JP2005030446A - ブレーキシューの製造方法および製造金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】工数の大幅な低減化が図れるブレーキシューの製造方法を提供する。
【解決手段】キャビティ22内にあらかじめリム12外周面に接着剤層を形成したシュー本体11を組み込み、キャビティ22内に所要量のライニング材料26を供給し、キャビティ22内に押圧金型24を挿入して、該押圧金型24によりライニング材料26をリム12の幅方向に押圧して、リム12外周面に所要形状のライニング材を加圧成形し、金型装置16を加熱してライニング材をリム12外周面上に接着することを特徴とする。
【選択図】 図3
【解決手段】キャビティ22内にあらかじめリム12外周面に接着剤層を形成したシュー本体11を組み込み、キャビティ22内に所要量のライニング材料26を供給し、キャビティ22内に押圧金型24を挿入して、該押圧金型24によりライニング材料26をリム12の幅方向に押圧して、リム12外周面に所要形状のライニング材を加圧成形し、金型装置16を加熱してライニング材をリム12外周面上に接着することを特徴とする。
【選択図】 図3
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明はブレーキシューの製造方法および製造金型に関する。
【0002】
【従来の技術】
車両用のドラム型ブレーキシューは、円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられて断面がほぼT字状をなすシュー本体と、該リムの外周面に接着されているライニング材とからなる。
このブレーキシューの製造方法は、無機材および有機材からなるライニング材料を、種々の工程を経てあらかじめ円弧状に熱成形した後、ライニング材内周面あるいはシュー本体のリム外周面に、熱硬化性樹脂からなる接着剤を塗布し、両者を加圧、加熱して一体化する方法が一般的である(例えば、特許文献1)。
【0003】
また、ブレーキ鳴きを抑制するために、ライニング材の、回入、回出側となる円弧の両端部をテーパー部に形成するようにしている。
図5は、上記ライニング材を加圧成形する方法についての説明図である。
図5に示すように、下型2内にライニング材料を供給し、上型4でライニング材料を押圧して、両端側にテーパー部6を有するライニング材8に加圧成形するようにしている。
【0004】
【特許文献1】
特開平4−366039号公報(第1図)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の製造方法では、ライニング材の製造工程として、例えば、原材料の配合、ミキシング、加圧成形、熱成形、切断、内面研磨、テーパ−加工、接着剤塗布、乾燥といった工程があり、さらに、この後に成形されたライニング材とシュー本体を接着、乾燥、バリ取りといった工程があり、多くの工程、工数を要するという課題があった。
【0006】
また、図5に示すように、テーパー部6を有するライニング材8を加圧成形する場合には、当該テーパー部6が他の部位よりも薄肉であることから、プレス成形する際、必然的にテーパー部6におけるライニング材料の密度が高くなり、したがってこれを焼成した場合にテーパー部6の部位の硬度が高くなり、逆にブレーキ鳴き現象が生じやすくなるという課題があった。
そこで、本発明は、上記課題を解決すべくなされ、その目的とするところは、工数の大幅な低減化が図れ、またブレーキ鳴きの発生を抑制しうるブレーキシューの製造方法および製造金型を提供するにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るブレーキシューの製造金型では、円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられたシュー本体と、前記リムの外周面に接着されているライニング材とからなるブレーキシューの製造金型において、下型と上型とを有し、リム外周面が横に凸となるようにシュー本体を水平に組み込み可能で、該シュー本体が組込まれた際、シュー本体のリム外周面に、ブレーキシュー完成時のライニング材厚さと同等の空間を有すると共に、該空間からさらにリムの幅方向の一方側に連続して延出する空間を有するキャビティを具備する金型本体と、前記キャビティ内に進入可能で、キャビティ内に供給されたライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形する押圧金型とを具備することを特徴とする。
【0008】
また、前記押圧金型の前記キャビティ内への進入量を規制するストッパを有することを特徴とする。
また、前記キャビティ内壁面に、前記ライニング材の回入、回出側となる円弧の両端側に、ライニング材がリム外周面に向けて次第に低くなるテーパー面形成用の斜面を有していることを特徴とする。
【0009】
