JP3195671B2 - ディスクブレーキパッドの成形法 - Google Patents
ディスクブレーキパッドの成形法Info
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車等の制動に使
用されるディスクブレーキに組込まれるパッドの成形法
に関し、特に裏金に設けた孔又は凹部に一部を係合させ
てライニングを裏金に結合して構成されるパッドにおい
て、ライニングの密度、硬度を各部において均等にする
ディスクブレーキパッドの成形法に関する。
用されるディスクブレーキに組込まれるパッドの成形法
に関し、特に裏金に設けた孔又は凹部に一部を係合させ
てライニングを裏金に結合して構成されるパッドにおい
て、ライニングの密度、硬度を各部において均等にする
ディスクブレーキパッドの成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ディスクブレーキは、裏金にライニング
を結合して構成したパッドのライニングを、油圧力等に
より車輪に連動するロータに押付けて、ライニングとロ
ータとの摩擦作用により車輪を制動するものである。パ
ッドは、車体に固定のサポートに支持されてロータの回
転軸方向にのみ可動である。
を結合して構成したパッドのライニングを、油圧力等に
より車輪に連動するロータに押付けて、ライニングとロ
ータとの摩擦作用により車輪を制動するものである。パ
ッドは、車体に固定のサポートに支持されてロータの回
転軸方向にのみ可動である。
【０００３】パッドは、通常、熱プレスによりライニン
グ材料を加圧成形されると共に、鋼板製の裏金の上に接
着されて造られる。
グ材料を加圧成形されると共に、鋼板製の裏金の上に接
着されて造られる。
【０００４】図４〜図６は従来のパッドを例示し、図４
は平面図、図５は図４のＸ−Ｘ断面図、図６はパッドの
別例を示す図５と同様の断面図である。
は平面図、図５は図４のＸ−Ｘ断面図、図６はパッドの
別例を示す図５と同様の断面図である。
【０００５】図４〜図６において、１は鋼板を打抜き形
成した裏金、３はライニング、４はライニング３の一部
を係合させる裏金の孔、５は同様作用をする凹部であ
る。裏金１、ライニング３は互いに結合されてパッド６
を構成する。
成した裏金、３はライニング、４はライニング３の一部
を係合させる裏金の孔、５は同様作用をする凹部であ
る。裏金１、ライニング３は互いに結合されてパッド６
を構成する。
【０００６】図５に示すように、パッド６を矢印Ａ方向
に回転するロータ７に押付けると、ロータ７はライニン
グ３との摩擦力のため制動されるが、同時にライニング
３と裏金１との間には全面において同方向の剪断応力を
生じる。裏金１とライニング３とは、接着により強く結
合されるが、更に剪断方向の結合を補強するため、孔４
にライニングの一部を係合させている。図６のように、
孔の代りに凹部５を形成するものにおいても同様であ
る。
に回転するロータ７に押付けると、ロータ７はライニン
グ３との摩擦力のため制動されるが、同時にライニング
３と裏金１との間には全面において同方向の剪断応力を
生じる。裏金１とライニング３とは、接着により強く結
合されるが、更に剪断方向の結合を補強するため、孔４
にライニングの一部を係合させている。図６のように、
孔の代りに凹部５を形成するものにおいても同様であ
る。
【０００７】上記のパッドは、図７のように、受台８の
上に裏金１、側枠９を載せ、粉体配合材のライニング材
料１０を入れて押型１１で加圧、加熱して造ることがで
きる。しかしながら、孔４又は凹部５の部分では他の部
分よりも材料１０の圧縮程度が低くなるので、孔４、凹
部５により形成される凸部１２の硬度、密度が他の部分
より低くなることがあり、その際、凸部１２による裏金
１とライニング３との間の保持力の補強効果が低下する
と共に、ブレーキ性能の安定性にも悪影響を与える。
上に裏金１、側枠９を載せ、粉体配合材のライニング材
料１０を入れて押型１１で加圧、加熱して造ることがで
きる。しかしながら、孔４又は凹部５の部分では他の部
分よりも材料１０の圧縮程度が低くなるので、孔４、凹
部５により形成される凸部１２の硬度、密度が他の部分
より低くなることがあり、その際、凸部１２による裏金
１とライニング３との間の保持力の補強効果が低下する
と共に、ブレーキ性能の安定性にも悪影響を与える。
【０００８】これを補なうために、図８のように、凹部
を設けた受台８ａ、側枠９ａ、押型１１ａを持つ冷間プ
レス機により、ライニングに予め凸部１２′を形成した
予備成形物３ａを造り、これを熱プレス機に移して加熱
加圧して裏金に接着することが行なわれている。こうす
れば、孔４、凹部５の部分に対応する凸部をあらかじめ
