CN1276753A - 粘结件的制造 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及粘结耐磨件如汽车刹车片的制造方法和装置,包括:形成一未凝固的热固树脂粘结剂的塑性耐磨衬件,所述粘结剂含有耐磨改良材料和加强材料,在一个使树脂粘结剂和粘性物质凝固的受热受压状态下通过粘性树脂将衬件粘结到刹车片平板上。通过一稳压压力机(50,见图)而避免了需要使用封闭模具和/或排气挡块,所述压力机包括一个在板(56、57)之间的受热机床(53),它具有一深度小于衬件(16)以便容纳未烘烤的衬件的凹槽(52)。导板比刹车片平板宽度略微大一些地间隔开,所述平板经过预热被安放到衬件上并受到一气压压头(70)的压制,松散地滑动的刹车片体(11)包括压力机的不密封封闭件。压力机机床的预热表面(53)和略微升高的压力一起使表面树脂成型并形成确定的最终尺寸,压头位置接着被固定以允许内压随着凝固的进展而增大,并在不破坏密封主表面的情况下排气。在不到一分钟以后,衬件充分粘结并且其尺寸稳定,并从压力机中取出来并且不受约束地受到烘烤以便实现最后的固化。

Description

粘结件的制造
本发明涉及粘结件的制造，尤其是涉及一种其耐磨衬层主面通过凝固的热固树脂粘结剂系统与基体平板粘结的耐磨件的制造。
其耐磨衬层与刹车片平板粘结的耐磨件被用作轻型汽车如小汽车和带蓬货车的动态(行驶)刹车件和静态(泊车)刹车件以及被用作重型商用汽车的静态刹车件，它们与其中利用锁定件如铆钉、钢箍、楔子等的机械定位方式来固定衬件的耐磨件是不同的。
本发明尤其适用于带有弯成圆柱面形刹车鼓的耐磨件，其中基体包括一个具有这样结构的刹车片体，即它具有一个弯成圆柱面形的平板和一个横撑板，一个相应弯曲的耐磨衬层安装在所述平板上。
但本发明也可被用于具有平面刹车盘形状的耐磨件和类型相似的离合器用耐磨件。因此，尽管在此说明书中，术语“刹车片体”原则上被用来表示一个具有弯成圆柱面形的平板的基体结构，但一般来说，它还涵盖了一种具有基本上平坦的平板或其上装了一个相应扁平的耐磨衬层以便与一个盘或类似物的平面相配合的底板的结构。
平面耐磨件与弯曲耐磨件在制造方面的主要区别在于，平面耐磨件更易于模铸成型，其中耐磨材料(它在作为粘结剂的热固树脂共聚物的基质中主要含有加强纤维和/或加强丝和耐磨改良材料)是干燥的，也就是说，未凝固的热固共聚物成粉末或片状，这使得它易于分散到一个单向承受合模压力的模腔中并在模腔中被均匀压实。人们将认识到，不容易将粉末压实成弯曲形状衬件，因为单向力的作用角度是变化的。
因此在现有技术中，更常见的做法是作为粘结剂而给耐磨衬层材料涂覆热固树脂液，以获得可预先滚压压实到可接受程度的塑性稠度。尽管这种滚压形成的塑性稠度适于制造在热固粘结剂凝固成型前呈弧形的衬件或预型件，但从技术上没有解释为什么耐磨衬层塑性形状不应该具有平面形状并不应与一个基体平板粘结。
本说明书涉及了一种粘结耐磨件，其中耐磨衬层包括一个预成型塑性衬件，它在未凝固的液态热固树脂粘结剂基质中加入耐磨改良材料和加强纤维，即未烘烤的衬件，其中使热固树脂与热固粘结剂系统凝固，从而与基体平板粘结的同时地实现了粘结，结果形成了衬层。
这种融合了凝固工艺和粘结工艺的技术本身在GB2278800专利说明书中记载了，它的优点是可利用现有粘结设备、固化装置和一般可用来制造刹车片的工艺，在此作为参考引入了这篇包含了与其它现有制造方法有关的内容的文献。但是当制造厂家没有这样的现有设备和/或要求提高各装置的产品产量时，也就是说要缩短工作周期和/或同时加速部件生产时，这种融合了凝固和粘结工艺的技术可能不是最佳的。
尽管上述说明书涉及的是耐磨衬层，其粘结层是阻止衬层与基体平面间的移动的手段，但将粘结工艺与一定程度上的通过衬件与基体的配合凸起-凹槽而获得的作为附加抗剪切阻力的机械锁定工艺结合起来，是众所周知的。
因此，与以上对基体形式的概述保持一致，本发明的目的是提供一种比以前更快速且需要更少工具地制造下述耐磨件的方法，即所述耐磨件具有一个有热固耐磨衬层的基体，所述衬层通过热固粘结剂在其凝固的同时与基体粘结。本发明的又一个目的是提供一种比以往更快速、更简单地制造粘结耐磨件的装置。
根据本发明的第一方案，一种粘结耐磨件的制造方法，包括：(1)制成一个塑性耐磨衬件，它在涂覆于限定厚度的对置主面之间的未凝固热固树脂粘结剂基质中含有加强纤维和耐磨改良材料，(2)在靠近基体平板的两个衬件主面中的一个主面上，在衬件与平板之间与其接触地涂覆一热固树脂粘结剂系统，(3)通过高温交联使粘结剂系统和衬件凝固到这样的程度，即由此衬件形成了一与平板粘结的衬层，本方法的特征在于，(4)准备好基体平板表面以便涂覆热固粘结系统，(5)将基体预热到一超过引起该粘结剂系统发生交联所需的温度的平板温度，(6)将衬件和粘结剂系统夹压在预热平板和一台被预热到一超过衬件粘结剂和粘结剂系统交联所需温度的温度上的稳压压力机机床之间，机床形状基本上与平板形状相符，并且它还具有凹槽以便相反主面支承于槽底面上地将衬件放置在凹槽中，(7)通过平板和机床对被夹住的衬件和粘结剂系统施加一个压实力，所述压实力经过一预定压实期而从基本上为零升高到一预定水平，由此允许粘结剂系统和衬件在热固树脂开始交联前塑性流动并且没有明显溢出，从而与平板和凹槽的形状保持一致，随后将在压实期结束时获得的平板与机床之间的间隔保持一段成型时间以允许相邻受热表面交联，从而形成一稳定的粘结中间产品，该中间产品具有一个部分凝固且尺寸稳定的衬件，它具有衬层的最终尺寸和密度，(8)从稳压压力机中取出该粘结中间产品，(9)在预定烘烤温度下将中间产品不受约束地烘烤一段时间，从而进一步实现尺寸确定的衬件的热固树脂的凝固，结果获得了预定大小的硬度和强度。
