CN103009542A - 复合板制造系统及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合板加工领域，具体涉及一种复合板制造系统及其制造方法，能够使得复合板发泡压塑工艺连续化。复合板制造方法包括：使得所述面板放卷机输送面板；使得所述面板成型机接收所述面板，并对所述面板成型；使得所述背板放卷机输送背板；使得所述背板成型机接收所述背板，并对所述背板成型；使得发泡台同时接收成型后的所述面板以及背板后，移动出料口向面板以及背板之间注入填充物；当移动出料口从一个压模装置移动至另一个时，相对应的压模装置对面板和背板进行压塑；当所有的压模装置均已实现对面板和背板进行压塑成复合板初胚，输送料装置将复合板初胚发送至切割装置；切割装置将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板。

Description

复合板制造系统及其制造方法

技术领域

本发明涉及复合板加工领域，具体涉及一种复合板制造系统及其制造方法。

背景技术

在日常生活中常能见到各种用于车库门门板、工业型门板、墙板、顶板等的复合板。一般复合板包括板材以及板材之间的填充物。板材一般包括面板和背板，填充物大多数为聚氨酯。

现有的复合板制造系统主要包括放卷机、压纹机、切断机、成型机、发泡压塑装置和切割装置等设备。复合板的制造过程具体包括：

通过放卷机对板材进行放卷，向压纹机输送。

通过压纹机对板材进行压纹，并将压纹完成的面板以及背板输送至切断机。

通过切断机对压纹后的板材切割成预设的长度。

通过人工将切割后的板材板放入成型机，将压纹后的板材成型。

通过人工将成型后的板材放入发泡压塑装置内，并使得板材中所包括的面板和背板之间形成一个空隙。

通过人工手动操控发泡压塑装置中的发泡枪，通过人工移动发泡枪对面板和背板之间的空隙注入填充物后。

通过发泡压塑装置对面板和背板进行压塑，形成复合板的初胚。

通过人工将复合板初胚移动到切割装置，通过切割装置对复合板的初胚进行切割，形成复合板。

由上述可知，现有的复合板制造系统通过先将面板以及背板切割，再将切割后的面板以及背板加工成型后，通过人工的方式放入至发泡压塑装置内，最终处理后得到了单独的一个复合板，这样采用人工进行单独的制造，每一个步骤都需要工作人员进行处理，在一个制造工序与另一个制造工序之间，如果连接不恰当，很容易造成复合板的损害，且工作效率低。

发明内容

本发明提供了一种复合板制造系统和复合板制造方法，能够在复合板制造的过程中不被切断，使得复合板制造工艺连续化。

复合板制造系统，包括：

面板放卷机，其用于输送面板；

面板成型机，其用于接收所述面板，并对所述面板成型；

背板放卷机，其用于输送背板；

背板成型机，其用于接收所述背板，并对所述背板成型；

发泡成型装置，其用于将面板以及背板发泡成型；所述发泡成型装置接收所述面板成型机以及背板成型机所输送的已经成型的面板以及背板，在已经成型的面板与背板之间注入填充物，并将面板以及背板压模成型形成复合板初胚；

输送料装置，其用于将复合板初胚输送到切割装置；

切割装置，其用于将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板；

其中，所述发泡成型装置包括：发泡台，以及沿面板和背板的走向方向进行往返式运动、为所述面板和背板之间注入填充物的移动出料口；

所述发泡台包括：下模板以及多个用于将注入填充物的面板与背板在下模板上压塑成复合板初胚的压模装置；多个所述压模装置沿面板和背板的走向方向依次设置在所述下模板的上方。

