KR101884620B1 - 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법 및 바닥 패널 - Google Patents

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필립 힐베르트 뤼시언 보사위트
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아이브이씨 비브이비에이
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Abstract

보강 시트 (6) 를 포함하는 패널의 제조 방법은 열가소성 재료의 제 1 층 (3) 을 제공하는 단계, 보강 시트 (6) 를 제공하는 단계, 상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 을 서로 겹치게 배치하는 단계, 상기 제 1 층 (3) 으로부터 떨어져 대면하는 측에서 상기 보강 시트 (6) 상에 열가소성 재료의 제 2 층 (11) 을 형성하는 단계, 상기 제 1 층 (3) 및 상기 제 2 층 (11) 의 상기 열가소성 재료들을 적어도 부분적으로 용융시키는 단계, 상기 패널을 형성하도록 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 1 층 (3) , 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 2 층 (11) 및 상기 보강 시트 (6) 를 서로 접착시키는 단계를 포함하고, 상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 은 상기 제 1 층 (3) 의 상기 열가소성 재료를 적어도 부분적으로 용융시킨 후이지만, 상기 보강 시트 (6) 상에 상기 열가소성 재료의 상기 제 2 층 (11) 을 형성하기 전에, 상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 을 함께 가압함으로써 서로 접착된다.

Description

보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법 및 바닥 패널{A METHOD FOR MANUFACTURING A PANEL INCLUDING A REINFORCEMENT SHEET, AND A FLOOR PANEL}
본 발명은 보강 시트를 포함하는 바닥 패널과 같은 패널의 제조 방법에 관한 것으로서, 열가소성 재료의 제 1 층을 제공하는 단계, 보강 시트를 제공하는 단계, 상기 보강 시트 및 상기 제 1 층을 서로 겹치게 배치하는 단계, 상기 제 1 층으로부터 떨어져 대면하는 측에서 상기 보강 시트 상에 열가소성 재료의 제 2 층을 형성하는 (applying) 단계, 상기 제 1 층 및 상기 제 2 층의 열가소성 재료들을 적어도 부분적으로 용융시키는 단계, 및 상기 패널을 형성하도록 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 1 층, 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 2 층 및 상기 보강 시트를 서로 접착시키는 단계를 포함한다.
이런 방법은 보강 시트를 포함하는 플라스틱 바닥 제품들 분야에서 공지되어 있다.
특허 출원 US-A-2007/0166516 은 캘린더링 (calandering) 및 적층 기술들에 의해서 (주로 플라스틱) 모듈형 바닥 제품들을 제조하는 전형적인 방법을 기술한다. 이 방법에 따르면, 여러 개의 연속적인 시트 또는 포일 형상의 층들은 캘린더링에 의해서 제조된 후, 이들 층들은 연속적인 적층 프로세스를 사용하여 함께 적층된다. 이 적층 프로세스에서, 밸런스 시트 (balance sheet) 를 포함하는 하나 이상의 기재층들로 시작하고 상기 기재층에 인쇄층이 추가되고 투명층이 뒤따르면서 여러 개의 층들이 연속적으로 추가된다. 이것은 일련의 적층 닙 롤들로 하나의 단일 제조 프로세스에서 실시되며, 여기서 각각의 적층롤에 선행하여 새로운 층은 롤로부터 풀려지고, 미리 가열되고, 그리고 이전에 적층된 층들 위에서 가압된다.
또한, 제품에 유리 섬유 기반 웹을 추가하는 것이 설명된다. 이 유리 섬유 웹은 부직포, 그리드, 또는 스크림 (부직포와 그리드의 콤비네이션) 일 수 있고, 그리고 제품에 우수한 치수 안정성을 부여한다.
유리 섬유는 적층 라인에 추가될 수 있고, 여기서 상기 유리 섬유는 이전의 캘린더링된 층에 접착되고, 그 후에 다른 캘린더링된 층이 이 복합체의 상부에 추가되고, 그 후에 추가의 층들이 추가될 수 있다. 유리 섬유 웹은 미처리 형태로 추가될 수 있지만, 보다 양호한 연결을 보장하기 위하여 오프라인 단계에서 코팅으로 사전에 처리될 수 있다. 대안적인 오프라인 단계에서, 유리 섬유 웹은 캘린더링 라인에서 함침될 수 있고, 여기서 일 단계로 캘린더링된 층은 용융된 열가소성 재료로부터 제조되고, 상기 유리 섬유 웹은 적층 닙 롤에서 상기 용융된 열가소성 재료에 즉시 추가된다. 그 다음에, 이런 중간 복합체는 적층 라인에서 다른 필요한 층들과 결합될 수 있다.
