KR102019446B1 - 캘린더, 발포 바닥판 생산라인 및 일회성 성형 생산 공정 - Google Patents

캘린더, 발포 바닥판 생산라인 및 일회성 성형 생산 공정 Download PDF

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Abstract

본 발명의 캘린더는 기기 베이스 및 기기 베이스 상에 배열 설치되는 캘린더링 롤러 세트를 포함하고, 상기 캘린더링 롤러 세트는 메인 캘린더링 롤러 세트 및 가공할 재료에 패터닝을 진행하는 패터닝 롤러 세트를 포함하고, 상기 메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트 사이에는 일정한 거리를 두어 재료가 하나의 롤러 세트에서 다른 하나의 롤러 세트로 진입하기 전에 냉각할 수 있다. 본 발명의 캘린더는 더욱 우수한 패터닝 및 엠보싱 효과를 구현할 수 있다. 상기 캘린더는 발포 바닥판의 생산에 사용하며 발포 바닥판의 일체형 생산을 구현할 수 있다.

Description

캘린더, 발포 바닥판 생산라인 및 일회성 성형 생산 공정{Calender, foam bottom plate production line and one-time molding production process}
본 발명은 기계 제조 분야에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 캘린더, 발포 바닥판 생산라인 및 발포 바닥판의 일회성 성형 생산 공정에 관한 것이다.
종래의 목재 바닥판과 비교할 때 발포 바닥판은 아래와 같은 장점을 가지고 있다. (1) 재질이 유연하고 방수방습 성능이 우수하며 탄성이 좋고 무거운 물건의 충격 속에서도 우수한 탄성 회복력을 보이기 때문에 쉽게 훼손되지 않는다. (2) 녹색 친환경적이며 재활용 가능한 제품이다. (3) 비교적 우수한 난연성을 가지고 있어 안전계수가 높다. (4) 제조가격이 낮고 목재 바닥판보다 저렴하다. 따라서 발포 바닥판은 비교적 큰 성장 전망과 활용 공간을 가지고 있다.
발포 바닥판은 통상적으로 다층 재료를 복합 가공해 생산한다. 예를 들어 목제 복합 바닥판(WPC) 발포 바닥판의 경우, 통상적으로 중간 발포층을 포함하고 중간 발포층 양측을 덮는 고체층이 있다. 가공 수요에 따라 하나의 고체층 표면에는 1층의 미끄럼방지층을 더 설치할 수 있고, 다른 하나의 고체층 표면에는 컬러필름층을 장식층으로 더 설치할 수 있고, 동시에 내마모층을 설치해 바닥판의 내마모성을 강화시켜 사용수명을 연장시킬 수 있다.
발포 바닥판의 가공은 캘린더를 사용해야 하는데, 캘린더는 통상적으로 2개 이상의 롤러를 포함하고, 롤러는 경면 롤러, 엠보싱 롤러, 아닐록스 롤러, 소광 롤러 등을 포함하고, 각 롤러는 각기 다른 기능을 가지고 있다. 캘린더는 각기 다른 롤러의 조합 및 롤러 온도의 조절을 통해 가공하려는 물질의 각기 다른 가공 수요를 충족시킨다. 폴리염화비닐(PVC) 발포 바닥판의 가공을 예로 들면, 그 가공 공정에는 두께 캘린더링, 바닥판 바닥면 아닐록스 캘린더링 및 바닥판 표면 패턴 캘린더링 등 다양한 공정이 포함된다. 종래 기술에서는 통상적으로 경면 롤러를 통해 경면 캘링더링 처리를 진행한 후 곧바로 패터닝 처리를 진행한다. PVC 발포 바닥판은 경면 롤러에서 배출된 후 온도가 비교적 높기 때문에 바닥판 발포 성능이 영향 받게 되는데, 이 때 곧바로 패터닝 처리를 진행하면 통상적으로 패터닝 및 엠보싱 효과가 나빠져 일측의 패터닝 효과가 저하될 수 있고, 이로 인해 엠보싱 후 패턴이 역으로 튀어나오는 현상이 나타날 수 있다.
종래 기술에 있어서 발포 바닥판의 생산 공정은 기재 압출 - 표면 샌딩 - 코팅 - 접합 - 스태킹(stacking) - 냉압-보존(항온 창고에 일정 시간 방치) - 슬리팅(slitting) - 슬로팅(slotting) - 포장 검출 - 적재 - 입고 패킹으로 진행된다. 한편으로는 각 층의 복합재료 사이가 접착제로 접합되기 때문에 친환경적이지 않으며, 다른 한편으로는 각 프로세스가 단계별로 진행되기 때문에 각 프로세스에 모두 전문적인 기계와 인력을 배치해야 하므로 번거롭고 힘이 든다.
유동화된 작업을 구현하기 위해 종래 기술에서는 발포 바닥판 생산라인이 제안됐다. 예를 들어 중국 특허 CN105459422A는 폴리염화비닐(PVC) 바닥판 일회성 가공 성형 기구에 관한 것으로서, 재료 혼합기, 압출기, 재료 공급기, 다이, 캘린더 등을 포함한다. 각종 분말 재료를 교반 및 혼합한 후 압출하고, 다이 가공을 거쳐 블랭크(blank)를 만든 후 곧바로 캘린더의 롤러 어셈블리에 넣어 캘린더링, 필름 부착, 엠보싱 등과 같은 공정 과정을 완료한다.
상기와 같은 종래의 가공 공정은 이하의 문제가 존재한다. 즉, 캘린더의 각 롤러가 모두 고온 상태이기 때문에 본 완성품 블랭크를 고온 다이에서 꺼낸 후 곧바로 또 고온 롤러에 넣으면, 전체 캘린더링과 엠보싱 과정에서 블랭크가 계속 고온 상태에 놓이게 되어 캘린더링 및 엠보싱 성능에 영향을 미치게 된다. 앞서 설명한 부정적인 효과와 유사하게 엠보싱이 제대로 진행되지 않거나 엠보싱을 진행한 후 패턴이 역으로 튀어나오는 등의 문제가 발생할 수 있다.
본 발명의 목적은, 일종의 캘린더를 제공하고, 동시에 발포 바닥판 생산라인 및 발포 바닥판의 일회성 성형 생산 공정을 제공함으로써 종래의 발포 바닥판 생산 공정에 존재하는 문제를 해결하는 데에 있다.
상기 목적을 구현하기 위해 본 발명에서는 아래와 같은 내용을 제안한다.
캘린더는 기기 베이스 및 상기 기기 베이스에 배열 설치되는 캘린더링 롤러 세트를 포함하고, 상기 캘린더링 롤러 세트는 메인 캘린더링 롤러 세트 및 가공할 재료에 패터닝을 진행하는 패터닝 롤러 세트를 포함하고, 여기에서 상기 메인 캘린더링 롤러 세트라는 것은 경면 롤러를 포함하는 캘린더링 롤러 세트의 롤러 세트이고, 상기 메인 캘린더링 롤러 세트는 모두가 경면 롤러일 수 있고, 수요에 따라 다른 유형의 캘린더링 롤러를 선택할 수도 있다. 상기 패터닝 롤러 세트의 배치는 패터닝 수요에 따라 결정하는데, 예를 들어 일부 물질은 양면 패터닝이 필요하나 일부 물질은 단면 패터닝이면 충분하기 때문에 수요에 따라 배치도 달라진다. 가공 수요에 따라 메인 캘린더링 롤러 세트가 완료하는 것은 플래팅(flatting), 필름 부착, 소광, 연마 등 공정 프로세스 중의 하나 이상이며, 패터닝 효과가 훼손되지 않도록 보장하기 위해 패터닝 프로세스는 통상적으로 상기 공정 이후에 완료한다. 따라서 재료의 가공 프로세스에 따라 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 메인 캘린더링 롤러 세트 및 가공할 재료에 패터닝을 진행하는 패터닝 롤러 세트를 포함한다. 상기 메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트는 간격을 두고 설치되며, 더욱 상세하게는 상기 메인 캘린더링 롤러 세트의 재료 배출단과 상기 패터닝 롤러 세트의 재료 진입단 사이에 거리를 두어 설치하는데, 양자 간 거리는 재료가 하나의 롤러 세트에서 다른 롤러 세트로 진입하기 전에 냉각할 수 있도록 해 준다. 예를 들어 통상적인 가공 프로세스에 따라 경면 롤러 세트의 재료 배출단에서 패터닝 롤러 세트의 재료 진입단으로 진입하기 전에 냉각할 수 있다. 상기 거리는 고정된 거리가 아니며 가공 수요에 따라 결정할 수 있는데, 예를 들어 0.5m, 0.8m, 1m 등일 수 있다.
