CN1289240C - 浇铸器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浇铸器。本发明要解决的技术问题是提供的浇铸器能以简单的机构涂布粉状脱模剂或润滑剂，并能充分发挥粉状脱模剂或润滑剂的性能。解决该技术问题的技术方案是一种浇铸器，是把金属熔液喷射充填进一对金属模具间形成的型腔内浇铸模铸件的浇铸器，具有推杆(71)和粉体供给装置(85)；该推杆(71)先端部伸进型腔内从金属模具推出模铸件；该粉体供给装置(85)用于供给粉状脱模剂，促进模铸件从前述模具脱模；前述推杆(71)具有脱模剂供给路径，该脱模剂供给路径把从粉体供给装置(85)供给的粉状脱模剂引导到该推杆(71)先端部，并供应给型腔。

Description

浇铸器

技术领域

本发明涉及浇铸器。

背景技术

浇铸器是由一对金属模具、分别保持这一对金属模具的固定浇注板和移动浇注板、进行金属模具开闭及合模的合模装置、具有柱塞和套筒的喷射装置等构成，该喷射装置用于把金属熔液喷射填充进在一对金属模间形成的型腔内。

在这种浇铸器中，为了容易把被浇铸的制品从金属模具中取出，在浇铸前要在金属模具的型腔内面涂布脱模剂。另外，为了减小把金属熔液射到金属模具型腔内时喷射装置的套筒和柱塞间的磨擦，在浇铸前要对套筒内周面涂布润滑剂。

作为上述脱模剂和润滑剂，虽然大多数使用使脱模材料和润滑材料溶解在水中形成的水溶性脱模剂和水溶性润滑剂，但也开始使用替代这些材料的粉末状材料构成的粉状脱模剂和粉状润滑剂。

粉状脱模剂和粉状润滑剂与水溶性脱模剂和水溶性润滑剂相比，具有以下各种优点：能缓和对金属模具的温度突变，能降低混入进制品内的气体混入量，能提高蒸发成膜的高断热及脱模性能，能降低噪声，不需要进行排水处理等。

不过，为了充分发挥粉状脱模剂和粉状润滑剂的性能，必须要使这些粉剂均匀分散附着在金属模具的型腔表面及套筒的内周面。

另外，要把粉状脱模剂涂布在金属模具的型腔表面且把粉状润滑剂涂布在套筒的内周面上，必须要有在金属模具合模状态下把粉状脱模剂喷射到型腔内的喷射装置。

但是，由于浇铸过程中金属模具温度非常高，不易把喷射装置设置在金属模具的周边。另外，由于附加喷射装置必然会提高成本。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而进行的，其目的在于提供的浇铸器能简单地涂布粉状脱模剂或润滑剂，并能充分发挥粉状脱模剂或润滑剂的性能。

本发明的浇铸器，其将金属熔液喷射充填进一对金属模具间形成的型腔内，浇铸模铸件，其特征在于，具有第一推杆和脱模剂供给装置，前述第一推杆先端部伸进前述型腔内，从金属模具推出模铸件；前述脱模剂供给装置用于供给粉状脱模剂，促进模铸件从前述金属模具脱模，前述第一推杆包括：脱模剂供给路径，该脱模剂供给路径把从前述脱模剂供给装置供给的粉状脱模剂引导到该推杆先端部，并供应给前述型腔；润滑剂供给装置，其供给粉状润滑剂，用于减小套筒与柱塞间的摩擦，其中，前述套筒连通前述型腔并被供给金属熔液，前述柱塞将供给该套筒的金属熔液喷射填充向前述型腔；润滑剂供给路径，其将从前述润滑剂供给装置供给的粉状润滑剂引导到前述推杆的先端部并供应给前述套筒。

本发明的浇铸器，更优选结构是还具有不带前述脱模剂供给路径的第二推杆，还具有驱动装置，该驱动装置使带有前述脱模剂供给路径的第一推杆相对于不带有前述脱模剂供给路径的第二推杆独立地对于前述型腔移动。

本发明的浇铸器，更优选结构是还具有排气装置，该排气装置在前述金属模具处于合模状态下，排出前述型腔内的气体进行减压；前述排气装置开始排气后，经过前述推杆的前述粉状脱模剂供应给前述型腔内，并由排气产生的空气流动使供给的粉状脱模剂扩散，附着在该型腔的内面。