また本発明によるブレーキシューの製造方法では、ブレーキシュー製造金型を用い、前記キャビティ内にあらかじめリム外周面に接着剤層を形成した前記シュー本体を組み込み、前記キャビティ内に所要量のライニング材料を供給し、前記キャビティ内に前記押圧金型を挿入して、該押圧金型によりライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形し、金型装置を加熱してライニング材をリム外周面上に接着することを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
図1は、シュー本体11の一例を示す正面図、図2はその底面図である。
シュー本体11は、円弧状の外周面を備えたリム12の内側にウェブ13が設けられて断面がほぼT字状をなしている。破線で示した部位がライニング材14である。
【0011】
図3、図4は、製造金型16を示す。
製造金型16は下型18と上型20を有する。
下型18は、その上面に、外周面に接着剤層を形成したリム12の外周面が横に凸となるようにシュー本体11を水平に横置き可能になっている。シュー本体11を安定して横置き可能とするために、下型18の上面は、シュー本体11の側面(横置きとした際の下面)の凹凸形状に嵌合するような凸凹形状に形成するとよい。
【0012】
上型20は、上記のようにシュー本体11を下型18上に横置きした状態で、シュー本体11の上から下型18上に組み付け可能となっていて、シュー本体11を下型18との間で挟み込んでシュー本体11を安定的に支持する。
また、シュー本体11を横置きし、上型20を組み付けた際、シュー本体11のリム12外周面の前方に、ブレーキシュー完成時のライニング材14厚さと同等の厚さの空間Aを有すると共に、該空間からさらにリムの幅方向の一方側に連続して延出する空間Bを有するキャビティ22が形成されるようになっている。
空間B、したがってキャビティ22は上型20の上面に開口している(図4)。
キャビティ22は、ライニング材14の円弧の両端に形成するテーパー部14aを形成するための斜面22aを設けておくと好適である。
【0013】
図3において、24は押圧金型である。押圧金型24はキャビティ22内(少なくとも空間B内)に密に嵌入しうる断面形態を有する。
押圧金型24には、上型20のキャビティ22開口縁に当接可能なストッパ部24aを有し、ストッパ部24aが上型20上面に当接することで、キャビティ22内への進入量が規制される。
【0014】
金型装置16は上記のように構成されている。
上記のように、シュー本体11が下型18、上型20内に組みつけられた後、キャビティ22内に所要量のライニング材料26が供給される。次いでキャビティ22内に押圧金型24がストッパ部24aが上型20の上面に当接するまで挿入され、キャビティ22内に供給されたライニング材料26をリム12の幅方向に押圧して、リム12外周面に所要形状のライニング材を加圧成形するのである。
【0015】
押圧金型24によりライニング材料26をリム12の幅方向に押圧することから、ライニング材料26は均等な押圧力で圧縮されることになる。
特に、キャビティ22に、テーパー部14a形成用の斜面22aが形成されていても、ライニング材料26が、従来のようにライニング材の厚さ方向に押圧されるのでなく、リム12の幅方向、すなわち、ライニング材の幅方向に押圧されることから、当該部位におけるライニング材料26への押圧力も他の部位における押圧力と同じであり、ライニング材料26が均一な密度で押圧されてライニング材に成形される。したがって、これを焼成した場合、ライニング材の硬度は均一となり、ブレーキ鳴き現象をそれだけ抑制することができる。
【0016】
上記のようにライニング材を加圧成形してから、金型装置16を焼成炉(図示せず)中に収容し、ライニング材の熱硬化と接着剤層によるリム12への接着とを同時に行うようにする。
このようにライニング材の加圧成形、熱硬化、シュー本体11への接着を一連の工程で行えるから、工数を大幅に減じることができ、効率的な生産が行えるようになる。
【0017】
ライニング材料は特に限定されるものではないが、熱硬化性のフェノール樹脂系結着材、金属粒、金属繊維などの複合材料からなる公知のライニング材料を用いることができる。
また、接着剤層の材料もフェノール樹脂系のものを好適に用いることができる。
【0018】
ストッパ部24aは、上型20のキャビティ22における段差面(図示せず)に押圧金型24の下面を当接させるようにしてもよいし、あるいはリム12を若干キャビティ22内に突出加減に組み付けるようにし、このリム12の側面に押圧金型24の下面を当接させるようにして、進入量を規制するようにしてもよい。
押圧金型24は空間A内にまで必ずしも進入しなくともよい。
なお、図示の例では2個取りの金型装置16で示したが、これに限定されないことはもちろんである。
