JP2002331541A

JP2002331541A - 成形体の製造方法及び成形体の製造装置

Info

Publication number: JP2002331541A
Application number: JP2001142180A
Authority: JP
Inventors: Shigenori Hirota; 茂則廣田
Original assignee: Araco Co Ltd
Current assignee: Araco Co Ltd
Priority date: 2001-05-11
Filing date: 2001-05-11
Publication date: 2002-11-19

Abstract

(57)【要約】【課題】圧締時における成形材料の両面の温度条件を同
様にして成形する製造方法を提供する。【解決手段】軟化状態又は溶融状態の成形材料１００の
両面に同時期に同温度の対を成す接面体４２，４３を当
接させて、この接面体４２，４３の外側から圧延ローラ
５２によって圧締する。接面体４２，４３は、同温度に
調節されており、同時期に成形材料１００に当接される
ため、圧締時の成形材料１００の両面の温度を略等しく
することができる。このため、冷却による成形材料１０
０の収縮量の差が小さく、反りや歪みが発生しにくい。
また、成形材料１００を所定の厚さに成形するととも
に、両面の接面体４２，４３を接着して積層体１０５を
得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、軟化状態の成形
材料を用いて成形体を製造する技術に関し、特に長尺状
に成形する工程を含む成形体製造技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂材料やゴム材料を含有する成形材料
（本明細書において単に「成形材料」という）を溶融状
態にして板状体やシート状体を連続的に製造する方法で
は、溶融状態の成形材料を所定の速度で供給し、この成
形材料を圧締などの加圧によって成形し、その後冷却す
ることで固体状態の成形体としている。例えば、溶融状
態の成形材料と表皮材とを用いて積層体を製造する装置
として、一の表皮材上に溶融状態の成形材料を直接投下
し、その後、成形材料の他の面に他の表皮材を当接させ
て、表皮材ごと成形材料を圧締した後、冷却し、成形体
を得る装置がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、溶融状態の
成形材料を用いる場合、成形時に成形材料の上面及び下
面の温度が異なると、上面及び下面が同様の温度まで冷
却されたときの収縮量に差が生じ、反りや歪みが生じや
すい。上述の装置では、表皮材に直接投下された側の成
形材料部分の方が、表皮材が後で当接された側の成形材
料部分よりも高温に保持されやすい。このため、圧締時
により高温に保持された成形材料部分が冷却によってよ
り大きく収縮し、反りや歪みが生じてしまうことがあ
る。

【０００４】そこで、本発明では、圧締時における成形
材料の両面の温度条件を同様にして成形する製造方法、
及びこのような条件で成形材料を成形する成形体の製造
装置を提供することを課題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明で提供される成形体の製造方法は、軟化状態
又は溶融状態の成形材料の両面に同時期に同温度の対を
成す接面体を当接させて、この接面体の外側から圧締す
ることを特徴とする。この成形体の製造方法では、成形
材料の両面に同時期に同温度の接面体が当接されるた
め、成形材料の一面側とその背面側の両方を同様の温度
条件とすることができる。そして、この接面体の外側か
ら圧締、すなわち、両側から挟み付けて圧力によって締
めつけるため、圧締時の成形材料の両面の温度も同様と
され、冷却による成形体の収縮率が一方の面と他方の面
とで大きく相違しない。成形材料は、成形可能な程度の
可塑性を備えていれば良く、軟化状態、溶融状態、ある
いは部分的に溶融状態とされた軟化状態であれば良い。

【０００６】また、本明細書において「同温度の接面
体」とは、対を成す接面体の温度差が無い又は所定以下
の範囲である場合を含む。具体的には、成形材料の両面
に当接される接面体の温度差によって圧締時に成形材料
の両面に温度差が発生しても、この温度差によって成形
後の成形材料（積層体）の両面に有意の収縮率の差が現
れない範囲とされる。また、「同時期に接面体を当接さ
せる」とは、同一時点に接面体を成形材料の両面に当接
させる場合に限定されず、同温度である対を成す接面体
の温度差が所定以下である範囲において前後する場合を
含む。

【０００７】また、本発明に係る他の成形体の製造方法
では、上記製造方法であって、前記成形材料が、所定の
間隔で配置される対を成す前記接面体まで移送されて、
この成形材料の両面に前記接面体が当接されることを特
徴とする。この方法では、成形材料は、移送されること
で接面体に当接されるため、接面体との当接形態に係ら
ず種々の方法で供給される。また、各接面体も種々の形
態で供給されてから所定の間隔で対向するように設けら
れる。そして、接面体が所定の間隔で対向された状態
で、成形材料に同時期に同温度で当接されるため、圧締
時の成形材料の両面の温度を同様にすることができる。