바람직하게는, 상기 메인 캘린더링 롤러 세트와 상기 패터닝 롤러 세트 사이에 냉각 롤러 세트가 설치된다. 예를 들어 상기 메인 캘린더링 롤러 세트의 최종 재료 배출단과 상기 패터닝 롤러 세트의 재료 진입단 사이에 냉각 롤러 세트를 설치한다. 상기 냉각 롤러 세트를 설계하지 않는 구조의 경우 재료는 자연 냉각되나, 냉각 롤러 세트를 보조적으로 설계하면 재료의 냉각 속도를 가속화할 수 있고, 이 경우 상응하는 메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트 사이의 거리를 줄여 캘린더링 구조를 더욱 치밀하게 만들 수 있다.
바람직하게는, 재료의 가공 프로세스를 따라 상기 캘린더는 순서대로 냉각 정형 장치, 메인 캘린더링 롤러 세트 및 패터닝 롤러 세트를 포함한다. 여기에서 냉각 정형 장치는 냉각의 방식을 통해 재료를 정형화하는 데 사용된다.
바람직하게는, 상기 냉각 정형 장치는 간격을 두고 설치하는 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재를 포함하고, 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재 사이의 간격은 가공하려는 재료를 수용하여 통과시킬 수 있고, 이를 통해 가공하려는 재료가 통과할 때 상기 제1 냉각 부재 및 제2 냉각 부재와 모두 접촉해 냉각 정형이 이루어지도록 보장한다.
바람직하게는, 상기 냉각 정형 장치는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러, 또는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판, 또는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러 및 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판의 조합을 포함한다. 더욱 상세하게는, 각각 다른 가공 재료의 냉각 정형 수요에 따라 간격을 두고 설치하는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러를 냉각 정형 장치로 삼고 이를 통해 재료가 2개 롤러 사이의 간격을 통과하면서 냉각 정형되도록 만들 수 있다. 또한 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판을 냉각 정형 장치로 삼고 이를 통해 재료가 2개 정형판 사이의 간격을 통과하면서 냉각 정형되도록 만들 수도 있다. 또는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러를 포함하고 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판도 포함하는 구조의 2세트 냉각 장치의 조합을 냉각 정형 장치로 삼고 이를 통해 재료가 순서대로 2세트 냉각 장치를 통과하도록 만들 수도 있다. 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러 내에 냉각액을 첨가하는 데 사용되는 냉각관로를 배치하고, 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판 내에도 냉각액을 첨가하는 데 사용되는 냉각관로를 배치한다.
바람직하게는, 상기 제1 냉각 롤러와 상기 제2 냉각 롤러 및/또는 상기 제1 냉각 정형판과 상기 제2 냉각 정형판에는 냉각 간격 조절 장치가 연결되고, 상기 냉각 간격 조절 장치는 2개의 냉각 롤러 사이 또는 2개의 냉각 정형판 사이 간격을 조절해 다른 사이즈 판재를 통과시키는 데 사용된다.
바람직하게는, 재료 가공 프로세스에 따라 냉각 정형 장치는 순서대로 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판, 및 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러를 포함한다. 평면형의 재료를 가공해야 하는 경우, 냉각 정형판의 조합은 냉각 롤러의 조합보다 더욱 우수한 정형 효과를 나타낸다. 먼저 냉각 정형판을 거쳐 냉각 플래팅을 진행한 후, 재료 형상이 기본적인 성형을 이루면 다시 냉각 롤러의 조합을 거쳐 플래팅을 보조해 더욱 우수한 플래팅 효과를 구현할 수 있다.
바람직하게는, 상기 패터닝 롤러 세트는 패터닝 롤러 또는 아닐록스 롤러, 또는 패터닝 롤러와 아닐록스 롤러의 조합을 포함하고, 상기 패터닝 롤러와 아닐록스 롤러는 각각 가공하려는 재료의 패터닝하려는 다른 면과 서로 접촉하도록 각각 배치된다. 발포 바닥판 가공을 예로 들면, 상기 패터닝 롤러는 발포 바닥판 꼭대기면과 접촉하는 일측에 설치되고, 아닐록스 롤러는 발포 바닥판 바닥면과 연결되는 일측에 설치된다. 패터닝 수요에 따라 패터닝 롤러 세트의 구조를 개선할 수도 있다. 예를 들어 단면 패터닝만 필요한 경우 패터닝 롤러 또는 아닐록스 롤러만 배치하면 된다.
바람직하게는, 캘린더는 부착 필름 인출 기구, 및 부착 필름 인출 기구가 인출하는 부착 필름을 캘린더링 롤러 세트로 안내하는 데 사용하는 접합 가이드 기구를 포함하고, 상기 접합 가이드 기구는 가이드 휠 및 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러와 간격을 두고 설치되는 접합 롤러를 포함한다. 가이드 휠은 단일 가이드 휠일 수도, 가이드 휠 세트일 수도 있으며, 이는 접합 롤러에 매칭되어 부착 필름 인출 기구가 인출하는 부착 필름을 필요한 위치로 안내하는 역할을 한다. 접합 롤러는 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러와 가까운 위치에 설치되어 재료가 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러 사이의 간격을 거치기 전에 필요한 부착 필름을 접합하도록 만든다. 메인 캘린더링 롤러 세트 중에는 복수개 캘린더링 롤러가 포함될 수도 있으며, 구체적으로 어느 캘린더링 롤러의 위치까지 안내할지는 가공 수요에 따라 결정한다.
바람직하게는, 상기 부착 필름 인출 기구는 바닥 필름을 인출하는 바닥 필름 인출 기구, 컬러 필름을 인출하는 컬러 필름 인출 기구, 내마모 필름을 인출하는 내마모 필름 인출 기구 중 하나를 포함하거나, 삼자의 임의 조합을 포함한다. 만약 바닥 필름 인출 기구가 바닥 필름을 재료로 안내하는 일면에 배치할 경우, 컬러 필름 인출 기구와 내마모 필름 인출 기구는 컬러 필름과 내마모 필름을 재료로 안내하는 타면에 배치한다. 가공 수요에 따라 부착 필름의 종류가 다르다. 발포 바닥판 가공의 경우 바닥 필름, 컬러 필름 또는 내마모 필름 중 하나, 또는 2가지 또는 3가지의 조합을 접합해야 할 수 있는데, 수요에 따라 상응하는 부착 필름 인출 기구를 배치하면 된다. 바닥 필름과 다른 2종의 부착 필름(컬러 필름과 내마모 필름)은 통상적으로 발포 바닥판의 다른 면에 부착하는데, 바닥 필름은 바닥에 가까운 일면에 부착하고 컬러 필름과 내마모 필름은 바닥과 먼 일면에 부착한다. 따라서 필름이 안내되는 위치가 다르다.
바람직하게는, 접합 롤러 후단에 설치되고 접합 롤러와 동일한 캘린더링 롤러 지점에 배치되며 상기 캘린더링 롤러와 간격을 두고 설치되는 보조 접합 롤러를 더 포함한다. 접합 롤러는 먼저 부착 필름을 접합하며 보조 접합 롤러는 접합을 더 보조합으로써 부착 필름의 접합을 더욱 견고하게 보장한다.
바람직하게는, 접합 롤러와 보조 접합 롤러는 각각 그와 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러 사이 간격을 조절하는 간격 조절 장치와 연결된다. 이러한 구조는 각기 다른 두께의 재료와 그에 따른 가공 요구기준에 적응시키고, 접합 롤러 및 보조 접합 롤러와 캘린더링 롤러 사이 간격을 조절함으로써 접합 품질과 재료 두께에 따른 가공 수요를 보장할 수 있다.
발포 바닥판 생산라인은 상기 캘린더를 포함한다.
발포 바닥판 일회성 성형 가공 공정은 상기 발포 바닥판 생산라인을 기반으로 구현하며, 이하 단계를 포함한다. 즉, 재료는 메인 캘린더링 롤러 세트를 거쳐 배출된 후 냉각되고 이어서 패터닝 롤러 세트에 진행해 패터닝이 진행된다. 재료 냉각 후의 온도는 재료 특성과 패터닝 수요에 따라 결정하며 고정된 값이 아니다.
바람직하게는, 이하 단계를 더 포함한다. 즉, 재료는 먼저 냉각 정형 장치를 거쳐 냉각 정형이 진행되고, 이어서 메인 캘린더링 롤러 세트로 다시 진입한다. 냉각 성형의 목적은 재료에 물결 모양의 절곡이 발생하는 것을 방지해 최종 가공 품질을 보장하는 데에 있다.