在本发明中，在把推杆推进型腔且把粉状脱模剂从脱模剂供给装置供给脱模剂供给路径时，能使粉状脱模剂从推杆的先端部供应给型腔，从而在本来推动模铸件的推杆上形成脱模剂供给路径，能从脱模剂供给装置供应粉状脱模剂，能在推杆处进行粉状脱模剂的涂布，并且，如果在脱模剂供给装置侧进行粉状脱模剂的供给、阻断，就不需要在金属模具上设置控制阀等。

附图说明

图1是表示本发明一实施例的浇铸器结构纵剖面图；

图2是表示推杆结构的示图；

图3是表示本发明浇铸器浇铸动作一实例的剖面图；

图4是表示紧接图3的铸造动作的一例的剖面图；

图5是表示紧接图4的铸造动作的一例的剖面图；

图6是表示紧接图5的铸造动作的一例的剖面图；

图7是表示紧接图6的铸造动作的一例的剖面图；

图8是表示紧接图7的铸造动作的一例的剖面图；

图9是表示紧接图8的铸造动作的一例的剖面图；

图10是表示紧接图9的铸造动作的一例的剖面图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的具体实施方式。

图1是表示本发明一实施例的浇铸器结构纵剖面图。

图1中，浇铸器1具有保持在固定浇铸板2上的固定金属模5、保持在移动浇铸板3上的移动金属模6、由固定在固定金属模5上的分隔件31和固定在移动金属模6上分隔件32构成的套筒30、插在套筒30中的柱塞40、与套筒30连接着的熔液供应管50、与固定金属模连接着的真空装置61、设置在移动金属模6上的多个推杆71及72、粉体供给装置85、冷却液供给装置86。另外，真空装置61为本发明中的排气部件的一种实施方式，粉体供给装置85为本发明中的脱模剂供给部件以及润滑剂供给部件的一种实施方式。

固定浇铸板2固定在未图示的底座上，移动浇铸板3在该底座上设置成可沿箭头A1和A2所示开闭方向移动的形式。

在移动浇铸板3的背面设置有未图示的合模装置，该合模装置利用多个未图示的连接杆通过移动浇铸板3与固定浇铸板2连接。利用合模装置的动作，移动浇铸板3在开闭方向A1和A2上移动，进行固定金属模5和移动金属模6的模具开闭。在固定金属模5和移动金属模6处于模具闭合状态下，移动浇铸板3再向模具闭合方向A2移动，上述连接杆就能伸长，实现上述固定金属模5和移动金属模6的合模。

在固定金属模5上具有凹部5a和凹部5b；凹部5a用于构成充填金属熔液的型腔，凹部5b用于构成把金属熔液导入其型腔的导入路径。

在移动金属模6上，对应于固定金属模5的凹部5a和凹部5b，形成有凹部6a和凹部6b；凹部6a用于构成型腔，凹部5b用于构成把金属熔液导入其型腔的导入路径。

真空装置61与固定金属模5上端形成的排气口5h相连，通过该排气口5h，对固定金属模5和移动金属模6间形成的型腔排气减压。

在连通真空装置61和固定金属模5的管路间，设置有控制阀62和63，在连通控制阀62和控制阀63的管路间，设置有控制阀64。适当开闭这些控制阀62、63和64，就能使固定金属模5和移动金属模6间形成的型腔内减压。

把套筒30沿着固定金属模5和移动金属模6下部的垂直方向固定，该套筒30是由半圆筒状形成的二个分隔件31、32构成的；通过固定金属模5和移动金属模6的合模，这二分隔件31、32相互接触，形成套筒30。

把熔液供应管50连接到固定金属模5上固定的分隔件31上，该熔液供应管50把从未图示的熔液供给装置供给的金属熔液导向套筒30。被导引的金属熔液通过在套筒30的分隔件31上形成的熔液入口31h，供应到套筒30内。在熔液供给装置上例如可以使用电磁泵。

柱塞40插在套筒30的内周中，并在箭头C1和C2所示的垂直方向中由未图示的喷射汽缸等驱动源来驱动。

推杆

推杆71、72被插在移动金属模6上所形成的通孔内，成可移动状。推杆72先端部可伸出到用于形成的型腔的凹部6a中，推杆71先端部可伸出到用于构成引导金属熔液的导入路径的凹部6b中。

把推杆71可移动地设置在移动金属模6背面的推板73处，并把该推杆71与设置在推板73上的油压缸77相连，通过油压缸77的驱动，使该推杆71对着推板73向箭头B1和B2的方向驱动。