形成できるが、ライニング材料の流動性は悪く、予備成
形手段により孔４等に係合する凸部１２の硬度、密度を
補なうには限度があり、十分の効果はあげられない。
を設けた受台８ａ、側枠９ａ、押型１１ａを持つ冷間プ
レス機により、ライニングに予め凸部１２′を形成した
予備成形物３ａを造り、これを熱プレス機に移して加熱
加圧して裏金に接着することが行なわれている。こうす
れば、孔４、凹部５の部分に対応する凸部をあらかじめ
形成できるが、ライニング材料の流動性は悪く、予備成
形手段により孔４等に係合する凸部１２の硬度、密度を
補なうには限度があり、十分の効果はあげられない。
【０００９】予備成形時に、凸部１２′の圧縮度を特に
高める方法が特開昭６１−２５４３１７号公報に記載さ
れている。この方法は、図９に示すように、孔１３を形
成した弾性材１４を予備成形時に下型とし、孔１３に押
棒１５を挿入し、受台８ａ、側枠９ａ、押型１１ａによ
りライニング材料を冷間圧縮して予備成形物３ａを形成
するもので、押棒１５の端部に位置させた弾性材１６を
介して凸部１２′を特に加圧するものである。
高める方法が特開昭６１−２５４３１７号公報に記載さ
れている。この方法は、図９に示すように、孔１３を形
成した弾性材１４を予備成形時に下型とし、孔１３に押
棒１５を挿入し、受台８ａ、側枠９ａ、押型１１ａによ
りライニング材料を冷間圧縮して予備成形物３ａを形成
するもので、押棒１５の端部に位置させた弾性材１６を
介して凸部１２′を特に加圧するものである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】図９の方法は、装置が
複雑になるので好ましくない。本発明は、簡単な構成の
装置を使用して、ライニング各部における圧縮程度を均
等にできるディスクブレーキパッドの成形法を得ようと
したものである。
複雑になるので好ましくない。本発明は、簡単な構成の
装置を使用して、ライニング各部における圧縮程度を均
等にできるディスクブレーキパッドの成形法を得ようと
したものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明は、ライニング
材料である粉体配合材を加圧成形して予備成形物を造る
第１工程の後、裏金を支持可能な受台、予備成形物を受
入れ可能な側枠及び、重ね合わされた予備成形物と裏金
とを予備成形物側から押圧する押型とを備え、前記押型
の押圧面には上記裏金に形成された孔又は凹部に対応す
る位置に突出部が設けられた成形装置によって予備成形
物を加圧加熱成形し、ライニング材料を裏金の孔又は凹
部に係合させて裏金に接着する第２工程を行うディスク
ブレーキパッドの成形法を得て上記課題を解決したもの
である。予備成形物としては、裏金とライニング材料と
を接着させて成形したものでも、ライニング単体のもの
でもよい。
材料である粉体配合材を加圧成形して予備成形物を造る
第１工程の後、裏金を支持可能な受台、予備成形物を受
入れ可能な側枠及び、重ね合わされた予備成形物と裏金
とを予備成形物側から押圧する押型とを備え、前記押型
の押圧面には上記裏金に形成された孔又は凹部に対応す
る位置に突出部が設けられた成形装置によって予備成形
物を加圧加熱成形し、ライニング材料を裏金の孔又は凹
部に係合させて裏金に接着する第２工程を行うディスク
ブレーキパッドの成形法を得て上記課題を解決したもの
である。予備成形物としては、裏金とライニング材料と
を接着させて成形したものでも、ライニング単体のもの
でもよい。
【００１２】
【作用】裏金の孔又は凹部に対応して押型の押圧面に設
けた突出部のため、上記孔又は凹部の位置にあるライニ
ング材料の圧縮を他の部分と均等に行なうことができる
から、孔又は凹部に係合するライニングの硬度、密度を
十分に維持して裏金とライニングとの剪断方向強度を高
くし、ライニング全域にわたって硬度、密度を均等にし
てブレーキ性能を安定させることができる。
けた突出部のため、上記孔又は凹部の位置にあるライニ
ング材料の圧縮を他の部分と均等に行なうことができる
から、孔又は凹部に係合するライニングの硬度、密度を
十分に維持して裏金とライニングとの剪断方向強度を高
くし、ライニング全域にわたって硬度、密度を均等にし
てブレーキ性能を安定させることができる。
【００１３】
【実施例】図１〜図３は本発明の実施例を示す。この実
施例の図１（イ）は、孔又は凹部を形成した裏金に粉体
配合材を冷間成形時に一体成形して予備成形物を成形す
る例であり、図１（ロ）は、ライニング部分を裏金とは
別体として粉体配合材の冷間成形にて形成する例であ
る。図２は裏金に孔を形成した場合の加熱成型工程を示
す熱プレスの断面図、図３は凹部を形成した場合の同様
の断面図である。前記の従来例と同等部分は同符号を用