根据本发明的第二方案，一种用于制造这样的粘结耐磨件的装置，所述耐磨件包括一个通过一种热固粘结剂系统被连接到一个基体平板上的热固耐磨衬层的主面，所述装置包括：a)配制装置，可操作该装置来制造一种未烘烤的塑性耐磨衬件，它在限定厚度的该衬件一个主表面和另一个相反主面之间的未凝固的热固树脂粘结剂的基质中含有加强纤维和耐磨改良材料，所述耐磨衬件具有比最终衬层小的密度和主面尺寸，b)平板预热器，可以操作该装置来加热基体到超过引起衬件的树脂粘结剂和粘结系统开始交联所需的温度，c)稳压压力机，包括：1)机床，它的形状基本上与基体平板一致，它具有一个其尺寸能在相反主面靠着槽底而该主面没有凹槽的情况下容纳所述未烘烤的塑性衬件的凹槽，2)加热器，可操作该加热器来加热机床，以便使槽底温度超过衬件粘结剂交联温度，3)一个不密封的封闭件，可以通过操作，由受热基体限定出其边界，4)导向机构，它伸出机床以外并可以操作它来支承位于凹槽上的封闭件并在封闭件与凹槽之间移近和远离凹槽地进行导向，5)压头，它具有可分别相对机床固定和活动的相对移动部件，可以操作该压头以便驱动封闭件与机床相互靠近，6)锁定机构，可操作该机构以便相对机床限制封闭件的位置，7)控制器，可操作该控制器用来(i)使压头移动封闭件，从而将未烘烤的塑性耐磨衬件和粘结系统夹压在封闭件与槽底之间，(ii)使压头在封闭件和机床之间施加一个力，所述力在预定值之间在一个预定压实周期内增大，它足以在热固树脂因其表面区受压和受热而明显交联之前没有明显挤压出自由材料地迫使衬件和粘结系统的未完全交联材料的形状与平板和凹槽一致，(iii)启动锁定机构工作以便在压实期结束时将封闭件相对机床的位置锁定一段成型时间，所述表面区在成型期间内通过连续交联而获得超过了因随后交联和加热引起的内应力的结构强度，(iv)使锁定机构在成型期结束时松开，从而允许从压力机中取出由平板和部分凝固的耐磨衬件构成的粘结中间产品，d)炉子，可操作该炉子来不受约束地在预定烘烤温度下容放该粘结中间产品一段烘烤时间，从而引起热固成分的附加交联，从而使粘结层和耐磨衬层凝固而具有预定的硬度和物理强度。
现在将参见附图来举例描述本发明的实施例，其中：
图1是根据本发明与粘结耐磨件相关采用的组成部件的透视图，所述耐磨件成刹车片形状，它显示出了一个基体的有关尺寸和并列位置，所述基体具有一个带有弯成圆柱形的平板和未淬火衬件的刹车片体。
图2是示意地表示制造本发明的弯曲刹车片工作步骤的流程图，它示出了用于执行特殊操作的装置，包括刹车片预热器、用于制造部分凝固的粘结中间产品的稳压压力机、烘烤粘结中间产品以便使之不受约束地完全凝固的炉子。
图3(a)是图2所示稳压压力机的剖视图，它示出了带凹槽的受热机床，机床的尺寸和形状能够容纳一未淬火的弯曲衬件和一个封闭件，所述封闭件具有一个预热刹车片体平板、通过刹车片体给衬件施加夹持压力的压头、用于监测和控制压力作用时间和大小以便生产出尺寸稳定且部分凝固的粘结中间产品的控制器。
图3(b)是垂直于图3(a)而截取的稳压压力机的剖视图，它用假想形式示出了在受到刹车片平板夹压之前的未淬火衬件和刹车片体。
图3(c)是与图3(b)相似的剖视图，但它示出了刹车片平板和压力机机床在施加了夹压力后的相关位置，它略微错开地示出了受稳压压力机约束的衬件的未密封状态。
图4是用于不受约束地连续烘烤粘结中间产品到一定凝固程度的连续炉的示意性剖视图。
图5是表示本发明的粘结刹车片的立体局部剖视图。
图6与图3(b)相似地示出了另一种稳压压力机布局的剖视图，其中衬件相对于刹车片平板被横向送入。
参见图1，它示出了呈刹车鼓所用类型的粘结刹车片形状的耐磨件的组成部件。基体或刹车片体11由低碳钢构成并且包括一个通常成圆柱形的弯曲平板12，该平板是一个假想立圆筒的一部分，所述圆筒在弯曲方向上的弧长为L，并且它在平行于限定曲率的假想圆筒的纵轴的横向上大致成宽度为W的平面形状，刹车片体还具有一个大致平坦的撑板13，通过所述撑板施加刹车制动力以便挤压垂直于作为中心脊平板的平板，平板沿其长度间隔地被焊接到撑板边缘上，从而限定了曲率。为了使平板表面在焊点处没有立突起或其他结构，在平板表面上散布着包括所述点或结构的凹印或凹窝14。
刹车片体的结构是常见的并且可以符合传统的变形结构，例如平板沿其长度被分开并由两个与撑板焊接的半平板组装而成。尽管有精确的结构，有效的平板面通常小于名义面积L×W，因此当用于传统的粘结刹车片时，在存在这样凹窝的地方没有形成粘结，除非在这样的凹窝中填充了厚厚一层粘结剂，但又没有过度充满凹窝。
除了刹车片体外，部件还包括一个耐磨衬件16。耐磨衬件按照传统在作为粘结剂的热固树脂和睛橡胶的混合共聚物基质中含有耐磨改良剂、加强纤维和/或加强丝。
衬件是按照传统方式制成的，即通过将组成成分与橡胶细粉的混合，其中通过机械方式缩短分子链，从而能够使之与液态树脂粘结剂化学融合，从而使粘结剂具有可控制的塑性稠度并适于轧制以便确定预定的密度D’并使纤维材料对准主面17、18，所述主面通过限定轧制厚度T’的副面19相连。轧制也包括卷曲或散射轧制步骤，由此使衬件通过异速轧辊之间从而形成一个基本上成圆柱面形的且大约等于平板曲率的弯曲形状。
根据热固树脂粘结剂的本质，即它的凝固是否会造成材料中产生气泡，衬件密度D’一般为当树脂凝固且将衬件粘结到刹车片平板上时的理想密度D的80％-95％，即D’＝(D-dD)。众所周知的是，最后衬件的所需密度小于理论最大密度，一般为95％左右，从而轧制材料可具有大小等于完全密实程度的75％-90％的密度。
相似地，密度小时的轧制厚度T’相应地大于所需的最后厚度T，从而允许只通过稍微变化长度和宽度就可以改变体积，结果主要通过减小厚度而产生所述密度变化dD，即T’＝(T+dT)。
衬件可以作为单个衬件根据曲率和厚度进行轧制，或者可以作为一个大片材进行生产，从所述片材上定长定宽地裁剪下各衬件，为此，根据传统做法，通常在轧制时材料流动的方向上、即在各衬件长度方向上对准加强纤维。
但是，以往衬件会在主面受压的情况下被加热，结果使树脂粘结剂完全凝固成基本刚性的衬体(或者通常是一个弯曲的片材，随后将片材裁剪成最后的长度L和宽度W以便与平板配合)，而主面在与刹车片平板粘结之前，被加工具有适当的尺寸和表面光洁度，而根据本发明，在其呈塑性的所谓未烘烤状态下并在热固树脂成分明显交联前使用衬件16。
图1的最后部件是一总体以20表示的粘结剂系列，它呈至少一层或多层酚醛或其它热固树脂基材料的形状，它们通常被用于制造粘结刹车片并被加在衬件的一主面与刹车片平板12之间。
以下将根据图2-5来介绍根据本发明所述的由上述部件制造的粘结刹车片。图2是表示操作步骤或过程的流程图，这些步骤构成了具有典型尺寸的刹车片的制造过程，所述典型尺寸的刹车片用于对中型(小于1吨)的轿车或货车，而不是商业用车或卡车进行动态或辅助刹车。但是，由于知道可以将具有这样尺寸的刹车片与其它部件合用以便单纯地满足这种重型商业用车(通常具有所谓的鼓帽式结构)的静态(泊车)制动要求。以下用近似的尺寸而不是精确的使用尺寸来称谓这样的刹车片是适当的，即“小汽车型”刹车片，尽管这样的刹车片也可以用于超重型刹车系统。
