JP2002018990A - 合成樹脂積層板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軽量で大きい合成樹脂積層板およびこれを高
い生産効率で製造する方法を提供する。 【解決手段】 多孔性の中間樹脂層の両側面に薄板状の
表皮を一体的に接着してなり、少なくとも一方の側面に
複数の凹溝Ｐａを形成した合成樹脂積層板は、可塑性で
粗い多孔性の溶融混合樹脂Ｃａを、スリット状の吐出口
３６から中間樹脂層Ｃとして低圧で押し出し、長手方向
に移動している第１の表皮Ａの上にこの中間樹脂層を載
せその上に第２の表皮Ｂを重ね、各下側および上側ロー
ラ５２ａ〜５２ｃ，５３ａ〜５３ｃの間を通して溶融状
態の中間樹脂層の両側面に両表皮を押圧して接着させ
る。下側および／または上側ローラには複数の環状突条
５２ｄを外周にそって形成し、これと当接する表皮環状
突条により波板状に折曲することにより合成樹脂積層板
の少なくとも一方の側面に複数の凹溝を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多孔性の中間樹脂
層の両側面に薄板状の表皮を一体的に接着してなる合成
樹脂積層板の改良、およびこのように改良された合成樹
脂積層板を連続的に製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】充填材を混入した合成樹脂を使用した合
成樹脂積層板を連続的に製造する方法としては、例えば
特開平５−２４５９６２号公報に開示された技術があ
り、これはＴダイによる共押出成形方法を用いている。
この方法において合成樹脂に混入する充填材としては、
無機質のものと有機質のものがある。

【０００３】このような共押出成形方法において、合成
樹脂に混入する充填剤としてタルクや炭酸カルシウムの
ような無機質のものを用いた場合は、成形される板材な
どの製品の品質は良好であるが、材料の比重が大きいの
で製品の重量が増大するという問題がある。木粉などの
有機質の充填材を用いた場合でも、共押出しの際に木粉
は細かく粉砕されまた炭化されて材料の比重が小さくな
らないので製品の軽量化はできず、また木粉に含まれる
水分等による発泡のため製品品質が低下し、更に木粉の
添加量を多くすると溶融樹脂の粘着性が低下するので押
出成形による連続成形が困難になるという問題がある。
また押出成形法では大容量の成形は困難であり、幅×厚
さが５００mm×２０mm以上の合成樹脂積層板を製造する
ことはできなかった。大型の合成樹脂積層板を製造する
手段としては、木粉を混入した合成樹脂を板状の中間樹
脂層に成形してからその両面に表皮を接着して多層構造
とすることも考えられるが、表皮の接着のために中間樹
脂層の両面を再加熱する必要があり、また連続成形もで
きないので生産効率を高めることができないという問題
がある。

【０００４】このような各問題を解決するために、発明
者等は先に特願平１１−２３１６６５号にかかる発明を
提案した。これは、多孔性の中間樹脂層の両側面に薄板
状の表皮を一体的に接着してなる合成樹脂積層板に関す
るもので、植物性粉砕品を混入した可塑性で多孔性の溶
融混合樹脂を、互いに逆向きに回転する１対の引出しロ
ーラの間を通して送ってスリット状の吐出口から中間樹
脂層として押し出し、長手方向に移動している第１の表
皮の上にこの中間樹脂層を載せその上に第２の表皮を重
ね各複数個の下側および上側ローラの間を通して溶融状
態の中間樹脂層の両側面に両表皮を押圧して接着させる
ものである。この技術によれば、このような合成樹脂積
層板を高い生産効率で連続的に製造することができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記した特願平１１−
２３１６６５号にかかる技術では、溶融状態にある中間
樹脂層の両側面に各表皮を接着する際に、溶融状態にあ
る多孔性の中間樹脂層は下側および上側ローラにより押
しつぶされて密になり、比重が増大するので充分な軽量
化が得られないという問題がある。本発明はこのような
各問題を解決して、この種の合成樹脂積層板を軽量化
し、またそのような合成樹脂積層板をこれまでと変わら
ない工程で製造する方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明による合成樹脂積
層板は、多孔性の合成樹脂よりなる中間樹脂層の両側面
に薄板状の表皮を一体的に接着してなる合成樹脂積層板
であって、中間樹脂層の両側面の少なくとも一方に接着
した表皮を波板状に折曲することにより少なくとも一方
の側面に複数の凹溝を形成したことを特徴とするもので
ある。