【０００８】また、本発明に係る他の成形体製造方法で
は、上記製造方法であって、前記接面体の少なくとも一
方は、成形材料に固着されて積層体を成す積層原体であ
ることを特徴とする。この製造方法では、成形材料を層
状に成形すると同時にこの成形材料層に隣接する積層原
体を、成形材料の圧締によって固着することができる。
このため、より少ない工程で積層体を製造することがで
きる。

【０００９】また、本発明に係る別の成形体製造方法で
は、前記接面体は、前記圧締後に前記成形材料部分から
剥離される剥離体であることを特徴とする。この製造方
法では、接面体は、成形材料の圧締後に剥離できるた
め、成形材料単体から成る成形体を成形することができ
る。さらに、本発明に係る別の成形体製造方法では、前
記圧締後の前記成形材料を曲げ成形することを特徴とす
る。この製造方法では、両面が同温度の状態で圧締成形
された成形材料を用いて、曲げ成形するため、曲げ成形
された成形体の冷却による収縮率が各部位において大き
く相違しない。

【００１０】また、本発明で提供される成形体を製造す
る装置は、成形体を製造する装置であって、軟化状態の
成形材料を、この成形材料の両面に同時期に同温度で当
接される対を成す接面体まで移送する第１の移送体と、
前記対を成す接面体を所定の間隔をあけて移送する第２
の移送体と、前記接面体の外側から前記成形材料を圧締
する圧締体とを備える。さらに、この装置において、前
記接面体の温度を調節する温度調節体を備える製造装置
を提供する。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら詳細に説明する。図１に、本発
明の一実施の形態に係る成形体製造装置の縦断面を示
す。本製造装置１は、成形材料供給体１０と、第１の移
送体２０と、第２の移送体３０と、圧締手段５０とを有
する。なお、本実施形態において、図１中左側を前方、
右側を後方と言うものとする。

【００１２】成形材料供給体１０は、成形材料１００を
軟化状態で継続的に供給することができる種々の供給体
とされる。ここで、成形材料１００は、少なくとも表面
が溶融状態であることが好ましく、より好ましくは、成
形材料１００の全体が溶融状態とされる。また、本明細
書で「継続的」とは、断続的であるか連続的であるかを
問わないものとする。

【００１３】成形材料１００は、熱可塑性合成樹脂材料
を含有する材料とされる。また、軽量化、補強化のため
の種々の充填剤、補強剤など公知の種々の副資材を含有
する材料とすることができる。熱可塑性樹脂材料として
は、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルアクリロニトリル
・ブタジエン・スチレン樹脂など、種々のオレフィン系熱
可塑性樹脂や、アクリル系樹脂及びこれらの二種以上の
混合物を用いることができる。これらの樹脂材料は、廃
棄される自動車などから回収された再使用材料や、再生
材料であっても良い。

【００１４】成形材料１００は、樹脂材料のみから成る
材料や樹脂材料を主成分とする材料に限定されない。例
えば、木材のチップやおが屑、ケナフコア等の固体状態
のリグノセルロース材料を主成分とし、結着剤や接着剤
として樹脂材料を含有する材料でも良い。

【００１５】本実施形態の成形材料供給体１０は、図示
しない成形材料混融機と、溶融状態の成形材料１００を
押出す押し出し機１２とで構成されている。成形材料混
融機は、樹脂材料及び他の混合物を均一に混合して成形
材料１００を調整し、樹脂材料成分を溶融させる装置で
ある。成形材料混融機は、例えば、材料投入用のホッパ
ーと混合及び運搬用のスクリューコンベヤとを有し、樹
脂材料を摩擦によって加熱するための、スクリューコン
ベヤの半径方向に突出する板状のブレードを備える構成
とされる。

【００１６】押し出し機１２は、溶融状態又は軟化状態
の成形材料１００を継続的に供給する。図１に示す押し
出し機１２は、溶融状態の成形材料１００を所定の速度
で押出す装置である。押出し口１６の手前に設けられた
対を成すローラ１４は、押出し口１６に近い周面が互い
に押出し口１６に向かうように回転して、成形材料１０
０を押出し口１６から押出す。この押し出し機１２で
は、ローラ１４の周面に、ローラ１４の回転軸に対して
平行に延びる複数の凹条（図示せず）を設けることで、
成形材料の押出し量を一定にすることができる。