参见图2，粘结刹车片制造过程25用流程图的形式示意地示出了，所述流程图表示了过程或构成制造过程的工序。上述摩擦材料通过将上述成分与橡胶细粉混合(31)而处于配制过程(30)中，其中通过机械方式缩短了分子链，从而使它能够与液态树脂化学融合，结果使粘结剂具有可控的塑性稠度并适于室温轧制(32)，从而通过耐磨改良剂和加强成分限定了材料性质，形成塑性的并且是所谓未烘烤的耐磨衬层材的板坯或片材，它具有最佳的纤维定向和预定厚度T’和密度D’。板坯在被切成其尺寸适用于刹车片的各衬件后，并在经过卷曲或散射轧机(33)后或者与之同时，形成具有了涂覆了热固树脂粘结剂系统20的主要成分且最好是酚醛树脂化合物(34)如美国俄亥俄州阿克隆市的Sovereign Engineered Adhesives LLC公司提供的PL605-35型粘结剂的凹主面17。
按照过去的做法，刹车片11的平板12是在制造刹车片时通过机械和/或化学清理(35)并涂覆(36)粘结剂系统20的其它成分而形成的，它的形状为比较薄的酚醛树脂化合物基层，所述化合物能够与作为刹车片涂层或基材的主要粘结剂成分如由英国西布罗姆威奇的Hepworth Minerals and Chemicals公司提供的IR1947融合。基层一般是在室温下或高于室温的环境下被涂覆上去的，并进行干燥以便触摸，而且树脂内部不发生交联。
对于粘结刹车片的制造方法来说，带有基础涂层平板11的刹车片被加热到超过在部件和粘结剂系统中引起交联的温度，它在一个具有炉子(37)的预加热器中接受一段时间的预加热，尽管引起了粘结剂系统的主要成分的交联，但是所述加热时间不足以实现完全交联，而只能升高刹车片体的温度。上述粘结剂系统的主要成分一般在高于180℃的温度下开始交联，已经发现，对于这样的刹车片尺寸来说，炉子在200℃-210℃情况下操作是适当的，而且刹车片(最初处于室温)在炉子中受热2-14分钟，一般为7-9分钟。
在主要成分发生完全交联前或刹车片明显冷却之前，马上将预热刹车片转移到一个稳压压力机(50)上，所述压力机在这里形成了一在刹车片平板和受热机床之间挤压涂有粘结剂的衬件16的封闭件(在下述受控压头的影响下)。
就在刹车片体的粘结剂层受到涂有基材的平板的挤压前，将衬件设置在受热压力机中，如以下具体描述的那样，建立一个夹挤压力-时间状态，它在一般短于一分钟的短间隔期内，导致衬件热固树脂和粘结剂系统分别完全交联并形成了尺寸稳定、部分凝固的粘结中间产品，从稳压压力机中取出这样的中间产品并通过炉子(100)进行所谓的自由烘烤，使其不受限制地继续受热升温。炉温保持在240℃-300℃之间，每个中间产品在炉中大约停留40分钟以便使耐磨材料凝固到刹车片耐磨衬层一般所需的程度，从而使刹车片具有理想的硬度和机械强度。
人们将认识到，在针对衬件所采用的步骤(31)-(34)以及针对刹车片所采用的步骤(35)、(36)中的装置和技术除了选择粘结剂系统的成分(和施加时间)外，基本上与传统的一样，因此不需要具体描述或表示。
参见图3(a)、(b)，与工序有关的稳压压力机50的尺寸和形状能够生产出一个具有图1的弯曲平板12的刹车片。压力机包括一个其形状基本上对应于基体平板的、即部分呈圆柱形的机床51，它具有一个其尺寸能够容纳一个未烘烤的塑性弯曲衬件16的凹槽52，其中衬件16的凸主面18支承在槽底53上。槽深度不大于且最好是小于凝固衬件所需的厚度，如图3(a)所示涂有粘结剂的衬件的其它主面17没有凹槽。
稳压压力机的机床还具有整体用55表示的导向机构，它从机床起延伸并可以操作来支承不密封的部件，这些部件由图3(b)所示的预热基体11构成，它们位于凹槽上并在封闭件和凹槽之间对构件进行导向，使之靠近和远离凹槽。
在结构上，稳压压力机50包括一对间隔的金属导板56、57，它们的间距等于刹车片平板12的宽度，从而使平板12可以在其相对表面56’、57’之间滑动，所述表面构成了导向机构55的边界。导板56具有一个从相对表面56’起伸向相对的板57的肩部58，导板57类似地具有一个相应的肩部59。肩部限定了环绕凹槽52的压力机机床51的边界并且它们被一个金属垫块60隔开，所述垫块限定出凹槽52的边界并且是凹槽底53。
肩部58、59是弯曲的并且对应于压力机机床特定刹车片平板的部分而具有圆柱形的曲率，金属垫块60的表面也是如此。垫块还具有在平行于导板平面的方向上间隔开的并且限定出基本上与肩部58、59同平面的凹槽52两端边界的突起62、63。
一般用65表示的加热器包括至少一个通入垫块60和/或导板中的孔66，在孔中插有一加热件67以便给凹槽底53供热并使之保持在一高于引起粘结剂成分交联的温度的温度之上。一般根据材料的精确热固性能，要求210℃-250℃的温度。
远离限定压力机机床边界的肩部的导板边缘通常也是弧形的，以便帮助将刹车片体使其平板朝向机床地设置在板之间。
机床凹槽52的长度和宽度(但没有上述厚度)是如此确定的，即它们对应于凝固衬件所需长度和宽度，而未烘烤件的长度和宽度制得略微小一些，以便容易在凹槽中进行更换。
压力机50还具有一般用70表示的压头，它具有可彼此相对移动并可相对机床51固定和活动的部件。可以操作压头来使封闭件即刹车片11的平板12移向或远离压力机机床。压头适当地具有一个简单的往复气压活塞和缸筒结构71以及缸用压缩气体源72，以便使活塞相对其移动，活塞只能对刹车片平板施加有限压力，这样的压力在现有技术中对于加工来说是低压，即等于35kN/m2-150kN/m2(5psi-21.75psi)且一般低于100kN/m2(14.5psi)。
用活塞杆73表示的压头活动部件包括隔热机构74，它的作用是限制预热刹车片散热，它不仅使刹车片保持较高温度，并且防止了任何不希望的对气压缸内气体的加热以及因此造成的压力变化。如图所示，借助通过许多小截面且导热性差的拉杆74’相连的活塞杆部分之间的气隙，形成了隔热机构。
压头还包括压头连接体75，它包括许多个铰接的接触件，这些接触件由多脚撑状件77构成，它们具有许多比较固定的且相对扩展的足761、762...，它们与活动的压头部件在78处转动连接。各足的终端是滚轮791、792...，它们受控制地支承在平板12的反凹面12’上，从而使往复压头直接对平板施加力，即基本均匀地在许多个被轮子接触的间隔部位施加力，而带封闭件的上转刹车片的撑板13容放在槽77’中。