바람직하게는, 가공 프로세스에 따라 상기 메인 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 제1 경면 롤러, 중간 경면 롤러 및 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 제1 경면 롤러보다 높다. 여기에서 제1 경면 롤러는 가공 프로세스 상에서 냉각 정형 장치 재료 배출단에 가까운 캘린더링 롤러이고, 재료 배출단 캘린더링 롤러는 가공 프로세스 상에서 패터닝 롤러 세트에 가까운 캘린더링 롤러이고, 중간 경면 롤러는 재료가 제1 경면 롤러에서 재료 배출단 캘린더링 롤러까지 경과하는 과도 캘린더링 롤러이다.
바람직하게는, 가공 프로세스에 따라 상기 메인 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 제1 경면 롤러, 2개 이상의 중간 경면 롤러로 구성되는 중간 경면 롤러 세트와 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 제1 경면 롤러 및 서로 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 30 내지 90℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 150 내지 190℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러와 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 90 내지 170℃로 설정하고, 패터닝 롤러의 온도는 160 내지 190℃로 설정하고, 아닐록스 롤러의 온도는 160 내지 190℃로 설정한다.
바람직하게는, 생산라인은 재료 혼합기, 재료 공급기를 더 포함하고, 재료는 재료 혼합기로 진입한 후 가열 교반 과정에서 냉각재가 첨가되고 다시 교반하고, 온도 강하 후 재료 공급기로 이송된다.
본 출원의 유익한 효과는 이하와 같다.
(1) 캘린더 경면 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트는 분리 설치하며, 재료는 2개 경면 롤러 세트 사이에서 운동하는 과정에서 자연 냉각될 수 있고, 냉각 롤러를 설계해 냉각을 보조할 수도 있다. 냉각 과정에서 재료의 성능은 변화할 수 있는데 이는 후속 가공 품질을 보장하는 데에 유익하다. 예를 들어 발포 바닥판 가공 과정에서 경면 롤러 세트를 거쳐 재료를 배출한 후 일정한 거리를 경과한 후 다시 패터닝 롤러 세트로 진입한다. 이러한 과정에서 발포 바닥판 온도가 강하해 더욱 우수한 패터닝 효과를 구현할 수 있다.
(2) 본 발명은 하나의 온도 제어 전략을 연구하였다. 메인 캘린더링 롤러 세트, 패터닝 롤러 세트의 온도 설정, 배합 냉각 장치, 메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트 사이 냉각 구간의 구조 설계, 온도가 높고 낮은 과정에서 배합 재료 변성을 통해 완제품의 엠보싱 효과를 극대화하고 불량률을 줄일 수 있다.
(3) 본 발명에서 제안하는 공정은 구체적으로 단일 단계 성형 - 보존 - 슬리팅 - 슬로팅 - 포장 검출 - 적재 - 입고 패킹을 포함한다. 종래 기술의 생산 공정과 비교할 때 본 공정은 코팅, 접합 등 단계를 생략해 설비를 절약한 동시에 점용 공간도 줄였다. 코팅이 필요 없기 때문에 재료를 절약할 수 있고, 샌딩이 필요 없기 때문에 분진 오염을 감소시킬 수 있고, 생산라인에 유동화된 작업을 채택하기 때문에 인건비를 절감할 수 있다.
도 1은 실시예 1에 있어서 캘린더의 구조도이고;
도 2는 메인 캘린더링 롤러 세트 및 패터닝 롤러 세트의 구조도이고;
도 3은 냉각 정형 장치의 구조도이고;
도 4는 실시예 2에 있어서 캘린더의 구조도이고;
도 5는 실시예 3에 있어서 캘린더의 구조도이고;
도 6은 실시예 3에 있어서 바닥 필름 인출 기구와 바닥 필름 접합 안내 기구의 구조도이고;
도 7은 실시예 3에 있어서 내마모 필름 인출 기구와 내마모 필름 접합 안내 기구의 구조도이고;
도 8은 실시예 3에 있어서 컬러 필름 인출 기구와 컬러 필름 접합 안내 기구의 구조도이고;
도 9는 실시예 3에 있어서 접합 보조 롤러의 구조도이고;
도 10은 발포 바닥판 생산라인 구조도이고; 및
도 11은 생산라인 구조의 정면도이다.
이하에서는, 본 발명의 구체적인 실시방식을 도면을 통해 보다 상세히 설명한다. 구체적인 실시방식에서 설명하는 실시예는 본 발명의 전부가 아닌 일부 실시예에 불과하다. 본 발명이 속한 기술분야의 당업자가 본 발명의 실시예를 기반으로 창조적 노동 없이 얻은 기타 실시예는 모두 본 발명의 보호범위에 속한다.
본 실시예에서 "바닥면"이라 함은 발포 바닥판 설치 후 지면과 접촉하는 일면을 말하고, "꼭대기면"이라 함은 발포 바닥판 설치 후 사용자와 접촉하는 일면을 말하며, 이는 본 발명을 제한하는 것으로 이해해서는 안 된다. 그 외 전문용어 "제1", "제2", "제3"은 설명을 위한 것이므로 상대적인 중요성을 지시 또는 암시하는 것으로 이해해서는 안 된다. 본 실시예에서 설명한 "주행 방향", "재료 방향"은 재료의 가공 프로세스를 보조적으로 설명하는 데 사용하였으며, "전방", "전단"은 가공 프로세스 상 먼저 완료하는 공정을 표시하는 데 사용하였고, "후방", "후단"은 가공 프로세스 상 뒤에 완료하는 공정을 표시하는 데 사용하였다.
실시예1
본 실시예는 캘린더(1)를 제안하며, 상기 캘린더(1)는 가공하려는 재료 바닥면과 꼭대기면 양측에 패터닝을 완료할 수 있다. 본 실시예는 발포 바닥판의 블랭크를 가공할 재료로 삼는데, 실제 응용 과정에서 가공할 재료는 발포 바닥판의 블랭크에 한정되지 않는다.
캘린더(1)는 기기 베이스(11) 및 기기 베이스(11) 상에 배열 설치되는 캘린더링 롤러 세트를 포함한다. 재료의 가공 프로세스에 따라(본 실시예에서 상기 재료는 발포 바닥판의 블랭크), 상기 캘린더링 롤러 세트는 메인 캘린더링 롤러 세트(12) 및 발포 바닥판의 블랭크에 양면 패터닝을 진행하는 패터닝 롤러 세트(13)를 포함한다.
캘린더 실시방식은 도 1에서 도시하는 바와 같다.
여기에서 메인 캘린더링 롤러 세트(12)라 함은 경면 롤러를 포함하는 캘린더링 롤러 세트의 롤러 세트를 말하고, 메인 캘린더링 롤러 세트는 모두가 경면 롤러일 수 있고, 수요에 따라 다른 유형의 캘린더링 롤러를 선택할 수도 있다. 가공 프로세스에 따라(메인 캘린더링 롤러 세트의 캘린더링 롤러 사이에서 발포 바닥판의 블랭크가 주행하는 순서), 메인 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 간격을 두고 설치되는 제1 경면 롤러(1201), 중간 경면 롤러로 구성되는 중간 경면 롤러 세트와 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 발포 바닥판의 블랭크는 각각의 인접하는 캘린더링 롤러 사이 간격 내에서 통과한다. 발포 바닥판의 블랭크와 서로 접촉하는 제1 경면 롤러(1201)와 그 이웃하는 중간 경면 롤러 사이의 재료 진입단은 메인 캘린더링 롤러 세트의 초기 재료 진입단이고, 중간 경면 롤러 사이 및 중간 경면 롤러와 재료 배출단 캘린더링 롤러 사이의 재료 진입단은 롤러 간 재료 진입단이고, 재료 배출단 캘린더링 롤러와 그의 이웃하는 중간 경면 롤러의 재료 배출단은 메인 캘린더링 롤러 세트의 최종 재료 배출단이다. 재료 배출단 캘린더링 롤러는 각종 형식의 캘린더링 롤러를 선택할 수 있으며 이는 가공 수요에 따라 결정한다.
구체적인 실시구조에 있어서, 본 실시예에서는 메인 캘린더링 롤러 세트(12)는 간격을 두고 설치되는 제1 경면 롤러(1201), 제1 중간 경면 롤러(1202), 제2 중간 경면 롤러(1203) 및 소광 롤러(1204)(소광 롤러(1204)는 재료 배출단 캘린더링 롤러이며, 이는 경면 롤러, 연마 롤러 등 기타 유형의 캘린더링 롤러로 대체할 수 있음)를 포함하고, 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202)의 재료 방향을 향하는 일단은 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 재료 진입단이고, 발포 바닥판의 블랭크가 재료 진입단에서 진입한 후 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202)의 간격 내에서 통과하고, 이어서 제1 중간 경면 롤러(1202)와 제2 중간 경면 롤러(1203) 사이의 간격에 진입한다. 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202)는 모두 운동 구동 기구에 연결되고, 양자의 전동 방향은 반대이다(전동 방향은 도면에서 화살표 방향이 도시하는 바와 같음). 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)도 운동 구동 기구에 연결되고, 양자의 전동 방향은 반대이다(전동 방향은 도면에서 화살표 방향이 도시하는 바와 같음). 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)의 재료 배출단은 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단이다. 발포 바닥판의 블랭크는 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단을 거쳐 패터닝 롤러 세트(13)로 진입해 패터닝 프로세스를 집행한다.