优选地，所述压模装置具体包括：上模板、上模板压力装置、侧模板以及侧模板压力装置；

所述上模板设置在所述下模板的上方，并与所述上模板压力装置相连，所述侧模板设置在所述下模板上方的两侧，并与所述侧模板压力装置相连。

优选地，所述发泡成型装置还包括沿所述面板和背板的走向方向延伸的滑轨；

所述移动出料口与所述滑轨滑动连接。

优选地，每个所述压模装置均连接有一个用于感应所述移动出料口的位置，并控制该压模装置启动的行程开关；

所述行程开关在所述移动出料口的移动路线上依次布置，且所述行程开关的布置顺序与所述压模装置的布置顺序相对应。

优选地，所述移动出料口还连接有用于将填充物向所述移动出料口输送的填充物承载装置；

所述发泡成型装置还设置有用于感应所述移动出料口的位置，并控制移动出料口开关以及伸缩的移动出料口控制开关。

优选地，所述移动出料口控制开关包括：

用于感应所述移动出料口的位置，并控制所述移动出料口实现收缩的行程限位开关；

以及，用于感应所述移动出料口的位置，并控制所述移动出料口开启和关闭的电磁开关。

优选地，所述面板放卷机与所述面板成型机之间还设置有面板压纹机；

所述面板压纹机接收所述面板放卷机所输送的面板，对所述面板压纹，并将压纹后的面板输送至面板成型机；

和/或，

所述背板放卷机与所述背板成型机之间还设置有背板压纹机；

所述背板压纹机接收所述背板放卷机所输送的面板，对所述背板压纹，并将压纹后的背板输送至背板成型机。

一种复合板制造方法，所述复合板制造方法包括如下步骤：

使得所述面板放卷机输送面板；

使得所述面板成型机接收所述面板，并对所述面板成型；

使得所述背板放卷机输送背板；

使得所述背板成型机接收所述背板，并对所述背板成型；

使得发泡台同时接收成型后的所述面板以及背板后，移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物；

当移动出料口从一个压模装置移动至另一个压模装置时，通过相对应的压模装置对已注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚；

当所有的压模装置均已实现对已注入完毕的面板和背板进行压塑，并保持预设时间后，输送料装置向切割装置输送复合板初胚，并使得切割装置将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板。

优选地，所述通过相对应的压模装置对已注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚，具体为：

侧模板在侧模板压力装置的带动下向面板与背板方向移动，并对面板与背板的侧部施加压力；

上模板在上模板压力装置的带动下向下移动，并对面板与背板及其间的填充物实现保压。

优选地，所述移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物，具体为：

由发泡台的起始端向发泡台的终止端移动所述移动出料口，并向面板以及背板之间注入填充物；

和/或，

由发泡台的终止端向发泡台的起始端移动所述移动出料口，并向面板以及背板之间注入填充物。

通过本发明各实施例提供的复合板制造系统和复合板制造方法，能够带来以下有益效果：

通过面板放卷机输送面板，通过面板的推动性，后放出的面板会推动前面已放出的面板继续向前移动，这样则不需要人工将面板搬运，节约了人力实现了系统运作的连续性；然后将面板推动到面板成型机处成型；同理，背板的输送和成型亦如此；将成型后的面板和背板同时放入发泡成型装置内，对其进行发泡成型。发泡成型装置包括发泡台以及沿面板和背板的走向方向进行往返式运动，为所述面板和背板之间注入填充物的移动出料口，且发泡台又包括下模板以及多个用于将注入填充物的面板与背板在下模板上压塑成复合板初胚的压模装置；多个所述压模装置沿面板和背板的走向方向依次设置在所述下模板的上方，因此当中间没有填充物的面板以及背板到达发泡台的终止端时，停止面板和背板的输送，移动出料口沿着轨道移动，在面板和背板之间注入填充物，每当移动出料口移动至下一个压模装置时，前一个已完成注入填充物的面板和背板所对应的压模装置对其进行压模成型；依次类推，直至压模成型完毕。当移动出料口由发泡台的一端移动到另一端，完成对发泡台上的面板和背板之间注入填充物的工作后，所有的压模装置均已将注入填充物的面板和背板压模成型，形成复合板初胚。在复合板初胚发泡完成后，输送料装置将发泡完的复合板初胚输送至切割装置，在切割装置上切割成预设的长度，形成复合板。当所有的复合板初胚均被切割成复合板以后，未注入填充物的面板以及背板正好进入发泡台，重复上述发泡过程，实现了复合板的连续生产。与现有的复合板制造系统通过先切割面板，再将面板通过人工的方式放入至发泡压塑装置内，最终处理后得到了单独的一个复合板相比，现有技术采用人工进行单独的制造，每一个步骤都需要工作人员进行处理，在一个制造工序与另一个制造工序之间，如果连接不恰当，很容易造成复合板的损害，且工作效率低；本发明提供的复合板制造系统和复合板发泡压塑方法能够使得复合板发泡压塑工艺连续化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，以下描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。

