辊子52a-52c来粘接第一敷层材料A时，将其弯曲以使之呈肋形。因此，在其一边上有四条平行凹槽Pa的合成树脂P就具有与传统产品的制造成本几乎一样的制造成本。而且能以高的生产率来连续地生产制造合成树脂层压板P。此外，在底侧辊子52a-52c的上游处装有第一敷层加热器41，用以预先对敷层材料A进行加热并使之软化。因此，用带有复曲面突起52b的底侧辊子52a-52c可连续地完成敷层材料A的肋形凹槽Pa的成形。

尽管上述实施例仅提供了一对第三辊子52c和53c来冷却合成树脂层压板P，但是，这种辊子的数目还可增加，以使合成树脂层压板P可更快地冷却。在这种情况下可省去冷却压机60。

在上述实施例中，将含有研磨的合成树脂废料放入搅拌器20中，随后用多个旋转叶片来使之粉碎并因摩擦热而熔化。因此，易于以低成本来生产制造融熔合成树脂。

尽管在第一敷层材料A的侧面形成有凹槽Pa，但也可以在第二敷层材料B侧面形成凹槽Pa。在这种情况下，应在顶侧辊子53a-53c上设置复曲面突起，而不是设置在底侧辊子52a-52c上。而且还应该用第一敷层加热器41将第二敷层材料B加热至较高的温度。在这种情况下，第一敷层材料A由第一敷层加热器41加热至一较低温度。

在上述实施例中，凹槽Pa仅设置在合成树脂层压板P的一面上，这种构形特别适用于卡车、行李车、地板以及其它有一个表面被掩藏的场合。凹槽Pa也可以设置在合成树脂层压板P的两个面上，而它用于两面都不要求是平面的用途中。在这种情况下，在两面上的凹槽Pa可直接相互对向布置或者可为交错设置。

其上已形成有凹槽的敷层在冷却过程中在与凹槽垂直的方向上会有较大程度的收缩。因此，如果仅在合成树脂层压板的一个模具上设有凹槽，则就会在形成有凹槽的侧面上出现翘曲问题而呈在一与凹槽垂直的横截面中所见到的突起形状。此问题可通过使敷层的相对面在冷却过程中多收缩一些来予以解决。

尽管在本实施例中冷却压机60的每一加压件61和62都具有一平面形状，但加压件也可有一个在长度方向或横方向稍为弯曲的形状，以用来制造弯曲的合成树脂层压板。

可将发泡剂混合于在第一步骤形成的融熔的合成树脂Pa中。所用的发泡剂较佳地是在180-200℃下热分解的偶氮二酰胺基物质或碳酸氢钠基物质。例如，可采用比重(密度)为0.9的聚丙烯来作为合成树脂。另外，可采用偶氮二酰胺基物质(例如Eiwa化学公司的第EV309号产品，在180-200℃下发泡)来作为发泡剂。在这种情况下，可将10份重量的发泡剂混合到100份重量的颗粒合成树脂和研磨茎芯制品之中。

由于叶片的搅拌作用，其中已混入了研磨南非槿麻茎芯和发泡剂的融熔合成树脂Ca会形成不规则的、粗糙的孔。由于发泡剂在热分解时所生成的气体，融熔的树脂Ca也会形成细小的孔。由于采用了发泡剂，融熔的合成树脂C本身就会得出细孔，而使其比重降低。例如，这样就能获得比重为0.57的中间树脂层C(即，密度为每立方厘米0.57克)。