실제 응용 과정에 있어서, 재료 상황 및 경면 캘린더링 수요에 따라 경면 롤러의 수량 및 각 경면 롤러 사이 간격을 배치할 수 있는데, 예를 들어 3개의 중간 경면 롤러를 채택할 수도 있다. 또는 더욱 간소화된 구조로 중간 경면 롤러를 배치하지 않고 제1 경면 롤러(1201)과 재료 배출단 캘린더링 롤러만 설치하는 방식을 선택할 수도 있다.
패터닝 롤러 세트(13)는 간격을 두고 설치하는 패터닝 롤러(1301) 및 아닐록스 롤러(1302)를 포함하고, 패터닝 롤러(1301)와 아닐록스 롤러(1302)는 각각 가공하려는 재료의 패터닝하려는 다른 면과 서로 접촉하도록 각각 배치된다. 상세하게는, 본 실시예에 있어서, 아닐록스 롤러(1302)는 발포 바닥판 블랭크의 바닥면과 접촉하는 일측에 설치되고, 패터닝 롤러(1301)는 발포 바닥판 블랭크의 꼭대기면과 접촉하는 일측에 설치된다. 발포 바닥판의 블랭크는 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단에서 배출된 후 패터닝 롤러(1301) 및 아닐록스 롤러(1302) 사이 간격에 진입하고, 패터닝 롤러(1301) 및 아닐록스 롤러(1302)는 각각 발포 바닥판 블랭크 표면의 양면 패터닝 처리를 완료한다.
본 실시예는 발포 바닥판의 블랭크에 양면 패터닝 처리가 필요한 경우로 설명한 캘린더의 구조이다. 실제 응용 과정에서 꼭대기면에 엠보싱이 필요 없다면 패터닝 롤러(1301)를 생략할 수 있으며, 발포 바닥판 블랭크의 꼭대기면과 접촉하는 일단에 경면 롤러를 배치해 패터닝 롤러(1301)를 대체할 수 있다. 바닥면에 엠보싱이 필요 없다면 아닐록스 롤러(1302)를 생략할 수 있으며, 발포 바닥판 블랭크의 바닥면과 접촉하는 일단에 경면 롤러를 배치해 아닐록스 롤러(1302)를 대체할 수 있다.
메인 캘린더링 롤러 세트(12)와 패터닝 롤러 세트(13) 중 캘린더링 롤러의 온도는 통상적으로 비교적 높다. 만약 발포 바닥판의 블랭크가 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단에서 곧바로 패터닝 롤러 세트(13)로 진입하면, 고온 하에서 발포 바닥판 블랭크는 탄성이 좋고 열팽창성을 갖게 되어 압출된 패턴 대부분이 튀어나와 패터닝 효과가 나빠지게 된다.
상기 문제를 해결하기 위해, 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단과 패터닝 롤러 세트(13)의 재료 진입단 사이에 일정한 거리를 두고, 이를 통해 발포 바닥판의 블랭크가 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단과 패터닝 롤러 세트(13)의 재료 진입단을 거치기 전에 냉각시킬 수 있다. 상세한 내용은 도 2에서 도시하는 바와 같다. 상기 거리는 발포 바닥판의 블랭크 성능, 두께 등 각종 계수에 따라 설정하며 고정된 값이 아니다. 예를 들어 본 실시예에서 발포 바닥판 가공의 경우, 상기 거리는 100cm이다(이 거리는 약간의 이탈해 패터닝을 다시 진행할 수 있는 정도면 되며 너무 멀어서는 안 됨. 너무 멀거나 너무 많이 냉각되면 압출된 엠보싱 패턴에 질감이 사라짐). 패터닝 롤러 세트(13)에 진입하기 전에 발포 바닥판의 블랭크는 냉각을 거쳤기 때문에 냉간수축성을 갖게 되고, 다시 고온 엠보싱을 거치기 때문에 엠보싱 품질이 우수하다. 발포 바닥판 가공을 예로 들면, 한 구간의 거리를 주행한 후 이를 110 내지 130℃ 가량까지 냉각하는데, 구체적으로는 내마모 필름의 두께 및 발포 바닥판의 두께에 따라 결정한다. 필요한 엠보싱 효과는 구체적으로 발포 바닥판 블랭크의 성능과 수요에 따라 결정한다.
메인 캘린더링 롤러 세트(12)와 패터닝 롤러 세트(13) 사이에 일정한 거리를 설정함으로써 공기를 통해 발포 바닥판의 블랭크를 냉각할 수 있다. 더욱 우수한 냉각 효과를 위해, 발포 바닥판 블랭크의 냉각 속도를 가속화하고 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단과 패터닝 롤러 세트(13)의 재료 진입단 사이에 냉각 롤러 세트를 설치한다. 냉각 롤러(14)는 냉각 및 가이드 역할을 하며 발포 바닥판의 블랭크는 냉각 롤러(14) 상에서 주행하며, 냉각 롤러(14)에서 더 냉각된 후 패터닝 롤러 세트(13)의 재료 진입단으로 진입한다. 냉각 롤러(14)를 설치한 후 메인 캘린더링 롤러 세트(12)와 패터닝 롤러 세트(13) 사이 간격을 줄일 수 있다. 예를 들어 본 실시예에서는 이 거리를 80cm까지 줄일 수 있다. 이는 전체 캘린더의 체적을 감소시키는 데 유익하다.
보조 설계로서, 발포 바닥판의 블랭크가 순조롭게 메인 캘린더링 롤러 세트(12)에서 패터닝 롤러 세트(13)로 운행되도록 보장하기 위해, 발포 바닥판의 블랭크를 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단 지점에서 패터닝 롤러 세트(13)까지 안내하는 엠보싱 가이드 기구를 더 포함한다. 예를 들어 패터닝 가이드 기구는 복수개 가이드 휠이 배열되어 구성되는 가이드 휠 세트이다.
실시예 2
생산 과정에서 제품 품질을 낮추고 엠보싱 품질에도 영향을 줄 수 있는 문제가 하나 더 있다. 캘린더로 처리하는 것은 통상적으로 모두 평판형의 재료이며, 통상적으로 열간압출한 재료를 캘린더에 넣어 가공을 진행한다. 그러나 통상적으로 압출기와 다이 처리를 거친 열간압출 재료는 우수한 편평도를 보장할 수 없으며 통상적으로 물결 모양의 절곡형상이 된다.
재료가 캘린더에 진입하기 전에 비교적 우수한 편평도를 갖출 수 있도록 만들기 위해, 재료의 가공 프로세스에 따라 실시예 1을 기반으로 캘린더(1)는 메인 캘린더링 롤러 세트(12) 초기 재료 진입단 전방에 설치되어 가공할 재료를 냉각 정형시키는 냉각 정형 장치(15)를 더 포함하고, 여기에는 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재가 포함되고, 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재 사이 간격은 가공하려는 재료를 수용하여 통과시킬 수 있고, 이를 통해 가공하려는 재료가 통과할 때 제1 냉각 부재 및 제2 냉각 부재와 모두 접촉하도록 보장한다.
본 실시예에 있어서 냉각 정형 장치(15)의 구조는 도 3에서 도시하는 바와 같고, 상기 냉각 정형 장치(15)가 배치된 캘린더는 도 4에서 도시하는 바와 같다.
냉각 정형 장치(15)는 재료 방향을 따라 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202) 재료 진입단 전단에 설치되고, 냉각 롤러 세트를 포함한다. 상세하게는 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502)를 포함하고, 상기 제1 냉각 롤러(1501) 및/또는 제2 냉각 롤러(1502) 내에 냉각액을 첨가하는 데 사용되는 냉각관로를 설치한다. 다시 말해 냉각 롤러가 냉각 작용을 일으키도록 만들기 위해 2개의 냉각 롤러 중 하나 내에 냉각관로가 설치되도록 최소한 보장해야 하며, 동시에 균일한 냉각 효과를 구현하기 위해 2개 냉각 롤 내에 모두 냉각관로를 설치할 수도 있다. 냉각관로 내에 냉각액을 붓고 냉각액이 판재 간의 열교환을 통해 판재를 냉각할 수 있다. 여기에서 냉각관로는 냉각액 입구와 냉각액 출구를 포함하며 냉각액을 교체할 수 있다.