图1为本发明复合板制造系统的实施例一的结构示意图；

图2为本发明复合板制造系统的实施例一、实施例三以及实施例四中发泡成型装置的结构示意图；

图3为本发明复合板制造系统的实施例二中发泡成型装置的结构示意图；

图4为本发明复合板制造系统的实施例四、实施例五中发泡成型装置的结构示意图；

图5为本发明复合板制造系统的实施例六的结构示意图；

图6为本发明复合板制造方法的实施例七的流程图；

图7为本发明复合板制造方法的实施例八的流程图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

图1和图2为本发明实施例一所提供的复合板制造系统的结构示意图，参见图1和图2所示，规定图1中的箭头的指向方向为面板和背板的走板方向。该复合板制造系统包括：面板放卷机1，其用于输送面板；面板成型机2，其用于接收所述面板，并对所述面板成型；背板放卷机3，其用于输送背板；背板成型机4，其用于接收所述背板，并对所述背板成型；发泡成型装置5，其用于将面板以及背板发泡成型；所述发泡成型装置5接收所述面板成型机2以及背板成型机4所输送的已经成型的面板以及背板，在已经成型的面板与背板之间注入填充物，并将面板以及背板压模成型形成复合板初胚；输送料装置6，其用于将复合板初胚输送到切割装置7；切割装置7，其用于将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板。

其中，所述发泡成型装置5包括：发泡台，以及沿面板和背板的走向方向进行往返式运动、为所述面板和背板之间注入填充物的移动出料口8（见图2）；

所述发泡台包括：下模板9以及多个用于将注入填充物的面板与背板在下模板上压塑成复合板初胚的压模装置10；多个所述压模装置10沿面板和背板的走向方向依次设置在所述下模板9的上方。

在本实施例一中，通过面板放卷机1输送面板，通过面板的推动性，后放出的面板会推动前面已放出的面板继续向前移动，这样则不需要人工将面板搬运，节约了人力实现了系统运作的连续性；然后将面板推动到面板成型机2处成型；同理，背板的输送和成型亦如此；将成型后的面板和背板同时放入发泡成型装置5内，对其进行发泡成型。发泡成型装置5包括发泡台以及沿面板和背板的走向方向进行往返式运动，为所述面板和背板之间注入填充物的移动出料口6，且发泡台又包括下模板9以及多个用于将注入填充物的面板与背板在下模板上压塑成复合板初胚的压模装置10；多个所述压模装置10沿面板和背板的走向方向依次设置在所述下模板9的上方，因此当中间没有填充物的面板以及背板到达发泡台的终止端时，停止面板和背板的输送，移动出料口8沿着轨道移动，在面板和背板之间注入填充物，每当移动出料口8移动至下一个压模装置10时，前一个已完成注入填充物的面板和背板所对应的压模装置10对其进行压模成型；依次类推，直至所有处于发泡台上被注入填充物的面板与背板均压模成型完毕。当移动出料口8由发泡台的一端移动到另一端，完成对发泡台上的面板和背板之间注入填充物的工作后，所有的压模装置10均已将注入填充物的面板和背板压模成型，保持预设的时间后，填充物在面板与背板之间发泡，形成复合板初胚。在复合板初胚发泡完成后，压模装置10依次打开，输送料装置6将复合板初胚输送至切割装置7，,在切割装置7上切割成预设的长度，形成复合板。当所有的复合板初胚均被切割成复合板以后，未注入填充物的面板以及背板正好进入发泡台，重复上述发泡过程，实现了复合板的连续生产。与现有的复合板制造系统通过先切割面板，再将面板通过人工的方式放入至发泡压塑装置内，最终处理后得到了单独的一个复合板相比，现有技术采用人工进行单独的制造，每一个步骤都需要工作人员进行处理，在一个制造工序与另一个制造工序之间，如果连接不恰当，很容易造成复合板的损害，且工作效率低；本发明提供的复合板制造系统和复合板制造方法能够使得复合板的制造工艺连续化。