参见用80示意表示的锁定机构，可以操纵它以便在需要时以及不管压头所受封闭件的反作用力或背压的大小都相对机床将封闭件(平板)固定到位。锁定机构适当地可以和隔热机构、任何活塞杆表面结构共同工作或者可以简单地夹在杆上。
稳压压力机包括控制器90，它控制并协调上述压力机的各部分，从而使压力机根据预定状态工作以便生产出上述尺寸稳定、部分凝固的粘结中间产品。
连接控制器90以便给压头和锁定机构输送指令信号并从上述部件接收监控信号，尤其是要监控锁定件因衬件内压而受的反作用压力。控制器也可以适当地控制加热器并且可能的话控制平板预热机构37和烘烤炉100。
考察到稳压压力机制造粘结中间产品的操作，参见图3(c)，压力机机床受到加热器65的加热，使机床保持在一个由控制器控制的温度下。刹车片体11在炉子37中如上所述地被预热并且在从预热炉中取出刹车片体之前，用脱模剂(如果没有永固型非粘性涂层的话)涂覆压力机机床51，并且用手或通过机械将具有上述弯曲形状的且涂有粘结剂的衬件16放到凹槽中，此时涂覆了粘结剂的凹主面朝着压头，并且由于部件厚度的缘故，它位于机床水平面上并处在导向机构中。
预热刹车片体安置在导板56、57之间，平板此时面向衬件并允许压在衬件上，如图3(b)所示。此时，衬件通过其主面17、18和在某些程度上依靠其副面19，来接收来自压力机和平板的且传给至少一个表面区的热量，并且在此区域内相对变成液态或流动态。
控制器启动压头，从而压头连接体支承在刹车片体上并对其施加垂直作用力，所述作用力作为衬件所受夹压力从最初的基本为零的压力经过预定压实周期而提高到预定但仍比较低的水平。瞬时压力值造成粘结剂系统和部件的塑性流动，从而与平板12和凹槽52的形状吻合并压实它的形状，但要记住，部件没有完全被包围，这避免了在交联开始前从凹槽中或者在无凹槽的部位挤压走大量衬材。这种流动芯材的高压压实操作具有减小厚度的效果，例如由此破坏了因混合和轧制部件组成成分和挥发溶剂蒸发而产生的空气或其它气体的夹杂空隙。
在经过了使树脂获得流动性且任何易挥发成分可以变成蒸汽的最初吸热期间之后，交联开始出现，这会导致衬件基质中释放其它气体和蒸汽，所有气体都能够通过不完全受限制的副面并且在基体和导板之间通过提高夹压力而在部件的帮助下离开部件。
对于小汽车型刹车片来说，人们已经发现，在大约4秒-6秒的压实周期内将压力提高到35kN/m2-120kN/m2(5psi-17.4psi)是适当的。
另外，在实施压实周期的几秒以后，热固树脂粘结剂在部件受到来自机床和平板的热量的表面区内足以发生交联，从而大多数最初存在且放出的气体或蒸汽一开始就被迫离开，即粘结剂开始失去塑性，与密度基本类似，部件尺寸基本上等于完全凝固衬件的尺寸，尽管衬材松散度未达到交联水平并且仍要接受可能放出存在气体和蒸汽的过程。
在上述预定压实周期结束时，控制器启动锁定机构80，该锁定机构将平板与压力机机床之间所获间隔继续保持一段固定成型时间，从而允许交联和成型进一步在材料体积内逐渐发展。尽管因交联放气而在衬材中产生了反作用于锁定机构的内压，但允许这些气体离开不受限制的边界，而锁定机构防止比较脆的凝固主面区域被这些额外的但作用期比较短的内力破坏，尽管它们对压头施加了一个高效增大的反作用压力。
具有上述尺寸的耐磨衬件的适当成型期一般为40秒-60秒，在成型期结束时，反作用力大小明显降低，从而尽管在树脂粘结剂内没有完全交联，也可以从约束结构中取出衬件并且它的尺寸保持稳定。这个压实成型期也足以让粘结剂系统的组成部分相互交联并与靠近预热平板的衬件表面的树脂粘结剂交联，达到在平板和衬件之间形成稳定连接的程度。
控制器在整个压实成型期内监测着衬件作用于压头和锁定机构上的压力；在压实周期内，压头施加的压力是其测量值，而在成型周期内，锁定机构所受的部件的压力是通过测力传感器92等进行测量的。这样的测力传感器可以被加入压头的隔热机构和/或锁定机构中。
显然，形成尺寸稳定的粘结中间产品的快速成型和部分凝固过程受许多变量的影响，如材料成分、尺寸、机床和平板的温度、所加压实压力和加压速度。
我们发现，对于特殊的耐磨衬层材料成分和最终的衬件尺寸来说，最实际的做法是进行各种温度、施加压实压力速度和间隔以及成型周期参数的实验操作，这些参数会影响一个具有恰当尺寸和密度的粘结中间产品，即影响一个具有所需物理性能的耐磨衬层。随后，在控制器或与之相连的机器中存储温度、夹压压力和时间间隔，在整个压实成型周期内作为时间的函数来监测来自衬件的反作用压力，将监测压力和所存的压力参数进行比较，由此可以相当明确地判断出粘结中间产品是否令人满意，即是否能够被送入炉中或被视为废品。
最实际的做法是，通过定期抽样监测温度和压力参数，并且如果需要的话，不时对任何参数值进行插值运算。根据比较小的预定偏差阈值将抽样所得的或插值计算所得的数值与用于不同工序的存储数值进行比较，这样一来，如果只有少数样品未表现出趋势而偏离了所存参数，即整体是相符的，不必丢弃中间产品。作为替换方式或除此之外，抽样时所监测的各温度和/或压力的数值可以与所存储的用于对应工序的数值进行比较，超过比较大的预定阈值的偏差被马上丢弃，显然，这些不同的比较方式可以同时使用。另外，这样的比较可以遵守不同原则并且可以连续地而不是抽样地监测参数。
在成型期结束时，控制器松开锁定机构，压头撤离刹车片体，在200’处未受热的粘结中间产品通过导板被抬离压力机机床，并且根据控制器所进行的监测和比较的结果，至少给出一个指令来表示产品是否适于被送去进一步自由烘烤或被丢弃。
如果需要的话，用适当脱模剂涂覆受热的压力机机床，周而复始地将未烘烤的涂有粘结剂的衬件放在凹槽中并在施加夹压力之前将预热刹车片平板放在它的上面。