【００１７】第１の移送体２０は、成形材料１００を受
け止めて、継続的に移送する。第１の移送体２０は、好
ましくは、所定の速度で連続的に移送する形態とされ、
好ましくは、速度を調節可能とされる。第１の移送体２
０は、種々のコンベヤを用いることが好ましく、本実施
形態では、成形材料供給体１０の押出し口１６の下方に
略水平に配置されたベルトコンベヤとされている。第１
の移送体２０の成形材料１００が接触される面、すなわ
ちコンベヤベルト２２表面は、成形材料１００に対して
離型性を備える。コンベヤベルト２２としては、例え
ば、表面にテフロン（登録商標）加工などによってフッ
素樹脂層が付与された合成樹脂又はゴム材料から成るベ
ルトや、表面処理されたスチールベルトを用いることが
できる。あるいは、離型剤が塗布されるコンベヤベルト
としても良い。

【００１８】なお、第１の移送体２０には、成形材料１
００の温度を調節する温度調節体が設けられても良い。
温度調節体は、第１の移送体２０と接触する側の成形材
料部分と、その背面側の成形材料部分とが同温度となる
ように、第１の移送体２０の温度を調節する。

【００１９】第２の移送体３０は、接面体４２，４３を
所定の間隔で継続的に移送する手段で、第１の移送体２
０の後方に連続して設けられる。第２の移送体３０は、
典型的には、互いに対向され、且つ同期された対を成す
移送手段を備える。本製造装置１の第２の移送体３０
は、図１に示すように所定の間隔をあけて並列された対
を成すベルトコンベヤで構成されている。また、第２の
移送体３０は、図１，２に示すように、前端部における
上側のコンベヤと下側のコンベヤとの間隔がより大きく
形成されている。この第２の移送体３０の前端部は、第
１の移送体２０の後端部を挟むようにして第１の移送体
２０と移送方向に垂直な方向で一部が重複するように設
けられている。

【００２０】接面体４２，４３は、成形材料１００に当
接される面を備える対を成す部材である。成形材料１０
０に当接される面は、種々の曲面を備えていたり、粗面
に形成されていても良いが、好ましくは、平滑面とされ
る。接面体４２，４３は、成形材料１００の表面に積層
状に固着されて、成形材料１００と積層体を形成する積
層原体とすることができる。図１に示す接面体４２，４
３は、それぞれ成形材料１００の両面に固着される平面
状の接面を備えるシート状の積層原体である。

【００２１】接面体４２，４３は、例えば、織物、編
物、不織布や、合板、その他種々の成形法によって形成
される柔軟性を備えるフィルム材やシート材や、剛性を
備える板状部材とすることができる。また、接面体は、
積層部材とされても良い。積層原体としての接面体４
２，４３は、熱可塑性樹脂を含有する材料で形成される
ことが好ましい。例えば、成形材料１００と同様、ポリ
プロピレン、ポリ塩化ビニルアクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン樹脂など、種々のオレフィン系熱可塑性
樹脂や、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂材料を一種又
は二種以上含有する材料で形成される。また、接面体４
２，４３では、成形材料１００と接触しない側の面に、
色や、平面的あるいは立体的な模様や図柄等の意匠が付
与されていても良い。

【００２２】本製造装置１では、成形材料供給体１０よ
りも紙面左側の図示しない位置に、接面体４２，４３を
第２の移送体３０部分に供給する供給体が設けられてい
る。また、この供給体の後方に、図１に示す複数の支持
ローラ４５，４６が設けられている。支持ローラ４５，
４６は、接面体４２，４３を第２の移送体３０の前部
に、コンベヤベルトに密接するように誘導する。

【００２３】本製造装置１では、接面体４２，４３の第
２の移送体３０に供給されるまでの移送経路上に温度調
節体４８，４９が設けられている。温度調節体４８，４
９は、各接面体４２，４３が成形材料１００の両面に当
接されるときに同温度となるように調節する手段であ
る。温度調節体４８，４９は、典型的には接面体４２，
４３を所定の温度に加熱する種々のヒーターとされる。
温度調節体４８，４９は、各接面体４２，４３の移送経
路上で、圧締手段５０までの距離が略等しい位置に設け
られることが、好ましい。

