CN1268990A - 玻璃面板和玻璃面板的制造方法以及用于玻璃面板中的隔垫 - Google Patents

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Abstract

一种玻璃面板与玻璃面板的制造方法以及用于玻璃面板中的隔垫,在第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3),在第1相向面(2A)与第2相向面(2B)之间形成空隙部(C),并且在第1玻璃板(1A)及第2玻璃板(1B)的周缘部(1a)上设有密封材料(6),以保持空隙部(C)的气密性,在第2相向面(2B)上设置有多个其一端上具有可与第1相向面(2A)接触的接触部(5)的隔垫(3),接触部(5)与第1相向面(2A)之间可相对移动。

Description

玻璃面板和玻璃面板的制造方法以及 用于玻璃面板中的隔垫
技术领域
本发明涉及一种玻璃面板，具体地说就是，涉及在多块玻璃板的相向的相向面之间设有多个隔垫，从而在一方的上述相向面与另一方的上述相向面之间形成空隙部，并以上述两块玻璃板的周部维持上述空隙部的密封，并且，将可使上述两块玻璃板成为一体的密封材料设置在上述两相向面的周边部这样一种玻璃面板，涉及该玻璃面板的制造方法以及设置在上述两块玻璃板的相向面之间以使上述相向面之间保持预定间隔的用于玻璃面板中的隔垫。
背景技术
上述现有的玻璃面板中，以提高隔热性能为目的，将上述空隙部作成真空而极有利于降低两块玻璃板之间的热传导率。但是，若上述空隙部内部成为真空，则上述两块玻璃板需承受施加于自身的外部压力。
而如果将上述空隙部的内部减压为0.1个气压以下的程度，则由于大气压的作用，施加在上述玻璃板外表面的外部压力将达到大约10ton/m2。要抵抗这样大的外部压力，必须沿上述玻璃板的相向面设置隔垫。
过去，在上述玻璃面板中使用图60和图61所示的平板状或柱状隔垫3，各个隔垫3只是简单地被夹持在一方的第1玻璃板1A的相向面2与另一方的第2玻璃板1B之间。而在制造这种玻璃面板P时，将各个隔垫3以既定间隔设置在一方的第1玻璃板1A的相向面2上，使另一方的第2玻璃板1B的相向面2与上述设置的隔垫3相接触，再使低熔点玻璃构成的密封材料6熔融并封焊于周缘部1a上。
但是，在上述现有玻璃面板中，隔垫3的端面是以其整个表面与玻璃板1的相向面2接触的，因此，即使将空隙部C的内部抽成真空，通过上述隔垫3仍能够形成热传导，导致玻璃面板P的隔热性能降低。为了减少隔垫3的这种热传导，只要减小其导热断面面积即可。但是，若为了减小上述导热断面面积而使隔垫3相对于玻璃板1的接触面太小，则上述接触面将导致玻璃板1上应力集中，受到外部压力作用时容易发生龟裂。
此外，若为了减小上述隔垫3的导热断面面积而使上述隔垫3变细，则在上述玻璃面板P的内外温差使得双方的玻璃板1的热膨胀产生差异而玻璃面板P弯曲的场合，存在着隔垫3承受弯曲外力而弯折的可能性。
为此，本发明的目的是提供这样一种玻璃面板，该玻璃面板不仅能够对玻璃板1进行保护以防止玻璃板发生如上所述的龟裂，而且能够减少上述隔垫3的热传导，并且还能够防止上述隔垫3受损，此外，还提供这种玻璃面板的制造方法以及用于这种玻璃面板中的隔垫。
发明的公开