尽管刹车片在压实与成型周期内与受热压力机机床不导热地接触并因此不向衬件散发热量，中间产品从压力机出来时仍处于明显升高的温度，一般超过100℃，这不适于任何不冷却就要用手操作的加工。但由于衬件和粘结层不要求继续受约束力，仍受热的中间产品被放在炉子100中，炉温保持在通常用于最终根据热固树脂凝固耐磨衬层材的温度上，如240℃-300℃。没有附加约束力的粘结中间产品的比较低的热量及其初始升高的温度使得它快速吸收热量并继续凝固衬件的热固树脂和粘性层。因而，各中间产品在烘烤炉中停留比较短的20分钟-40分钟以便继续凝固，从而衬件和粘结剂系统获得了理想的硬度和机械强度以便用作汽车轮子中的刹车片。显然，容易通过改变精确的停炉时间和/或炉中烘烤温度来改变可获得理想物理性能的最后凝固程度。在图4中示意地画出了连续炉，它具有一屏蔽入口区101以便在其离开稳压压力机时接收各粘结中间产品200’，所述连续炉还具有其上放着产品的连续输送皮带形式的输送机构102，可以操作所述机构以便按照预定时间间隔将各产品运送穿过炉子并在屏蔽出口区103处从炉子中送出产品。一个替换形式的输送机构(未示出)是一种悬挂各产品的高架轨道。
在图4中，在炉子出口区示出了呈刹车片形状的耐磨件成品200，在图5中，示出了局部切掉衬层16’的最终产品，这样就示出了粘结层是如何符合刹车片平板形状的。由于受监测的压制/粘结过程重复进行，所以从烘烤炉中出来的耐磨件基本上具有最终尺寸，但是当稳压压力机没有进行精确模铸操作时，可以理想地通过磨削或其它机加工方式修饰刹车片的耐磨衬层200，从而有限地扩展其暴露的表面来确保至少主面18具有特殊外表和/或基本上符合圆弧形状，这种形状能够靠在刹车鼓上并具有一个为此目的通过刹车片安装点而确定的弯曲中心。这样的修饰技术与传统地通过将预凝固衬粘结到刹车片平板上而形成刹车片实际所采用的修饰技术是一样的。
人们将认识到，如果炉子具有规则尺寸并且中间产品在被送入和离开稳压压力机时，为了使炉子100具有工业上可应用的输出量，要求在任何时候炉子中都有相当多的中间产品。利用某些类型的输送机构如悬挂产品的高架输送系统，轨道可以弯弯曲曲地穿过那个让产品顺序进入并离开的炉子。在这种情况下，离开压力机的各中间产品可以直接被固定在此输送系统上，从而使炉子的生产量匹配于稳压压力机的产量，当然它们也可能要产生废品。
利用其它形式的输送系统，如很容易想到直接穿过炉子的输送带，设置至少一个以高于上述各压力机生产周期速度的速度生产中间产品的稳压压力机50。例如，可以设置许多稳压压力机并且并行运转。通过使用比较便宜的气压压头和由此在压实周期内施加的低夹压压力和简单的压力机机床以及导向机构，在经济上是行得通的。
或者，相对各压头活动设置许多机床，这与上述结构不同的是，设置锁定机构以便相对导向机构在可能情况下用手直接锁定封闭件(平板)，从而压头可以在短暂的压实周期后回撤并可以在成型期内移动机床，而此时压头被用于给备用机床施加夹压力。
在上述变形方案中，压力机机床的加热器也可以是不同的，它可以单独地与稳压压力机平板间隔开，例如在一个各压力机机床位于其上的固定表面内，从而能够通过传导受热，或者是一个成预热炉等形式的加热器，使机床在其中受热，但这样的加热器仍然被认为是稳压压力机的一部分。
还将认识到，如果有适当的压力机机床的话，可以不用在炉子中加热的方式实现刹车片体的预热，例如通过高频感应线圈装置。在用炉子进行这样的预热的情况下，可以使刹车片体在输送机构上穿过炉子(如炉子100)，从而连续输送在预热炉中已待了适当时间的刹车片体。
显然，还可以设想到在整个压实和成型周期内进行夹压操作的许多方案。在压实周期内，上述控制器可以给气压压头输入气体，从而压头施加在刹车片体上的负荷按照任何用于压实周期的特定方式增加。可以在整个内部使负荷明显地线性增加，或者根据连续增加压力的其它规则而增大。它也可以响应于来自衬件内的背压以便改变负荷与时间的关系。
人们将认识到，可以根据由其它工艺施加的时间约束条件来选择成型周期的长短，从而交联不一定不可避免地进行到这种程度，即锁定机构所受的反作用压力在一个期限内下降到这样的水平，即可以安全地从仍受热的衬件和粘结材料中取出锁定机构，而对于在热固材料中产生气窝和/或蒸汽穴来说压力突降是不重要的。在这样的情况下，可以将控制器设置成使压头施加等于锁定机构所监测的压力的夹压力并且在松开锁定机构后，以时间函数的形式降低压头压力。
或者，代替确定所述反作用力随后降低的基本上数值固定的成型周期的步骤，控制器可以根据反作用压力水平的监测结果而为每次模铸过程确定何时反作用力水平降低到一个始终低的数值，从而在此基础上结束成型周期。
根据以上描述，人们将认识到在某些限制条件且通常是与制造耐磨衬层材所用热固树脂材料和用于将其粘结到金属平板上的粘结剂系统的交联性能有关的温度范围的条件下，可以根据特定所用材料和耐磨衬件所需的物理参数在一定范围内改变周期时间和某些工序。但是，尽管有这样的少量变化，对于具有小汽车型刹车片典型尺寸的耐磨衬件来说，在使用预热刹车片平板的稳压压力机中采取的最初交联/稳定阶段显然只有大约一分钟左右，这包括加载和卸载，自由烘烤尺寸稳定的产品可以不超过40分钟，或者明显更短的时间。
我们希望对于具有大型内衬和热量更高的明显较大的金属刹车片的耐磨件来说，需要改变作用时间和压力并可能的话改变温度，以便控制交联反应，我们希望夹杂气进一步良好地从逸气面被排出并获得均匀的衬片密度，用于产生交联的热量可渗透到所有衬片部分上，但主要按照前述方式渗透。
上述制造过程是想要根据已知的温度和压力利用并确实利用了现有的耐磨衬层材料生产技术中已知的配方和形式以及组成部件的性能。因此，在本领域的从业人员权限内，可以为任何精确的配方和尺寸以及部件凝固所产生的衬层所需的性能来确定适当的温度、压力范围和时间间隔。尤其是，它描述了其本身因混合和轧制成塑性形状而夹杂有气体和/或挥发材料和/或在产生这样的气体的凝固过程中部分参加了化学反应(通常，但不一定地参加了冷凝反应)的材料的使用，而对于这样的材料来说，排气能力是很重要的。但显然，虽然树脂粘结剂可以含一种不大量放气就凝固的成分，但仍然可以采用上述方法和装置。
可以通过参见以下例子而在本文加入上述各参数和典型数值范围。
例子
用于2升发动机/1吨级轿车的8英寸刹车鼓的刹车片包括低碳钢刹车片体，它的平板为200mm×38mm×2mm，撑板厚度约为3.5毫米，弯曲成圆柱形，标称曲率半径为4英寸。重275克的刹车片的平板经过清理并涂覆了薄薄一层用于商业销售的上述IR1947基体，基体涂层在室温下被空气烘干。
通过混合上述成分并轧制成4.5毫米厚的塑性片材而准备成了未烘烤的耐磨材料。剪切片材以便提供一个独立的衬件，它具有135mm×35mm的主面。通过经过轧辊之间而使衬件卷曲并具有4英寸的标称曲率半径(对应于刹车片平板)，再在其凹主面上涂覆上0.9克的湿润的上述PL605-35，该标号代表粘结剂系统的主要成分，随后在空气中干燥。