【0019】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、ライニング材料を加圧成形するだけでよく、金型内で加圧、加熱する際に、ライニング材料のライニング材への本成形とシュー本体への接着とを同時に行えるので、工数を大幅に低減でき、コストの削減が可能となる。
また、ライニング材料をリムの幅方向に押圧することで、ライニング材の密度、硬度を均一にでき、ブレーキ鳴き現象を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】シュー本体の形状を示す正面図、
【図2】シュー本体の底面図、
【図3】金型装置の断面図、
【図4】上型の平面図、
【図5】従来のライニング材の加圧成形型を示す断面図である。
【符号の説明】
11 シュー本体
12 リム
13 ウエブ
14 ライニング材
14a テーパー部
16 金型装置
18 下型
20 上型
22 キャビティ
24 押圧金型
24a ストッパ部
26 ライニング材料
【発明の属する技術分野】
本発明はブレーキシューの製造方法および製造金型に関する。
【0002】
【従来の技術】
車両用のドラム型ブレーキシューは、円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられて断面がほぼT字状をなすシュー本体と、該リムの外周面に接着されているライニング材とからなる。
このブレーキシューの製造方法は、無機材および有機材からなるライニング材料を、種々の工程を経てあらかじめ円弧状に熱成形した後、ライニング材内周面あるいはシュー本体のリム外周面に、熱硬化性樹脂からなる接着剤を塗布し、両者を加圧、加熱して一体化する方法が一般的である(例えば、特許文献1)。
【0003】
また、ブレーキ鳴きを抑制するために、ライニング材の、回入、回出側となる円弧の両端部をテーパー部に形成するようにしている。
図5は、上記ライニング材を加圧成形する方法についての説明図である。
図5に示すように、下型2内にライニング材料を供給し、上型4でライニング材料を押圧して、両端側にテーパー部6を有するライニング材8に加圧成形するようにしている。
【0004】
【特許文献1】
特開平4−366039号公報(第1図)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の製造方法では、ライニング材の製造工程として、例えば、原材料の配合、ミキシング、加圧成形、熱成形、切断、内面研磨、テーパ−加工、接着剤塗布、乾燥といった工程があり、さらに、この後に成形されたライニング材とシュー本体を接着、乾燥、バリ取りといった工程があり、多くの工程、工数を要するという課題があった。
【0006】
また、図5に示すように、テーパー部6を有するライニング材8を加圧成形する場合には、当該テーパー部6が他の部位よりも薄肉であることから、プレス成形する際、必然的にテーパー部6におけるライニング材料の密度が高くなり、したがってこれを焼成した場合にテーパー部6の部位の硬度が高くなり、逆にブレーキ鳴き現象が生じやすくなるという課題があった。
そこで、本発明は、上記課題を解決すべくなされ、その目的とするところは、工数の大幅な低減化が図れ、またブレーキ鳴きの発生を抑制しうるブレーキシューの製造方法および製造金型を提供するにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るブレーキシューの製造金型では、円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられたシュー本体と、前記リムの外周面に接着されているライニング材とからなるブレーキシューの製造金型において、下型と上型とを有し、リム外周面が横に凸となるようにシュー本体を水平に組み込み可能で、該シュー本体が組込まれた際、シュー本体のリム外周面に、ブレーキシュー完成時のライニング材厚さと同等の空間を有すると共に、該空間からさらにリムの幅方向の一方側に連続して延出する空間を有するキャビティを具備する金型本体と、前記キャビティ内に進入可能で、キャビティ内に供給されたライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形する押圧金型とを具備することを特徴とする。
【0008】
また、前記押圧金型の前記キャビティ内への進入量を規制するストッパを有することを特徴とする。
また、前記キャビティ内壁面に、前記ライニング材の回入、回出側となる円弧の両端側に、ライニング材がリム外周面に向けて次第に低くなるテーパー面形成用の斜面を有していることを特徴とする。
【0009】