냉각 롤러를 채택하는 것 외에도, 냉각 부재는 다른 형식의 구조를 채택할 수도 있는데, 예를 들어 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 냉각 정형판 등이 있다.
더 나아가, 판재 두께가 다르기 때문에 각종 두께의 판재가 냉각 장치 사이 간격을 통과하도록 만들기 위해, 제1 냉각 롤러(1501) 및/또는 제2 냉각 롤러(1502)에 냉각 간격 조절 장치를 연결한다. 본 실시예에 있어서, 제1 냉각 롤러(1501)는 제2 냉각 롤러(1502)의 상방에 위치하고, 제1 냉각 롤러(1501)는 냉각 간격 조절 장치가 연결되는데, 이는 제1 냉각 간격 조절 실린더(1503)이다. 제1 냉각 간격 조절 실린더(1503)의 신축 작용을 통해 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502) 사이 간격을 조절할 수 있다.
작업 과정에 있어서, 가공하려는 판재는 제1 냉각 롤러(1501)와 2 냉각 롤러(1502) 사이 간격을 통과하고, 이를 통해 가공할 판재에 대한 냉각 정형을 완료할 수 있다.
더욱 우수한 정형 효과를 구현하기 위해, 냉각 정형 장치(15)는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 정형판(1504), 제2 냉각 정형판(1505)을 더 포함하고, 정형판 사이 간격은 가공하려는 재료를 수용하여 통과시킬 수 있고, 이를 통해 판재가 통과할 때 2개 정형판과 모두 접촉하도록 보장한다. 정형판은 평판형이고, 냉각 롤러보다 판재를 플래팅해 정형화하는 효과가 더욱 우수하다. 마찬가지로 제1 냉각 정형판(1504), 제2 냉각 정형판(1505) 내에 냉각액을 첨가하는 냉각관로를 설치하고, 하나 이상의 냉각 정형판에 냉각 간격 조절 장치를 설치한다. 본 실시예에 있어서, 제1 냉각 정형판(1504)은 제2 냉각 정형판(1505)의 상방에 위치하고 제1 냉각 정형판(1504)에는 냉각 간격 조절 장치가 설치되는데, 이는 제2 냉각 간격 조절 실린더(1506)이다.
재료 방향을 따라, 냉각 정형판(1504, 1505)은 냉각 롤러 세트의 전단에 위치한다. 도 3에서 화살표가 도시하는 방향은 작업 과정에서 판재가 주행하는 방향이다. 즉, 가공 과정에서 판재는 먼저 냉각 정형판을 거치고, 판재에 압출 냉각 정형을 진행하고, 다시 냉각 롤러 세트를 거쳐 보조 압출 냉각 정형을 진행한 후 메인 캘린더링 롤러 세트(12)로 진입한다. 판재가 순조롭게 냉각 정형 장치(15)를 통과할 수 있도록 만들기 위해, 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502) 사이 간격과 냉각 정형판 사이 간격은 동일 수평면에 위치한다.
냉각 정형의 수요에 따라 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502)의 조합 또는 제1 냉각 정형판(1504)과 제2 냉각 정형판(1505)의 조합을 생략할 수도 있다.
실시예 3
이하에서는 다른 캘린더의 구조를 더 제안한다. 가공할 재료에 필름 부착 캘린더링 기능을 진행하는 캘린더이다. 마찬가지로 발포 바닥판의 블랭크를 가공할 재료로 삼아 그 구조와 실시과정을 설명한다.
실시예 1 또는 2를 기반으로, 캘린더(1)는 부착 필름 인출 기구를 더 포함하고, 부착 필름 인출 기구는 바닥 필름 인출 기구(161), 내마모 필름 인출 기구(171) 및 컬러 필름 인출 기구(181) 중 하나 이상을 포함한다. 상기 부착 필름 인출 기구는 2개의 인출 휠을 포함하고, 부착 필름 인출 과정에서 하나는 주요 작업을 하고 다른 하나는 예비용이다.
도 5에서 도시하는 바와 같이, 본 실시예에서 부착 필름 인출 기구는 바닥 필름을 인출하는 바닥 필름 인출 기구(161), 내마모 필름을 인출하는 내마모 필름 인출 기구(171) 및 컬러 필름을 인출하는 컬러 필름 인출 기구(181)를 포함한다. 캘린더(1)는 바닥 필름을 메인 캘린더링 롤러 세트(12) 롤러 사이 재료 진입단까지 수송하도록 안내하는 바닥 필름 접합 가이드 기구(162), 내마모 필름을 메인 캘린더링 롤러 세트(12) 롤러 사이 재료 진입단까지 수송하도록 안내하는 내마모 필름 접합 가이드 기구(172), 및 컬러 필름을 메인 캘린더링 롤러 세트(12) 롤러 사이 재료 진입단까지 수송하도록 안내하는 컬러 필름 접합 가이드 기구(182)를 더 포함한다.
상세하게는, 상기 캘린더(1) 중 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 기구에서 알 수 있듯이, 내마모 필름과 컬러 필름은 모두 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204) 사이의 롤러 간 재료 진입단의 전방까지 안내되고, 바닥 필름은 제1 중간 경면 롤러(1202)와 제2 중간 경면 롤러(1203) 롤러 간 재료 진입단의 전방까지 안내되고, 이를 통해 바닥 필름과 그 외 2종 필름을 발포 바닥판 블랭크의 다른 면에 접합시킨다.
실제 응용 과정에서 바닥 필름, 컬러 필름 및 내마모 필름을 상기 위치까지 안내하는 것에 국한되지 않으며, 접합면을 따라 필름을 덮기만 하면 된다. 예를 들어, 컬러 필름과 내마모 필름을 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 초기 재료 진입단 지점까지 안내할 수 있으며, 바닥 필름을 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 최종 재료 배출단 지점까지 안내할 수도 있다.
각 부재의 구성 및 배합 관계를 더욱 명확하게 설명하기 위해, 각 부재의 설명도를 더 제공하였다. 여기에서 도 6은 바닥 필름 인출 기구(161), 바닥 필름 접합 가이드 기구(162)의 구조 및 그와 캘린더링 롤러의 배합 설명도이고, 도 7은 내마모 필름 인출 기구(171), 내마모 필름 접합 가이드 기구(172)의 구조 및 그와 캘린더링 롤러의 배합 설명도이고, 도 8은 컬러 필름 인출 기구(181), 컬러 필름 접합 가이드 기구(182)의 구조 및 그와 캘린더링 롤러의 배합 설명도이다. 상기 바닥 필름 접합 가이드 기구(162)는 바닥 필름 가이드 휠(1621), 제1 중간 경면 롤러(1202)와 간격을 두고 설치된 바닥 필름 접합 롤러(1622)를 포함하고, 바닥 필름 접합 롤러(1622)는 그와 제1 중간 경면 롤러(1202) 사이 간격을 조절하는 제1 간격 조절 실린더(1623)에 연결된다. 상기 내마모 필름 접합 가이드 기구(172)는 내마모 필름 가이드 휠(1721)과 내마모 필름 접합 롤러(1722)를 포함하고, 상기 컬러 필름 접합 가이드 기구(182)는 컬러 필름 가이드 휠(1821) 및 컬러 필름 접합 롤러(1822)를 포함하고, 상기 내마모 필름 접합 롤러(1722)와 컬러 필름 접합 롤러(1822)는 모두 각자와 중간 경면 롤러(상세하게는 제2 중간 경면 롤러(1203)) 간 간격을 조절하는 간격 조절 장치에 연결된다. 여기에서 내마모 필름 접합 롤러(1722)는 제2 간격 조절 실린더(1723)가 연결되고, 컬러 필름 접합 롤러(1822)는 제3 간격 조절 실린더(1823)가 연결된다. 가공 과정에서 먼저 컬러 필름을 접합하고 컬러 필름의 표면에 내마모 필름을 접합하기 때문에 가공 재료 수송 방향을 따라 내마모 필름 접합 롤러(1722)가 컬러 필름 접합 롤러(1822)의 후방에 위치하며, 이는 도 9에서 도시하는 바와 같다. 가공 프로세스에 따라 캘린더(1)는 접합 롤러 후단에 설치되고 접합 롤러와 동일한 캘린더링 롤러 지점에 배치되며 상기 캘린더링 롤러와 간격을 두고 설치되는 보조 접합 롤러(19)를 더 포함한다.
도 9에서 도시하는 바와 같이, 본 실시예에 있어서, 보조 접합 롤러(19)는 제2 중간 경면 롤러(1203)과 소광 롤러(1204) 사이의 롤러 간 재료 진입단에 설치하고, 보조 접합 롤러(19)는 내마모 필름 접합 롤러(1722)의 후방에 위치하고, 부착한 컬러 필름과 내마모 필름을 더욱 긴밀하게 접합하는 역할을 한다. 상기 보조 접합 롤러(19)에는 보조 접합 롤러(19)와 캘린더링 롤러 간격을 조절하는 간격 조절 장치가 연결되는데, 본 실시예에서 이는 제2 간격 조절 실린더(1903)이다.