【０００７】前項の合成樹脂積層板は、中間樹脂層を構
成する多孔性の合成樹脂に粒状の植物性粉砕品が混入さ
れていることが好ましい。

【０００８】また本発明による合成樹脂積層板の製造方
法は多孔性の溶融合成樹脂を用意する第１工程と、この
溶融合成樹脂を多孔性の中間樹脂層としてスリット状の
吐出口から低圧で押し出す第２工程と、予め成形された
細長く連続した薄板よりなり長手方向に移動している第
１の表皮の上に第２工程で押し出された溶融状態の中間
樹脂層を供給する第３工程と、第１の表皮の上に載せら
れてこれとともに移動している中間樹脂層の上に予め成
形された細長く連続した薄板よりなり長手方向に移動し
ている第２の表皮を重ね下側ローラと上側ローラの間を
通して溶融状態の中間樹脂層の両側面に両表皮を押圧し
て接着させる第４工程よりなり、下側ローラと上側ロー
ラのうち少なくともいずれか一方の外周面には軸線方向
に間をおいて複数の環状突条が形成され、第４工程にお
いて環状突条が形成されたローラと当接する表皮を波板
状に折曲することにより合成樹脂積層板の少なくとも一
方の側面に複数の凹溝を形成することを特徴とするもの
である。

【０００９】前項の合成樹脂積層板の製造方法は、環状
突条が形成されたローラの前側には表皮ヒータを設けて
このローラと当接する表皮を予め加熱することが好まし
い。

【００１０】前２項の合成樹脂積層板の製造方法は、下
側ローラと上側ローラをそれぞれが互いに対向する各複
数個とし、各下側ローラと上側ローラのうち少なくとも
前側のものには加熱手段を設けてそれに当接する表皮を
加熱し、各下側ローラと上側ローラのうち少なくとも後
側のものには冷却手段を設けてそれに当接する表皮を冷
却することが好ましい。

【００１１】前３項の合成樹脂積層板の製造方法の第１
工程では、粒状の合成樹脂を回転するブレードにより攪
拌して摩擦熱により溶融させて可塑性にするとともに内
部に空気を混入させて多孔性の溶融合成樹脂を用意する
ことが好ましい。

【００１２】前項の合成樹脂積層板の製造方法の第１工
程では、溶融合成樹脂にさらに粒状の植物性粉砕品を混
入させることが好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１〜図３は、本発明による合成
樹脂積層板および合成樹脂積層板の製造方法の一つの実
施の形態に使用する製造装置を示す図面である。この実
施の形態による合成樹脂積層板Ｐは、主として図３に示
すように、中間樹脂層Ｃの両側面に薄板状の表皮Ａ，Ｂ
を一体的に接着したものであり、下側の表皮Ａを波板状
に折曲することにより合成樹脂積層板Ｐの下面には４本
の凹溝Ｐａが長手方向にそって平行に形成されている。
表皮Ａ，Ｂの素材は押出成形法などにより予め成形され
た合成樹脂の薄板で、その厚さは例えば２mmであり、合
成樹脂積層板Ｐの全体の厚さは例えば１５mmであり、凹
溝Ｐａの深さと幅と間隔はそれぞれ例えば５mm、４０mm
および４０mmである。

【００１４】この実施の形態の中間樹脂層Ｃは、粒状の
合成樹脂を摩擦熱により溶融した溶融合成樹脂に粒状の
植物性粉砕品を混入して多孔性となるように低圧にて板
状に押し出したものであり、表皮Ａ，Ｂは押出成形法な
どにより予め成形された合成樹脂の薄板である。表皮
Ａ，Ｂおよび中間樹脂層Ｃに使用する合成樹脂は、ポリ
プロピレン、ポリ塩化ビニール、アクリルニトリル・ブ
タジエン・スチレン、サーモプラスチック・オレフィン
などの熱可塑性合成樹脂であれば任意であり、融合可能
なものならば複数種類混合したものでもよい。この熱可
塑性合成樹脂は未使用のものに限らず、取り外した自動
車のバンパー、バッテリケースなどの合成樹脂廃材であ
っても差し支えない。粒状の植物性粉砕品はケナフコア
（１年草植物であるケナフの茎の芯部）の粉砕品や木材
のチップなどで、その大きさは３〜６mm角程度である。

【００１５】先ず、この実施の形態に使用する製造装置
の全体構造の説明をする。図１に示すように、この製造
装置は、それぞれ第１〜第５支持台１０〜１４を介して
床面Ｇ上に左側から順に配置された、低圧押出し機３
０、ヒータ４０，４１，４２、ローラプレス５０、冷却
プレス６０、引取り機７０および作業ローラ台１５より
なり、低圧押出し機３０の後側上方には攪拌溶融混合機
２０が設けられている。前述のように予め細長く連続し
た薄板状に成形された第１の表皮Ａを円筒状に巻いた表
皮ドラムＡａは低圧押出し機３０の左側に置かれ、その
下側から引き出された第１の表皮Ａは、下側支持ローラ
１６の上を通って水平に右方に延び、低圧押出し機３
０、ヒータ４０，４１、ローラプレス５０、冷却プレス
６０および引取り機７０を通って作業ローラ台１５の上
に延びている。