图3是本发明实施例二所提供的复合板制造系统中发泡成型装置的结构示意图，在上述实施例一的基础上，参见图3所示，所述压模装置10具体包括：上模板11、上模板压力装置12、侧模板13以及侧模板压力装置14；所述上模板11设置在所述下模板9的上方，并与所述上模板压力装置12相连，所述侧模板13设置在所述下模板9上方的两侧，并与所述侧模板压力装置14相连。

在下模板9的上方沿面板与背板的走板方向依次设置有多个压模装置10，当移动出料口8在向面板和背板之间注入填充物后，利用这些压模装置10可对面板和背板之间已注入完成填充物的部分先行进行压模成型，从而实现了边发泡边进行压模成型，移动出料口8不需要等待面板与背板压模成型后再继续向后续的面板与背板中填充填充物，有效地节省了等待时间，提高了生产效率。上模板11用于在竖直方向将面板和背板压模成型，侧模板用于在水平方向将面板和背板压模成型。这样，通过上模板压力装置12控制上模板11，通过侧模板压力装置14控制侧模板13，当移动出料口8将填充物注入面板和背板之间后，上模板11和侧模板13共同作用，将注入填充物的面板和背板压模成型。

由于侧模板13需要先于上模板11对面板和背板实现压制，从而防止面板和背板内的填充物被挤出，因此需要侧模板13先于上模板11移动到位。

具体为：上模板压力装置13可选用液压缸，侧模板压力装置12可选用气压缸，利用气压缸的行走速度大于液压缸的行走速度，从而实现侧模板13先于上模板11对面板和背板实现压制；防止了板材内的填充物被挤出板材之外，然后再利用上模板11对板材实现保压，从而保证了压模成型的质量，进而提高了生产的复合板的质量。

进一步的，上模板压力装置12和侧模板压力装置14还可均选用液压缸，只是需要保证侧模板压力装置14先于上模板压力装置12启动，或侧模板压力装置14移动距离小于上模板压力装置12即可，即保证侧模板11先于上模板13对板材实现压制即可。

参见图2所示，在本发明实施例三所提供的复合板制造系统中的发泡成型装置5中，在上述实施例一和实施例二的基础上，所述发泡成型装置5还包括沿所述面板和背板的走向方向延伸的滑轨15；所述移动出料口8与所述滑轨15滑动连接。

由于滑轨15是沿面板和背板的走向方向延伸，而移动出料口8和滑轨15滑动连接，即移动出料口8能够沿着滑轨15，以面板和背板的走向方向滑动，即能够在发泡台的起始端和发泡台的终止端往返运动，在运动的过程中，能够为面板和背板之间注入填充物。

参见图2和图4所示，本发明实施例四还提供一种复合板的制造系统，在上述实施例一、实施例二、实施例三的基础上，每个所述压模装置10均连接有一个用于感应所述移动出料口8的位置，并控制该压模装置10启动的行程开关16；所述行程开关16在所述移动出料口8的移动路线上依次布置，且所述行程开关16的布置顺序与所述压模装置10的布置顺序相对应。

为了便于描述和理解，参见图4本实施例中将压模装置10的数量设定为四个，分别为：第一压模装置101、第二压模装置102、第三压模装置103以及第四压模装置104，其相对应的行程开关16分别为：第一行程开关161、第二行程开关162、第三行程开关163以及第四行程开关164。规定图2中的箭头的指向方向为面板与背板的走板方向。如图4所示，第一个压模装置101与第一行程开关161相连，第二压模装置101与第二行程开关162相连，第三压模装置103与第三行程开关163相连，第四压模装置104与第四行程开关164相连，上述的第一行程开关161、第二行程开关162、第三行程开关163和第四行程开关164依次布置在移动出料口8的移动路线上，且布置顺序与压模装置10的布置顺序相对应，即沿面板与背板的走板方向依次设置有第四行程开关164、第三行程开关163、第二行程开关162和第一行程开关161。利用第一行程开关161、第二行程开关162、第三行程开关163和第四行程开关164可实现对压模装置10按顺序依次启动，使得整套系统的自动化程度提高，降低工人劳动强度，更加便于操作和使用。