在准备出含粘结剂系统的小部分组份的刹车片和含粘结剂系统的大部分组份的未烘烤衬件后，将大到足以容纳刹车片的预热炉加热到275℃并且将稳压压力机预热到230℃的机床温度。
将刹车片原料放在预热炉中来提高其热能，在引起基体交联的过程中，8分钟后就达到了约209℃的表面温度，如此综合考虑时间-温度，即在从预热炉中取出刹车片之前基体没有发生完全交联。
就在从预热炉中取出刹车片之前，稳压压力机的机床被喷涂上了脱模剂，如采用由Marbo Italia SpA公司生产的MARBOCOTE W414或MARBOCOTE 75CEE。将衬件安置在受热压力机机床上，且其涂有粘结剂的凹面外露。在结束了8分钟预热后从预热炉中取出刹车片并马上(15秒的操作时间)放到压力机导板之间，其主凸面压在涂有粘结剂的衬件表面上。
启动控制器以便给气压压头输送空气，首先使压头连接体接触平板的凹表面，随后是定时的连续压实和成型。调节控制器以便在代表压实周期的5秒内线性提高压头所受压力，压力足以对刹车片施加一个从0到445牛(100磅力)的力，这个力等于在单位衬表面上的93.8kN/m2(13.6psi)的压力。在5秒压实期结束时，压头又被机械夹紧并被锁定到位，再持续45秒的成型时间，随后压头和连接体撤离粘结在一起的刹车片中间产品。
从压力机中取出粘结中间产品并显示出大约150℃的高温。将它放入温度保持在240℃-300℃的烘烤炉内，它在这里不受约束力地被烘烤了20分钟-40分钟，从而获得所需耐磨衬层硬度。
从炉子中取出刹车片及与其粘结在一起的耐磨衬层并让其冷却。我们发现耐磨衬层的厚度缩小到约4毫米，大概减少了8％，而密度提高了约8％，主面尺寸基本上没变，因为在压实周期内只施加了低挤压压力。根据BS AU180：第3部分：1982，粘结刹车片经过粘结层剪切强度破坏实验，我们发现，断裂痕迹为6或7，就是说，耐磨材料在与刹车片平板粘结之前本身先剪切变形。
除了过程变化外，还要认识到，可以对粘结剂系统进行各种改变，如对材料类型和可能的成分数目。例如，平板表面可以没有任何作为基体的粘结剂成分，并且在预热前马上进行清理，从而只存在涂覆在衬件上的粘结剂成分。或者，粘结剂系统可以含有至少一种在预热前和/或后涂到刹车片平板上的成分，或者在进入稳压压力机之前没有在未烘烤衬件上涂抹任何粘结剂。
在适当的环境中，可以省去单独的粘性树脂成分，从而使衬件表面上的树脂结合剂用作粘结剂并在其在稳压压力机中凝固时与平板表面粘结。
可以从图5中看到，衬件在压实结束时所受的最常见压力和在压力机温度升高下的材料性能引起的成型时间的延长会造成衬件和粘结剂的主面17与刹车片平板12形状相符，这包括以下任何表面变化，如由刹车片结构造成的凹印14。显然，如果需要，这样的平板可以具有许多表面纹印，如呈独立的凹口或凸起形状、或呈横贯槽或凸棱形状，衬件和粘结剂表面将与这些结构相符合，从而提供了副机械锁定结构以便在工作中提高沿刹车片的剪切强度。
显然，稳压压力机所受的很低的压实压力似乎不足以实现衬件材料的明显再造。例如，如果压力机机床和封闭件具有形成凹底面和不平行的刹车片平板的曲率半径，并且未烘烤衬件具有均匀厚度，则压力不太会使压力机超过最小偏差而弯曲衬件的主面。但是，可以通过压头施加压实压力本身或预压实力或成型力以便使刹车片平板弯曲一个大致平坦的但未烘烤的衬件，所述衬件支承在弧形机床的各点，从而在施加压实压力前使衬件形状符合机床和平板的形状。
人们还将认识到，稳压压力机的结构可以不同于上述结构，但它们有相同的功能。例如，压力机机床形状可以以平板面向压头的形式支承刹车片体，而封闭件具有相应形状并且带凹槽以便支承在被夹持在其和刹车片平板之间的衬件上。除了结合了肩部和导板以及中间垫块的方式外，还可以按照其它方式形成稳压压力机的机床。例如，压力机机床凹槽底面可以与导板成一体，或者与至少其中一个独立导板成一体。另外，导板和/或独立的垫块可以彼此是分开的以便不用向上而方便地取出粘结中间产品。
或者，如图6所示，导向机构55’可以具有至少一个孔300以便使衬件16和刹车片11相对压头往复方向横向受力，这将帮助压头在一个水平面内往复移动和/或沿一条不同于其组成部件供应路线的路线取出粘结中间件。
在所有上述实施例中，稳压压力机的不密封封闭件是根据形成不密封封闭件的刹车片体11与导板之间的不密封关系形成的，这样的结构允许衬件主面完全均匀地受到支承，而气体成分通过副面逸出。显然，如果需要，压力机可以形成如下结构，即其封闭件(刹车片平板)和/或压力机机床带有一排很小的销孔排气通孔，所述通孔允许气体通过主面逸出，但是表面支承在这种孔的周围，并且每个孔的中断不足以有害地影响凝固衬的均匀性、与刹车片平板的粘结性或从压力机中取出它的操作。
显然，尽管用手加载和卸载稳压压力机是很方便的，但是比较简单的操作可以通过机械操作机构来进行，这些机构与控制器90协调地工作或者在控制器的控制下工作。尤其是，这样的操作与从流程中自动排除废品并防止废品进入炉子100有关。
其它变形方案也是可行的，例如，压头可以包括一个机械丝杠结构或液压活塞-缸体结构；在后者的情况下，锁定机构可以通过设置液压锁具并根据监测液压锁具内的压力或压差而测得的反作用压力来工作。相似地，隔热机构可以包括所有或部分的活塞杆73或压头连接体75，它们是由导热性差的材料形成的。压头连接体也可以有所不同，即它作用于刹车片撑板13上而不是直接作用在平板上，或者除了直接作用在平板上，还作用于刹车片撑板13上。
如上所述并如在此复述的那样，上述流程和变形可用于尺寸不同的刹车片，只要具体提到的尺寸与在此所指的小汽车刹车件有关即可。所述方法和装置可用于尺寸接近的刹车件，这些刹车件被用于其它汽车和机械中，例如上述的商用汽车的静态(泊车)刹车件，在所述商用汽车中，还需要尺寸大很多的动态或伺服刹车件。
尽管以上描述集中在其耐磨衬层要支承在圆柱形刹车鼓上的弯曲刹车片的耐磨件生产上，但是也可以只修改机床形状而采用本发明来制造基本平坦的部件，如刹车盘垫。
尽管稳压压力机的封闭件是压力机所制造的粘结中间产品的一部分，但也不一定如此，可以使用一独立封闭件，可能的话，它象机床那样带凹槽；这样的结构将被专门用于将衬件粘到基体的两个表面上，其中在压力机中，基体被放置在衬件之间，如基体是一离合器片。