【００１６】後述するように低圧押出し機３０から押し
出し供給された中間樹脂層Ｃは、第１の表皮Ａの上に載
せられてこれとともに右向きに移動する。また、第１の
表皮Ａと同様に細長い薄板状に予め成形された第２の表
皮Ｂを円筒状に巻いた表皮ドラムＢａは表皮ドラムＡａ
の左側に置かれ、その上側から引き出された第２の表皮
Ｂは、表皮ドラムＡａおよび低圧押出し機３０の上方に
位置する上側支持ローラ１７および案内ローラ１８の上
を通って斜めに下がり、ヒータ４２の上から中間樹脂層
Ｃの上側に当接されて表皮Ａおよび中間樹脂層Ｃととも
に水平に右方に延び、ローラプレス５０、冷却プレス６
０および引取り機７０を通って作業ローラ台１５の上に
延びている。中間樹脂層Ｃおよびその両側の表皮Ａ，Ｂ
は引取り機７０の１対の引取りローラ７１に挟まれて、
右向きに移動される。

【００１７】次にこの実施の形態による合成樹脂積層板
の製造方法を、それに使用する装置とともに説明をす
る。先ず粒状の合成樹脂を回転するブレードにより攪拌
して摩擦熱により溶融させ、充填材として粒状の植物性
粉砕品を混入した溶融合成樹脂を用意する第１工程の説
明をする。この第１工程で使用する攪拌溶融混合機２０
は、例えば特開平１０−１５１３３２号公報で開示され
たものとほゞ同じ構造であり、モータ２２により回転駆
動される軸にコンベアスクリューと半径方向に突出する
複数のブレード（何れも図示省略）が設けられている。
合成樹脂廃材を８mm角以下程度の大きさの不規則な形状
に粉砕した粒状（チップ状を含む）の合成樹脂は、所定
量が攪拌溶融混合機２０のホッパ２１内に投入され、コ
ンベアスクリューにより混合室２３内に送られ、その中
で回転する複数のブレードにより攪拌され摩擦熱により
溶融されて可塑性で粗い多孔性の溶融合成樹脂になる。
この溶融開始のタイミングは、混合室２３の一部の温度
またはモータ２２の負荷電流の変化に基づいて検出する
ことができる。この溶融開始の直後に、６mm角以下程度
の大きさの不規則な形状に粉砕した粒状（チップ状を含
む）のケナフコアをホッパ２１に投入して混合室２３内
の溶融合成樹脂に混入する。投入量は重量比で例えば合
成樹脂７０に対しケナフコア３０である。ケナフコアが
溶融合成樹脂に均一に混入された時点（例えばケナフコ
ア投入後５秒）で混合室２３下部の扉を開けばケナフコ
アが混入された可塑性の溶融合成樹脂は排出口２４から
排出され、この溶融合成樹脂は搬送コンベア（図示省
略）により低圧押出し機３０の供給筒３４に送り込まれ
る。

【００１８】そして混合室２３下部の扉を閉じてから再
び所定量の粒状の合成樹脂をホッパ２１内に投入し、上
述と同様これが溶融してから粒状のケナフコアの粉砕品
をホッパ２１に投入し、溶融した合成樹脂に混入された
ところで混合室２３下部の扉を開き、排出口２４および
搬送コンベアを介して低圧押出し機３０の供給筒３４に
送り込む。これを繰り返すことにより、粒状のケナフコ
ア粉砕品を混入した可塑性の溶融合成樹脂が用意され、
低圧押出し機３０の供給筒３４に次々に送り込まれる。
この溶融合成樹脂はブレードにより攪拌されるので内部
に空気が入った粗い多孔性となっている。

【００１９】次に、第１工程で用意されて供給筒３４に
送り込まれた溶融合成樹脂をスリット状の吐出口３６か
ら多孔性の中間樹脂層Ｃとして押し出す第２工程の説明
をする。この第２工程で使用する低圧押出し機３０の本
体３１は、図２に示すように四角い枠状で、水平で互い
に平行な１対の引出しローラ３２が回転可能に支持さ
れ、向かい合った部分が下向きに移動するようにモータ
（図示省略）により互いに逆向きに回転駆動されてい
る。各引出しローラ３２の外周面には、軸線方向に延び
る断面が半円形の凹溝３２ａが円周方向に沿って多数形
成されている。本体３１には、各引出しローラ３２の下
側との間に多少の隙間をおいて、間に吐出口３６を形成
する１対の中間支持板３５が設けられ、一方の中間支持
板３５の下側には吐出口３６に沿って第１の出口形成片
３６ａが固定されている。他方の中間支持板３５の下側
に設けた第２の出口形成片３６ｂは吐出口３６に向かっ
て移動可能であり、中間支持板３５に固定した支持金具
３７にねじ込んだ調整ねじ３８により移動される。この
調整ねじ３８により、吐出口３６の幅は成形後の合成樹
脂積層板Ｐの中間樹脂層Ｃの最大厚さ（前述の例では１
１mm）よりやや大きくなるように調整される。本体３１
の上側には低圧押出し機３０からの溶融合成樹脂を受け
入れる供給筒３４が形成されている。供給筒３４および
中間支持板３５にはヒータ３４ａ，３５ａが設けられ、
引出しローラ３２にもヒータ（図示省略）が設けられて
いる。