其具体工作过程为：当移动出料口8对第一压模装置101所对应的面板和背板之间注入完填充物后，其移动并继续对第二压模装置102所对应的面板和背板之间注入填充物，与此同时，其触发第一行程开关161，第一行程开关161感应到移动出料口8的位置后，控制第一压模装置101启动，并进行压模成型；需注意的是，第一行程开关161设置的位置，应满足当移动出料口8触发第一行程开关161时，第一压模装置101所对应的面板和背板之间已填充好填充物即可，其具体设置位置不唯一。

以此类推，利用第二行程开关162控制第二压模装置102，利用第三行程开关163控制第三压模装置103，利用第四行程开关164控制第四压模装置104；且第二行程开关162、第三行程开关163和第四行程开关164的设置位置与第一行程开关161的设置位置相同，在此不再赘述。

将面板和背板压模成型，形成复合板初胚的具体工作过程为：

先将通过面板成型机2以及背板成型及4成型后的面板以及背板送入至发泡台上，面板和背板其中的一个放置在下模板9上，另一个放置在该面板或者背板的上方。

然后移动出料口8沿面板和背板的走板方向先行移动至第一压模装置101处，并向面板和背板之间注入填充物，同时移动出料口8沿面板和背板的走板方向的逆向开始移动，即从图4中所示的发泡台的终止端向起始端移动。

当移动出料口8将与第一压模装置101位置相对应的面板和背板之间填充完填充物后，移动出料口8移动并继续向与第二压模装置102位置相对应的面板与背板之间填充填充物，与此同时，第一压模装置101开始对与第一压模装置101相对应的面板与背板进行压模成型，即侧模板13在侧模板压力装置14的带动下向面板与背板方向移动，并对面板与背板的侧部施加压力，从而防止面板与背板内填充的填充物被挤压出面板与背板之外；然后上模板11在上模板压力装置12的带动下向下移动，如图4所示，并对面板与背板及其间的填充物实现保压，从而第一压模装置101完成压模成型动作。

当移动出料口8将与第二压模装置102位置相对应的面板与背板之间填充完填充物后，移动出料口8移动并继续向与第三压模装置103位置相对应的面板与背板之间填充填充物，第二压模装置102重复上述第一压模装置101的压膜成型的过程。直到第二压模装置102、第三压模装置103以及第四压模装置104均完成压模成型的过程，即得到复合板初胚。

将第一压模装置101、第二压模装置102、第三压模装置103和第四压模装置104打开，将制成的复合板初胚从发泡台1上运走并切割形成复合板，同时将后续的经过成型的面板与背板送入到发泡台上，并重复上述过程，进而实现连续生产。

其利用四个压模装置10可对面板和背板之间已填充好填充物的部分先行进行压模成型，从而实现了边发泡边进行压模成型，移动出料口8不需要等待面板和背板压模成型后再继续向后续的面板和背板中填充填充物，有效地节省了等待时间，提高了生产效率。

参见图4所示，本发明实施例五还提供一种复合板的制造系统，在上述实施例一、实施例二、实施例三以及实施例四的基础上，所述移动出料口8还连接有用于将填充物向所述移动出料口8输送的填充物承载装置17；所述发泡成型装置还设置有用于感应移动出料口8的位置，并控制移动出料口8的开关以及伸缩的控制开关。

在本实施例五中，填充物承载装置17固定在一个地方，不会随着移动出料口8沿着滑轨15运动，或者，与移动出料口8固定在一起随着移动出料口8在滑轨15上运动。移动出料口8与滑轨15滑动连接，用于将填充物注入面板与背板之间的缝隙，这样，可以通过移动出料口8将填充物注入面板和背板之间。

移动出料口控制开关具体包括：

用于感应所述移动出料口8的位置，并控制所述移动出料口8实现收缩的行程限位开关18；以及，用于感应所述移动出料口8的位置，并控制所述移动出料口8开启和关闭的电磁开关19。