【００２４】第２の移送体３０には、所定の間隔で配置
された接面体４２，４３を同時期に成形材料１００のそ
れぞれ対向する面に当接させる当接手段が設けられてい
る。図１，２に示す本製造装置１では、第２の移送体３
０の前部に、上下の各移動手段に一対の圧延ローラ５２
が互いに対向するように設けられている。圧延ローラ５
２は、接面体４２，４３の間に成形材料１００が配置さ
れた状態で、接面体４２，４３の間隔が小さくなるよう
に、接面体４２，４３を挟みつける。

【００２５】圧締手段５０は、第２の移送体３０で移送
される成形材料１００を接面体４２，４３の外側から均
一に圧締する種々の形態の装置とされる。圧締手段５０
は、典型的には所定の温度に加熱されるとともに、成形
材料１００を所定の圧力で挟み付けられる一対の圧延ロ
ーラ５２とされる。本製造装置１では、圧延ローラ５２
（圧締手段５０）は、接面体４２，４３を成形材料１０
０の表面に当接させる手段に兼用されている。

【００２６】本発明に係る成形体の製造装置には、圧締
手段５０の後方に成形手段６０、冷却手段７０、切断手
段８０など種々の成形体を加工する手段を設けることが
できる。成形手段６０は、成形材料１００と接面体４
２，４３とから成る積層体１０５を所定の厚みとなるよ
うに冷却しつつ成形する。図１に示すように、成形手段
６０の前半部分６２は、内部に冷却水が通水される複数
の加圧ローラ６６を備え、後半部分６４は、複数のロー
ラ６８と冷却バー６９とが交互に配置されて構成されて
いる。加圧ローラ６６、ローラ６８及び冷却バー６９
は、それぞれ対を成し、第２の移送体３０の上側及び下
側の移送手段に互いに対向するように配置されている。

【００２７】冷却手段７０は、積層体１０５を両面から
冷却する装置で、第２の移送体３０の後方に設けられて
いる。冷却手段７０は、積層体１０５を挟んで互いに対
向する対を成す冷却バー７２，７３を複数備えている。
図１中、積層体１０５の下側に位置する冷却バー７２
は、固定して設けられている。積層体１０５の上側に位
置する複数の冷却バー７３は、常に積層体１０５の上面
に接触している。

【００２８】切断手段８０は、成形が完了された積層体
１０５を所定の速度で送り出す引き取りローラ８２と、
積層体１０５を所定の長さに切断するカッター８４等の
切断機構とを備える。

【００２９】次に、本製造装置１を用いて、成形体を製
造する方法について説明する。先ず、成形材料供給体１
０の図示しない成形材料混融機に成形材料の原料を投入
し、均一に混合して成形材料１００を調整し、溶融状態
とする。その後、成形材料１００を図１に示す押し出し
機１２に投入して、所定の圧力及び速度で第１の移送体
２０上に連続的に投下する。

【００３０】第１の移送体２０は、投下された成形材料
１００を、第１の移送体２０の後端部まで所定の速度で
移送する。第１の移送体２０の移送速度は、成形材料供
給体１０の成形材料１００の投下速度とは、独立して調
節され、第２の移送体３０への成形材料１００の単位時
間当りの投入量が調節される。

【００３１】次に、成形材料１００に、接面体４２，４
３を当接させ、圧締する。本製造装置１では、接面体４
２，４３を当接させる手段と圧締手段５０とが兼用され
ているため、当接と圧締とが同時に行われる。接面体４
２，４３は、図示しない駆動機構及び支持ローラ４５，
４６によって、図１の第１の移送体２０の上下両側を通
って第２の移送体３０の前端部に、第２の移送体３０の
移送速度と同様の速度で供給される。ここで、接面体４
２，４３は、温度調節体４８，４９によって互いに同温
度に加熱される。温度調節体４８，４９は、接面体４
２，４３を圧締手段５０としての圧延ローラ５２と同温
度又は、接面体４２，４３が圧延ローラ５２に接すると
きに同温度となるように加熱する。例えば、圧延ローラ
５２が７０℃とされるとき、温度調節体４８，４９は、
７０℃〜９０℃に調節されることが好ましい。すなわ
ち、温度調節体４８，４９の温度は、圧延ローラ５２と
同程度かそれより若干上回る温度に設定されることが好
ましい。第２の移送体３０に供給された接面体４２，４
３は、それぞれ第２の移送体３０のコンベヤベルト３２
に密接して、互いに所定の間隔を成すように配置され
る。