Claims (36)

1.一种粘结耐磨件的制造方法，包括：
(1)制成一个塑性耐磨衬件(16)，它在涂覆于限定厚度的对置主面(17，18)之间的未凝固热固树脂粘结剂基质中含有加强纤维和耐磨改良材料；
(2)在靠近一基体(11)的平板(12)的两个衬件主面(17)中的一个主面上，在衬件与平板之间并与其接触地涂覆热固树脂粘结剂系统(20)，
(3)通过在高温下的交联而使粘结剂系统和衬件凝固到这样的程度，即由此衬件形成一与平板粘结的衬层(16’)，其特征在于，
(4)准备好基体平板(12)的表面以便涂覆该热固粘结系统(20)，
(5)将基体预热到超过引起该粘结剂系统发生交联所需的温度的平板温度，
(6)将衬件(16)和粘结剂系统夹在预热平板和一台被预热到超过衬件粘结剂和粘结剂系统交联所需温度的稳压压力机(50)的机床(51)之间，机床的形状基本上与平板形状相符，并且它还具有凹槽以便相反主面(18)支承于槽底面上地将衬件放置在凹槽(52)中，
(7)通过平板和机床对被夹住的衬件和粘结剂系统施加一个压实力，所述压实力经过一个预定压实周期而从基本上为零的数值升高到一预定水平，由此允许粘结剂系统和衬件在热固树脂开始交联前塑性流动并且没有明显溢出，从而其与平板和凹槽的形状保持一致，随后将在压实期结束时所获的平板与机床之间的间隔保持一段成型时间以允许相邻受热表面交联，从而形成了一个稳定的粘结中间产品，该中间产品具有一个部分凝固且尺寸稳定的衬件，它具有衬层的最终尺寸和密度，
(8)从稳压压力机中取出该粘结中间产品(200’)，
(9)在预定的烘烤温度下将中间产品不受约束地烘烤一段时间，从而进一步实现尺寸确定的衬件的热固树脂的凝固以便获得预定级别的硬度和强度。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在被放到稳压压力机(50)中之前，将该粘结剂系统(20)涂抹到衬件和基体平板(12)的至少一个相对的主面的表面(17)上。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，作为第一成分将粘结剂系统(20)涂抹在该衬件主面(17)上并作为第二成分将其涂抹到基体平板(12)上，将基体平板及其上的粘结剂成分预热到高于第二粘结剂成分开始交联的温度，但是预热时间不足以使热固粘结剂成分完全交联。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在稳压压力机的机床和基体平板(12)之间夹压粘结剂系统(20)和衬件(16)之前，将基体(11)加热到200℃-210℃。
5.如引用权利要求3的权利要求4所述的方法，其特征在于，在基体平板(12)上涂覆热固粘结剂系统的底料，所述粘结剂系统的交联温度超过180℃，预热带底料的平板2-14分钟。
6.如权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，作为一部分而在衬件上涂覆一种热固酚醛树脂粘结剂，作为底料而在平板上涂抹上述热固酚醛树脂粘结剂。
7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，将稳压压力机机床(51)保持在210℃-250℃。
8.如权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，在4秒-6秒的压实期内将压实压力提高到35kN/m2-150kN/m2(5psi-21.75psi)的预定水平。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，在压实期结束时，在40秒-60秒的成型期内继续保持平板与机床的间隔状态。
10.如权利要求1-9中任一项所述的方法，其特征在于，在整个压实和成型期内监测在压力机中被夹在平板和压力机机床之间的衬件(16)中的压力。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，确定何时监测衬件压力已超过稳定的预定低压值而显示出成型期结束。
12.如权利要求10或11所述的方法，其特征在于，(a)作为在整个已知形成一种具有理想物理性能的耐磨衬层的压实和成型期的时间函数而存储与衬件中的适当压力值有关的参数；(b)监测衬件在压实期内所受压力和衬件在成型期内所施加的反作用压力；(c)比较监测值与存储值；(d)若这两个值之间超过预定偏差程度则显示粘结中间产品是不能令人满意的废品。
13.如权利要求1-12中任一项所述的方法，其特征在于，在240℃-300℃下将粘结中间产品烘烤20-40分钟。
14.如权利要求1-13中任一项所述的方法，其特征在于，制造出其密度等于衬材所需密度的80％-95％、且其体积相应地大于所需衬材体积的塑性耐磨衬件。
15.如权利要求1-14中任一项所述的方法，其特征在于，通过使该主面(17、18)接触轧制表面的轧制方式制成所述塑性耐磨衬件，通过相对轧辊移动该衬件面而在该衬件主面上涂抹上该粘结剂系统的成分并将该粘结剂成分涂布在面与轧辊之间。
16.如权利要求1-15中任一项所述的方法，其特征在于，作为一条长板坯而形成该塑性耐磨衬件，并在其端部之间使该板坯变形成一个大致弯成圆柱形的弧形，所述形状与刹车片的圆柱弧形一致。
17.一种用于制造这样的粘结耐磨件(200)的装置(25)，所述耐磨件包括一个通过一种热固粘结剂系统(20)被连接到基体(11)的平板(12)上的热固耐磨衬层(16’)的主面(17)，所述装置包括：
a)配制装置(30)，可操作该装置来制造一种未烘烤的塑性耐磨衬件(16)，它在限定厚度的该衬件一个主表面和另一个相反主面(18)之间的未凝固的热固树脂粘结剂的基质中含有加强纤维和耐磨改良材料，所述耐磨衬件具有比最终衬层(16’)小的密度和主面尺寸，其特征在于，
b)平板预热器(37)，可以操作该装置来加热基体(11)到超过引起衬件(16)的树脂粘结剂和粘结系统(20)开始交联所需的温度，
c)稳压压力机(50)，包括：
1)机床(51)，它的形状基本上与基体平板(12)一致，它具有一个其尺寸能在相反主面(18)靠着槽底(53)而该主面(17)没有凹槽的情况下容纳所述未烘烤的塑性衬件的凹槽(52)，