공지된 제조 단계들 중에 중요한 프로세스 단계는 고속 라인 속도들에서 유리 섬유 웹을 충분히 함침시키는 것이다. 이들 연속 프로세스들에서, 유리 섬유 웹 및 플라스틱 층이 적층 및/또는 함침되는 닙 롤에서의 접촉 시간은 너무 짧아서 함침이 적절히 실행되지 않을 위험이 있어 추가의 전환 단계들 동안 또는 제품의 사용 동안 최종 제품에서 유리 섬유 웹으로부터 이들 층들의 층간박리가 유도된다. 이를 극복하는 한 가지 방법은 섬유에 코팅을 사전에 함침시키는 것이다. 하지만, 이것은 최종 제품의 비용을 증가시키고, 추가의 오프라인 작업을 필요로 하고, 그리고 또한 굽힘 강성도와 같은 제품의 최종 성질들을 변경할 수 있다.
모듈형 바닥 제품들을 제조하는 또 다른 방법은 특허 출원 WO 2013/179261 A1 에 기술된다. 이 방법에 따르면, 열가소성 재료의 과립은 이중 벨트 프레스의 일부를 이루는 순환 벨트 상에 분산되고, 유리 섬유층은 이 분산층에 형성되고, 그리고 또 다른 과립층 열가소성 재료는 유리 섬유층의 상부에 분산되며, 후속 단계에서 유리 섬유 층을 포함하는 양쪽 층들은 이중 벨트 프레스에서 압축된다. 또한, 상기 벨트들은 일반적으로 바닥 패널들로 마무리되는 유리 섬유 보강된 연속 플라스틱 슬랩을 얻기 위하여, 하부 및 상부 벨트를 통하여 공급되는 가열 에너지로 인한 열가소성 재료의 용융과 유리 섬유층의 함침을 보장한다.
또한, 이 방법에서 유리 섬유는 최종 제품에 양호한 치수 안정성을 부여한다.
플라스틱 재료와 유리 섬유간의 접촉 시간이 더 길어 함침이 보장될 수 있기 때문에, 유리 섬유의 중요한 함침 프로세스의 문제는 부분적으로 극복된다. 하지만, 이 시스템의 결점은 유리 섬유의 손상 가능성이다. 2개의 과립층들 사이에 유리 섬유를 끼워 넣고 이중 벨트 프레스에서 압축하기 때문에, 개별 과립들은 섬유를 국부적으로 변형시키거나 심지어 상기 섬유를 천공할 수 있다. 용융과 프레스의 압력 사이에 세심한 균형이 필요하다. 이로 인하여, 이중 벨트 프로세스는 제품 두께, 유리 섬유 타입, 제형들 등의 신속한 전환을 수행할 수 있는 유연성이 전혀 없다. 유리 섬유의 변형 또는 천공의 문제를 부분적으로 극복하는 방법은 일반적으로 펠릿화 압출기에서 제조되는 매우 미세한 과립 (미립자) 을 사용하는데 있다. 펠릿 직경을 줄이면 생산량이 감소하여 압출기들에 대한 투자가 더 늘어나기 때문에 이들 마이크로펠릿들의 제조도 또한 어렵다. 압력이 너무 높아지면, 재료가 버닝될 (burnt) 기회가 더 많아진다.
본 발명의 목적은 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법을 제공하는데 있고, 상기 방법은 상기 결점들을 제거한다.
이것은 본 발명에 따른 방법에 의해서 달성되고, 상기 방법은 제 1 층의 열가소성 재료를 적어도 부분적으로 용융시킨 후이지만, 보강 시트 상에 열가소성 재료의 제 2 층을 형성하기 전에, 보강 시트 및 제 1 층이 이들을 함께 가압함으로써 서로 접착되는 것을 특징으로 한다.