【００２０】第２工程では、各ヒータにより、供給筒３
４は３００℃に、引出しローラ３２は１８０〜２００℃
に、中間支持板３５は２５０℃に加熱されている。攪拌
溶融混合機２０で用意されて低圧押出し機３０の供給筒
３４内に送り込まれた粒状の植物性粉砕品が混入された
可塑性で粗い多孔性の溶融合成樹脂Ｃａは、向かい合っ
た部分が下向きに移動するように互いに逆向きに回転駆
動された両引出しローラ３２の間に引き込まれ、各引出
しローラ３２の外周面に粘着されそれらの間を通って下
方の中間支持板３５に向かって送られ、一定厚の中間樹
脂層Ｃとなって吐出口３６から押し出される。なお、各
引出しローラ３２の外側となる半部では、溶融混合樹脂
Ｃａは符号Ｃｂに示すように凹溝３２ａ内に粘着され、
その表面は半円筒形となって上方に戻り、供給筒３４内
の溶融混合樹脂Ｃａと一体的に粘着してこれを引き込
み、吐出口３６に向かって送り出す。このように溶融混
合樹脂Ｃａは両引出しローラ３２との間の粘性摩擦によ
り吐出口３６から押し出されるので、吐出圧の上昇は少
なく、従って溶融混合樹脂Ｃａの多孔性が失われること
はなく、また混入されたケナフコアが更に細かく粉砕さ
れることもなく吐出口３６から押し出される。

【００２１】前述のように予め成形された第１の表皮Ａ
を円筒状に巻いた表皮ドラムＡａから引き出された第１
の表皮Ａは、下側支持ローラ１６の上を通って低圧押出
し機３０の支持床３３上を右向きに移動している（図２
参照）。前述のように第２工程において吐出口３６から
押し出し供給された中間樹脂層Ｃは、続く第３工程にお
いて、図２に示すように、低圧押出し機３０の支持床３
３上を長手方向右向きに移動している第１の表皮Ａの上
に載せられてこれとともに移動する。

【００２２】図１および図２に示すように、低圧押出し
機３０の支持床３３に続く第２支持台１１の上方と右側
には中間樹脂層ヒータ４０および第２表皮ヒータ４２と
第１表皮ヒータ４１が設けられている。第３工程におい
て中間樹脂層Ｃが載せられた第１の表皮Ａが第２支持台
１１からローラプレス５０に移動している間に、その上
の中間樹脂層Ｃの上面は中間樹脂層ヒータ４０により加
熱されて中間樹脂層Ｃの表面温度は１００〜１２０℃に
保たれ、また表皮Ａは下側に設けた第１表皮ヒータ４１
により表面温度が１２０〜１４０℃にまで急速に加熱さ
れて軟化される。また、案内ローラ１８から中間樹脂層
Ｃに向かって斜めに下がる第２の表皮Ｂの下面は第２表
皮ヒータ４２により、８０〜９０℃に加熱される。

【００２３】次に第３工程において第１の表皮Ａの上に
載せられてこれとともに移動している中間樹脂層Ｃの上
に第２の表皮Ｂを重ね、これを押圧して中間樹脂層Ｃの
両側面に両表皮Ａ，Ｂを接着すると同時に、第１の表皮
Ａを波板状に折曲することにより合成樹脂積層板Ｐの下
面に互いに平行な４本の凹溝Ｐａを形成する第４工程の
説明をする。

【００２４】この第４工程で使用するローラプレス５０
は、図１および図２に示すように、機枠５１と、互いに
平行な水平軸線回りに回転自在となるように機枠５１に
支持されて互いに対向する各３個の下側ローラ５２ａ〜
５２ｃと上側ローラ５３ａ〜５３ｃと、上側ローラ５３
ａ〜５３ｃの前側上方にこれらと平行に設けたガイドロ
ーラ５６により構成されている。各下側ローラ５２ａ〜
５２ｃは、低圧押出し機３０の支持床３３から水平に延
びる第１の表皮Ａを支持するように水平な一平面上に並
んで配置され、各下側ローラ５２ａ〜５２ｃの外周面に
は軸線方向に間をおいて、第１の表皮Ａの下面に凹溝Ｐ
ａを形成するための４個の環状突条５２ｄが形成されて
いる。環状突条５２ｄの両肩部と両隅角部には大きなア
ールが形成されている。