いて次にこれを説明する。
施例の図１（イ）は、孔又は凹部を形成した裏金に粉体
配合材を冷間成形時に一体成形して予備成形物を成形す
る例であり、図１（ロ）は、ライニング部分を裏金とは
別体として粉体配合材の冷間成形にて形成する例であ
る。図２は裏金に孔を形成した場合の加熱成型工程を示
す熱プレスの断面図、図３は凹部を形成した場合の同様
の断面図である。前記の従来例と同等部分は同符号を用
いて次にこれを説明する。
【００１４】第１工程
【００１５】図１（イ）のように、冷間プレス機の受台
８ａの上に孔４を設けた裏金１を載せ、裏金の上に側枠
９ａを載せ、粉体配合材のライニング材料１０を投入し
て押型１１ａで押圧し、裏金とライニング材料とが一体
成形された予備成形物３ｂを造る。
８ａの上に孔４を設けた裏金１を載せ、裏金の上に側枠
９ａを載せ、粉体配合材のライニング材料１０を投入し
て押型１１ａで押圧し、裏金とライニング材料とが一体
成形された予備成形物３ｂを造る。
【００１６】また図１（ロ）のように、孔を設け支持棒
１８を嵌合させた冷間プレス機の受台８ａの上に側枠９
ａを載せ、粉体配合材のライニング材料１０を投入して
押型１１ａで押圧し、ライニング材料のみによる凸部を
備えた予備成形物３ａを造る。予備成形物３ａは、油圧
シリンダ１７に支持される支持棒１８の孔への進入によ
り型内から取り出される。
１８を嵌合させた冷間プレス機の受台８ａの上に側枠９
ａを載せ、粉体配合材のライニング材料１０を投入して
押型１１ａで押圧し、ライニング材料のみによる凸部を
備えた予備成形物３ａを造る。予備成形物３ａは、油圧
シリンダ１７に支持される支持棒１８の孔への進入によ
り型内から取り出される。
【００１７】第２工程
【００１８】図２のように、裏金１と一体に結合された
予備成形物３ｂ［図１（イ）の場合］、又は別体である
裏金１と予備成形物３ａ［図１（ロ）の場合］とを熱プ
レスの受台８に載せ、側枠９で囲んで押型１１によって
第１工程よりも高い圧力で加圧すると共に、熱を加えて
ライニング材料に含まれた熱硬化性樹脂を反応硬化させ
て形状を成形し、且つ裏金に塗布された接着材によっ
て、ライニング材料を裏金１に接着させる。裏金の孔４
の上方位置における押型１１の下面に、孔４の形状、大
きさ、深さに対応させて突出部１１ｂを形成する。
予備成形物３ｂ［図１（イ）の場合］、又は別体である
裏金１と予備成形物３ａ［図１（ロ）の場合］とを熱プ
レスの受台８に載せ、側枠９で囲んで押型１１によって
第１工程よりも高い圧力で加圧すると共に、熱を加えて
ライニング材料に含まれた熱硬化性樹脂を反応硬化させ
て形状を成形し、且つ裏金に塗布された接着材によっ
て、ライニング材料を裏金１に接着させる。裏金の孔４
の上方位置における押型１１の下面に、孔４の形状、大
きさ、深さに対応させて突出部１１ｂを形成する。
【００１９】孔４の部分に進入したライニング材料の厚
さａと、無孔部分の材料の厚さｂとは、適宜選択するこ
とができるから、熱プレス時に予備成形物を反応硬化さ
せたときのライニング材料の圧縮程度は、何れの部分に
おいても同程度にすることができる。
さａと、無孔部分の材料の厚さｂとは、適宜選択するこ
とができるから、熱プレス時に予備成形物を反応硬化さ
せたときのライニング材料の圧縮程度は、何れの部分に
おいても同程度にすることができる。
【００２０】図３は、裏金に凹部５を形成してライニン
グを係止した例を示し、図２の孔４を形成した場合と同
様にパッドを成形することができる。
グを係止した例を示し、図２の孔４を形成した場合と同
様にパッドを成形することができる。
【００２１】
【発明の効果】(1) 裏金の孔又は凹部の位置に対応して
押型の押圧面に突出部を設けるだけで実施できる。プレ
ス装置を複雑化することはない。
押型の押圧面に突出部を設けるだけで実施できる。プレ
ス装置を複雑化することはない。
【００２２】(2) 裏金の孔又は凹部に充填されたライニ
ング材料もその他の部分にある材料も均等に圧縮される
から、ライニングの密度、硬度は全体的に均等になる。
ング材料もその他の部分にある材料も均等に圧縮される
から、ライニングの密度、硬度は全体的に均等になる。
【００２３】(3) ライニングと裏金の孔又は凹部との係
合による剪断方向接着力の補強作用を十分大きくでき
る。ライニングを均質にすることができるため、ブレー
キ性能もより安定化する。
合による剪断方向接着力の補強作用を十分大きくでき
る。ライニングを均質にすることができるため、ブレー
キ性能もより安定化する。
【図１】予備成形物を造る第１工程を示し、図１（イ）
は孔を設けた裏金にライニング材料を冷間加圧して裏金
を同体に予備成形する場合、図１（ロ）は裏金と別体に
