JP3208287B2 - ディスクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法 - Google Patents
ディスクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦ライニングを裏板
の表面で加圧成形すると共に該表面に接着してなるディ
スクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法に関す
る。
の表面で加圧成形すると共に該表面に接着してなるディ
スクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来一般のブレーキパッドでは、摩擦ラ
イニングは密度が各部均一となるように加圧成形されて
いる。
イニングは密度が各部均一となるように加圧成形されて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦ライニ
ングの成形時、その周縁部を特に高密度化させると共
に、裏板と摩擦ライニング周縁部との接着力を強化し、
もって裏板と摩擦ライニング周縁部との間、並びに該周
縁部への水分の浸入を防ぎ得る耐久性の高いブレーキパ
ッドを提供することを第１の目的とし、そのようなブレ
ーキパッドを能率的に得ることができる製造方法を提供
することを第２の目的とする。
ングの成形時、その周縁部を特に高密度化させると共
に、裏板と摩擦ライニング周縁部との接着力を強化し、
もって裏板と摩擦ライニング周縁部との間、並びに該周
縁部への水分の浸入を防ぎ得る耐久性の高いブレーキパ
ッドを提供することを第１の目的とし、そのようなブレ
ーキパッドを能率的に得ることができる製造方法を提供
することを第２の目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、本発明は、裏板の表面に、摩擦ライニングの
加圧成形時、その周縁部に食い込む無端突条を形成した
ことを特徴とする。
るために、本発明は、裏板の表面に、摩擦ライニングの
加圧成形時、その周縁部に食い込む無端突条を形成した
ことを特徴とする。
【０００５】上記第２の目的を達成するために、本発明
は、表面にその周縁に沿って延びる無端の無端突条を形
成した裏板を、摩擦ライニング成形用キャビティを有す
るダイの裏板保持用凹部に装着し、前記凹部の底面と前
記キャビティの内側面とで形成されるダイの角部を前記
無端突条との圧接状態に保持し、前記キャビティに装入
した摩擦ライニング素材をパンチにより前記裏板の表面
に対し加圧して摩擦ライニングを成形すると同時に接着
することを第２の特徴とする。
は、表面にその周縁に沿って延びる無端の無端突条を形
成した裏板を、摩擦ライニング成形用キャビティを有す
るダイの裏板保持用凹部に装着し、前記凹部の底面と前
記キャビティの内側面とで形成されるダイの角部を前記
無端突条との圧接状態に保持し、前記キャビティに装入
した摩擦ライニング素材をパンチにより前記裏板の表面
に対し加圧して摩擦ライニングを成形すると同時に接着
することを第２の特徴とする。
【０００６】また本発明は、上記特徴に加えて、ダイの
角部を前記無端突条との圧接状態に保持したとき、該無
端突条の外側面と前記凹部の内側面との間に、前記無端
突条及び角部間から漏出した接着剤を受容し得る空隙部
を設けたことを第２の特徴とする。
角部を前記無端突条との圧接状態に保持したとき、該無
端突条の外側面と前記凹部の内側面との間に、前記無端
突条及び角部間から漏出した接着剤を受容し得る空隙部
を設けたことを第２の特徴とする。
【０００７】さらに本発明は、第２又は第３の特徴に加
えて、前記無端突条の外側面を斜面に形成すると共に、
この斜面に前記ダイの角部を圧接させたことを第４の特
徴とする。
えて、前記無端突条の外側面を斜面に形成すると共に、
この斜面に前記ダイの角部を圧接させたことを第４の特
徴とする。
【０００８】
【作用】本発明の第１の特徴によれば、摩擦ライニング
の加圧成形時、その周縁部に裏板の無端突条が食い込む
ことにより、裏板と摩擦ライニング周縁部との接着力が
特に強化されると共に、該周縁部が特に高密度化され
る。
の加圧成形時、その周縁部に裏板の無端突条が食い込む
ことにより、裏板と摩擦ライニング周縁部との接着力が
特に強化されると共に、該周縁部が特に高密度化され
る。