【００２５】各上側ローラ５３ａ〜５３ｃは各下側ロー
ラ５２ａ〜５２ｃの真上に配置されており、上下に多少
距離移動可能で、合成樹脂積層板Ｐの厚さに対応する所
定距離だけ各下側ローラ５２ａ〜５２ｃより上側となる
下降端に向けて強いばねにより弾性的に付勢されてい
る。各ローラ５２ａ〜５２ｃ，５３ａ〜５３ｃには、熱
媒体孔５４ａ〜５４ｃ，５５ａ〜５５ｃが設けられてお
り、合成樹脂積層板Ｐを右向きに移動させるように、図
示の矢印の向きに回転駆動されている。前側となる各第
１ローラ５２ａ，５３ａは、加熱手段を構成する熱媒体
孔５４ａ，５５ａに加熱水を通すことにより８０〜９０
℃に加熱され、後側となる各第３ローラ５２ｃ，５３ｃ
は、冷却手段を構成する熱媒体孔５４ｃ，５５ｃに冷却
水を通すことにより１５〜２５℃に冷却され、中央とな
る各第２ローラ５２ｂ，５３ｂは、調温手段を構成する
熱媒体孔５４ｂ，５５ｂに調温水を通すことにより６０
〜７０℃に調温される。

【００２６】第１の表皮Ａとその上に載せられた中間樹
脂層Ｃは第２支持台１１上からローラプレス５０に移動
されると同時に中間樹脂層ヒータ４０および第１表皮ヒ
ータ４１により加熱され、案内ローラ１８から斜め下向
きに移動されながら第２表皮ヒータ４２により加熱され
た第２の表皮Ｂは、ガイドローラ５６に案内されて第１
の表皮Ａに載せられた中間樹脂層Ｃの上に重ねられ、下
側ローラ５２ａ〜５２ｃと上側ローラ５３ａ〜５３ｃの
間を通されて、上下の表皮Ａ，Ｂは溶融状態の中間樹脂
層Ｃの両側面に押圧されて接着される。各ローラ毎にそ
の作用を述べれば、先ず加熱手段５４ａにより加熱され
た第１ローラ５２ａ，５３ａの間を通る際に上下の表皮
Ａ，Ｂは溶融状態の中間樹脂層Ｃの両側面に押圧されて
接着され、これと同時に下側となる第１の表皮Ａは加熱
された第１下側ローラ５２ａの環状突条５２ｄにより波
板状に折曲されて合成樹脂積層板Ｐの下面に互いに平行
な４本の凹溝Ｐａが形成される。この際、各凹溝Ｐａの
上側に位置する溶融状態の中間樹脂層Ｃの一部は両側に
押しのけられ、両側部の中間樹脂層Ｃは厚さが増大され
て表皮Ａ，Ｂに接着される。凹溝Ｐａが形成された合成
樹脂積層板Ｐは調温された第２ローラ５２ｂ，５３ｂの
間を通って中間温度に調温され、冷却手段５４ｃ，５５
ｃにより冷却された第３ローラ５２ｃ，５３ｃの間を通
って冷却される。第２および第３下側ローラ５２ｂ，５
２ｃは、それぞれ凹溝Ｐａ内に入ってこれと接触する環
状突条５２ｄを有しているので、合成樹脂積層板Ｐは凹
溝Ｐａ内も調温され冷却される。

【００２７】次に第４工程で接着されて凹溝Ｐａが形成
され、ある程度冷却硬化された合成樹脂積層板Ｐをさら
に冷却硬化する第５工程の説明をする。この第５工程で
使用する冷却プレス６０は、図１および図３に示すよう
に、下側プレス部材６１および上側プレス部材６２を主
要な構成部材としている。下側プレス部材６１は第４支
持台１３上に固定され、製造される合成樹脂積層板Ｐよ
りも幅が多少大きい平面状の上面を有し、この上面はロ
ーラプレス５０の下側ローラ５２ａ〜５２ｃにより支持
される第１の表皮Ａの下面と同じ高さでその前後端には
緩い傾斜面６１ａが形成されている。上側プレス部材６
２は下側プレス部材６１の上面と対応し前後端に傾斜面
６２ａが形成された平面状の下面を有し、ガイドロッド
６６により下側プレス部材６１に対し上下動可能に案内
支持され、偏心カム機構６５により１ヘルツ程度の時間
間隔で昇降される。両プレス部材６１，６２には、水な
どの冷却媒体を通す冷却配管６３，６４がそれぞれ形成
され、これにより強制的に冷却されている。上側プレス
部材６２は、下降状態ではその下面が第２の表皮Ｂの上
面に自重により当接してこれを押圧し（図４の実線参
照）、上昇状態ではその下面が第２の表皮Ｂの上面から
離れる（図４の二点鎖線参照）。すなわち両プレス部材
６１，６２の間の間隔は、短い周期（例えば１ヘルツ程
度）で合成樹脂積層板Ｐの厚さとそれより大きい値の間
で変化する。