상기 구조 외에도 바닥 필름의 접합을 위해 보조 접합 롤러(19)를 배치할 수도 있으며, 도 6에서 도시하는 바와 같이 바닥 필름 접합 롤러(1622)의 후방, 제1 중간 롤러(1202)와 제2 중간 롤러(1203)의 재료 진입단 지점에 배치할 수 있다.
완전한 작업 프로세스는 이하와 같다. 즉, 발포 바닥판의 블랭크는 냉각 정형을 거친 후, 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202) 사이 간격에서 메인 캘린더링 롤러 세트(12)로 진입하고, 이어서 캘린더링 롤러를 따라 "S"형 곡선 운동을 진행하고, 제1 경면 롤러(1201)와 제1 중간 경면 롤러(1202)에서 재료가 배출되어 제1 중간 경면 롤러(1202)와 제2 중간 경면 롤러(1203)의 간격으로 진입하기 전에 바닥 필름을 부착한다(보조 접합 롤러(19)를 설치해 보조 접합을 진행할지 선택 가능). 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204) 사이의 롤러 간 재료 진입단까지 운동하기 전에, 먼저 컬러 필름 인출 기구(181)에서 인출한 컬러 필름과 접합하고, 이 과정에서 컬러 필름 롤러(1822)는 접합을 보조한다. 이어서 내마모 필름 인출 기구(171)에서 인출한 내마모 필름을 접합하고, 이 과정에서 내마모 필름 접합 롤러(1722)는 접합을 보조한다. 이어서 보조 접합 롤러(19)은 내마모 필름, 컬러 필름 및 발포 바닥판의 블랭크를 압착하고, 압착한 후 제2 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204) 사이에 진입해 캘린더링을 진행한다. 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204) 재료 배출단을 거쳐 재료를 배출한 후 냉각해 패터닝 롤러 세트(13)에 진입함으로써 패터닝 프로세스를 완료한다. 이로써 하나의 완전한 필름 부착, 바닥면 패터닝 및 꼭대기면 엠보싱 과정을 완료할 수 있다.
본 실시예에서 제안하는 캘린더는 냉각 정형, 캘린더링 정형, 양측 패터닝, 엠보싱의 전체 프로세스 재료에 대한 가공 작업을 완료할 수 있다.
실시예 4
본 실시예는 실시예 1 내지 3 중의 캘린더(1)를 발포 바닥판 생산에 사용한 발포 바닥판 생산라인을 제안한다.
도 10에서 도시하는 바와 같이, 제품 생산 프로세스에 따라 순서대로 재료 혼합기(2)(도면에서 재료 혼합기 저장빈으로 도시하였으며, 재료 혼합기를 간소화하여 표시한 것임), 재료 공급기(3), 압출기(4), 다이(5) 및 캘린더(1)를 포함하고, 상기 캘린더(1)는 실시예 1 내지 3 중 어느 하나의 캘린더(1)이므로 여기에서 더 이상 설명하지 않는다.
재료 혼합기(2)는 분말 재료를 혼합하며 발포 바닥판 생산용 각종 재료를 재료 혼합기(2) 내에 도입해 고속 교반 혼합을 진행하는 데 사용한다. 교반한 혼합 재료는 재료 공급기(3)의 저장빈에 넣은 후 재료 공급기(3)에서 회전시켜 압출기(4)의 호퍼 내로 이송한다.
여기에서 발포 바닥판은 다층 재료 복합 가공으로 얻으며, 주로 발포층과 발포층 양측의 고체층으로 구성된다. 다이(5)에 진입해 압출하기 전에, 발포층과 2층 고체층의 재료 배출을 완료해야 하므로, 압출기(4)는 2대의 압출기를 포함하고, 상응하는 각 한 대의 압출기는 모두 각자의 재료 혼합기와 재료 공급기에 대응한다. 2개 압출기는 협각을 이루며 배열 설치되는데, 본 실시예에서 2개 압출기 사이 협각은 60°이고 도 11에서 도시하는 바와 같다. 상세하게는 발포층을 압출하는 제1 압출기(401)(제1 재료 혼합기(201)과 제1 재료 공급기(301)에 대응) 및 분배기가 배치된 제2 압출기(402)(제2 재료 혼합기(202)과 제2 재료 공급기(302)에 대응)를 포함하고, 제2 압출기(402)는 각각 발포층 양측을 덮고 있는 고체층을 압출하는 데 사용된다. 제2 압출기(402)에는 분배기가 배치되고 그 압출하는 재료는 2층 고체층이기 때문에 상기 2층 고체층은 각각 발포층의 두 측면을 덮으며 초보 단계에서 접합한 후 다이(5)로 진입한다.
다이(5)는 재료 가공에 사용되며, 상세하게는 본 실시예에서 3층 블랭크이다. 생산 가공 프로세스에 따라 다이 후단에 캘린더(1)가 위치한다. 다이(5)는 온도가 비교적 높기 때문에 다이(5)에서 재료를 꺼낸 후 3층 블랭크에 물결 모양의 절곡 현상이 나타날 수 있다. 상기 문제를 해결하기 위해, 캘린더(1)의 전단에 냉각 정형 장치(15)를 설치해 3층 블랭크의 냉각 정형을 진행한다.
냉각 정형 프로세스는 이하와 같다. 즉, 3층 블랭크는 다이(5)에서 재료를 배출한 후 먼저 냉각 정형 장치(15)로 진행해 냉각 정형을 진행한다. 상세하게는, 다이(5)를 거쳐 재료를 배출한 후 먼저 제1 냉각 정형판(1504)와 제2 냉각 정형판(1505) 사이 간격으로 진입하고, 냉각 정형판은 평판상이고 내부에 냉각액을 주입해 3층 블랭크와 열교환을 통해 냉각 정형을 진행한다. 냉각 정형판을 거쳐 냉각한 후 3층 블랭크가 이미 기본적으로 평판상이 된 후 이어서 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502) 사이 간격에 진입해 보조 냉각 정형을 진행한다. 냉각 정형 과정에서 3층 블랭크 정형 두께에 따라 제1 냉각 정형판(1504)과 제2 냉각 정형판(1505), 및 제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502) 사이 간격을 조절한다. 2개 간격이 큰 경우에는 재료 배출 후 3층 블랭크 두께가 크고, 간격이 작은 경우에는 재료 배출 후 3층 블랭크 두께가 작다.
제1 냉각 롤러(1501)와 제2 냉각 롤러(1502)를 거쳐 재료를 배출한 후, 3층 블랭크는 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 초기 재료 진입단으로 진입하고, 실시예 3의 필름 부착, 바닥면 패터닝 및 꼭대기면 엠보싱의 작업 프로세스를 거친 후 후속 가공 단계로 진입한다.
후속 가공 단계는 캘린더(1)의 뒤에 설치된 설비에서 완료한다. 제품 생산 프로세스와 가공 수요에 따라 캘린더(1)의 뒤에 냉각 트레이(6), 견인기(7), 아치형 트레이(8), 정밀 판재 전단기(9), 수송 트레이(20), 자동 판재 운반기(21) 등이 더 설치되고, 이를 통해 발포 바닥판의 냉각 정형, 전단 등 프로세스를 완료한다.
실시예 5
본 실시예는 발포 바닥판의 일회성 성형 가공 공정을 제안하며, 이는 종래의 가공 공정보다 코팅, 접합 등 단계를 생략해 설미 및 점용 공간을 절감했다. 상기 일회성 성형 가공 공정은 구체적으로 이하 단계를 포함한다.
생산라인을 가동 운행하기 전에, 재료 혼합기(2), 재료 공급기(3), 압출기(4), 다이(5) 등 온도 작업이 필요한 설비는 사전에 예열 가온, 보온을 진행한다. 예열 시간은 수요에 따라 결정하는데 본 실시예에서 예열시간은 2시간이다. 가온의 목적은 재료를 이전의 분말에서 융성물로 변환한 후 다시 재료 혼합, 압출 등 작업을 가동하는 데에 있다. 예열의 온도는 150 내지 180℃인데 본 실시예에서는 각각 150℃, 160℃ 및 180℃로 예열했으나 작업 성능에는 큰 차이가 없었다. 만약 온도가 기기를 가동해 작업을 진행할 수 있는 정도에 도달하지 않은 경우, 재료 공급기(3) 나사축과 재료 혼합기(2), 압출기(4)의 감속기를 훼손시키기 쉬우며 이는 사용 수명에 영향을 미칠 수 있다.