【０００９】本発明の第２の特徴によれば、裏板の無端
突条にダイの角部が圧接すると、高面圧の線接触状態と
なって、シール性の良好なシール構造を構成するので、
摩擦ライニングが加圧成形されるとき、摩擦ライニング
及び裏板間からの接着剤のはみ出しを効果的に防ぐこと
ができる。したがって、製造後、はみ出し接着剤の除去
作業は不要となる。
突条にダイの角部が圧接すると、高面圧の線接触状態と
なって、シール性の良好なシール構造を構成するので、
摩擦ライニングが加圧成形されるとき、摩擦ライニング
及び裏板間からの接着剤のはみ出しを効果的に防ぐこと
ができる。したがって、製造後、はみ出し接着剤の除去
作業は不要となる。
【００１０】また、摩擦ライニングの特に周縁部は、無
端突条により強く加圧されることになるので、高密度と
なると共に、無端突条との接着力が強化される。
端突条により強く加圧されることになるので、高密度と
なると共に、無端突条との接着力が強化される。
【００１１】また本発明の第３の特徴によれば、摩擦ラ
イニング及び裏板間の接着剤が無端突条及びダイの角部
の圧接部から万一、漏れ出した場合には、これを無端突
条外側の空隙部に受容するので、裏板外側面への漏洩を
防ぐことができる。
イニング及び裏板間の接着剤が無端突条及びダイの角部
の圧接部から万一、漏れ出した場合には、これを無端突
条外側の空隙部に受容するので、裏板外側面への漏洩を
防ぐことができる。
【００１２】更に本発明の第３の特徴によれば、裏板の
無端突条の外側斜面とダイの角部との圧接により、裏板
に調心作用が生じ、ダイの裏板保持凹部の寸法精度が粗
くとも、裏板の定位置に摩擦ライニングを形成すること
ができる。
無端突条の外側斜面とダイの角部との圧接により、裏板
に調心作用が生じ、ダイの裏板保持凹部の寸法精度が粗
くとも、裏板の定位置に摩擦ライニングを形成すること
ができる。
【００１３】
【実施例】以下、図面により本発明の一実施例について
説明する。
説明する。
【００１４】先ず、図１ないし図４により本発明の第１
実施例から説明する。図１及び図２において、ディスク
ブレーキに使用されるブレーキパッド１の金属製裏板２
の表面には、その周縁に沿って延びる無端突条３が一体
に形成され、この無端突条３及びこれに囲まれる裏板２
の表面に摩擦ライニング４が接着剤を介して接着され
る。
実施例から説明する。図１及び図２において、ディスク
ブレーキに使用されるブレーキパッド１の金属製裏板２
の表面には、その周縁に沿って延びる無端突条３が一体
に形成され、この無端突条３及びこれに囲まれる裏板２
の表面に摩擦ライニング４が接着剤を介して接着され
る。
【００１５】この場合、無端突条３は、その内周側半部
を摩擦ライニング４に食い込ませており、これにより裏
板２と摩擦ライニング４周縁部との接着力が特に強化さ
れると共に、該周縁部が特に高密度化される。
を摩擦ライニング４に食い込ませており、これにより裏
板２と摩擦ライニング４周縁部との接着力が特に強化さ
れると共に、該周縁部が特に高密度化される。
【００１６】図１に示すように、上記ブレーキパッド１
は、ディスクブレーキのブレーキキャリパ５又はブラケ
ットのパッド装着部６に装着され、ブレーキディスク７
の回転方向に沿う裏板２の両外側面は、パッド装着部６
のトルク支承面６ａ，６ａに当接する。したがって、ブ
レーキパッド１は、制動時、ブレーキディスク７から受
ける制動トルクをブレーキキャリパ５又はブラケットに
受止めさせることになる。
は、ディスクブレーキのブレーキキャリパ５又はブラケ
ットのパッド装着部６に装着され、ブレーキディスク７
の回転方向に沿う裏板２の両外側面は、パッド装着部６
のトルク支承面６ａ，６ａに当接する。したがって、ブ
レーキパッド１は、制動時、ブレーキディスク７から受
ける制動トルクをブレーキキャリパ５又はブラケットに
受止めさせることになる。
【００１７】さて、上記ブレーキパッド１の製造方法に
ついて図３及び図４により説明する。
ついて図３及び図４により説明する。
【００１８】最初に、その製造機について説明すると、
機台１０上面に立設された複数本のガイドポスト１１に
は、下から順にパンチ１２、ダイ１３及び押え型１４が
嵌装され、押え型１４はガイドポスト１１の上端に固着
され、パンチ１２及びダイ１３はばね部材１５を介して
相互に連結されると共に、ガイドポスト１１に沿って昇
降が可能であり、パンチ１２には、これを昇降駆動する