相反，如果未将发泡剂加到通过将比重为0.98的废旧聚丙烯研磨成颗粒形状所制成的物质中，则可得到比重为0.85的中间树脂层(亦即其密度为每立平厘米0.85克)。如果采用比重为0.9的聚丙烯并采用一碳酸氢钠基料的物质(例如Eiwa化学公司的第EE207号产品)来用作发泡剂、且用4份重量的发泡剂混合到100份重量的粒状合成树脂和研磨南非槿麻茎芯制品中，则可得到比重为0.68的中间树脂层C(亦即密度为每立方厘米0.68克)。如果采用比重为1.1的聚丙烯并采用一种不同的碳酸氢钠基物质(例如Eiwa化学公司的第EV405D号产品)来用作发泡剂、且用1份重量的发泡剂混合到100份重量的粒状合成树脂和研磨南非槿麻茎芯制品中，则可得到比重为0.73的中间树脂层C(亦即密度为每立方厘米0.73克)。第二典型实施例

在第二典型实施例中，采用如图5所示的制造装置100来将材料200形成为树脂成形制品。该制造装置包括：材料供应装置110、第一运送器120、第二运送器130以及压接用的装置150。可以采用任何一种能够连续供应软化状态的材料200的供应装置来作为材料供应装置110。在下文中，材料200较佳地具有至少一个融熔表面，更佳的是整个材料200融熔，术语“连续的”在这种情况下其意思可为断续或持续不断的。

材料200是一种包括与第一实施例相类似的热塑合成树脂在内的材料。材料200并不限于仅含有树脂材料或者基本上由树脂材料所组成的材料。它也可以是例如基本上由诸如木片、锯木屑或南非槿麻茎芯所构成的、包括一种用作粘接剂或粘合剂的树脂材料的材料。也可采用第一实施例的融熔的合成树脂Ca。

材料供应装置110可包括材料混合和融熔机(未图示)以及挤压融熔材料200的挤压机112。材料混合和融熔机是一种能将树脂材料和其它待混合物质均匀混和、可调整材料200并将树脂材料成份融熔的装置。材料混合和融熔机包括例如加放材料的供料斗、用于混合和运送材料的螺杆运送器以及用于以摩擦加热合成树脂的板状叶片。

挤压机112能够以一设定的或预定的速度连续挤压融熔的或软化的材料200。在挤压口116的前方设置有一对辊子114，其旋转可使接近于挤压口116的周边表面都向挤压器116方向移动，从而挤压来自挤压口116的材料200。在挤压机112中，在辊子114的表面上设置有与辊子114的旋转轴平行延伸的多个凹槽(未图示)。因此，挤压速度保持恒定。

第一运送器120可保持材料200并将其连续地运送。第一运送器120最好能以设定或预定的速度连续地运送并能够调节速度。任何一种传送器都能用作第一运送器。在本实施例中，第一运送器120是一个在材料供应装置110的挤压口116下面接近水平设置的传送带112。

与材料200相接触的第一运送器120的表面，即，传送带122的表面，能够与材料200相分离。例如，传送带122可包括一种其表面采用特氟隆处理施涂了一氟树脂层的表面的合成树脂或橡胶材料或具有一经处理带子表面的另一种物质。皮带表面可敷涂分离材料。

第一运送器120可包括一用于调整材料200之温度的温度调整装置。该温度调整装置将第一运送器120的温度调整为例如使形成在与第一运送器120相接触的那部分材料的温度与其后侧部的那部分材料的温度相同。

第二运送器130是一以设定或预定的间隔来连续地运送第一敷层材料142和第二敷层材料143的装置，第一、第二敷层材料142和143是材料200的接触表面并位于第一运送器120的整个下游段。第二运送器130，如图5所示，包括以一间隔分开的一对平行传送带132和132。第二运送器130，如图5和图6所示，设置成使传送带132和132的两前端夹住第一传送器120的后端。因此，材料200可畅地从第一运送器120送到第二运送器130。

敷层材料142和143具有与材料200相接触的表面。与材料200相接触的表面可包括各种曲面或可形成于其上的粗糙面，但它们最好是光滑的平面状表面。敷层材料142和143以层压的形式固接于材料200的表面以与材料200一起形成一层压制品。敷层材料142和143为薄片形，它们各具有一与材料200的表面相固接的平的接触表面。