推杆72固定在推板73上。

推杆71的直径比推杆72的直径大，如后所述，该推杆71把粉状脱模剂和粉状润滑剂供应给型腔和套筒。

推杆71与对于固定在移动浇铸板3背后的油压缸75独立的油压缸77相连。通过驱动油压缸77，不进行通常的推动动作(不使推板73移动)，就可在箭头B1和B2的方向上，移动推杆71接近或远离移动金属模6；该推杆71的先端部在移动金属模6的凹部6b中出没。

推板73与固定在移动浇铸板3背后的油压缸75的杆76相连。通过驱动该油压缸75，推板73在箭头B1和B2的方向中移动，从而油压缸77也移动。利用该推板73在箭头B1和B2方向中的移动，推杆71、72的先端部同时在移动金属模6的凹部6b、6a中进出。

图2是表示推杆71结构的示图。

如图2所示，从推杆71的先端部71F至后端部71R，在推杆71中形成脱模剂供给路径71A、润滑剂供给路径71B和冷却液循环路径71C。

脱模剂供给路径71A中，后端部71R侧的导入口71Ab通过可挠性管路75与粉体供给装置85相连，并从该粉体供给装置85接收粉状脱模剂PS。该脱模剂供给路径71A先端部71F侧成为向侧面开口的开口部71Aa。该开口部71Aa面向移动金属模6的凹部6a侧，使经过脱模剂供给路径71A供给的粉状脱模剂PS从开口部71Aa喷向移动金属模6的凹部6a。

润滑剂供给路径71B中，后端部71R侧的导入口71Bb通过可挠性管路75与粉体供给装置85相连，并从该粉体供给装置85接收粉状润滑剂PG。该润滑剂供给路径71B先端部71F侧，成为向侧面开口的开口部71Ba。该开口部71Ba面向套筒30侧，使经过润滑剂供给路径71B供给的粉状润滑剂PG从开口部71Ba喷向套筒30。

冷却液循环路径71C把冷却液CL从推杆71的后端部71R导引到先端部71F侧后，再返回到后端部71R侧。冷却液循环路径71C的导入口71Ca和排出口71Cb通过管路75与冷却液供给装置86相连，使新的冷却液CL从导入口71Ca供给，在推杆71内循环过的冷却液CL通过排出口71Cb后回收。

例如，冷却液CL可以使用水；在浇注过程中，冷却液CL长期被供应给推杆71，因此，能防止推杆71温度过高。

粉体供给装置85内置未图示的控制阀，通过对控制阀进行控制，把粉状脱模剂PS和粉状润滑剂PG供应给推杆71。例如，该粉体供给装置85利用规定压力的空气把粉状脱模剂PS和粉状润滑剂PG供应给推杆71。

粉状脱模剂PS是由粉末状材料形成的，通过把该粉状脱模剂PS附着在固定金属模5和移动金属模6间形成的型腔内面，就能防止金属熔液直接接触到该型腔内面，容易对被浇铸的浇铸品进行脱模。由于该粉状脱模剂PS夹在型腔内面与金属熔液之间，也具有断热、保温的效果。粉状脱模剂PS的形成材料可根据构成金属熔液的材料适当选择。

粉状润滑剂PG是由粉末状材料形成的，通过把该粉状润滑剂PG附着在套筒30的内周面上，就能减小套筒30内周面和插入其内的柱塞40外周面间的磨擦。作为粉状润滑剂PG的形成材料，例如，使用滑石粉等材料。

下面，参照图3～图10说明具有上述结构浇铸器1浇铸动作的一实施例。

首先，如图3所示，使移动浇铸板3沿闭模方向A2移动，进行固定金属模5和移动金属模6的合模。

如图2所示，一旦固定金属模5和移动金属模6合模，固定金属模5和移动金属模6的分割面密切接触，并在固定金属模5和移动金属模6之间形成闭合空间状型腔C的同时，形成向型腔C导入金属熔液的导入路径Cin。

随后，利用固定金属模5和移动金属模6的合模，分隔件31和分隔件32的分割面密切接触，并由分隔件31和32构成套筒30，该套筒30与导入路径Cin连通。

在固定金属模5和移动金属模6合模完成后，如图4所示，使柱塞40沿箭头C1所示垂直方向上升，使柱塞40的先端部(柱塞顶)位于套筒30供液口31h的上方。

从而，由柱塞40使套筒30密封，型腔C完全处于从外部密封的状态。

使柱塞40上升后，在关闭控制阀64的状态下，打开控制阀62和63。从而使空气通过固定金属模5上端部形成的排气口5h，从型腔C和一部分套筒30形成的闭合空间开始排出。