【００３２】成形材料１００は、第１の移送体によっ
て、接面体４２，４３の間に向かって移送される。そし
て、図１，２に示すように、当接手段としての圧延ロー
ラ５２によって、帯状に移送されている成形材料１００
の上面及び下面に、接面体４２，４３がそれぞれ当接さ
れる。成形材料１００は、接面体４２，４３が当接され
た後は、実質的に第２の移送体３０によって移送され
る。

【００３３】なお、本製造装置１では、図１，２に示す
ように、成形材料１００は、第１の移送体２０の後方で
は、落下しつつ移動する。このため、圧延ローラ５２の
位置まで移送されるより前に、第２の移送体３０の前端
部に位置する下側の接面体４３に接触する。この接面体
４３と成形材料１００との接触位置と、圧延ローラ５２
とは近接しているため、接面体４２と４３の成形材料１
００への当接時点のずれは、圧締時における成形材料１
００の両面の有意の温度差を引き起こさない。このた
め、本製造装置においても接面体４２，４３は、成形材
料１００に対して本発明で言う同時期に当接されてい
る。

【００３４】圧延ローラ５２は、接面体４２，４３を成
形材料１００の両面に当接させると同時に成形材料１０
０を接面体４２，４３の外側から押圧して圧締する。圧
締手段５０としての圧延ローラ５２は、成形材料１００
及びその両面を被覆する接面体４２，４３を含む厚さ
が、所定の厚みとなるように圧締する。また、圧締手段
５０としての圧延ローラ５２は、同時に接面体４２，４
３を成形材料１００に固着させて積層体１０５に形成す
る。成形材料１００の表面の溶融成分によって接面体４
２，４３は、溶着され、成形材料１００に良好に固着さ
れる。

【００３５】その後、積層体１０５を、成形手段６０に
よって成形する。成形手段６０は、積層体１０５（成形
材料１００）を所定の板厚に成形しつつ成形材料１００
が溶融しない温度まで冷却する。成形手段６０の前半部
分６２では、主に成形が行われ、後半部分６４では、主
に冷却が進められる。

【００３６】次に、冷却手段７０によって、積層体１０
５を成形材料１００が固化される温度まで冷却する。図
１に示す本製造装置１の冷却手段７０では、上側に位置
する複数の冷却バー７３及び下側の冷却バー７２が積層
体１０５に接触することによって、積層体１０５の両面
を冷却するとともに移送を同時に行っている。なお、上
側の冷却バー７３には逃げ機構が備えられているため、
積層体１０５に抵抗を生じることなく積層体１０５を移
送できる。冷却手段７０によって、第２の移送体３０の
移送方向に長い長尺状の成形体の形成が完了する。

【００３７】この後、この長尺状成形体を、切断手段８
０の引き取りローラ８２で引き取りつつ所定の速度でカ
ッター８４まで移送し、カッター８４で所定の長さに切
断することで、所定の形状の成形体を得ることができ
る。

【００３８】この成形体製造方法及び製造装置１では、
成形材料１００の両面に同時期に同温度の接面体４２，
４３が当接される。したがって、接面体４２，４３が当
接されるとき、成形材料１００の両面は、同温度に保た
れる。このため、接面体４２，４３の外側から成形材料
１００を圧締する時の成形材料１００の両面の温度差が
小さい。この結果、成形手段６０及び冷却手段７０によ
って処理されるときの成形材料１００の各面での収縮量
は、略同じとなり、収縮率に大きな差異が発生しない。
したがって、軟化状態又は溶融状態の成形材料１００を
用いてそのまま長尺状成形体を製造しても反りや歪みの
発生が小さく、良好な成形体を得ることができる。

【００３９】特に、上述の製造方法及び製造装置１を適
用した場合、接面体４２，４３の成形材料１００への当
接と同時に圧締が行われる。このため、圧締時の成形材
料１００の両面の温度差がより小さく、成形、冷却によ
る収縮率に差が生じにくく、精度の高い成形体を得るこ
とができる。例えば、本製造装置１で、横910ｍｍ、縦
1,830ｍｍの成形板（寸法が横３尺×縦６尺の成形板）
を製造した場合、平面度レベルが±0.2ｍｍ程度の反り
のない成形板を得ることができる。