이것은 제 2 층이 아직 존재하지 않기 때문에, 가압 단계 동안 예를 들면 제 1 층에서의 개별 과립들에 의한 보강 시트의 변형 위험이 최소화된다는 것을 의미한다. 특히, 제 2 층이 존재하고 이것을 적어도 부분적으로 용융시킴으로써 연화된 경우, 보강 시트는 아직 충분히 연화되지 않은 제 1 층의 과립들로 인해 가압 동안 변형 및/또는 손상될 수 있다. 본 발명에 따른 방법에서, 보강 시트 및 제 1 층은 제 2 층을 형성하기 전에 함께 가압되며, 이는 보강 시트가 프레스 플레이트 또는 프레스 벨트와 같은 경질의 프레스 요소에 의해서 직접 지지될 수 있음을 의미하고, 이는 보강 시트의 변형 및/또는 손상의 위험을 최소화한다.
결과로 얻어진 제품은 일반적으로 1.5 내지 6.5 mm 의 범위, 바람직하게는 2 내지 5 mm 의 두께를 갖는 바닥 제품을 얻기 위하여 추가로 처리될 수도 있다.
최종 제품의 배면에 위치되고 일반적으로 제품의 중간에 위치된 보강 시트를 갖는 제 1 층은 최종적으로 1 내지 2.5 mm 범위에 있다. 결과로 얻어진 제품의 상향 컬링 (curling) 을 방지하기 위하여, 보강 시트는 또한 최종 제품의 중간보다 다른 높이 위치에 위치될 수 있다. 예를 들면, 상기 보강 시트의 위치는 제품이 자연스럽게 상향으로 제한된 정도로 구부러지도록 위치될 수도 있지만, 상기 제품은, 자체 무게로 인해, 지면에 평평하게 놓이게 될 것이다. 이런 식으로, 고객이 원하지 않는 직립 에지들이 존재하지 않음을 보장한다. 보강 시트가 더 높게 위치될 때, 제 1 층의 두께는 일반적으로 가압 후 1.25 내지 3.5 mm 일 수 있다.
제 1 층 및 제 2 층은 각각의 용융된 열가소성 재료들의 접착 성질들을 통하여 보강 시트에 부착된다.
실질적인 실시 양태에서, 열가소성 재료의 제 1 층은 분산되고 이후에 적어도 부분적으로 용융되는 과립들의 형태로 제공되고, 그리고/또는 열가소성 재료의 제 2 층은 분산되고 이후에 적어도 부분적으로 용융되는 과립들의 형태로 제공된다.
특정 실시 형태에서, 열가소성 재료의 제 1 층은 분산되고 이후에 적어도 부분적으로 용융되는 과립들의 형태로 제공되고, 그리고 열가소성 재료의 제 2 층은 시트 또는 필름의 형태로 제공된다. 시트 또는 필름은 예를 들면 과립들로부터 별개로 가압될 수도 있고, 그리고 역시 보강 시트에 상기 시트 또는 필름을 형성하기 전에 적어도 부분적으로 용융될 수도 있다.
제 1 층 및 제 2 층은 이들을 서로 밀착하여 보강 시트에 접착된다. 제 1 층 및 보강층은 서로 가압되지만, 다음 단계에서 제 2 층은 압력없이 또는 제 1 층 및 보강층을 서로 가압하기 위해 가해지는 압력보다 낮은 압력으로 보강층에 밀착될 수도 있다.
일반적인 열가소성 과립은 가요성 또는 반경질 폴리염화비닐 (PVC) 로 제조되지만 또한 경질 PVC 일 수 있다. 다른 가능한 중합체들은 폴리프로필렌, 폴리우레탄, 고무계 화합물들, 엘라스토머들과 같은 폴리올레핀들, 또는 엘라스토머 및 폴리프로필렌과 같은 중합체들의 혼합물들, 또는 목재 가루 또는 입자들 및 중합체를 포함하는 혼합물들인 우드 플라스틱 복합물들이다.
열가소성 재료의 제 1 층은 적어도 35 중량% 의 무기 충전재들을 함유하는 반경질 PVC 로 제조될 수도 있다.