2)加热器(15)，可操作该加热器来加热机床，以便使槽底温度超过衬件粘结剂交联温度，
3)一个不密封的封闭件，可以通过操作，由受热基体(11)限定出其边界，
4)导向机构(55、55’)，它伸出机床(51)以外并可以操作它来支承位于凹槽上的封闭件并在封闭件与凹槽之间移近和远离凹槽地进行导向，
5)压头(70)，它具有可分别相对机床固定和活动的相对移动部件(71、73)，可以操作该压头以便驱动封闭件(11)与机床(51)相互靠近，
6)锁定机构(80)，可操作该机构以便限制封闭件相对机床的位置，
7)控制器(90)，可操作该控制器用来
(i)使压头(70)移动封闭件，从而将未烘烤的塑性耐磨衬件和粘结系统夹压在封闭件与槽底之间，
(ii)使压头(70)在封闭件和机床之间施加一个力，所述力在预定值之间在一个预定压实期内增大，它足以在热固树脂因其表面区受压和受热而明显交联之前没有明显挤压出自由材料地迫使衬件和粘结系统的未完全交联材料的形状与平板和凹槽一致，
(iii)引起锁定机构(80)工作以便在压实期结束时将封闭件相对机床的位置锁定一段成型时间，所述表面区在成型期间内通过连续交联而获得超过了因随后交联和加热引起的内应力的结构强度，
(iv)使锁定机构在成型期结束时松开，从而允许从压力机中取出由平板和部分凝固的耐磨衬件构成的粘结中间产品(200’)，
d)炉子(100)，可操作该炉子来不受约束地在预定烘烤温度下容放该粘结中间产品一段烘烤时间，从而引起热固成分的附加交联，从而使粘结层和耐磨衬层凝固而具有预定的硬度和物理强度。
18.如权利要求17所述的装置，其特征在于，用于生产塑性耐磨衬件的配制装置包括可操作用来将一层未凝固的粘结剂系统(20)涂层涂抹到该未烘烤塑性衬件的一个主面(17)上的涂覆机构(34)。
19.如权利要求18所述的装置，其特征在于，涂覆机构(34)包括可操作用来在该衬件主面上碾压散布粘结剂成分并决定涂有粘结剂的未烘烤衬件的厚度的滚压机构。
20.如权利要求17-19中任一项所述的装置，其特征在于，稳压压力机(50)包括一对金属导板(56、57)，它们的间隔是基体平板(12)的宽度，从而平板可以在限定导向机构(55)边界的相对表面(56’、57’)之间滑动，各导板具有从该相对表面向相对导板延伸的肩部(58、59)，它们限定了凹槽(52)周围的压力机机床(51)的边界并在肩部之间限定了金属槽底(53)的边界。
21.如权利要求20所述的装置，其特征在于，金属垫块(60)设置在导板(56、57)之间，该垫块构成了槽底。
22.如权利要求20或21所述的装置，其特征在于，压力机的加热器(65)包括至少一个设置在金属槽底内且可操作用来给压力机机床表面供热并限制其温度的加热件(67)。
23.如权利要求20-22中任一项所述的装置，它用于生产刹车片(200)，所述刹车片具有一个包括一基本上部分呈圆柱形的平板(12)和耐磨衬件(16’)的基体(11)，其特征在于，该导向机构的导板(57、58)具有弧形肩部(58、59)，其曲率对应于平板，凹槽底(53)具有一个对应的弧面。
24.如权利要求20-23中任一项所述的装置，其特征在于，槽底(53)包括在平行于导板平面的方向上间隔的且限定出基本上与肩部(58、59)同平面的凹槽(52)两端边界的突起(62、63)。
25.如权利要求17-24中任一项所述的装置，其特征在于，锁定机构(80)包括锁定压头活动部件(73)相对压力机机床(51)的位置的机构。
26.如权利要求24所述的装置，其特征在于，压头(70)包括活塞缸体机构(71)和一个缸用加压流体源(72)，它响应控制器(90)而相对缸移动活塞并被布置成对封闭件(11)施加一个小于150kN/m2(21.75psi)的压力。
27.如权利要求27或26所述的装置，其特征在于，加压流体是一种液体，锁定机构(80)包括作用于活塞缸体结构上的液压锁具。
28.如权利要求25或26所述的装置，其特征在于，压头(70)是一个气压压头。
29.如权利要求17-28中任一项所述的装置，其特征在于，压头(70)包括一个压头连接体(75)，该连接体具有许多个铰接连接件(77)，它们与压头相连以便移动并且在许多间隔位置上被布置成与接触衬件的表面相反的平板背面(12’)和/或一个突起于平板上的撑板(13)接触的形式。
30.如权利要求29所述的装置，其特征在于，压头连接体(75)包括许多个相对扩展的足(761、762)，它们转动地与压头(73)的活动部件连接，各足的终端是一个可操作用来支承在平板背面(12’)上的滚轮(791、792)。
31.如权利要求17-30中任一项所述的装置，其特征在于，压头(70)包括可操作用来通过压头阻挡预热基体散热的隔热机构(74)。
32.如权利要求17-31中任一项所述的装置，其特征在于，控制器(90)(a)可操作用来作为在整个压实和成型时间函数而存储与衬件(16)中的适当压力值有关的参数，其中所述时间已知能形成一个具有所需物理性能的耐磨衬层(16’)，(b)可操作用来监测衬件在压实期内所受压力和其在成型期内所施加的反作用压力，(c)可操作用来比较监测值和存储值，(d)可根据上述数值之间的预定偏差程度而操作用来指示粘结中间产品(200’)是不能令人满意的废品。
33.如引用权利要求25的权利要求32所述的装置，其特征在于，控制器(90)包括可操作用来产生代表启动锁定机构所受衬件的反作用压力的瞬时负荷的测力传感器(92)。
34.如权利要求32或33所述的装置，其特征在于，控制器(90)响应于该指示而在送往该炉子(100)前的制造过程中实现从生产设备中去掉不合格的中间产品。
35.如权利要求17-34中任一项所述的装置，其特征在于，至少平板预热器(37)和炉子(100)包括一个连续炉，该连续炉具有可操作用来分别接收该平板或粘结中间产品(200’)的入口区(101)、可操作用来按照预定时间间隔使中间产品穿过炉子并通过出口区域(103)将其送出炉子的输送机构(102)。
36.如权利要求35所述的装置，其特征在于，输送机构(102)包括一条传送带或高架运输机构，它被布置成支承平板或支承位于其上的不受约束的中间产品以便经过炉子。
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