【００４０】また、本製造装置１では、第２の移送体３
０に供給される前の接面体４２，４３の移送経路上に温
度調節体４８，４９を設けて、接面体４２，４３の温度
を予め調節する。このため、成形材料１００に当接され
る接面体４２，４３の温度をより精密に一致させること
ができる。

【００４１】また、成形材料１００は、接面体４２，４
３に直接供給されず、第１の移送体２０上に供給された
後、所定の間隔で対向された接面体４２，４３部分まで
移送される。このため、種々の方法、形態で成形材料１
００を溶融状態又は軟化状態にして、容易に接面体４
２，４３に当接しやすい状態に配置することができ、設
計の自由度が高い。また接面体４２，４３を成形材料１
００の供給形態に係らず、所定の間隔に配置することが
でき、設計の自由度が高い。

【００４２】また、成形材料１００を移送する第１の移
送体２０と、接面体４２，４３を移送する第２の移送体
３０とは、それぞれ独立した速度で移送可能とされてい
る。このため、成形材料供給体の供給速度に係らず、第
１の移送体２０と第２の移送体３０の移送速度を調節す
ることで、成形材料１００の単位時間当りの供給量を変
化させることができる。このため、容易に種々の形状、
板厚の成形体を製造することができる。

【００４３】また、接面体４２，４３として、成形材料
１００に固着されて積層体を構成する積層原体とするこ
とによって、成形材料１００から成る成形体を製造する
と同時に積層体１０５に成形することができる。このた
め、より少ない工程で効率よく、積層体を製造すること
ができる。特に、接面体４２，４３は、成形のために溶
融状態又は軟化状態とされている成形材料１００に固着
されるため、成形材料１００から成る成形体を再加熱す
ることがなく、再加熱後の収縮の影響で反りや歪みが発
生することがない。

【００４４】なお、本製造装置１で、積層体１０５を製
造する場合、第２の移送体３０は、コンベヤベルトを備
えていなくても良い。すなわち、第２の移送体３０は、
接面体４２，４３を直接移送する駆動ローラやガイドロ
ーラで構成されても良い。また、本製造方法及び本製造
装置では、接面体４２，４３は、互いに異なる部材でも
良く、例えば、一方を積層原体、他方を剥離体とするこ
とができる。また、剥離体としての接面体は、第２の移
送体３０に対して一体に設けることもできる。第２の移
送体３０の一部として設けられる接面体は、成形材料１
００に接触し得る種々の部材上に形成することができ、
例えばコンベヤベルト３２とすることができる。したが
って、接面体は、一方が第２の移送体３０と一体に設け
られ、他方が別体で設けられても良い。

【００４５】本製造装置１を用いて、別体の剥離体を用
いることなく、成形材料１００のみから成る単層の成形
体を製造する形態について説明する。本製造装置１で
は、接面体として第２の移送体３０のコンベヤベルト３
２を用いることができる。コンベヤベルト３２は、第１
の移送体２０に設けられるコンベヤベルト２２と同様、
表面にフッ素樹脂層が付与された合成樹脂製又はゴム材
料製のベルトや、表面処理されたスチールベルトなど、
成形材料１００との剥離性の高い形態とされる。単層の
成形体は、接面体４２，４３をコンベヤベルト３２とす
る他は、上述と同様の方法によって成形することができ
る。第２の移送体３０のコンベヤベルト３２は、成形手
段６０の後方に第２の移送体３０で送り出されることに
よって、コンベヤベルト３２が成形材料１００部分の両
面から剥離される。

【００４６】コンベヤベルト３２を接面体として単層の
成形体を製造する場合でも、接面体は成形材料１００に
同時期に同温度で当接される。このため、成形、冷却後
の成形材料１００の層の両面の収縮率の差が小さく、反
りや歪みのない成形体を得ることができる。また、別体
の剥離体を用いることなく、単層の成形体を製造するこ
とができるため、接面体の供給体等が必要なく、製造装
置が小型化できる。また、剥離体としてのコンベヤベル
トは繰り返し利用されるため、有効に省資源化され、コ
ストが低減される。

【００４７】また、本発明に係る成形体の製造方法及び
製造装置で製造される成形体は、平板状に限定されず、
種々の形状に成形加工された成形体を製造することもで
きる。図３，４に、平板状成形体の両側部が同一方向に
起立されて、所定の深さを有する溝状に成形された成形
体を得るための曲げ成形手段９０を示す。曲げ成形手段
９０は、例えば、本製造装置１の冷却手段７０と置き換
えて設置することができる。