油圧シリンダ１６が連結される。そしてパンチ１２及び
押え型１４にはヒータ１７，１８がそれぞれ付設され
る。
機台１０上面に立設された複数本のガイドポスト１１に
は、下から順にパンチ１２、ダイ１３及び押え型１４が
嵌装され、押え型１４はガイドポスト１１の上端に固着
され、パンチ１２及びダイ１３はばね部材１５を介して
相互に連結されると共に、ガイドポスト１１に沿って昇
降が可能であり、パンチ１２には、これを昇降駆動する
油圧シリンダ１６が連結される。そしてパンチ１２及び
押え型１４にはヒータ１７，１８がそれぞれ付設され
る。
【００１９】ダイ１３には、これを上下に貫通するよう
に摩擦ライニング成形用キャビティ１９が設けられ、こ
れに下方からパンチ１２が摺動自在に嵌合される。また
ダイ１３の上面には、裏板保持用凹部２０が設けられ
る。
に摩擦ライニング成形用キャビティ１９が設けられ、こ
れに下方からパンチ１２が摺動自在に嵌合される。また
ダイ１３の上面には、裏板保持用凹部２０が設けられ
る。
【００２０】ブレーキパッド１の製造に当っては、先ず
裏板２の表面の、摩擦ライニング４を形成すべき領域に
フェノール樹脂系の接着剤を塗布し、乾燥させておく。
裏板２の表面の、摩擦ライニング４を形成すべき領域に
フェノール樹脂系の接着剤を塗布し、乾燥させておく。
【００２１】一方、摩擦ライニング４の素材として、下
表組成の混合粉末を予備成形して生ライニング０４を作
る。
表組成の混合粉末を予備成形して生ライニング０４を作
る。
【００２２】
【表１】
【００２３】図３に示すように、この生ライニング０４
をキャビティ１９内のパンチ１２上に配置し、次いで裏
板２をダイ１３の凹部２０に嵌合する。このとき、凹部
２０の底面とキャビティ１９の内側面とで形成される角
部２２が裏板２の無端突条３の頂部に線接触状態で当接
すると共に、無端突条３の外側面と凹部２０の内側面と
の間に空隙部２３が画成される。この間にヒータ１７，
１８を付勢してパンチ１２及び押え型１４を加熱してお
く。
をキャビティ１９内のパンチ１２上に配置し、次いで裏
板２をダイ１３の凹部２０に嵌合する。このとき、凹部
２０の底面とキャビティ１９の内側面とで形成される角
部２２が裏板２の無端突条３の頂部に線接触状態で当接
すると共に、無端突条３の外側面と凹部２０の内側面と
の間に空隙部２３が画成される。この間にヒータ１７，
１８を付勢してパンチ１２及び押え型１４を加熱してお
く。
【００２４】それからパンチ１２を油圧シリンダ１６に
より上昇駆動すると、図４に示すように、ばね部材１５
を介してダイ１３も上昇し、先ず裏板２が押え型１４に
当って裏板２が押え型１４及びダイ１３間で挟圧され、
無端突条３と角部２２とが圧接状態に保持される。続い
てパンチ１２により生ライニング０４が裏板２に対して
加圧され、同時にヒータ１７，１８からの熱伝導により
加熱される。
より上昇駆動すると、図４に示すように、ばね部材１５
を介してダイ１３も上昇し、先ず裏板２が押え型１４に
当って裏板２が押え型１４及びダイ１３間で挟圧され、
無端突条３と角部２２とが圧接状態に保持される。続い
てパンチ１２により生ライニング０４が裏板２に対して
加圧され、同時にヒータ１７，１８からの熱伝導により
加熱される。
【００２５】このとき、生ライニング０４及び裏板２間
に介在する接着剤が無端突条３外へはみ出ようとする
が、無端突条３は、これに前述のように線接触で圧接す
るダイ１３の角部２２と協働して、圧面の高い良好なシ
ール構造を構成するので、接着剤のはみ出しを効果的に
抑えることができる。
に介在する接着剤が無端突条３外へはみ出ようとする
が、無端突条３は、これに前述のように線接触で圧接す
るダイ１３の角部２２と協働して、圧面の高い良好なシ
ール構造を構成するので、接着剤のはみ出しを効果的に
抑えることができる。
【００２６】万一、接着剤のはみ出しが多少とも生じた
場合には、その接着剤は無端突条３の外側に画成された
空隙部２３に受容され、裏板２の外側面への流出が防止
される。
場合には、その接着剤は無端突条３の外側に画成された
空隙部２３に受容され、裏板２の外側面への流出が防止
される。
【００２７】また、生ライニング０４の無端突条３に対
向する周縁部は、無端突条３の食い込みにより特に強力
に加圧されるので、高密度となると共に、無端突条３と
の接着力が強化される。
向する周縁部は、無端突条３の食い込みにより特に強力