真空装置61开始排气时，型腔C内存在的空气如图4点划线所示，向排气口5h流动。该空气流动从型腔C的导入部Cin朝向位于型腔C最里部附近的排气口5h。

在真空装置61排气开始后不久或排气开始之前不久，如图5所示，驱动油压缸77只使推杆71伸出到型腔C的导入路径Cin处。这时，另一推杆72不动。随后，把来自粉体供给装置85的粉状脱模剂PS供应给推杆71的脱模剂供给路径。

从而粉状脱模剂PS经过推杆71的脱模剂供给路径，从伸出到型腔C中的推杆71先端部开口向型腔C喷射。被喷射的粉状脱模剂PS由图4所示的空气流从型腔C的导入部Cin迅速地向型腔C的最里部扩散。

因此，如图6所示，在型腔C内粉状脱模剂PS基本是均匀分散的，粉状脱模剂PS一样地附着在型腔C的内面。

粉状脱模剂PS达到规定供应量后，从粉体供给装置85停止供给粉状脱模剂PS。

在向型腔C内面完成粉状脱模剂PS的涂布后，关闭控制阀62，通过打开控制阀64，停止型腔C内的排气。从而经过控制阀64和63的大气进入型腔C内，型腔C内的压力变成大气压。

其次，如图6所示，使柱塞40向箭头C2的方向下降，并使柱塞40的先端部位于熔液供应管50的供液口31h下方。在这种状态下，从粉体供给装置85给推杆71的润滑剂供应路径供给粉状润滑剂PG。

如图6所示，使粉状润滑剂PG从推杆71的先端部向套筒30喷射，并使粉状润滑剂PG涂布在套筒30的内周面。

粉状润滑剂PG达到规定供应量后，从粉体供给装置85停止供给粉状润滑剂PG。

完成了粉状润滑剂PG向套筒30内周面涂布后，如图7所示，驱动油压缸77使推杆71的先端部没入到移动金属模6后，金属熔液ML经过熔液供应管50，供应到套筒30内。

从而由柱塞40闭塞下部，就能把金属熔液ML收容在套筒30内。

再次，如图8所示，使柱塞40向箭头C1的方向上升，并使柱塞40的先端部移动到闭塞套筒30供液口31h的位置。

在这种状态下，如图9所示，再使柱塞40向箭头C1的方向移动，把收容在套筒30内的金属熔液ML通过导入路径Cin射出并充填入型腔C内。从而使模铸件W进行浇铸。

当模铸件W浇铸完时，如图10所示，使柱塞40向箭头C2的方向下降后，向开模方向A1移动移动浇铸板3，打开固定金属模5和移动金属模6。当固定金属模5和移动金属模6打开时，模铸件W脱离固定金属模5，并随着移动金属模6移动。

把移动浇铸板3移动到规定位置后，驱动油压缸75使推板73向箭头B2的方向移动，并使推杆71、72的先端部分别伸到移动金属模6的凹部6a、6b中，由推杆71、72推出模铸件W，从而该模铸件W脱离移动金属模6。

利用上述工艺，获得模铸件W。

在本实施形式中，在固定金属模5和移动金属模6合模状态下，排出型腔C内的气体，利用该排气产生的型腔C内空气流动使粉状脱模剂PS完全扩散，并附着在型腔C内面。因此，不管型腔C的形状等如何，都能一样地涂布粉状脱模剂PS。

另外，在本实施形式中，把用于排出型腔C内空气的排气口5h配置在型腔C的最里面，并使推杆71伸进型腔C的导入路径Cin中，通过把粉状脱模剂PS从推杆71的先端部向型腔C侧喷射，能把粉状脱模剂PS涂布在型腔C的整个面上。

因此，不会产生粉状脱模剂PS的不均，能充分发挥粉状脱模剂PS的脱模、断热的性能。

在本实施形式中，涂布粉状脱模剂PS后，通过把粉状润滑剂PG从伸进移动金属模6凹部6b中的推杆71先端部向套筒30内喷射，能把粉状润滑剂PG涂布在套筒30的整个内周上。