【００２８】第１の表皮Ａの下面は常に下側プレス部材
６１の上面に当接されているので、合成樹脂積層板Ｐの
下面は常に下側プレス部材６１により冷却される。また
上側プレス部材６２が下降された状態では、その自重に
より合成樹脂積層板Ｐの上下面には上側プレス部材６２
と下側プレス部材６１が押圧され、これにより、第４工
程において両面に表皮Ａ，Ｂが接着されたばかりで冷却
がまだ不充分な中間樹脂層Ｃは、下側プレス部材６１お
よび上側プレス部材６２への熱伝達により冷却される。
上側プレス部材６２が上昇された状態では、合成樹脂積
層板Ｐの長手方向移動を自在である。すなわち、第４工
程で表皮Ａ，Ｂが接着された合成樹脂積層板Ｐは、冷却
プレス６０を通過する間に上下のプレス部材６１，６２
による押圧・冷却と押圧解除による移動が短い周期で繰
り返されるので、合成樹脂積層板Ｐは冷却され中間樹脂
層Ｃは冷却固化される。なおこの実施の形態では、冷却
プレス６０の下側プレス部材６１の上面は平面とした
が、この上面には各凹溝Ｐａと隙間なく当接する４本の
突条を形成してもよく、そのようにすれば冷却効率は一
層向上する。

【００２９】冷却プレス６０の後側に設けた引取り機７
０は、図示の矢印の向きに回転される１対の引取りロー
ラ７１の間に合成樹脂積層板Ｐを挟み、これを右向きに
引き出して作業ローラ台１５上に送る。以上に述べたよ
うにして連続的に成形された合成樹脂積層板Ｐは、この
作業ローラ台１５上において所定長に切断される。

【００３０】上述した実施の形態により製造される合成
樹脂積層板Ｐは、一方の表皮Ａが波板状に折曲されて４
本の凹溝Ｐａが形成されているので、各凹溝Ｐａに対応
する分だけ中間樹脂層Ｃの容積が減少し、その分だけ合
成樹脂積層板Ｐは材料費が節減されるとともに軽量化が
なされる。この軽量化を高めるために各凹溝Ｐａの深さ
および幅を増大すると表皮Ａの成形が困難になるが、こ
れを解決するには表皮Ａの材質を変形しやすいものとし
たり厚さを薄くしたり、あるいは第１表皮ヒータ４１に
よる表皮Ａの加熱温度を高めたりすればよい。

【００３１】この実施の形態では粗い多孔性の中間樹脂
層Ｃに粒状の植物性粉砕品が混入されており、これによ
れば比重の小さい植物性粉砕品が混入されている分だけ
中間樹脂層Ｃの比重が減少し、合成樹脂積層板Ｐは一層
軽量化されるが、本発明は中間樹脂層Ｃに植物性粉砕品
を混入することなく実施してもよく、その場合でも凹溝
Ｐａによる軽量化は得られる。

【００３２】上述した実施の形態では、凹溝Ｐａが形成
される側に接着される表皮Ａは、環状突条５２ｄが形成
された下側ローラ５２ａ〜５２ｃにより接着と同時に波
板状に折曲されるので、一側面に互いに平行な４本の凹
溝Ｐａが形成された合成樹脂積層板を従来とほとんど同
じ製造コストで、また高い生産効率で連続的に製造する
ことができる。また下側ローラ５２ａ〜５２ｃの前側に
第１表皮ヒータ４１を設けて表皮Ａを予め加熱軟化する
ようにしたので、環状突条５２ｄが形成された下側ロー
ラ５２ａ〜５２ｃによる表皮Ａの波板状の成形および凹
溝Ｐａの形成が確実に行われる。

【００３３】上述した実施の形態では、前側となる各第
１ローラ５２ａ，５３ａは加熱手段５４ａ，５５ａによ
り加熱され、後側となる各第３ローラ５２ｃ，５３ｃは
冷却手段５４ｃ，５５ｃにより冷却されている。そして
合成樹脂積層板Ｐは下側となる第１の表皮Ａが加熱され
た第１下側ローラ５２ａの環状突条５２ｄにより波板状
に折曲されて互いに平行な４本の凹溝Ｐａが下面に形成
された後、凹溝Ｐａ内に入る環状突条５２ｄを有する第
３下側ローラ５２ｃにより冷却されるので、凹溝Ｐａは
正確な形状に成形され、また正確な形状を維持して冷却
される。この実施の形態では合成樹脂積層板Ｐを冷却す
る第３ローラ５２ｃ，５３ｃは１対だけとしたが、その
数を増やすことにより合成樹脂積層板Ｐの冷却はより確
実になるので冷却プレス６０を省略することも可能であ
る。