に加圧されるので、高密度となると共に、無端突条３と
の接着力が強化される。
【００２８】こうして、摩擦ライニング４が形成される
と同時に裏板２に接着され、ブレーキパッド１の製造が
完了する。
と同時に裏板２に接着され、ブレーキパッド１の製造が
完了する。
【００２９】而して、ブレーキパッド１の裏板２の少な
くとも外側面には接着剤が付着していないから、従来の
ような接着剤除去作業が不要となり、生産性を大幅に高
めることができる。
くとも外側面には接着剤が付着していないから、従来の
ような接着剤除去作業が不要となり、生産性を大幅に高
めることができる。
【００３０】しかも摩擦ライニング４の周縁部と無端突
条３との接着力が特に強化されると共に、該周縁部が特
に高密度化されているので、使用中、裏板２と摩擦ライ
ニング４の周縁部の間、並びに該周縁部への水分の侵入
を確実に防ぎ、耐久性の向上を図ることができる。
条３との接着力が特に強化されると共に、該周縁部が特
に高密度化されているので、使用中、裏板２と摩擦ライ
ニング４の周縁部の間、並びに該周縁部への水分の侵入
を確実に防ぎ、耐久性の向上を図ることができる。
【００３１】図５は本発明の第２実施例を示すもので、
裏板２の無端突条３を断面台形状に形成する一方、その
頂部にダイ１３の角部２２を線接触させるべく、該角部
２２を鋭角に形成した点を除けば前実施例と同様の構成
であり、図中、前実施例と対応部分には同一の符号を付
す。
裏板２の無端突条３を断面台形状に形成する一方、その
頂部にダイ１３の角部２２を線接触させるべく、該角部
２２を鋭角に形成した点を除けば前実施例と同様の構成
であり、図中、前実施例と対応部分には同一の符号を付
す。
【００３２】この実施例によっても、耐久性の高いブレ
ーキパッド１を能率的に製造することができる。
ーキパッド１を能率的に製造することができる。
【００３３】図６及び図７は本発明の第３実施例を示す
もので、いずれも裏板２の無端突条３の少なくとも外側
面を斜面３ａに形成し、この斜面３ａにダイ１３の角部
２２を圧接させるようにし、またダイ１３の凹部２０の
寸法精度を比較的粗くした点を除けば第１実施例と同様
の構成であり、図中、第１実施例との対応部分とは、同
一の符号を付す。
もので、いずれも裏板２の無端突条３の少なくとも外側
面を斜面３ａに形成し、この斜面３ａにダイ１３の角部
２２を圧接させるようにし、またダイ１３の凹部２０の
寸法精度を比較的粗くした点を除けば第１実施例と同様
の構成であり、図中、第１実施例との対応部分とは、同
一の符号を付す。
【００３４】これら実施例によれば、無端突条３の外側
斜面３ａとダイ１３の角部２２との当接により、裏板２
に調心作用が働き、凹部２０の寸法精度が粗くとも、裏
板２の定位置に摩擦ライニング４を的確に形成すること
ができる。
斜面３ａとダイ１３の角部２２との当接により、裏板２
に調心作用が働き、凹部２０の寸法精度が粗くとも、裏
板２の定位置に摩擦ライニング４を的確に形成すること
ができる。
【００３５】本発明は、上記実施例に限定されるもので
なく、その要旨を逸脱することなく種々の設計変更が可
能である。例えば無端突条３は実質的に無端であれば良
く、摩擦ライニング４の加圧成形時、ガス抜きのために
該突条３の一部に小切欠を設けることもできる。また摩
擦ライニング素材として、前記組成の混合粉末を予備成
形することなく、そのまゝキャビティ１９に装入するこ
ともできる。
なく、その要旨を逸脱することなく種々の設計変更が可
能である。例えば無端突条３は実質的に無端であれば良
く、摩擦ライニング４の加圧成形時、ガス抜きのために
該突条３の一部に小切欠を設けることもできる。また摩
擦ライニング素材として、前記組成の混合粉末を予備成
形することなく、そのまゝキャビティ１９に装入するこ
ともできる。
【００３６】
【発明の効果】以上のように本発明の第１の特徴によれ
ば、裏板の表面に、摩擦ライニングの加圧成形時、その
周縁部に食い込む無端突条を形成したので、摩擦ライニ
ングの加圧成形時、その周縁部に裏板表面の無端突条が
食い込むことにより、裏板と摩擦ライニング周縁部との
接着力を特に強化すると共に、該周縁部を特に高密度化
することができる。その結果、裏板と摩擦ライニング周
縁との間、並びに該周縁部への水分の浸入を防ぐことが
でき、ブレーキパッドの耐久性向上に寄与する。
ば、裏板の表面に、摩擦ライニングの加圧成形時、その