敷层材料142和143可为纺织材料、针织材料、非织造布、层压板或用任何一种成形方法做成的其它柔软薄膜或片材。敷层材料142和143也可为层压材料。敷层材料142和143最好是包括与第一实施例的敷层材料A和B相类似的热塑合成树脂。可将一彩色以及二维或三维的图案或其它设计图形施加到敷层材料142和143不与材料200相接触的那个表面上。

在制造装置100中，一供料装置(未图示)可将复盖材料142和143供给到第二运送器130，它可被配置在材料供应装置110的上游处。如图1所示，在供料装置的下处设有多个支承辊145和146，支承辊145和146将敷层材料142和143引导到第二运送器130的前部。

在制造装置100中，在运送路径上设有温度调节器148和149，该运送路径一直向前延伸直到敷层材料142和143被供给到第二运送器130上为止。温度调节器148和149是用来起调节作用以便当复盖材料142和143与材料200的表面相接触时使其上的温度相等。温度调节器148和149通常是一种用以将复盖材料142和143加热至所需温度的加热器。温度调节器148和149最好布置成在复盖材料142和143的运送路径上、距离压接装置150大致等距离。

第二运送器130包括一用来同时将彼此隔开一设定间隔的复盖材料142和143引向对置材料的表面的装置。在如图5和图6所示的制造装置100中，在第二运送器130的前部相互相对设置有一对细长辊152，以用作上下运动的装置。细长辊152向下夹紧在材料142和143的表面上。因此，在材料200位于复盖材料142和143之间时，在表面材料142和143之间的间隙就减小。

压接装置150是一用于将第二运送器130从复盖材料142和143的外侧运送来的材料200均匀地压接在一起的装置。压接装置150通常被加热至一设定的温度，它包括一对以给定压力向下夹在材料200上的细长辊152和152。细长辊152(压接装置150)也被用作为使复盖材料142和143与材料200的表面相接触的装置。

在压接装置150的下游处设置有成形装置160、冷却装置170、切割装置180以及其它对成形制品进行处理加工的装置。成形装置160成形并冷却包括有材料200和复盖材料142和143的层压板205，从而得到一给定的厚度。如图5所示，成形装置160的上游部分162包括多个其中通过冷却水的压辊166。下游部分164包括多个辊子168和冷却杆169的另一种布置方案。压辊166、辊子168和冷却杆169都在第二运送器130的上、下侧成对地对置。

冷却装置170是一用于冷却层压板205的两面的装置。冷却装置170包括将层压板205夹在中间并相互对向设置的冷却杆172和173。冷却杆172固接于层压板205的下部。冷却杆173始终与层压板205的上表面相接触。

切割装置205包括一在成形后以设定速度传送层压板的接收辊182、以及一将层压板205切割成给定长度的切割器184。

以下将描述一种用制造装置100来生产制造树脂成形产品的典型方法。将材料200的组成成分放入位于材料供应装置110上游处的混合搅拌机(未图示)内，并均匀混合以制成融熔的材料200。然后，将材料放入图5所示的挤压机112中，并以设定的压力和速度连续地滴到第一运送器120上。第一运送器120将滴下的材料200以设定的速度运送到第一运送器120的后端。第一运送器120的运送速度可独立调节而与材料供应装置110所供应之材料200的下滴速度无关，并可调节每单位时间里送入第二运送器130的材料200的量。

接着使复盖材料142和143与材料200相接触并压接于材料200上。在制造装置200中，用于使复盖材料142和143与材料相接触并压接在一起的接触装置和压接装置150是一起使用的，故接触和压接同时完成。复盖材料142和143经过第一运送器120的上下侧，并通过一传动机构(图上省略掉了)和支承辊145和146以与第一运送器120同样的速度供给到第二运送器130的前端。

在本实施例中，复盖材料142和143都采用作为温度调节装置的温度调节器148和149来加热至一给定的温度。温度调节器148和149将复盖材料142和143加热至与作为压接装置150的细长辊152相同的温度，或者使复盖材料142和143在它们与细长辊152相接触时具有相同的温度。如果细长辊152的温度为70℃，则将温度调节器调节到70-90℃。换句话说，最好将温度调节器148和149的温度设定到与细长辊152相同或略高温度上。