【００３４】また上述した実施の形態では、攪拌溶融混
合機２０内に合成樹脂廃材を粉砕した粒状の合成樹脂を
投入し、回転する複数のブレードにより攪拌し摩擦熱に
より溶融して可塑性で粗い多孔性の溶融合成樹脂として
いるが、このようにすれば粗い多孔性の溶融合成樹脂
を、低コストで簡単に用意することができる。

【００３５】上述した実施の形態では、合成樹脂積層板
Ｐの下側である第１の表皮Ａ側に凹溝Ｐａを形成した
が、本発明は上側である第１の表皮Ｂ側に凹溝Ｐａを形
成するようにして実施してもよい。この場合は下側ロー
ラ５２ａ〜５２ｃの代わりに上側ローラ５３ａ〜５３ｃ
に環状突条を設け、第２表皮ヒータ４２による表皮Ｂの
加熱温度を高めるようにすればよい。第１表皮ヒータ４
１による第１の表皮Ａの加熱温度は低くしてもよい。

【００３６】上述した実施の形態では、合成樹脂積層板
Ｐの片面にのみ凹溝Ｐａを設けており、このようなもの
はトラックの荷台や床など片面が隠れる用途に適してい
る。しかし本発明は合成樹脂積層板Ｐの両面に凹溝Ｐａ
を設けるようにして実施することも可能であり、両面と
も平面とする必要がない用途に使用することができる。
この場合の両面の凹溝Ｐａは、互いに対向させて配置し
てもよいし、千鳥に配置とてもよい。

【００３７】なお凹溝を形成した表皮は、冷却時におけ
る凹溝と直交する方向の収縮が大きいので、上述した実
施の形態のように合成樹脂積層板の片面にのみ凹溝を設
けた場合には、凹溝と直交する断面において凹溝を設け
た側が凹となるように反るという問題がある。この問題
は反対側となる表皮を冷却時における収縮が大きい材質
とすることにより解決することができる。

【００３８】

【発明の効果】上述のように、本発明による合成樹脂積
層板によれば、表皮が接着された合成樹脂積層板の少な
くとも一方の側面には複数の凹溝が形成されているの
で、各凹溝に対応する分だけ中間樹脂層の容積が減少
し、その分だけ合成樹脂積層板の材料費は節減され、ま
た軽量化を達成することができる。

【００３９】前項の発明において、中間樹脂層を構成す
る多孔性の合成樹脂に粒状の植物性粉砕品が混入されて
いるものによれば、粒状の植物性粉砕品が混入されてい
る分だけ中間樹脂層の比重が減少し、中間樹脂層は一層
の軽量化がなされるので、合成樹脂積層板を一層軽量化
することができる。

【００４０】本発明による合成樹脂積層板の製造方法に
よれば、製造される合成樹脂積層板は表皮が接着される
側面の少なくとも一方には複数の凹溝が形成されている
ので、各凹溝に対応する分だけ中間樹脂層の容積が減少
して合成樹脂積層板の材料費を節減し、また軽量化を達
成することができる。しかも凹溝が形成される側に接着
される表皮は、環状突条が形成されたローラにより接着
と同時に波板状に折曲されるので、少なくとも一方の側
面に複数の凹溝が形成された合成樹脂積層板を高い生産
効率で連続的に製造することができる。

【００４１】前項の発明において、環状突条が形成され
たローラの前側に表皮ヒータを設けてこのローラと当接
する表皮を予め加熱するようにしたものによれば、波板
状に折曲される表皮が加熱軟化されるので、環状突条が
形成されたローラによる凹溝Ｐａの形成が確実に行われ
る。

【００４２】前２項の発明において、下側ローラと上側
ローラをそれぞれが互いに対向する各複数個とし、各下
側ローラと上側ローラのうち少なくとも前側のものには
加熱手段を設けてそれに当接する表皮を加熱し、各下側
ローラと上側ローラのうち少なくとも後側のものには冷
却手段を設けてそれに当接する表皮を冷却するようにし
たものによれば、波板状に折曲される表皮は前側の上下
の各ローラにより加熱軟化されて凹溝が形成されるとと
もに後側の上下の各ローラにより冷却硬化されるので、
凹溝の形状は正確なものとなる。

【００４３】前３項の発明において、第１工程では粒状
の合成樹脂を回転するブレードにより攪拌して摩擦熱に
より溶融させて可塑性とするとともに内部に空気を混入
させるようにしたものによれば、多孔性の溶融合成樹脂
を簡単に用意することができる。