如图4所示，由于移动出料口8对面板和背板之间填充好填充物后，即移动出料口8最终完成与第四压模装置104相对应的面板和背板填充后，移动出料口8将移出面板和背板，因此需要控制移动出料口8在对面板和背板填充完毕后进行关闭，从而防止填充物溢出对生产设备造成影响，并减少填充物的浪费。

因此优选的，还可设置一电磁开关19，电磁开关19用于感应所述移动出料口8的位置，并控制移动出料口8关闭。从而实现了对填充物填充的控制，减少填充物的浪费，同时使得整套系统的自动化程度提高，降低工人的劳动强度，便于操作和使用。

其具体工作过程为：当移动出料口8完成对整体板材的填充后，如图2中所示，即完成第四压模装置104相对应的板材填充后，移动出料口8的移动位置刚好触发电磁开关19，电磁开关19控制移动出料口8关闭，从而停止填充物的填充。需注意的是，电磁开关19设置的位置，应满足当移动出料口8触发电磁开关19时，移动出料口8已对整体板材完成了填充物的填充。

进一步的，电磁开关19可设置在滑轨15上（如图2中所示），通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发；也可以设置在发泡台的一侧上，通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发；还可依次设置在滑轨15与发泡台之间，通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发。应理解的是，电磁开关19的触发形式不唯一。

本实施例五中，由于移动出料口8移出发泡台后，其需要移开填充位置，并进行清洗；因此，还可设置一行程限位开关18，行程限位开关18用于感应移动出料口8的位置，并控制移动出料口8实现收缩。

其具体工作过程为：当移动出料口8完成对整体板材的填充并关闭后，移动出料口8的移动位置刚好触发行程限位开关18，行程限位开关18控制移动出料口8进行收缩，并离开填充填充物的工作位置，同时触发移动出料口8上的清洗装置，从而实现对移动出料口8的清洗，以备下次使用，其使得整套系统的自动化程度提高，降低工人的劳动强度，便于操作和使用。

进一步的，行程限位开关18可设置在滑轨15上（如图2中所示），通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发；也可以设置在发泡台的一侧上，通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发；还可依次设置在滑轨15与发泡台之间，通过感应移动出料口8的位置，即利用移动出料口8触发。应理解的是，行程限位开关18的触发形式不唯一。

行程限位开关18可选用触碰式行程开关，也可选用光感式行程开关，其只要能够保证通过移动出料口8实现触发即可，其具体位置选用不限。

图5为本发明实施例六所提供的复合板制造系统的结构示意图，在上述五个实施例的基础上，参见图5所示，所述面板放卷机1与所述面板成型机2之间还设置有面板压纹机20；所述面板压纹机20接收所述面板放卷机1所输送的面板，对所述面板压纹，并将压纹后的面板输送至面板成型机2；所述背板放卷机3与所述背板成型机4之间还设置有背板压纹机21；所述背板压纹机21接收所述背板放卷机3所输送的面板，对所述背板压纹，并将压纹后的背板输送至背板成型机4。

这样，用户可以根据自己的喜好，选择面板以及背板不同的花纹，使用面板压纹机20和背板压纹机21将面板和背板压纹后再通过面板成型机2和背板成型机4分别成型，生产成复合板，使得复合板更加的美观。

在本实施例六中，可以单独设置面板压纹机20，也可以单独设置背板压纹机21，同样也可以面板压纹机20和背板压纹机21同时设置，具体要根据客户的时间需要选择。

参见图6，本发明实施例七还提供一种复合板制造方法，应用上述六个实施例中所提供的复合板制造系统，包括步骤：

步骤201：使得所述面板放卷机输送面板；

步骤202：使得所述面板成型机接收所述面板，并对所述面板成型；

步骤203：使得所述背板放卷机输送背板；

步骤204：使得所述背板成型机接收所述背板，并对所述背板成型；

步骤205：使得发泡台同时接收成型后的所述面板以及背板后，移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物；

步骤206：当移动出料口从一个压模装置移动至另一个压模装置时，通过相对应的压模装置对已注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚；