また本発明によるブレーキシューの製造方法では、ブレーキシュー製造金型を用い、前記キャビティ内にあらかじめリム外周面に接着剤層を形成した前記シュー本体を組み込み、前記キャビティ内に所要量のライニング材料を供給し、前記キャビティ内に前記押圧金型を挿入して、該押圧金型によりライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形し、金型装置を加熱してライニング材をリム外周面上に接着することを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
図1は、シュー本体11の一例を示す正面図、図2はその底面図である。
シュー本体11は、円弧状の外周面を備えたリム12の内側にウェブ13が設けられて断面がほぼT字状をなしている。破線で示した部位がライニング材14である。
【0011】
図3、図4は、製造金型16を示す。
製造金型16は下型18と上型20を有する。
下型18は、その上面に、外周面に接着剤層を形成したリム12の外周面が横に凸となるようにシュー本体11を水平に横置き可能になっている。シュー本体11を安定して横置き可能とするために、下型18の上面は、シュー本体11の側面(横置きとした際の下面)の凹凸形状に嵌合するような凸凹形状に形成するとよい。
【0012】
上型20は、上記のようにシュー本体11を下型18上に横置きした状態で、シュー本体11の上から下型18上に組み付け可能となっていて、シュー本体11を下型18との間で挟み込んでシュー本体11を安定的に支持する。
また、シュー本体11を横置きし、上型20を組み付けた際、シュー本体11のリム12外周面の前方に、ブレーキシュー完成時のライニング材14厚さと同等の厚さの空間Aを有すると共に、該空間からさらにリムの幅方向の一方側に連続して延出する空間Bを有するキャビティ22が形成されるようになっている。
空間B、したがってキャビティ22は上型20の上面に開口している(図4)。
キャビティ22は、ライニング材14の円弧の両端に形成するテーパー部14aを形成するための斜面22aを設けておくと好適である。
【0013】
図3において、24は押圧金型である。押圧金型24はキャビティ22内(少なくとも空間B内)に密に嵌入しうる断面形態を有する。
押圧金型24には、上型20のキャビティ22開口縁に当接可能なストッパ部24aを有し、ストッパ部24aが上型20上面に当接することで、キャビティ22内への進入量が規制される。
【0014】
金型装置16は上記のように構成されている。
上記のように、シュー本体11が下型18、上型20内に組みつけられた後、キャビティ22内に所要量のライニング材料26が供給される。次いでキャビティ22内に押圧金型24がストッパ部24aが上型20の上面に当接するまで挿入され、キャビティ22内に供給されたライニング材料26をリム12の幅方向に押圧して、リム12外周面に所要形状のライニング材を加圧成形するのである。
【0015】
押圧金型24によりライニング材料26をリム12の幅方向に押圧することから、ライニング材料26は均等な押圧力で圧縮されることになる。
特に、キャビティ22に、テーパー部14a形成用の斜面22aが形成されていても、ライニング材料26が、従来のようにライニング材の厚さ方向に押圧されるのでなく、リム12の幅方向、すなわち、ライニング材の幅方向に押圧されることから、当該部位におけるライニング材料26への押圧力も他の部位における押圧力と同じであり、ライニング材料26が均一な密度で押圧されてライニング材に成形される。したがって、これを焼成した場合、ライニング材の硬度は均一となり、ブレーキ鳴き現象をそれだけ抑制することができる。
【0016】
上記のようにライニング材を加圧成形してから、金型装置16を焼成炉(図示せず)中に収容し、ライニング材の熱硬化と接着剤層によるリム12への接着とを同時に行うようにする。
このようにライニング材の加圧成形、熱硬化、シュー本体11への接着を一連の工程で行えるから、工数を大幅に減じることができ、効率的な生産が行えるようになる。
【0017】
ライニング材料は特に限定されるものではないが、熱硬化性のフェノール樹脂系結着材、金属粒、金属繊維などの複合材料からなる公知のライニング材料を用いることができる。
また、接着剤層の材料もフェノール樹脂系のものを好適に用いることができる。
【0018】
ストッパ部24aは、上型20のキャビティ22における段差面(図示せず)に押圧金型24の下面を当接させるようにしてもよいし、あるいはリム12を若干キャビティ22内に突出加減に組み付けるようにし、このリム12の側面に押圧金型24の下面を当接させるようにして、進入量を規制するようにしてもよい。
押圧金型24は空間A内にまで必ずしも進入しなくともよい。
なお、図示の例では2個取りの金型装置16で示したが、これに限定されないことはもちろんである。
【0019】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、ライニング材料を加圧成形するだけでよく、金型内で加圧、加熱する際に、ライニング材料のライニング材への本成形とシュー本体への接着とを同時に行えるので、工数を大幅に低減でき、コストの削減が可能となる。