予備成形する場合の各断面図。
は孔を設けた裏金にライニング材料を冷間加圧して裏金
を同体に予備成形する場合、図１（ロ）は裏金と別体に
予備成形する場合の各断面図。
【図２】図１（イ）の予備成形物を加熱圧縮して裏金に
接着する第２工程を示す断面図。
接着する第２工程を示す断面図。
【図３】凹部を設けた裏金を使用する場合の第２工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図４】従来のパッドを例示する平面図。
【図５】図４のＸ−Ｘ断面図。
【図６】パッドの別例を示す図５と同様の断面図。
【図７】従来のパッドの加熱成形法を示す断面図。
【図８】従来のライニング材料の予備成形工程を示す断
面図。
面図。
【図９】予備成形においてライニング材料に形成した凸
部の圧縮程度を増す公知発明を示す断面図。
部の圧縮程度を増す公知発明を示す断面図。
１ 裏金 ３ ライニング ３ａ 予備成形物 ３ｂ 予備成形物 ４ 孔 ５ 凹部 ６ パッド ７ ロータ ８ 受台 ８ａ 受台 ９ 側枠 ９ａ 側枠 １０ ライニング材料 １１ 押型 １１ａ 押型 １１ｂ 突出部 １２ 凸部 １２′ 凸部 １３ 孔 １４ 弾性材 １５ 押棒 １６ 弾性材 １７ 油圧シリンダ １８ 支持棒
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16D 69/00 F16D 69/04
Claims (1)
- 【請求項１】 ライニング材料である粉体配合材を加圧
成形して予備成形物を造る第１工程の後、裏金を支持可
能な受台、予備成形物を受入れ可能な側枠及び、重ね合
わされた予備成形物と裏金とを予備成形物側から押圧す
る押型とを備え、前記押型の押圧面には上記裏金に形成
された孔又は凹部に対応する位置に突出部が設けられた
成形装置によって予備成形物を加圧加熱成形し、ライニ
ング材料を裏金の孔又は凹部に係合させて裏金に接着す
る第２工程を行うディスクブレーキパッドの成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32751692A JP3195671B2 (ja) | 1992-11-13 | 1992-11-13 | ディスクブレーキパッドの成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32751692A JP3195671B2 (ja) | 1992-11-13 | 1992-11-13 | ディスクブレーキパッドの成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06159407A JPH06159407A (ja) | 1994-06-07 |
| JP3195671B2 true JP3195671B2 (ja) | 2001-08-06 |
Family
ID=18199996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32751692A Expired - Fee Related JP3195671B2 (ja) | 1992-11-13 | 1992-11-13 | ディスクブレーキパッドの成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3195671B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100349531B1 (ko) * | 1998-12-31 | 2003-03-17 | 주식회사 만도 | 드럼브레이크용 브레이크슈 제조장치 |
| JP6562393B2 (ja) | 2013-06-18 | 2019-08-21 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ブレーキパッド用摩擦材の金型、製造装置、製造方法および予備成形物 |
| CN116238085B (zh) * | 2023-03-17 | 2024-01-30 | 广东宇豪新材料科技有限公司 | 碳纤维增强碳化硅复合材料刹车盘的加工工艺及其设备 |
-
1992
- 1992-11-13 JP JP32751692A patent/JP3195671B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06159407A (ja) | 1994-06-07 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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