步骤207：当所有的压模装置均已实现对已注入完毕的面板和背板进行压塑，并保持预设时间后，输送料装置向切割装置输送复合板初胚，并使得切割装置将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板。

在本实施例七中，步骤101和步骤103的前后顺序不固定，具体看复合板制造系统中面板放卷机1、背板放卷机3的具体位置，最终要保证被面板成型机2和背板成型及4压模成型的面板和背板同时进入发泡成型装置5。与现有的复合板制造系统通过先切割面板，再将面板通过人工的方式放入至发泡压塑装置内，最终处理后得到了单独的一个复合板相比，现有技术采用人工进行单独的制造，每一个步骤都需要工作人员进行处理，在一个制造工序与另一个制造工序之间，如果连接不恰当，很容易造成复合板的损害，且工作效率低。而本发明所提供的复合板制造方法在复合板生产的过程中，面板和背板在被制成复合板初胚以前均不会被切断，通过复合板制造系统，使得复合板的生产连续化。

参见图7，本发明实施例八提供了通过相对应的压模装置对已经注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚的步骤为：

步骤301：侧模板在侧模板压力装置的带动下向面板与背板方向移动，并对面板与背板的侧部施加压力；

步骤302：上模板在上模板压力装置的带动下向下移动，并对面板与背板及其间的填充物实现保压。

在本实施例八中，由于侧模板13需要先于上模板11对面板和背板实现压制，从而防止面板和背板内的填充物被挤出，因此需要侧模板13先于上模板11移动到位。因此，上模板压力装置13可选用液压缸，侧模板压力装置14可选用气压缸，利用气压缸的行走速度大于液压缸的行走速度，从而实现侧模板13先于上模板11对面板和背板实现压制；防止了板材内的填充物被挤出板材之外，然后再利用上模板11对板材实现保压，从而保证了压模成型的质量，进而提高了生产的复合板的质量。

进一步的，上模板压力装置12和侧模板压力装置14还可均选用液压缸，只是需要保证侧模板压力装置14先于上模板压力装置12启动，或侧模板压力装置14移动距离小于上模板压力装置12即可，即保证侧模板11先于上模板13对板材实现压制即可。

在上述实施例七和实施例八中，所述移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物，具体为：

由发泡台的起始端向发泡台的终止端移动所述移动出料口8，并向面板以及背板之间注入填充物；

和/或，

由发泡台的终止端向发泡台的起始端移动所述移动出料口8，并向面板以及背板之间注入填充物。

当只由发泡台的起始端向发泡台的终止端移动出料口8，并向面板和内板之间注入填充物时，移动出料口8要在发泡台将面板和背板压模成型，形成复合板初胚的时候，返回到发泡台的起始端，等待再一次为面板和内板之间注入填充物时，才会再由发泡台的起始端向终止端移动。

当只由发泡台的终止端向发泡台的起始端移动所述移动出料口8，并向面板以及背板之间注入填充物时，移动出料口8要在面板和背板向发泡台输送的过程中，随着面板和背板，由发泡台的起始端移动到终止端，并在面板和背板输送完成后，再由发泡台的终止端向其起始端移动，并向面板和背板之间注入填充物，并最终回到发泡台的起始端。

当移动出料口8不管是由发泡台的起始端移动到终止端，还是由发泡台的终止端移动到起始端的过程中，均会向面板和背板之间注入填充物时，移动出料口8只在面板和背板停止输送后，需要为面板和背板之间注入填充物时，才会移动。

用户可以根据自己的实际需要，进行设定。需要说明的是，不管用户选择了那种填充物注入方式，多个压模装置对面板和背板已注入填充物的部分一次进行压模成型。

本发明提供的各种实施例可根据需要以任意方式相互组合，通过这种组合得到的技术方案，也在本发明的范围内。

显然，本领域技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若对本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.复合板制造系统，其特征在于，包括：

面板放卷机，其用于输送面板；

面板成型机，其用于接收所述面板，并对所述面板成型；

背板放卷机，其用于输送背板；

背板成型机，其用于接收所述背板，并对所述背板成型；

发泡成型装置，其用于将面板以及背板发泡成型；所述发泡成型装置接收所述面板成型机以及背板成型机所输送的已经成型的面板以及背板，在已经成型的面板与背板之间注入填充物，并将面板以及背板压模成型形成复合板初胚；