본 발명자들은 상기 전체 두께 범위에 대하여, 보다 구체적으로 1 mm 의 비교적 얇은 층에 대해서도 또한, 3.2 mm 의 과립 직경을 갖는 표준 과립 크기를 사용할 수 있음을 입증하였다. 3.2 mm 의 이 표준 과립 직경을 사용할 때, 가압된 층의 두께 공차들이 매우 작은 균일하게 가압된 표면의 최상의 결과는 과립들의 길이를 0.5 mm 로 조정함으로써 제공되어 짧은 원통형 형상을 형성한다. 짧은 원통형 형상은 과립 제조에 제약을 가하지 않는다. 용융물이 다공 플레이트를 통하여 압출되는 압출기 헤드에서 보다 빠른 절단 속도만을 필요로 한다. 3.2 mm 의 일반적인 크기는 열가소성 산업에서 표준이고, 그리고 높은 배압들을 발생시키지 않으면서 높은 생산량으로 압출 프로세스를 작동시키는 것을 가능하게 한다. 높은 배압들은 PVC 와 같은 전단 감응 재료들의 버닝을 용이하게 발생시키고, 이로 인하여 그때 생산량이 감소되게 하여 보다 높은 제조 또는 투자 비용들을 초래한다.
바람직하게는, 이 방법은 연속 프로세스로서 수행되어 이후의 임의의 원하는 크기의 패널들로 절단될 수 있는 연속 시트를 발생시키게 된다. 이어서, 패널들에는 커버링을 형성하도록 패널들을 서로 커플링시키는 커플링 수단이 추가로 제공될 수도 있다. 예를 들면, 패널들의 에지들에는 혀 형상부들 및 홈들이 제공될 수도 있다.
보강 시트 및 제 1 층은 이중 벨트 프레스에 의해서 함께 가압될 수도 있다. 이것은 제 1 층 상에서 보강 시트의 균일한 힘 분포를 생성한다.
특히, 분산 제 1 층의 상부에 보강 시트를 형성함으로써, 상부 벨트는 어떤 압력이 사용되더라도 과립을 통한 변형 또는 천공으로부터 보강 시트를 보호한다는 것이 발명자들에 의해서 발견되었다. 따라서, 심지어 고압들에서도, 그리고 심지어 과립이 성형될 수 있도록 완전히 열가소성이 되는 온도에 도달하지 않은 경우에도, 보강 시트는 손상되지 않은 채로 유지될 것이다.
이것은 층을 분산시키고, 그리고 이중 벨트 프로세스의 상부 벨트에 의해서 백업된 보강 시트로 이 층을 압축하는 이런 특정 프로세스의 이점인 것으로 나타났고, 이 프로세스는 3.2 mm 의 표준 과립 직경으로 작동될 수 있고, 그리고 보다 작은 과립 또는 미립자를 필요로 하지 않는다.
과립들은 2.5 내지 3.5 mm 범위의 원기둥 직경 및 0.2 내지 2.0 mm 범위의 원기둥 높이를 갖는 원통형 형상을 가질 수 있다. 약 0.5 mm 의 높이가 바람직하다.
제 1 층 상의 배면층 (backing layer) 및 보호층으로 덮여질 수도 있는 제 2 층 상의 인쇄된 장식층과 같은 추가의 층들은 제 1 층 및 제 2 층에 형성될 수도 있다. 이것은 적층 또는 코팅 프로세스에 의해서 달성될 수도 있다.
적층된 복합체의 상부면 및/또는 하부면을 엠보싱하는 단계, 상부면에 UV 래커를 형성하는 단계, 및 마무리된 모듈형 바닥 요소들로의 추가의 전환을 위해 슬래브들로 이 재료를 절단하는 단계와 같은 추가 단계들이 포함될 수도 있다.
보강 시트 상의 적어도 부분적으로 용융된 열가소성 재료의 제 2 층은 캘린더링에 의해서 보강 시트 상으로 가압될 수도 있다. 이것은 비교적 간단한 프로세스이다.
캘린더링 프로세스의 특정 이점은 캘린더링된 제 2 층이 얻어진 제품의 두께를 레벨링 (levelling) 하는 것이다. 이중 벨트 프레스의 기계적 공차들이 0.1 mm 로 제한되기 때문에 레벨링이 종종 필요하다. 전형적인 선행 기술의 레벨링 작업은 가압된 표면을 샌딩 (sanding) 함으로써 실시된다. 이 샌딩 작업을 위해 기재는 냉각되어야 한다. 하지만, 프레스에서 나오는 제품이 샌딩될 수 있는 온도로 냉각되어야 하기 때문에, 이것은 복잡하고, 추가의 공간, 투자 및 에너지 비용을 필요로 한다. 하지만, 이것은 장식층 및/또는 보호층을 형성할 필요가 있을 때 다시 가열할 필요가 있기 때문에 바람직하지 않다.
캘린더링 프로세스는 2개 보다 많은 캘린더링 롤들, 예를 들어 2개 내지 5개의 캘린더링 롤들을 포함하는 캘린더링 디바이스에 의해서 수행될 수도 있다.