【００４４】前項の発明において、第１工程では溶融合
成樹脂にさらに粒状の植物性粉砕品を混入させるように
したものによれば、粒状の植物性粉砕品が混入されてい
る分だけ中間樹脂層を構成する溶融合成樹脂の比重が減
少し、中間樹脂層は一層の軽量化がなされるので、合成
樹脂積層板を一層軽量化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による合成樹脂積層板の製造方法の一
実施形態に使用する装置の全体を示す側面図である。

【図２】 図１に示す装置における低圧押出し機および
ローラプレスを示す拡大断面図である。

【図３】 図２の３−３線にそった拡大断面図である。

【図４】 図１に示す装置における冷却プレスの構造を
示す拡大断面図である。

【符号の説明】

３６…吐出口、４１…表皮ヒータ、５２ａ〜５２ｃ…下
側ローラ、５２ｄ…環状突条、５３ａ〜５３ｃ…上側ロ
ーラ、５４ａ，５５ａ…加熱手段、５４ｃ，５５ｃ…冷
却手段、Ａ，Ｂ…表皮、Ｃ…中間樹脂層、Ｐ…合成樹脂
積層板、Ｐａ…凹溝。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｆターム(参考） 4F100 AP00B AP00H AR00A AR00C BA03 BA07 BA10A BA10C CA23B CA23H DD01 DD01C DE01B DE01H DJ10B EA021 EA051 EA061 EH172 EJ192 EJ282 EJ402 EJ933 GB08 GB32 JL02 JL03 4F207 AA01 AC01 AD08 AD17 AG03 AG20 AK01 KA01 KA17 KB11 KL84 KW42 4F209 AA01 AC01 AD08 AD17 AD20 AG03 AG20 AK01 PA03 PB02 PC05 PG05 PG12 PH06 PJ09 PN03 PN06 PQ01

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多孔性の合成樹脂よりなる中間樹脂層の
   両側面に薄板状の表皮を一体的に接着してなる合成樹脂
   積層板であって、前記中間樹脂層の両側面の少なくとも
   一方に接着した表皮を波板状に折曲することにより少な
   くとも一方の側面に複数の凹溝を形成したことを特徴と
   する合成樹脂積層板。
2. 【請求項２】 前記中間樹脂層を構成する多孔性の合成
   樹脂に粒状の植物性粉砕品が混入されていることを特徴
   とする請求項１に記載の合成樹脂積層板。
3. 【請求項３】 多孔性の溶融合成樹脂を用意する第１工
   程と、この溶融合成樹脂を多孔性の中間樹脂層としてス
   リット状の吐出口から低圧で押し出す第２工程と、予め
   成形された細長く連続した薄板よりなり長手方向に移動
   している第１の表皮の上に前記第２工程で押し出された
   溶融状態の前記中間樹脂層を供給する第３工程と、前記
   第１の表皮の上に載せられてこれとともに移動している
   前記中間樹脂層の上に予め成形された細長く連続した薄
   板よりなり長手方向に移動している第２の表皮を重ね下
   側ローラと上側ローラの間を通して溶融状態の前記中間
   樹脂層の両側面に前記両表皮を押圧して接着させる第４
   工程よりなり、前記下側ローラと上側ローラのうち少な
   くともいずれか一方の外周面には軸線方向に間をおいて
   複数の環状突条が形成され、前記第４工程において前記
   環状突条が形成された前記ローラと当接する表皮を波板
   状に折曲することにより前記合成樹脂積層板の少なくと
   も一方の側面に複数の凹溝を形成することを特徴とする
   合成樹脂積層板の製造方法。
4. 【請求項４】 前記環状突条が形成された前記ローラの
   前側には表皮ヒータを設けてこのローラと当接する表皮
   を予め加熱することを特徴とする請求項３に記載の合成
   樹脂積層板の製造方法。
5. 【請求項５】 前記下側ローラと上側ローラはそれぞれ
   が互いに対向する各複数個とし、前記下側ローラと上側
   ローラのうち少なくとも前側のものには加熱手段を設け
   てそれに当接する表皮を加熱し、前記下側ローラと上側
   ローラのうち少なくとも後側のものには冷却手段を設け
   てそれに当接する表皮を冷却することを特徴とする請求
   項３または請求項４に記載の合成樹脂積層板の製造方
   法。
6. 【請求項６】 前記第１工程では、粒状の合成樹脂を回
   転するブレードにより攪拌して摩擦熱により溶融させて
   可塑性にするとともに内部に空気を混入させて多孔性の
   溶融合成樹脂を用意することを特徴とする請求項３〜請
   求項５のいずれか１項に記載の合成樹脂積層板の製造方
   法。
7. 【請求項７】 前記第１工程では、前記溶融合成樹脂に
   さらに粒状の植物性粉砕品を混入させることを特徴とす
   る請求項６に記載の合成樹脂積層板の製造方法。