供向第二运送器130的复盖材料142和143分别与第二运送器130的传送带紧密接触并设置成其间有一设定的间隔。材料200由第一运送器120运向在复盖材料142和143之间的区域。如图5和图6所示，分别使复盖材料142和143与材料200的上、下表面相接触，并由用作接触装置的细长辊152以带子形状送入。在它与复盖材料142和143相接触后，待成形的制品200基本上都是由第二运送器130来运送的。

如图5所示，材料200是在从第一运送器100的后部滴入时运送的。因此，材料200在被送到细长辊152之前就与位于第二运送器130的前端处的第二复盖材料143相接触。第二复盖材料143与材料200相接触的位置在细长辊152附近。这样，虽然材料200与复盖材料142和143相接触的时间点会稍有不同，但在压接时材料200的表面温度几乎没什么差异。

在按压和压接来自复盖材料142和143外侧的材料200时，细长辊152将使复盖材料142和143与材料200的表面相接触。用作压接装置150的细长辊152进行压接以使材料200与复盖其侧面的复盖材料142和143的厚度成为设定或预定的厚度。细长辊152同时使复盖材料142和143固连于材料200上以形成层压板205。由于材料200的表面的融熔部分，可使复盖材料142和143粘接并令人满意地固连于材料200上。

此后，用成形装置160来成形层压板205。成形装置160将材料200冷却至一使之不融熔的温度并将层压板205(材料200)形成为一给定厚度。成形最初发生在成形装置的上游部分62处，而冷却主要是在其下游部分64处进行。

接着，再由冷却装置170将层压板205冷却至材料200固化的温度。在冷却装置170中，在上侧的多个冷却杆173和在下侧的多个冷却杆与层压板205相接触，冷却层压板205的两个侧面，同时运送它。包括一逃脱机构的冷却杆173运送层压板205而不会在杆和层压板205间产生阻力。沿第二运送器130的方向延伸的细长片状树脂成形制品的成形由冷却装置170来完成。将细长片状树脂成形制品以设定的速度运送至切割器184，而由切割装置180的接收辊182接收，切割器184将之切割成一给定的长度，用以制成具有或所需形状的树脂成形制品。

在此制造方法中，复盖材料142和143是在它们压接的同时与材料200相接触的。因此，在压接时材料200两侧面的温差减小，不易产生因成形和冷却而导致的收缩率的差异，可以获得高精度的成形制品。例如，生产制造了具有宽度为910mm和长度为1830mm的成形板，其出现的翘曲在水平面的±0.2mm以下。

采用该制造方法，在复盖材料142和143供应到第二运送器130之前的运送路径上设置温度调节器148和149，并预先调节复盖材料142和143的温度。因此，可使被放置得与材料200相接触的复盖材料142和143的温度更精确地相匹配。

没有立即被供送至复盖材料142和143的材料200在被供送至第一运送器120后被运送至彼此面对并在其间有一间隙的复盖材料142和143处。因此，可采用任何一种方法和构造来融熔材料200并将其设置成处于便于复盖材料142和143与之相接触的状态。存在着高度的设计自由度。另外，复盖材料142和143可被设置成其间带有一给定的间隔，而与材料200的供应结构无关，因此存在高度的设计自由度。

运送材料200的第一运送器120和运送复盖材料142和143的第二运送器130可做制造成为以彼此独立的速度来运送。因此，第一运送器120和第二运送器130的运送速度可独立调节，而与材料供应装置110的供料速度无关。由此，可以对每单位时间供应材料200的量进行调节。因而可以很方便地制造具有各种形状和厚度的成形制品。

