CN1281761A - 镰刀加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种镰刀加工方法,包括以下步骤,首先将金属薄型材落料加工成刀片型,再机磨刀片宽口,接着又利用冲床压背,而后依次是:淬火、回火、刨刀片宽口、手工磨小口、抛光和清洗。采用本发明加工的镰刀强度更高且不易产生变形。
Description
本发明涉及一种镰刀的加工方法，用于对镰刀刀背进行加强的镰刀加工方法。
目前，市场上的镰刀的加工方法是：刀片是利用薄型板材通过模具冲压而成，因为采用的板材比较薄，通常厚度为1.0mm或1.5mm，因此成型刀片强度不高，使用时易弯曲变形，甚至断裂。为了加强刀片强度，传统的工艺是在镰刀的刀面上压筋，形成一定的折弯和弧度，使刀片强度得到加强，刀片使用时的弯曲变形有所减弱。但由于刀片压筋后，其本身厚度没有变化，因此其强度仍不理想，使用时还易产生变形或断裂。
本发明的目的是提供一种使镰刀强度更高、且不易产生变形的镰刀加工方法。
本发明通过以下技术方案来实现：一种镰刀加工方法，包括以下步骤，首先将金属薄型材落料加工成刀片型，再机磨刀片宽口，接着又利用冲床压背，而后依次是：淬火、回火、刨刀片宽口、手工磨小口、抛光和清洗。
所述压背是指利用冲床向刀背冲压，使刀背变形，局部变厚；具体工艺过程如下：在冲压模上设置有一次冲压、二次动作的装置，冲压模上模左侧的长梯形滑块首先接触下模预设间隙，向下逐步涨紧，使下模的左右模块强行夹紧工件，上模右侧的压背模块落下，刀片压背完成。
采用上述技术方案的本发明具有积极效果，由于本发明刀片的加强部分发生了改变，从传统的刀面加强变为刀背加强，利用冲床向刀背冲压，使刀背变形并局部变厚，1.5mm板材制的刀片，冲压后的刀背最厚度可达3.5～4.5mm，从而使镰刀的强度得到更好加强。由此方法加工的镰刀在使用中不易产生弯曲、变形，更不易出现断裂。
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1是传统工艺加工的镰刀的主视图；
图2是传统工艺加工的镰刀的俯视图；
图3是采用本发明加工的镰刀实施例的主视图；
图4是采用本发明加工的镰刀实施例的俯视图。
图1和图2所示没有采用压背技术的180mm光口镰的结构示意图，由图可知，其本身厚度没有变化。
图3和图4所示的180mm光口镰，型材厚度为1.5mm，采用本发明所述的加工工艺后，其刀背1厚度最厚处可达3.8mm，远远超过传统工艺加工的压筋宽度，其加工方法如下：将金属薄型材落料加工成刀片型，再用机器将刀片磨宽口2，用于将镰刀宽口磨锋厉，而后在刀片上压筋，用于加强刀片的强度，接着进行压背，用于加强刀片强度，往后的工艺均是已知技术，依次分别是淬火、回火、用于对镰刀进行热处理，刨宽口、手工磨小口3、抛光、清洗和油漆，即是镰刀采用传统工艺加工的后部分，至此，镰刀加工完毕。其中，淬火和回火用于对镰刀进行热处理。刨宽口是用刨床对镰刀进行精加工。而以上工艺流程中的压背是本发明的特征，方法是利用冲床向刀背冲压，其具体工艺过程如下：在冲压模上没置有一次冲压，二次动作的装置。首先将刀片置于冲床下模的左右模块之间，冲压模上模左侧有一长梯形滑块，冲床动作时，该模块首先接触下模的预设间隙，由于模块的锥度作用，间隙逐步被涨紧，使下模的左右模块强行夹紧工件，当上模右侧的压背模块下落时，刀片的刀背冲压形成。当上模长梯形模块上升时，下模左右模块由于模块间弹簧作用自动松开，成形的工件即可取出。采用上述工艺压背，既能达到压背效果，又不损伤工件的平整度。从而达到了本发明的使镰刀强度更高，且不易产生变形的目的。
上述实施例的镰刀加工工艺流程中，在刀背加厚的同时，采用了传统的压筋工艺，或者也可采用折弯等工艺，使镰刀得到双重的加强效果。传统的压筋工艺或折弯工艺也可以不采用。
Claims (3)
1、一种镰刀加工方法，其特征在于：包括以下步骤，首先将金属薄型材落料加工成刀片型，再机磨刀片宽口，接着又利用冲床压背，而后依次是：淬火、回火、刨刀片宽口、手工磨小口、抛光和清洗。
2、根据权利要求1所述的镰刀加工方法，其特征在于：所述压背是指利用冲床向刀背冲压，使刀背变形，局部变厚；具体工艺过程如下：在冲压模上设置有一次冲压、二次动作的装置，冲压模上模左侧的长梯形滑块首先接触下模预设间隙，向下逐步涨紧，使下模的左右模块强行夹紧工件，上模右侧的压背模块落下，刀片压背完成。
3、根据权利要求1或2所述的镰刀加工方法，其特征在于：在机磨刀片宽口与压背工序之间可以加一道压筋工序。
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| CN107931417A (zh) * | 2017-10-09 | 2018-04-20 | 淮阴工学院 | 双弯犁刀弯折生产线 |
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2000
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