输送料装置，其用于将复合板初胚输送到切割装置；

切割装置，其用于将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板；

其中，所述发泡成型装置包括：发泡台，以及沿面板和背板的走向方向进行往返式运动、为所述面板和背板之间注入填充物的移动出料口；

所述发泡台包括：下模板以及多个用于将注入填充物的面板与背板在下模板上压塑成复合板初胚的压模装置；多个所述压模装置沿面板和背板的走向方向依次设置在所述下模板的上方。

2.根据权利要求1所述的复合板制造系统，其特征在于，所述压模装置具体包括：上模板、上模板压力装置、侧模板以及侧模板压力装置；

所述上模板设置在所述下模板的上方，并与所述上模板压力装置相连，所述侧模板设置在所述下模板上方的两侧，并与所述侧模板压力装置相连。

3.根据权利要求1所述的复合板制造系统，其特征在于，所述发泡成型装置还包括沿所述面板和背板的走向方向延伸的滑轨；

所述移动出料口与所述滑轨滑动连接。

4.根据权利要求1所述的复合板制造系统，其特征在于，每个所述压模装置均连接有一个用于感应所述移动出料口的位置，并控制该压模装置启动的行程开关；

所述行程开关在所述移动出料口的移动路线上依次布置，且所述行程开关的布置顺序与所述压模装置的布置顺序相对应。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的复合板制造系统，其特征在于，所述移动出料口还连接有用于将填充物向所述移动出料口输送的填充物承载装置；

所述发泡成型装置还设置有用于感应所述移动出料口的位置，并控制移动出料口开关以及伸缩的移动出料口控制开关。

6.根据权利要求5所述的复合板制造系统，其特征在于，所述移动出料口控制开关包括：

用于感应所述移动出料口的位置，并控制所述移动出料口实现收缩的行程限位开关；

以及，用于感应所述移动出料口的位置，并控制所述移动出料口开启和关闭的电磁开关。

7.根据权利要求1-4任意一项所述的复合板制造系统，其特征在于，所述面板放卷机与所述面板成型机之间还设置有面板压纹机；

所述面板压纹机接收所述面板放卷机所输送的面板，对所述面板压纹，并将压纹后的面板输送至面板成型机；

和/或，

所述背板放卷机与所述背板成型机之间还设置有背板压纹机；

所述背板压纹机接收所述背板放卷机所输送的面板，对所述背板压纹，并将压纹后的背板输送至背板成型机。

8.一种复合板制造方法，所述方法采用如权利要求1-7中任一项所述的复合板制造系统，所述复合板制造方法包括如下步骤：

使得所述面板放卷机输送面板；

使得所述面板成型机接收所述面板，并对所述面板成型；

使得所述背板放卷机输送背板；

使得所述背板成型机接收所述背板，并对所述背板成型；

使得发泡台同时接收成型后的所述面板以及背板后，移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物；

当移动出料口从一个压模装置移动至另一个压模装置时，通过相对应的压模装置对已注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚；

当所有的压模装置均已实现对已注入完毕的面板和背板进行压塑，并保持预设时间后，输送料装置向切割装置输送复合板初胚，并使得切割装置将复合板初胚切断成预定的长度形成复合板。

9.根据权利要求8所述的复合板的制造方法，其特征在于，所述通过相对应的压模装置对已注入完毕的面板和背板进行压塑，形成复合板初胚，具体为：

侧模板在侧模板压力装置的带动下向面板与背板方向移动，并对面板与背板的侧部施加压力；

上模板在上模板压力装置的带动下向下移动，并对面板与背板及其间的填充物实现保压。

10.根据权利要求8所述的复合板的制造方法，其特征在于，所述移动出料口沿着面板和背板的走向方向移动，并向面板以及背板之间注入填充物，具体为：

由发泡台的起始端向发泡台的终止端移动所述移动出料口，并向面板以及背板之间注入填充物；

和/或，

由发泡台的终止端向发泡台的起始端移动所述移动出料口，并向面板以及背板之间注入填充物。

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