将复盖材料142和143层压在材料200上以形成层压板。因此，层压板205可以在制造包括材料200的树脂成形制品的同时成形。所以，可以较少的步骤来高效率地制造层压板。复盖材料142和143可以在材料200呈融熔或软化的状态下固连到材料200上，故包括材料200的树脂成形制品不作再次加热。结果，可避免因再加热之后的收缩效应所引起的翘曲或变形。

若采用制造装置100来制造层压板205，则不要求第二运送器130包括传送带132。换句话说，第二运送器130能够被构成带有一能直接运送复盖材料142和143的驱动辊和导向辊。另外，复盖材料142和143也可用不同的材料来制成。例如，可以是一种层压于材料200上的层压板，而另一种是可从材料200上卸离的可拆卸件。而且可以省去复盖材料142和143中的至少其中之一。

以下将对其中仅包括材料200的单层合成树脂成形产品的结构进行讨述。在这种情况下，没有使用复盖材料142和143，故第二运送器130的传送带132便成为与待成形材料相接触的表面，成为与其直接接触。传送带132，如第一运送器120的传送带122那样具有从成形产品上极易卸离的性能，它是一种具有对之施涂了氟树脂层的表面的合成树脂或橡胶材料带，或者是带有一经处理表面的钢带。

这种制造方法除了复盖材料142和143被用作传送带132以外，其它都与上述的相类似。当材料200从成形装置160的后端送出时，材料200就从传送带132的两侧面卸离开来。

传送带132与材料200同时接触并且温度相同。因此，在随后成形和冷却的材料200的层之两面的收缩率的差别较小，可获得一种无翘曲或变形的形成制品。单层成形制品被制造得无须采用单独的分离物，故无须采用接触表面供料装置，且可使制造装置的尺寸减小。另外，用作分离物的传送带被重复使用，故有效地节省了资源，且可降低价格。

采用材料200成形的树脂制品并不只限于具有平面形状，而是也可具有其它任何形状。例如，材料200可利用图7和图8所示的弯曲成形装置190来弯曲。弯曲成形装置190可用来替代制造装置100的冷却装置170。

弯曲成形装置190包括：一弯曲提升构件192和一位于运送路径上、在层压板205(或单层成形制品)的两个面上的抑制件194，以及用于使升高部分成形的压辊196。弯曲提升构件192逐渐弯曲并可使层压平板205的两个表面都升起。弯曲提升构件192具有：与层压平板205的底表面相接触的基底表面192，以及在层压平板205被弯曲以后与层压板205的升高部分的外表面相接触的升高表面192b。形成为由一渐变的曲面将两个表面相连接的弯曲和升高表面192c设置在基底表面192a和升高表面192之间。弯曲提升构件192设置成可使被运送的层压板205可从基底表面192a移动至升高表面192b。

抑制件194可防止层压板205的中心部分当两个表面被弯曲提升构件192升高时也被成形为曲面。抑制件194是一其长度与弯曲提升构件192的长度相类似的细长部件，并且位于弯曲提升构件192的内侧邻近所述构件194处。抑制件194的外侧处的外表面设置成可与层压板205的弯曲部分相接触。抑制件194最好具有向层压板205行进方向旋转的辊子。

压辊196位于弯曲提升构件192和抑制件194的下游。压辊196将由弯曲提升构件192和抑制件194所形成的升高部分207的内外表面包夹在其中，并且有一给定的厚度。

弯曲成形装置190可用作一带有冷却装置170的单元部件。更明确地说，在自下而上接触层压板205的中心的那一部分设有一与冷却装置170相类似的冷却杆198。另外，在压辊196的上方设有一对与升高部分207的内外表面相接触的冷却杆199。

如果要制造一弯曲的成形制品，则材料200必须具有足够的柔软度以使之能在弯曲成形过程中弯曲。层压板被成形得具有给定厚度，而并无冷却水通过成形装置160中的压辊166。