가압된 과립들 및 보강 시트의 상기 복합체 상에 캘린더로 형성된 제 2 열가소성 층은 일반적으로 가요 성 또는 반경질 폴리염화비닐 (PVC) 이지만 또한 경질 PVC 일 수 있다. 다른 가능한 중합체들은 폴리프로필렌, 폴리우레탄, 고무계 화합물들, 엘라스토머들과 같은 폴리올레핀들, 또는 엘라스토머 및 폴리프로필렌과 같은 중합체들의 혼합물들, 또는 목재 가루 또는 입자들 및 중합체를 포함하는 혼합물들인 우드 플라스틱 복합물들이다.
제 1 층 및 제 2 층의 열가소성 재료는 동일할 수도 있거나 동일한 중합체를 기초로 할 수 있지만 상이한 제조법을 갖거나 상이한 열가소성 재료를 기반으로 할 수 있다.
보강 시트는 바람직하게는 25 내지 70 g/㎡ 의 단위 면적 당 중량을 갖는 유리 섬유 포일을 포함할 수 있다.
본 발명자들은 다양한 유리 섬유들이 이 방법에서 양호한 결과로 사용될 수 있다는 것을 발견하였다. 일반적으로, 보다 높은 중량의 섬유들은 보다 낮은 침투성을 초래하고, 따라서 보다 어려운 함침 및 프로세스 안정성을 초래하지만, 보다 나은 치수 안정성을 초래한다. 최첨단의 적층 또는 가압 방법들에서, 이 범위의 유리 섬유들의 큰 부분을 형성하는 것은 불량한 함침 결과들 및/또는 얇은 제품과 두꺼운 제품 간의 어려운 제품 전환들을 초래한다. 본원에 기술된 방법으로, 유리 섬유들은 25 내지 70 g/㎡ 에서 매우 양호한 결과들로 사용될 수 있다.
1.5 mm 와 5 mm 의 총 제품 두께들 사이에서 신속하고 급격한 제품 전환들로 높은 제조 속도들이 얻어질 수 있다.
보강 시트와 제 1 층을 서로 가압하는 단계 동안, 보강 시트가 제 1 층의 열가소성 재료에 의해서 그의 두께의 적어도 80% 이상 함침될 때 유리하다. 이것은 가압 단계 동안 적어도 적절한 압력 및 온도를 선택함으로써 제어될 수 있다. 또한, 프레스에서의 체류 시간은 함침율에 영향을 줄 수 있다.
본 발명은 또한 전술한 바와 같은 방법에 따라 제조된 바닥 패널에 관한 것이다. 내부 또는 외부 사용을 위한 패널들과 같은 대체 사용을 위한 다른 패널들이 벽 커버링, 천장 커버링 등을위해 고려될 수 있다.
본 발명은 이하에서 실시예로써 본 발명의 실시 형태를 나타내는 매우 개략적인 도면을 참조하여 설명될 것이다.
도 1 은 본 발명에 따른 패널의 제조 방법의 실시 형태를 실행하기 위한 장치의 예시적인 측면도이다.
도 1 은 웹을 연속적으로 처리하는 장치 (1) 의 일부를 도시하고, 그리고 본 발명에 따른 보강 시트를 포함하는 패널을 제조하는 방법의 실시 형태의 일부 단계들을 예시한다. 장치 (1) 는 지지 하부 컨베이어 벨트 (4) 상에 과립의 제 1 층 또는 베이스 층 (3) 을 공급하게 되는 과립 공급부 (2) 를 포함한다. 하부 컨베이어 벨트 (4) 는 순환 벨트이다. 과립은 하부 컨베이어 벨트 (4) 상에 균일하게 분산된다. 과립은 열가소성 재료, 예를 들면 가요성 PVC 로 제조된다.
하부 컨베이어 벨트 (4) 는 제 2 상부 순환 컨베이어 벨트 (5) 보다 더 큰 길이를 갖고, 상기 제 2 상부 순환 컨베이어 벨트는 과립 공급부 (2) 의 하류에서 이격되어 위치되고 하부 컨베이어 벨트 (4) 의 일부를 따라 작동한다. 하부 컨베이어 벨트 (4) 의 상부에서, 양쪽 컨베이어 벨트들 (4, 5) 은 도 1 에서 하부 컨베이어 벨트 (4) 에서 화살표에 의해서 표시된 바와 같이 좌측으로부터 우측으로 동일한 제조 방향으로 작동한다.