먼저 분말 재료와 보조재를 재료 혼합기(2)에 붓고 고속 교반을 진행하며, 교반 온도가 115℃에 도달했을 때 냉각재를 넣고 다시 냉각 교반을 진행하고, 교반 온도가 30℃ 가량까지 떨어지면 교반한 분말 재료를 재료 공급기(3)의 저장빈에 넣은 후 재료 공급기(3)에서 회전시켜 압출기(4)의 호퍼까지 이송한다. 상기 단계에 있어서 상기 분말 재료는 발포 바닥판 발포층을 제조하는 분말 재료 및 발포층 양측면을 덮는 고체층을 제조하는 분말 재료를 포함하고, 상기 압출기(4)는 발포층을 압출하는 제1 압출기(401)와 고체층을 압출하는 제2 압출기(402)를 포함한다. 재료 혼합기(2)와 재료 공급기(3)는 상응하는 것으로 2세트가 배치되는데, 한 세트는 발포층 생산용 재료 혼합과 공급에 사용되고, 다른 한 세트는 고체층 생산용 재료 혼합과 공급에 사용된다.
재료는 압출기(4) 나사축에서 회전해 재료가 앞으로 추진시킨다. 여기에서 2대의 압출기는 동시에 작업하는데, 제1 압출기(401)는 발포층을, 제2 압출기(402)는 발포층 양측을 덮는 2개 고체층을 압출한다.
압출한 재료는 다이(5) 캐비티 내로 진입한 후 압출을 진행해 발포 바닥판의 블랭크를 제작한다.
다이(5)의 온도가 비교적 높아 다이(5)를 거친 발포 바닥판의 블랭크는 물결 모양을 나타내기 때문에, 냉각 정형 장치(15)를 거쳐 냉각 정형을 진행하고, 이어서 다시 메인 캘린더링 롤러 세트(12)의 초기 재료 진입단으로 진입한다. 시험에 따르면, 비록 메인 캘린더링 롤러 세트(12)를 거치는 과정에서도 캘린더링 롤러를 거쳐 캘린더링 정형을 진행할 수 있기는 하나, 전단 냉각 정형 단계를 생략하면 발포 바닥판의 블랭크 정형 효과가 나빠지고 이는 엠보싱 효과에도 영향을 미친다.
가공 프로세스에 따라, 상기 메인 캘린더링 롤러 세트(12)는 순서대로 제1 경면 롤러(1201), 중간 경면 롤러 및 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 제1 경면 롤러(1201)보다 높다. 여기에서 제1 경면 롤러(1201)는 가공 프로세스 상에서 냉각 정형 장치(15) 재료 배출단에 가까운 캘린더링 롤러이고, 재료 배출단 캘린더링 롤러는 가공 프로세스 상에서 패터닝 롤러 세트(13)에 가까운 캘린더링 롤러이고, 중간 경면 롤러는 발포 바닥판의 블랭크가 제1 경면 롤러(1201)에서 재료 배출단 캘린더링 롤러까지 경과하는 과도 캘린더링 롤러이다. 중간 경면 롤러는 필름 부착 작업 완료를 보조하는 데 사용하고, 중간 경면 롤러의 수량은 수요에 따라 결정하며 고정된 값이 아니므로 1개, 2개 또는 3개일 수 있다. 여기에서 발포 바닥판의 블랭크가 냉각 정형을 거친 후 점진적으로 승온하면서 발포 바닥판의 블랭크가 점진적으로 변성되도록 만들어 엠보싱 공정 실행 전에 발포 바닥판의 블랭크가 이미 충분히 연화되고 우수한 편평도를 갖도록 보장한다.
더욱 바람직한 실시방식에 있어서, 메인 캘린더링 롤러 세트(12)는 순서대로 제1 경면 롤러(1201), 2개 이상의 중간 경면 롤러로 구성되는 중간 경면 롤러 세트와 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 각 캘린더링 롤러의 온도는 엄격한 표준을 준수해 설계해야만 발포와 엠보싱 품질을 보장할 수 있다. 여기에서 제1 경면 롤러(1201) 및 서로 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 30 내지 90℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 150 내지 190℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러와 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 90 내지 170℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 160 내지 190℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 160 내지 190℃로 설정한다. 실시예1의 캘린더링 롤러 구조를 채택해 각 캘린더링 롤러의 온도를 설명하였다. 여기에서 제1 경면 롤러(1201) 및 제1 중간 경면 롤러(1202)의 온도는 30 내지 90℃로 설정하고, 제2 중간 경면 롤러(1203)의 온도는 90 내지 170℃로 설정하고, 소광 롤러(1204)의 온도는 150 내지 190℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 160 내지 190℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 160 내지 190℃로 설정한다.
각 캘린더링 롤러 온도의 높낮이는 발포 바닥판 두께, 내마모층의 두께 등 요소와 관련이 있다.
이하는 몇 가지 상세한 생산 과정 데이터이다.
생산 과정 1: 발포 바닥판 두께는 5mm이고, 내마모층 두께는 0.15mm이고, 다이(5) 온도는 170℃이고, 제1 경면 롤러(1201)의 온도는 30℃이고, 제1 중간 경면 롤러(1202)의 온도는 30℃이고, 제2 중간 경면 롤러(1203)의 온도는 130℃로 설정하고, 소광 롤러(1204)의 온도는 165℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 165℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 165℃로 설정하고, 발포 바닥판의 블랭크는 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)를 거쳐 재료를 배출한 후 110℃까지 냉각한 후 패터닝 롤러 세트(13)로 진입한다.
생산 과정 2: 발포 바닥판 두께는 7mm이고, 내마모층 두께는 0.3mm이고, 다이(5) 온도는 175℃이고, 제1 경면 롤러(1201)의 온도는 60℃이고, 제1 중간 경면 롤러(1202)의 온도는 50℃이고, 제2 중간 경면 롤러(1203)의 온도는 90℃로 설정하고, 소광 롤러(1204)의 온도는 150℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 160℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 160℃로 설정하고, 발포 바닥판의 블랭크는 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)를 거쳐 재료를 배출한 후 120℃까지 냉각한 후 패터닝 롤러 세트(13)로 진입한다.
생산 과정 3: 발포 바닥판 두께는 8mm이고, 내마모층 두께는 0.2mm이고, 다이(5) 온도는 180℃이고, 제1 경면 롤러(1201)의 온도는 70℃이고, 제1 중간 경면 롤러(1202)의 온도는 80℃이고, 제2 중간 경면 롤러(1203)의 온도는 160℃로 설정하고, 소광 롤러(1204)의 온도는 185℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 170℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 170℃로 설정하고, 발포 바닥판의 블랭크는 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)를 거쳐 재료를 배출한 후 125℃까지 냉각한 후 패터닝 롤러 세트(13)로 진입한다.
생산 과정 4: 발포 바닥판 두께는 11mm이고, 내마모층 두께는 0.5mm이고, 다이(5) 온도는 175℃이고, 제1 경면 롤러(1201)의 온도는 90℃이고, 제1 중간 경면 롤러(1202)의 온도는 90℃이고, 제2 중간 경면 롤러(1203)의 온도는 170℃로 설정하고, 소광 롤러(1204)의 온도는 190℃로 설정하고, 패터닝 롤러(1301)의 온도는 190℃로 설정하고, 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 190℃로 설정하고, 발포 바닥판의 블랭크는 제2 중간 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)를 거쳐 재료를 배출한 후 130℃까지 냉각한 후 패터닝 롤러 세트(13)로 진입한다.
시험 결과에 따르면 상기 몇 가지 생산 과정에서 발포, 엠보싱 및 패터닝 효과는 모두 우수하였다.
여기에서 패터닝 롤러(1301)와 아닐록스 롤러(1302)의 온도는 주로 내마모층의 두께와 관계가 있고, 내마모층과 접촉하는 제2 중심 경면 롤러(1203)와 소광 롤러(1204)는 주로 내마모층에 대해 가소화 작용을 일으키고 가소화를 기반으로 패턴을 압착하기 때문에, 만약 패터닝 롤러(1301)와 아닐록스 롤러(1302) 온도가 과도하게 낮으면 엠보싱, 패터닝 효과가 나빠진다.
발포 바닥판의 블랭크는 엠보싱 성형을 거친 후 패터닝 롤러 세트(13)에서 재료를 배출하고, 냉각 트레이(6)를 거친 후 견인기(7)(견인기(7)는 주로 재료를 균일하게 앞으로 견인하는 역할을 함)에 진입하고, 견인기(7)를 거친 후 아치형 트레이(8)에 진입하고(길이는 약 2000mm), 정밀 판재 전단기(9)에서 종방향 전단 처리를 통해 원하는 이상적인 사이즈로 전단한다. 전단한 후 수송 트레이(20)로 진입하고, 전단과 동시에 스크랩도 전단된다. 수송 트레이(20) 양면에는 스크랩을 수용하는 장치가 있으며 수송 트레이를 거쳐 기계 암(arm)으로 잡을 수 있는 위치로 수송되고, 기계 암에서 잡은 후 트레이 지점으로 이송하며 일정한 높이의 기계 암 경보에 도달하면 지게차로 새로운 트레이로 운반한다.