权利要求1所涉及的玻璃面板如图1所示，例如第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间形成的空隙部C内，沿上述相向面2A、2B设置有多个隔垫3。在上述隔垫3的一端3a上设有凹凸部。该凹凸部中的多个凸部4其各自的从另一端3b计起的高度为设定值，并且成为与上述第1相向面2A相接触的接触部5。该接触部5能够相对于上述第1相向面2A作相对移动。
按照本结构，隔垫3的一端3a上形成有多个凸部4，该凸部4作为与上述玻璃板1相接触的接触部5而形成，因此，隔垫3与玻璃板1的接触范围变宽，因而，能够避免玻璃板1中与上述接触部5相接触的部位形成应力集中，防止上述玻璃板1发生龟裂。
并且，由于与上述玻璃板1接触的凸部4的高度设定为自上述另一端3b计起的既定值，因此，所有凸部4与上述玻璃板1相接触，可保证与玻璃板1有较大的接触面积。而另一方面，由于能够防止隔垫的一方3a的整个表面与玻璃板1接触，故可增大热阻抗。
此外，上述隔垫3的接触部5能够在可与之接触的相向面2之间相对移动，因此，即使假设玻璃面板P发生弯曲，由此而产生的、上述隔垫3与上述玻璃板1之间在表面方向上的错位可通过相对移动而加以吸收，可防止由此在玻璃板1或隔垫3内产生剪切力，因此，能够防止上述玻璃板和上述隔垫3受损。
权利要求2所涉及的玻璃面板的特征为，上述凸部是通过磨削加工而形成的。
按照本结构，除了具有上述权利要求1的玻璃面板所具有的作用效果之外，还可获得隔垫3容易制作的效果。
即，接触部5的凸部若以磨削加工形成，不仅磨削加工本身简单易行，而且自上述凸部的另一端计起的高度也容易调整。例如，把要磨削加工的端面预先加工成自另一端计起的高度调整为设定高度的平面，再磨削形成槽即可形成凹凸部，因此，所形成的上述凸部与上述设定高度一致。
权利要求3所涉及的玻璃面板如图1所示，其特征为，上述隔垫3的另一端3b固定在上述第2相向面2B上。
按照本结构，除了具有权利要求1或权利要求2的玻璃面板所具有的作用效果之外，还可获得如下效果，即不仅在组装玻璃面板时易于组装，而且在使用中隔垫3在空隙部C内不易移动。
即，按照本结构，隔垫3的另一端3b是固定在第2相向面2B上的，故能够有效防止隔垫3倾倒或翻滚。而且，不必对隔垫3特意进行保持，因此，如图9所示，能够以任意的姿势将第2玻璃板1B重叠到第1玻璃板1A上。另外，在风力等作用下玻璃板1挠曲的场合，即使两块玻璃板1A、1B的间隔因此而松动，隔垫3在空隙部C内的位置也不会错动。
权利要求4所涉及的玻璃面板如图1所示，其特征为，上述隔垫3的另一端3b粘接在上述第2相向面2B上。
按照本结构，可更为切实地获得权利要求3的效果。即，由于将隔垫3的另一端3b粘接在第2玻璃板1B上，因此，上述隔垫3的固定更为可靠。例如图9和图10所示，将隔垫3固定后，可以对上述第2玻璃板1B以任意姿势进行诸如从第1玻璃板1A上方将上述第2玻璃板1B以上述隔垫3朝下的状态进行重叠等操作，能够如图9所示，将第2玻璃板1B的第2相向面2B朝下地组装在第1玻璃板1A上。
权利要求5所涉及的玻璃面板中，上述隔垫3可以由低熔点玻璃形成。
按照本结构，除了具有权利要求1～4的玻璃面板所具有的作用效果之外，还具有隔垫3易于形成以及易于设置的效果。
即，例如只要在第2玻璃板1B上设置低熔点玻璃并将其加热而形成隔垫3即可。例如，通过将低熔点玻璃的玻璃料制成膏状印刷在上述第2玻璃板1B的第2相向面2B上并将其焙烧，即可将隔垫预成形体30固定设置在上述第2相向面2B上。将该隔垫预成形体30在软化点温度下朝上述另一方玻璃板按压至设定高度即可将上述隔垫3准确地制成为设定高度。