また、ライニング材料をリムの幅方向に押圧することで、ライニング材の密度、硬度を均一にでき、ブレーキ鳴き現象を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】シュー本体の形状を示す正面図、
【図2】シュー本体の底面図、
【図3】金型装置の断面図、
【図4】上型の平面図、
【図5】従来のライニング材の加圧成形型を示す断面図である。
【符号の説明】
11 シュー本体
12 リム
13 ウエブ
14 ライニング材
14a テーパー部
16 金型装置
18 下型
20 上型
22 キャビティ
24 押圧金型
24a ストッパ部
26 ライニング材料
Claims (4)
- 円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられたシュー本体と、前記リムの外周面に接着されているライニング材とからなるブレーキシューの製造金型において、
下型と上型とを有し、リム外周面が横に凸となるようにシュー本体を水平に組み込み可能で、該シュー本体が組込まれた際、シュー本体のリム外周面に、ブレーキシュー完成時のライニング材厚さと同等の空間を有すると共に、該空間からさらにリムの幅方向の一方側に連続して延出する空間を有するキャビティを具備する金型本体と、
前記キャビティ内に進入可能で、キャビティ内に供給されたライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形する押圧金型とを具備することを特徴とするブレーキシューの製造金型。 - 前記押圧金型の前記キャビティ内への進入量を規制するストッパを有することを特徴とする請求項1記載のブレーキシューの製造金型。
- 前記キャビティ内壁面に、前記ライニング材の回入、回出側となる円弧の両端側に、ライニング材がリム外周面に向けて次第に低くなるテーパー面形成用の斜面を有していることを特徴とする請求項1または2記載のブレーキシューの製造金型。
- 円弧状外周面を備えたリムの内側にウェブが設けられたシュー本体と、前記リムの外周面に接着されているライニング材とからなるブレーキシューの製造方法において、
請求項1〜3いずれか1項記載のブレーキシュー製造金型を用い、
前記キャビティ内にあらかじめリム外周面に接着剤層を形成した前記シュー本体を組み込み、
前記キャビティ内に所要量のライニング材料を供給し、
前記キャビティ内に前記押圧金型を挿入して、該押圧金型によりライニング材料をリムの幅方向に押圧して、リム外周面に所要形状のライニング材を加圧成形し、
金型装置を加熱してライニング材をリム外周面上に接着することを特徴とするブレーキシューの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003193588A JP2005030446A (ja) | 2003-07-08 | 2003-07-08 | ブレーキシューの製造方法および製造金型 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003193588A JP2005030446A (ja) | 2003-07-08 | 2003-07-08 | ブレーキシューの製造方法および製造金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005030446A true JP2005030446A (ja) | 2005-02-03 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2003193588A Pending JP2005030446A (ja) | 2003-07-08 | 2003-07-08 | ブレーキシューの製造方法および製造金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005030446A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007063802A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Advics Co., Ltd. | ブレーキシュー及びその製造方法 |
-
2003
- 2003-07-08 JP JP2003193588A patent/JP2005030446A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007063802A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Advics Co., Ltd. | ブレーキシュー及びその製造方法 |
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