接着，借助第二运送器130将层压板205运送至弯曲成形装置190，对层压板205进行运送以使之横过弯曲成形装置190的弯曲提升构件192的上侧以及抑制件194的下侧。层压板205从弯曲提升构件192的基底表面192a经过弯曲和升高表面192c，并在其运送时被弯曲。此时，将抑制构件194按压在层压板205的上表面上以防止层压板205的上表面升高而成为一种弯曲构件。一旦层压板205被运送到升高表面192b处，其侧边被弯成相对于中央部分成为90°角，这样就形成了升高部分207。升高部分207是由位于弯曲提升构件192上方的压辊196来成形得具有一给定厚度。

冷却杆198在弯曲成形装置190处，当其侧边弯曲时与层压板205的下表面中部相接触，并将层压板205冷却。在用压辊196成形之后，升高部分207在两个升高表面上都与冷却杆199相接触，并被冷却。由于此冷却层压板固化而成为一细长的弯曲制品、或为一带有一给定构槽深度的“U”形成形制品。而后，利用上述切割装置180将其切割成一给定长度，这样，弯曲成形制品就制成了。

在这种制造方法中，层压板205可以通过将材料200压制成板状构造、然后再进行弯曲成形来制造。弯曲成形装置190连同弯曲提升构件192以及抑制件194一起利用成形制品制造装置的运送装置来方便和可靠地弯曲制品。因此，可用有限个步骤高效率地制造弯曲制品。

在将以软化状态供送的材料200成形得具有一给定厚度以后，可无需冷却而将其弯曲，这样就不易产生翘曲和变形。该制造装置并不需要一用来对弯曲成形物进行加热的装置。

弯曲成形制品并不只限于层压板205，显然也可将材料200制成单层的细长成形制品，可以进行弯曲以在成形制品上的多个位置处形成各种弯曲形状。

冷却装置170和弯曲成形装置190可以按照这样的顺序来设置，以得到一种能根据是否启动这些装置而制造出平面成形制品或者弯曲成形制品的成形制品制造装置。

Claims (31)

1.一种树脂层压板，它包括：

层压在一起的多个树脂层，其特征在于，一树脂层是一包括一粒状研磨植物制品的中间树脂层，一第二树脂层是一设置在所述中间树脂层的表面上的表面树脂层，其中所述中间树脂层是多孔的并且其中含有空气，所述表面树脂层的至少其中之一包括一凹槽。

2.如权利要求1所述的树脂层压板，其特征在于，因发泡剂的发泡作用，所述中间树脂层是多孔的。

3.如权利要求1所述的树脂层压板，其特征在于，所述树脂层压板是一弯曲的树脂层压板。

4.如权利要求1所述的树脂层压板，其特征在于，所述研磨植物制品包括南非槿麻。

5.如权利要求1所述的树脂层压板，其特征在于，所述树脂包括一种再循环树脂材料。

6.一种用来制造树脂层压板的方法，它包括：

将一种粒状研磨植物制品混合入一种多孔且其中含有空气的熔融树脂材料中，由此获得一种熔融的树脂物质；

借助一对挤压辊将所述熔融的树脂物质挤压成一板状的中间树脂层；

将表面树脂层叠加在所述中间树脂层的表面上；

用一加压件的突起来按压所述表面树脂层，其中，所述表面树脂层和所述中间树脂层粘合，在所述表面树脂层的至少一个表面上有一凹槽；以及

使所述表面树脂层和所述中间树脂层冷却和固化，以生产出其中所述表面树脂层与所述中间树脂层的表面相连接的树脂层压板。

7.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，利用一搅拌件将所述粒状植物制品混入所述熔融树脂材料中，所述树脂材料因所述搅拌件的搅拌所产生的摩擦热而熔融，并藉助所述搅拌件的搅拌作用，因将气泡引入了熔融的树脂材料而将所述熔融树脂材料制成多孔性。

8.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，它还包括将一种发泡剂混入所述熔融树脂中，其中，所述熔融树脂因所述发泡剂的发泡作用而被制造得具有多孔性。

9.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，一对冷却加压件冷却和固化所述树脂层压板。

10.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，在所述挤压步骤中，多个凹槽沿着所述抽拔辊的外周缘轴向延伸，并借助所述抽拔辊，对所述熔融树脂进行挤压。