周縁部に食い込む無端突条を形成したので、摩擦ライニ
ングの加圧成形時、その周縁部に裏板表面の無端突条が
食い込むことにより、裏板と摩擦ライニング周縁部との
接着力を特に強化すると共に、該周縁部を特に高密度化
することができる。その結果、裏板と摩擦ライニング周
縁との間、並びに該周縁部への水分の浸入を防ぐことが
でき、ブレーキパッドの耐久性向上に寄与する。
【００３７】また本発明の第２の特徴によれば、表面に
その周縁に沿って延びる無端の無端突条を形成した裏板
を、摩擦ライニング成形用キャビティを有するダイの裏
板保持用凹部に装着し、前記凹部の底面と前記キャビテ
ィの内側面とで形成されるダイの角部を前記無端突条と
の圧接状態に保持し、前記キャビティに装入した摩擦ラ
イニング素材をパンチにより前記裏板の表面に対し加圧
して摩擦ライニングを成形すると同時に接着するので、
摩擦ライニング及び裏板間からの接着剤のはみ出しを無
端突条により防ぐことができ、したがって、裏板外側面
への付着接着剤の除去作業が不要となり、コスト低減に
寄与し得る。しかも摩擦ライニングの周縁部は無端突条
から特に強く加圧されることから、高密度となると共
に、無端突条との接着力が強化されるため、耐久性の高
いブレーキパッドを能率的に製造することができる。
その周縁に沿って延びる無端の無端突条を形成した裏板
を、摩擦ライニング成形用キャビティを有するダイの裏
板保持用凹部に装着し、前記凹部の底面と前記キャビテ
ィの内側面とで形成されるダイの角部を前記無端突条と
の圧接状態に保持し、前記キャビティに装入した摩擦ラ
イニング素材をパンチにより前記裏板の表面に対し加圧
して摩擦ライニングを成形すると同時に接着するので、
摩擦ライニング及び裏板間からの接着剤のはみ出しを無
端突条により防ぐことができ、したがって、裏板外側面
への付着接着剤の除去作業が不要となり、コスト低減に
寄与し得る。しかも摩擦ライニングの周縁部は無端突条
から特に強く加圧されることから、高密度となると共
に、無端突条との接着力が強化されるため、耐久性の高
いブレーキパッドを能率的に製造することができる。
【００３８】また本発明の第３の特徴によれば、ダイの
角部を前記無端突条との圧接状態に保持したとき、該無
端突条の外側面と前記凹部の内側面との間に、前記無端
突条及び角部間から漏出した接着剤を受容し得る空隙部
を設けたので、万一、摩擦ライニング及び裏板間の接着
剤が無端突条の外側へ多少ともはみ出しても、それは無
端突条外側の空隙部に受容され、裏板の外側面に付着す
ることが回避される。
角部を前記無端突条との圧接状態に保持したとき、該無
端突条の外側面と前記凹部の内側面との間に、前記無端
突条及び角部間から漏出した接着剤を受容し得る空隙部
を設けたので、万一、摩擦ライニング及び裏板間の接着
剤が無端突条の外側へ多少ともはみ出しても、それは無
端突条外側の空隙部に受容され、裏板の外側面に付着す
ることが回避される。
【００３９】さらに本発明の第４の特徴によれば、前記
無端突条の外側面を斜面に形成すると共に、この斜面に
前記ダイの角部を圧接させたので、無端突条の外側斜面
と、裏板保持凹部底面の内周縁との係合による自動調心
作用により裏板をキャビティに対する定位置に正確に保
持することができる。したがってダイの裏板保持凹部の
寸法精度を粗くしてダイの製作費の低減が可能となる。
無端突条の外側面を斜面に形成すると共に、この斜面に
前記ダイの角部を圧接させたので、無端突条の外側斜面
と、裏板保持凹部底面の内周縁との係合による自動調心
作用により裏板をキャビティに対する定位置に正確に保
持することができる。したがってダイの裏板保持凹部の
寸法精度を粗くしてダイの製作費の低減が可能となる。
【図１】本発明の第１実施例に係るブレーキパッドの使
用状態を示す、ディスクブレーキの横断面図
用状態を示す、ディスクブレーキの横断面図
【図２】図１の２−２線に沿ったブレーキパッドの拡大
断面図
断面図
【図３】上記ブレーキパッドを製造するに当り、ブレー
キパッドの素材を製造機にセットした状態を示す縦断面
図
キパッドの素材を製造機にセットした状態を示す縦断面
図
【図４】上記ブレーキパッドの製造機による加熱、加圧
状態を示す縦断面図
状態を示す縦断面図
【図５】本発明の第２実施例に係るブレーキパッド及び
その製造方法を示す要部断面図
その製造方法を示す要部断面図
【図６】本発明の第３実施例に係るブレーキパッド及び