【００４８】曲げ成形手段９０は、積層体１０５（単層
の成形体）の両側面の移送経路上に設けられる曲げ起こ
し部材９２と押え部材９４とを有し、さらに起立部成形
用の加圧ローラ９６を備えている。曲げ起こし部材９２
は、平板状の積層体１０５の両側面を徐々に曲げ起こし
て起立させる部材である。曲げ起こし部材９２は、平板
状の積層体１０５の下面に接触される基底面９２ａと、
曲げ成形後の積層体１０５の起立部外面に面接触される
起立面９２ｂとを備える。そして、基底面９２ａと起立
面９２ｂとの間に、この２つの面を緩やかな曲面で連続
するように形成された曲げ起こし面９２ｃが設けられて
いる。曲げ起こし部材９２は、移送される積層体１０５
が基底面９２ａから起立面９２ｂに向かって移動するよ
うに、配置される。

【００４９】押え部材９４は、曲げ起こし部材９２によ
って両側面が起立されるときに、積層体１０５の中央部
分が追従して曲面に形成されるのを防ぐ部材である。押
え部材９４は、曲げ起こし部材９２と同様の長さに設け
られた長尺状部材で、曲げ起こし部材９２の内側に、隣
接して配置される。押え部材９４は、積層体１０５の上
面に位置するように設けられ、押え部材９４の外側の外
面が、積層体１０５の屈曲される部分に接触するように
配置される。なお、押え部材９４は、積層体１０５の進
行方向に回転するローラによって構成されることが好ま
しい。

【００５０】曲げ起こし部材９２及び押え部材９４の後
方には、加圧ローラ９６が設けられている。加圧ローラ
９６は、曲げ起こし部材９２と押え部材９４とで成形さ
れた起立部１０７の内側面と外側面とを挟み付けて、所
定の厚さに成形する部材である。

【００５１】図３に示す曲げ成形手段９０は、冷却手段
を一体に備えている。すなわち、積層体１０５の中央部
に下側から接する部分には、冷却手段７０と同様の冷却
バー９８が設けられている。また、加圧ローラ９６の後
方に、起立部１０７の内側面と外側面とに接触する対を
成す冷却バー９９が設けられている。

【００５２】図３に示す曲げ成形手段９０を用いて曲げ
成形体を製造するには、上述の積層体１０５の成形と同
様、成形材料供給体１０によって溶融状態の成形材料１
００を第１の移送体２０上に供給し、第１の移送体２０
によって第２の移送体３０まで移送する。そして、圧延
ローラ５２で、成形材料１００を積層原体である接面体
４２，４３に当接させるとともに成形材料１００を圧締
し、さらに接面体４２，４３を成形材料１００に固着す
る。曲げ成形体を製造する場合は、曲げ成形時に成形材
料１００が曲げ成形可能な程度に軟化状態とされていな
ければならない。このため、成形手段６０では、加圧ロ
ーラ６６に冷却水を通さずに積層体１０５を所定の板厚
に成形する。

【００５３】次に、第２の移送体３０を介して、積層体
１０５を曲げ成形手段９０まで移送する。積層体１０５
は、曲げ成形手段９０の曲げ起こし部材９２の上側を通
り、押え部材９４の下側を通るように移送される。積層
体１０５は、移送されるにしたがって、曲げ起こし部材
９２の基底面９２ａから曲げ起こし面９２ｃを通って両
側部が曲げ起こされる。このとき、積層体１０５の上面
には、押え部材９４が圧接されて、積層体１０５の上面
が曲面状に浮き上がることが抑止されている。そして、
起立面９２ｂまで積層体１０５が移送されると、側部が
中央部に対して約９０°に屈曲されて起立部１０７に成
形される。その後、曲げ起こし部材９２の後方に位置す
る加圧ローラ９６によって起立部１０７が所定の板厚に
成形される。

【００５４】図３に示す曲げ成形手段９０では、側部の
曲げ起こしと同時に積層体１０５の中央部下面に冷却バ
ー９８が当接されて、冷却される。また、成形された起
立部１０７は、加圧ローラ９６によって成形された後、
冷却バー９９が起立された両面に当接されて冷却され
る。これらの冷却によって積層体１０５は、固化され
て、曲げ成形された長尺状成形体に形成される。その
後、上述と同様の切断手段８０によって所定の長さに切
断されることによって、曲げ成形体が製造される。