과립의 베이스 층 (3) 의 상부에는 보강 시트 (6) 가 공급된다. 보강 시트 (6) 는 유리 섬유 포일 또는 보강 성질들을 갖는 임의의 대체 포일일 수도 있다. 보강 시트 (6) 는 공급 롤 (7) 로부터 풀림으로써 공급된다. 이어서, 보강 시트 (6) 및 과립의 베이스 층 (3) 은 과립들의 베이스 층 (3) 을 용융시키기 위하여 가열 디바이스 (8) 를 따라서 하부 컨베이어 벨트 (4) 와 상부 컨베이어 벨트 (5) 사이에서 운반된 다음에 가압 유닛 (9) 에 의해서 함께 가압된다. 용융 속도는 과립들이 완전히 패스티 물질로 전환되는 정도로 될 수도 있지만, 과립들이 부분적으로 용융되는 것도 또한 생각할 수 있다. 보강 시트 (6) 와 베이스 층 (3) 은 용융된 열가소성 재료의 접착 성질들을 통하여 압력 하에서 서로 부착된다. 이어서, 보강 시트 (6) 를 포함하는 베이스 층 (3) 은 냉각 유닛 (10) 을 따라서 운반된다. 보강 시트 (6) 와 경질의 프레스 요소 사이의 연질층이 완전히 용융되지 않은 제 1 층 (3) 의 과립들에 의한 보강 시트 (6) 의 변형 또는 손상의 위험을 증가시키기 때문에, 보강 시트 (6) 는 가압 유닛 (9) 의 경질의 프레스 요소에 의해서 직접 지지되는 것이 유리하다. 이것은 베이스 층 (3) 에 비교적 큰 과립들을 형성할 기회를 제공한다.
다음 단계에서, 보강 시트 (6) 의 상부에는 제 2 층 또는 상부층 (11) 이 제공된다. 상부층 (11) 은 베이스 층 (3) 과 동일한 열가소성 재료로 제조되지만, 이것은 대안적인 실시 형태에서 상이할 수도 있다. 상부층 (11) 의 열가소성 재료는 닙 롤러들에 의해서 용융되어 시트로 가압되고, 그리고 나서 여전히 적어도 부분적으로 용융된 시트 (11) 및 보강 시트 (6) 를 포함하는 베이스 층 (3) 은 캘린더링 롤들 (12) 에 의해서 함께 가압되어 매끄러운 상부 표면을 갖는 웹이 얻어진다.
상기 캘린더링 롤들 (12) 의 하류 위치에는 결과로 얻어진 연속 웹을 별도의 패널들로 절단하는 절단 기구 (미도시) 가 배열될 수도 있으며, 상기 패널들은 이후에 추가의 처리를 위하여 수집된다.
대안적인 실시 형태 (미도시) 에서, 보강 시트는 제 1 단계에서 하부 프레스 플레이트 또는 프레스 부재의 상부에 위치될 수도 있고, 그 후 열가소성 과립들이 보강 시트 위에 분산되어 제 1 층을 형성한다. 과립들은 분산 전후에 적어도 부분적으로 용융될 수도 있다. 이어서, 상부 프레스 플레이트 또는 프레스 부재는 제 1 층의 상부에 위치되고, 그리고 하부 및 상부 프레스 플레이트 또는 프레스 부재들은 제 1 층 및 보강 시트를 서로 가압할 수 있다. 결과로 얻어진 중간 제품은 전도 (turn upside down) 될 수도 있고, 그리고 열가소성 재료의 제 2 층, 예를 들면 적어도 부분적으로 용융된 시트는 제 1 층으로부터 떨어져 대면하는 측에서 보강 시트의 상부에 형성될 수 있다. 보강 시트의 상부에 적어도 부분적으로 용융된 시트를 위치시키는 경우에, 이것은 캘린더링에 의해서 상기 보강 시트에 고정될 수 있다. 또한, 결과로 얻어진 중간 제품이 전도되지 않고, 그리고 보강 시트가 제 1 층 아래로 연장될 때 제 2 층이 보강 시트 상에 형성되는 것이 가능하다.
전술한 내용으로부터, 본 발명은 보강 시트를 포함하는 패널을 제조하기 위한 개선된 방법을 제공한다는 것이 명백할 것이다.