另外，在本实施形式中，把给推杆71供应粉状脱模剂PS和粉状润滑剂PG的粉体供给装置85设置成脱离金属模5、6的形式，并在粉体供给装置85侧进行粉状脱模剂PS和粉状润滑剂PG的供给和停止作业。因此，不必在金属模5、6具上设置用于把粉状脱模剂PS和粉状润滑剂PG喷射的控制阀等设置，使装置的结构非常简单。由于粉体供给装置85设置成脱离固定金属模5和6及套筒30的形式，不会受到热的影响，即使在粉体供给装置85上使用控制阀等各种设置，也能获得稳定的操作。

本发明并不限于上述的实施形式。

在上述实施形式中举例说明了把套筒沿垂直方向配置结构的浇铸器，但本发明也可以适用于把套筒沿水平方向配置结构的浇铸器。

上述实施形式中说明了供给粉状脱模剂和粉状润滑剂双方的情况，但也可以是只供给粉状脱模剂或粉状润滑剂一方的结构。

上述实施形式中说明了在用真空装置61减小型腔内压力同时涂布粉状脱模剂的情况，但也可以是不使型腔内减压，而从推杆喷射粉状脱模剂进行型腔内面涂布的结构。

上述实施形式中形成的是在单一推杆中形成粉状脱模剂和粉状润滑剂的供给路径的结构，但也可在多个推杆中形成粉状脱模剂和粉状润滑剂双方或任一方的供给路径的结构。在这种情况下，适当调整各推杆的粉状脱模剂和粉状润滑剂的喷射方向，优选配置成能进行最佳的涂布形式。

在上述实施形式中，结构中设置有用于驱动推杆71的油压缸77和用于驱动推板73的油压缸75，但也可以不设置油压缸77，利用粉体喷射时推板73的驱动使推杆71的先端部伸进型腔中。

根据本发明，在利用粉状脱模剂或润滑剂进行浇铸时，再通过简单的结构进行粉状脱模剂和粉状润滑剂涂布的同时，能均匀进行涂布，所以能充分发挥粉状脱模剂和粉状润滑剂的性能。

Claims (5)

1.一种浇铸器，其将金属熔液喷射充填进一对金属模具间形成的型腔内，浇铸模铸件，其特征在于，具有第一推杆和脱模剂供给装置，前述第一推杆先端部伸进前述型腔内，从金属模具推出模铸件；前述脱模剂供给装置用于供给粉状脱模剂，促进模铸件从前述金属模具脱模，

前述第一推杆包括：

脱模剂供给路径，该脱模剂供给路径把从前述脱模剂供给装置供给的粉状脱模剂引导到该推杆先端部，并供应给前述型腔；

润滑剂供给装置，其供给粉状润滑剂，用于减小套筒与柱塞间的摩擦，其中，前述套筒连通前述型腔并被供给金属熔液，前述柱塞将供给该套筒的金属熔液喷射填充向前述型腔；

润滑剂供给路径，其将从前述润滑剂供给装置供给的粉状润滑剂引导到前述推杆的先端部并供应给前述套筒。

2.根据权利要求1所述的浇铸器，其特征在于，还具有不带前述脱模剂供给路径的第二推杆，还具有驱动装置，该驱动装置使带有前述脱模剂供给路径的第一推杆相对于不带有前述脱模剂供给路径的第二推杆独立地对于前述型腔移动。

3.根据权利要求1所述的浇铸器，其特征在于，还具有排气装置，该排气装置在前述金属模处于合模状态下，排出前述型腔内的气体进行减压；

前述排气装置开始排气后，经过前述第一推杆将前述粉状脱模剂供应给前述型腔内，并由排气产生的空气流动使供给的粉状脱模剂扩散，附着在该型腔的内面。

4.根据权利要求1所述浇铸器，其特征在于，前述第一推杆设置为相对前述型腔中金属熔液导入路径为可伸出状，前述脱模剂供给路径在前述第一推杆先端部处朝向前述型腔侧开口，前述润滑剂供给路径在前述第一推杆先端部处朝向前述套筒侧开口。

5.根据权利要求4所述浇铸器，其特征在于，前述第一推杆设置为相对前述型腔中金属熔液导入路径为可伸出状，前述脱模剂供给路径在前述第一推杆先端部处朝向前述型腔侧开口，前述润滑剂供给路径在前述第一推杆先端部处朝向前述套筒侧开口。

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