【００５５】この製造装置及び製造方法では、成形材料
１００を板状に成形すると同時に積層体に形成すること
ができ、さらに続いて所定の曲げ成形を行うことができ
る。曲げ成形手段９０は、曲げ起こし部材９２と押え部
材９４とを用いるだけで、成形体製造装置の移送手段を
利用して容易に、且つ確実に曲げ成形をすることができ
る。このため、より少ない工程で効率よく曲げ成形体を
得ることができる。特に、軟化状態で供給される成形材
料１００を所定の板厚に成形後、冷却することなくその
まま曲げ成形するため、反りや歪みが発生しにくい。ま
た、製造装置では、曲げ成形のための加熱手段を必要と
しない。

【００５６】なお、曲げ成形体は、積層体１０５に限定
されず、成形材料１００が単層に成形された長尺状成形
体においても製造し得るのは、当然である。また、曲げ
加工は、成形体の種々の部位に、種々の曲げ形状となる
ように行うことができる。また、図１に示す本製造装置
において、冷却手段７０と曲げ成形手段９０とをこの順
で配置して、どちらか一方を作動させたり作動させなか
ったりすることで、平板状の成形体と曲げ成形された成
形体の両方を製造し得る成形体製造装置とすることがで
きる。

【００５７】

【発明の効果】本発明に係る成形体製造方法では、成形
時における成形材料の両面の温度条件を同様にして成形
することにより、加熱、冷却によって発生する反りや歪
みを低減して成形体を製造することができる。また、本
発明に係る成形体の製造装置では、成形時における成形
材料の両面の温度条件を同様にして成形することができ
るため、製造される成形体に発生する反りや歪みを低減
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る成形体製造装置の一実施
の形態を示す横断面図である。

【図２】図２は、図１の製造装置の接面体当接部分を示
す部分拡大図である。

【図３】図３は、本発明に係る成形体製造装置において
両側面が起立した溝状の曲げ成形体を製造するための成
形手段を示す斜視図である。

【図４】図４は、図３の曲げ成形手段の要部を拡大した
斜視図である。

【符号の説明】

１製造装置１０成形材料供給体１２押し出し機１４ローラ１６押出し口２０第１の移送体２２コンベヤベルト３０第２の移送体３２コンベヤベルト４２，４３接面体４５，４６支持ローラ４８，４９温度調節体５０圧締手段５２圧延ローラ６０成形手段６２前半部分６４後半部分６６加圧ローラ６８ローラ６９冷却バー７０冷却手段７２，７３冷却バー８０切断手段８２引き取りローラ８４カッター９０曲げ成形手段９２曲げ起こし部材９２ａ基底面９２ｂ起立面９２ｃ曲げ起こし面９４押え部材９６加圧ローラ９８，９９冷却バー１００成形材料１０５積層体１０７起立部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F204 AD08 AD16 AG01 AG03 AP11 AR12 FA11 FB02 FB11 FB24 FE06 FF49 FG08 FH06 FH18 FJ09 FJ29 FN08 FN11 FN15 FN20 FQ21 FW06 FW15 FW23 FW26

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】成形体の製造方法であって、軟化状態又は
溶融状態の成形材料の両面に同時期に同温度の対を成す
接面体を当接させて、この接面体の外側から前記成形材
料を圧締することを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項２】前記成形材料が、所定の間隔で配置される
対を成す前記接面体まで移送されて、前記成形材料の両
面に前記接面体が当接されることを特徴とする請求項１
に記載の成形体の製造方法。
【請求項３】前記接面体の少なくとも一方は、前記成形
材料に固着されて積層体を形成する積層原体である請求
項１又は２に記載の成形体の製造方法。
【請求項４】前記接面体は、前記圧締後に前記成形材料
部分から剥離される剥離体であることを特徴とする請求
項１または２に記載の成形体の製造方法。
【請求項５】前記圧締後の前記成形材料を曲げ成形する
ことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の成
形体の製造方法。
【請求項６】成形体を製造する装置であって、軟化状態の成形材料を、この成形材料の両面に同時期に
同温度で当接される対を成す接面体まで移送する第１の
移送体と、前記対を成す接面体を所定の間隔をあけて移送する第２
の移送体と、前記接面体の外側から前記成形材料を圧締する圧締体と
を備える成形体の製造装置。
【請求項７】前記接面体の温度を調節する温度調節体を
備える請求項４に記載の成形体の製造装置。