11.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，它还包括在将所述加热的表面树脂层叠加至所述熔融树脂上之前，对所述表面树脂层进行加热。

12.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，所述研磨植物制品主要包括南非槿麻。

13.如权利要求6所述的树脂层压板制造方法，其特征在于，所述树脂材料主要包括再循环树脂材料。

14.一种通过藉由一接触面将熔融状态下的熔融树脂压接在两面来制造树脂制品的方法，其特征在于，对用来压接所述熔融树脂的接触面的温度进行调节，而使所述熔融树脂的两表面处于类似温度。

15.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，所述熔融树脂是藉助一对被同时设于相同温度的接触面来压接的。

16.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，形成一树脂层压板，其中，所述接触面的至少其中之一被层压至所述熔融树脂上。

17.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，在压接之后，将所述接触面或几个接触面与所述树脂制品相分离。

18.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，在压接之后，将所述树脂制品弯曲成一种软化状态。

19.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，在所述研磨植物制品中采用南非槿麻。

20.如权利要求14所述的树脂制品制造方法，其特征在于，在树脂中采用树脂废料。

21.一种用来制造树脂层压板的装置，它包括：

一用来将多孔且其中含有空气的熔融树脂与粒状研磨植物制品相混合以产生一种熔融树脂物质的第一装置；

一用来借助一对挤压辊将所述熔融的树脂物质挤压成一板状中间树脂层的第二装置；

一用来将表面树脂层叠加在所述中间树脂层的表面上第三装置；以及

一第四装置，用来藉助一加压件来按压所述表面树脂层、将所述表面树脂层粘接于所述中间树脂层上、在所述表面树脂层的至少一个表面上形成一凹槽，然后使这些层冷却和固化，以生产出其中所述表面树脂层与所述中间树脂层的表面相连接的树脂层压板。

22.如权利要求21所述的树脂层压板制造装置，其特征在于，所述第一装置包括一可对树脂进行搅拌的搅拌件，其中，树脂是藉助所述搅拌件的搅拌作用所产生的摩擦热来熔融的，熔融树脂因所述搅拌件的搅拌作用引入了空气而具有多孔性。

23.如权利要求21所述的树脂层压板制造装置，其特征在于，所述第一装置还包括一用来将一发泡剂混入所述熔融树脂的装置。

24.如权利要求21所述的树脂层压板制造装置，其特征在于，它还包括一用来对第四装置所生产出的树脂层进行冷却的第五装置，所述第五装置包括一对冷却的加压件。

25.如权利要求21所述的树脂层压板制造装置，其特征在于，所述第二装置包括具有多个凹槽的抽拔辊，所述凹槽沿着所述抽拔辊的外周缘轴向延伸，其中，熔融树脂是借助所述凹槽来挤压的。

26.如权利要求21所述的树脂层压板制造装置，其特征在于，所述第三装置包括一在将其叠加在熔融树脂上之前对所述表面树脂层进行加热的装置。

27.一种用来通过藉由一接触面将熔融状态下的熔融树脂压接在两面来制造树脂制品的树脂制品制造装置，其特征在于，它包括：

用来对压接所述熔融树脂的接触面的温度进行调节而使所述熔融树脂的两表面处于类似温度的装置。

28.如权利要求27所述的树脂制品制造装置，其特征在于，它还包括用来对一对被同时调节至相同温度的接触面进行压接的装置。

29.如权利要求27所述的树脂制品制造装置，其特征在于，它还包括用来将所述接触面的至少其中之一层压至所述熔融树脂上的装置。

30.如权利要求27所述的树脂制品制造装置，其特征在于，它还包括用来在压接之后将至少一个或几个接触面与所述树脂制品相分离的装置。

31.如权利要求27所述的树脂制品制造装置，其特征在于，它还包括用来在压接之后使所述树脂制品弯曲的装置。

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