상기 일체형 성형 가공 공정을 거친 후 다시 보존, 슬리팅, 슬로팅, 포장 검출, 적재, 입고 패킹을 거친 후 발포 바닥판 생산이 완료되며 판매할 수 있다.
1: 캘린더; 11: 기기 베이스; 12: 메인 캘린더 롤러 세트; 1201: 제1 경면 롤러; 1202: 제1 중간 경면 롤러; 1203: 제2 중간 경면 롤러; 1204: 소광 롤러; 13: 패터닝 롤러 세트: 1301: 패터닝 롤러; 1302: 아닐록스 롤러; 14: 냉각 롤러; 15: 냉각 정형 장치; 1501: 제1 냉각 롤러; 1502: 제2 냉각 롤러; 1503: 제1 냉각 간격 조절 실린더; 1504: 제1 냉각 정형판; 1505: 제2 냉각 정형판; 1506: 제2 냉각 간격 조절 실린더; 161: 바닥 필름 인출 기구; 162: 바닥 필름 접합 가이드 기구; 1621: 바닥 필름 가이드 휠; 1622: 닥 필름 접합 롤러; 1623: 제1 간격 조절 실린더; 171: 내마모 필름 인출 기구; 172: 내마모 필름 접합 가이드 기구; 1721: 내마모 필름 가이드 휠; 1722: 내마모 필름 접합 롤러; 1723: 제2 간격 조절 실린더; 181: 컬러 필름 인출 기구; 182: 컬러 필름 접합 가이드 기구; 1821: 컬러 필름 가이드 휠; 1822: 컬러 필름 접합 롤러; 1823: 제3 간격 조절 실린더; 19: 접합 보조 롤러; 1903: 제4 간격 조절 실린더; 2: 재료 혼합기; 201: 제1 재료 혼합기; 202: 제2 재료 혼합기; 3: 재료 공급기; 301: 제1 재료 공급기; 302: 제2 재료 공급기; 4: 압출기; 5: 다이; 6: 냉각 트레이; 7: 견인기; 8: 아치형 트레이; 9: 정말 판재 전단기; 20: 수송 트레이; 및, 21: 자동 판재 운반기.

Claims (19)

  1. 캘린더에 있어서,
    기기 베이스 및 기기 베이스 상에 배열 설치되는 캘린더링 롤러 세트를 포함하고, 상기 캘린더링 롤러 세트는 메인 캘린더링 롤러 세트 및 가공할 재료에 패터닝을 진행하는 패터닝 롤러 세트를 포함하고, 상기 메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트 사이에는 일정한 거리를 두어 재료가 하나의 롤러 세트에서 다른 하나의 롤러 세트로 진입하기 전에 냉각할 수 있는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  2. 제1항에 있어서,
    메인 캘린더링 롤러 세트와 패터닝 롤러 세트 사이에 냉각 롤러 세트가 설치되는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  3. 제1항에 있어서,
    가공 프로세스에 따라 상기 캘린더는 순서대로 냉각 정형 장치, 메인 캘린더링 롤러 세트 및 패터닝 롤러 세트를 포함하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 냉각 정형 장치는 간격을 두고 설치하는 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재를 포함하고, 제1 냉각 부재와 제2 냉각 부재 사이 간격은 가공할 재료가 통과하는 것을 수용할 수 있고, 가공할 재료가 통과할 때 제1 냉각 부재 및 제2 냉각 부재와 모두 접촉하는 것을 보장하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 냉각 정형 장치는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치하는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러, 및/또는 쌍을 이루며 간격을 두고 설치하는 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판을 포함하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러, 및/또는 상기 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판 내에 냉각액을 첨가하는 데 사용하는 냉각관로가 설치되는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 제1 냉각 롤러 및/또는 상기 제2 냉각 롤러, 및/또는 상기 제1 냉각 정형판 및/또는 상기 제2 냉각 정형판에는 냉각 간격 조절 장치가 연결되는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  8. 제5항에 있어서,
    재료 가공 프로세스에 따라 냉각 정형 장치는 순서대로 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 정형판과 제2 냉각 정형판, 및 쌍을 이루며 간격을 두고 설치되는 제1 냉각 롤러와 제2 냉각 롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 패터닝 롤러 세트는 패터닝 롤러 및/또는 아닐록스 롤러를 포함하고, 상기 패터닝 롤러와 아닐록스 롤러는 각각 가공하려는 재료의 패터닝하려는 다른 면과 서로 접촉하도록 각각 배치되는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 캘린더는 부착 필름 인출 기구, 및 부착 필름 인출 기구가 인출하는 부착 필름을 캘린더링 롤러 세트로 안내하는 데 사용하는 접합 가이드 기구를 포함하고, 상기 접합 가이드 기구는 가이드 휠 및 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러와 간격을 두고 설치되는 접합 롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 부착 필름 인출 기구는 바닥 필름을 인출하는 바닥 필름 인출 기구, 컬러 필름을 인출하는 컬러 필름 인출 기구, 내마모 필름을 인출하는 내마모 필름 인출 기구 중 하나를 포함하거나, 삼자의 임의 조합을 포함하고; 만약 바닥 필름 인출 기구가 바닥 필름을 재료로 안내하는 일면에 배치할 경우, 컬러 필름 인출 기구와 내마모 필름 인출 기구는 컬러 필름과 내마모 필름을 재료로 안내하는 타면에 배치하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  12. 제10항에 있어서,
    접합 롤러 후단에 설치되고 접합 롤러와 동일한 캘린더링 롤러 지점에 배치되며 상기 캘린더링 롤러와 간격을 두고 설치되는 보조 접합 롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  13. 제12항에 있어서,
    접합 롤러와 보조 접합 롤러는 각각 그와 메인 캘린더링 롤러 세트 중 캘린더링 롤러 사이 간격을 조절하는 간격 조절 장치와 연결되는 것을 특징으로 하는 캘린더.
  14. 청구항1 내지 13 중의 어느 한 항의 상기 캘린더를 포함하는 것을 특징으로 하는 발포 바닥판 생산라인.
  15. 청구항 14의 상기 발포 바닥판 생산라인을 기반으로 구현하며, 재료는 메인 캘린더링 롤러 세트를 거쳐 배출된 후 냉각되고 이어서 패터닝 롤러 세트에 진행해 패터닝이 진행되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 발포 바닥판 일회성 성형 가공 공정.
  16. 청구항3 내지 8 중의 어느 한 항의 상기 캘린더를 포함하는 발포 바닥판 생산라인을 기반으로 구현하며, 재료는 메인 캘린더링 롤러 세트를 거쳐 배출된 후 냉각되고 이어서 패터닝 롤러 세트에 진행해 패터닝이 진행되는 단계를 포함하며;
    상기 재료는 먼저 상기 냉각 정형 장치를 거쳐 냉각 정형이 진행되고, 이어서 메인 캘린더링 롤러 세트로 다시 진입하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발포 바닥판 일회성 성형 가공 공정.
  17. 제15항에 있어서,
    상기 메인 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 제1 경면 롤러, 중간 경면 롤러 및 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 제1 경면 롤러보다 높은 것을 특징으로 하는 발포 바닥판 일회성 성형 가공 공정.
  18. 제17항에 있어서,
    가공 프로세스에 따라 상기 메인 캘린더링 롤러 세트는 순서대로 제1 경면 롤러, 2개 이상의 중간 경면 롤러로 구성되는 중간 경면 롤러 세트와 재료 배출단 캘린더링 롤러를 포함하고, 제1 경면 롤러 및 서로 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 30 내지 90℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러의 온도는 150 내지 190℃로 설정하고, 재료 배출단 캘린더링 롤러와 인접한 중간 경면 롤러의 온도는 90 내지 170℃로 설정하는 것을 특징으로 하는 발포 바닥판 일회성 성형 가공 공정.
  19. 제17항에 있어서,
    상기 패터닝 롤러 세트는 패터닝 롤러 또는 아닐록스 롤러, 또는 패터닝 롤러와 아닐록스 롤러의 조합을 포함하고, 상기 패터닝 롤러의 온도는 160 내지 190℃로 설정하며, 상기 아닐록스 롤러의 온도는 160 내지 190℃로 설정하는 것을 특징으로 하는 발포 바닥판의 일회성 성형 가공 공정.
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