その製造方法を示す要部断面図
その製造方法を示す要部断面図
【図７】本発明の第４実施例に係るブレーキパッド及び
その製造方法を示す要部断面図
その製造方法を示す要部断面図
１ ブレーキパッド ２ 裏板 ３ 無端突条 ３ａ 斜面 ４ 摩擦ライニング ０４ 摩擦ライニング素材としての生ライニング １２ パンチ １３ ダイ １９ 摩擦ライニング成形用キャビティ ２０ 裏板保持用凹部 ２２ 角部 ２３ 空隙部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16D 65/092 F16D 69/00
Claims (4)
- 【請求項１】 摩擦ライニング（４）を裏板（２）の表
面で加圧成形すると共に該表面に接着してなるディスク
ブレーキ用ブレーキパッドにおいて、 裏板（２）の表面に、摩擦ライニング（４）の加圧成形
時、その周縁部に食い込む無端突条（３）を形成したこ
とを特徴とする、ディスクブレーキ用ブレーキパッド。 - 【請求項２】 表面にその周縁に沿って延びる無端突条
（３）を形成した裏板（２）を、摩擦ライニング成形用
キャビティ（１９）を有するダイ（１３）の裏板保持用
凹部（２０）に装着し、 前記凹部（２０）の底面と前記キャビティ（１９）の内
側面とで形成されるダイ（１３）の角部（２２）を前記
無端突条（３）との圧接状態に保持し、 前記キャビティ（１９）に装入した摩擦ライニング素材
（０４）をパンチ（１２）により前記裏板（２）の表面
に対し加圧して摩擦ライニング（４）を成形すると同時
に接着することを特徴とする、ディスクブレーキ用ブレ
ーキパッドの製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載のものにおいて、 ダイ（１３）の角部（２２）を前記無端突条（３）との
圧接状態に保持したとき、該無端突条（３）の外側面と
前記凹部（２０）の内側面との間に、前記無端突条
（３）及び角部（２２）間から漏出した接着剤を受容し
得る空隙部（２３）を設けたことを特徴とする、ディス
クブレーキ用ブレーキパッドの製造方法。 - 【請求項４】 請求項２又は３記載のものにおいて、 前記無端突条（３）の外側面を斜面（３ａ）に形成する
と共に、この斜面（３ａ）に前記ダイ（１３）の角部
（２２）を圧接させたことを特徴とする、ディスクブレ
ーキ用ブレーキパッドの製造方法。
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| JP16621595A JP3208287B2 (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | ディスクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法 |
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| JP16621595A JP3208287B2 (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | ディスクブレーキ用ブレーキパッド及びその製造方法 |
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| JPH0914312A JPH0914312A (ja) | 1997-01-14 |
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| JP (1) | JP3208287B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001050320A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-23 | Hitachi Chem Co Ltd | ディスクブレーキパッド及びその製造法 |
-
1995
- 1995-06-30 JP JP16621595A patent/JP3208287B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH0914312A (ja) | 1997-01-14 |
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