본 발명은 도면에서 도시되고 앞에서 설명된 실시 형태로 한정되지 않고, 상기 실시 형태는 청구 범위 및 그의 등가물들의 범위 내에서 다양한 방식으로 변경될 수도 있다. 예를 들면, 제 1 층은 과립들을 먼저 분산시킨 다음에 용융시키는 대신에 용융된 상태로 하부 컨베이어 벨트 상에 형성될 수도 있다. 게다가, 제 1 층의 과립들의 가열은 보강 시트와 제 1 층을 서로 겹치게 배치하기 전에 수행될 수도 있다.

Claims (16)

  1. 보강 시트 (6) 를 포함하는 패널의 제조 방법으로서,
    열가소성 재료의 제 1 층 (3) 을 제공하는 단계로서, 상기 열가소성 재료의 상기 제 1 층 (3) 은 분산되고 이후에 적어도 부분적으로 용융되는 과립들의 형태로 제공되는 단계,
    보강 시트 (6) 를 제공하는 단계,
    상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 을 서로 겹치게 배치하는 단계,
    상기 제 1 층 (3) 으로부터 떨어져 대면하는 측에서 상기 보강 시트 (6) 상에 열가소성 재료의 제 2 층 (11) 을 형성하는 (applying) 단계,
    상기 제 2 층 (11) 의 상기 열가소성 재료들을 적어도 부분적으로 용융시키는 단계,
    상기 패널을 형성하도록 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 1 층 (3), 적어도 부분적으로 용융된 상기 제 2 층 (11) 및 상기 보강 시트 (6) 를 서로 접착시키는 단계를 포함하고,
    상기 제 1 층 (3) 의 상기 열가소성 재료를 적어도 부분적으로 용융시킨 후이지만, 상기 보강 시트 (6) 상에 상기 열가소성 재료의 상기 제 2 층 (11) 을 형성하기 전에, 상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 을 이중 벨트 프레스에 의해서 함께 가압함으로써 상기 보강 시트 (6) 및 상기 제 1 층 (3) 은 서로 접착되고,
    상기 열가소성 재료의 상기 제 2 층 (11) 은 시트 또는 필름의 형태로 제공되고,
    상기 보강 시트 (6) 상의 적어도 부분적으로 용융된 상기 열가소성 재료의 상기 제 2 층 (11) 은 캘린더링에 의해서 상기 보강 시트 (6) 로 가압되고,
    상기 제조 방법은 연속적인 프로세스로서 수행되는 것을 특징으로 하는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 층 (11) 의 시트 또는 필름은 별개로 가압되고, 그리고 상기 보강 시트 (6) 에 상기 제 2 층의 시트 또는 필름을 형성하기 전에 적어도 부분적으로 용융되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 보강 시트 (6) 는 유리 섬유 포일을 포함하는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층 (3) 및 상기 제 2 층 (11) 의 상기 열가소성 재료가 동일한, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보강 시트 (6) 는 상기 보강 시트 (6) 와 상기 제 1 층 (3) 을 함께 가압하기 전에 상기 제 1 층 (3) 의 상부에 위치되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 층 (11) 은 상기 제 2 층 (11) 과 상기 보강 시트 (6) 를 함께 접착시키기 전에 상기 보강 시트 (6) 의 상부에 형성되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 재료의 상기 제 1 층은 적어도 35 중량% 의 무기 충전재들을 함유하는 반경질 PVC 로 제조되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 재료의 상기 제 1 층 (3) 은 2.5 내지 3.5 mm 범위의 원기둥 직경 및 0.2 내지 2.0 mm 범위의 원기둥 높이를 갖는 원통형 형상을 갖는 과립들의 형태로 제공되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보강 시트 (6) 와 상기 제 1 층 (3) 을 서로 가압하는 단계 동안의 압력 및 상기 제 1 층 (3) 의 상기 열가소성 재료의 용융 속도는 상기 보강 시트 (6) 가 상기 제 1 층 (3) 의 상기 열가소성 재료에 의해서 그의 두께의 적어도 80% 이상 함침되도록 선택되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    2개 보다 많은 캘린더링 롤들을 포함하는 캘린더링 디바이스가 사용되는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
  11. 제 3 항에 있어서,
    상기 유리 섬유 포일은 25 내지 70 g/㎡ 의 단위 면적 당 중량을 갖는, 보강 시트를 포함하는 패널의 제조 방법.
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