在形成该隔垫预成形体30时，即使已将上述膏状体加热焙烧，只要第2玻璃板1B的软化点比它高，第2玻璃板1B便不会受到上述按压的影响，也不会受到热损伤。
权利要求6所涉及的玻璃面板中，上述隔垫3可以由结晶性玻璃形成。
按照本结构，除了具有权利要求5的玻璃面板所具有的作用效果之外，还可获得以低温焙烧隔垫3并使隔垫3增强的效果。
即，例如，以低熔点结晶性玻璃形成玻璃料并将其制成膏状，在以软化温度以上的温度将隔垫预成形体30整形成既定形状尺寸之后以既定的冷却条件进行冷却，即能够以结晶化玻璃形成隔垫3。其结果，不仅隔垫3的强度增强，软化点也升高。因此，玻璃面板P的周缘部以低熔点玻璃密封的场合，上述隔垫3不会软化，例如能够以同材质的低熔点玻璃将上述周缘部密封，可使玻璃面板的制造工序简化。
权利要求7所涉及的玻璃面板中，上述密封材料6可以由软化点较形成隔垫3的低熔点玻璃低的低熔点玻璃形成。
按照本结构，除了具有权利要求5或6的玻璃面板所具有的作用效果之外，还可获得组装玻璃面板P时可对隔垫3进行保护的效果。
即，将玻璃面板P的周缘部1a以由低熔点玻璃构成的密封材料6进行气密密封时，即使将密封材料6加热到软化温度以上，也能够防止预先设置的隔垫3软化。其结果，能够防止隔垫3发生变形等不良情况发生。
权利要求8所涉及的玻璃面板如图22所示，在一对玻璃板1A、1B之间隔开既定间隔地形成有空隙部C，同时围绕两块玻璃板1A、1B的整个周缘部设有外周密封部而将上述空隙部C以减压状态进行密封的玻璃面板P中，设置于第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间，以使上述相向面2A、2B保持既定间隔的玻璃面板的隔垫3的特征为，形成有分别与两个相向面2A、2B接触的一对接触部5，并且，断面面积较上述接触部5与玻璃板1的接触面积小的导热阻抗部形成于上述两个接触部5、5之间。
按照本结构，上述两个接触部5、5之间形成有导热阻抗部20。对图22的例子具体说明如下，具有与第1玻璃板1A的第1相向面2A接触的平板部21的接触部5以及另一方的接触部5，上述另一方的接触部5与第2玻璃板1B的第2相向面2B相接触的基台部22其底部22a为平面。并且，上述基台部22其底部22a上方的外表面22b为旋转曲面，在上述接触部5的内侧形成有与上述基台部22的顶部接合的边界部23。该边界部23具有小的断面面积，在此处将形成热传导的瓶颈，故将上述边界部23作为导热阻抗部20。
此外，按照本结构，与两块玻璃板1A、1B接触的接触部5保持可防止玻璃损伤的足够大的接触面积，从而能够防止损伤玻璃板。即，在本结构中，接触部5、5之间形成有断面面积小于接触部5与玻璃板1的接触面积的导热阻抗部20，而导热阻抗是与断面面积成反比的。因此，两个相向面2A、2B之间通过隔垫3进行的热传导较弱，而与上述接触部5与两个相向面2A、2B的接触面积的大小无关。这样，按照本结构的玻璃面板，不仅能够防止龟裂，而且减小了因与上述隔垫3的接触而作用在玻璃板1上的外部压力，从而避免上述玻璃板1受损。
权利要求9所涉及的玻璃面板如图23所示，其特征为，上述隔垫3的两个接触部5以板状部24形成，两个板状部24、24之间形成断面面积较板状部24与玻璃板1的接触面积小的柱状体部25，以该柱状体部25作为导热阻抗部20。
按照本结构，由与两块玻璃板1A、1B的各相向面2A、2B呈面接触的板状部24形成接触部5，因此，能够减轻对两块玻璃板1A、1B产生的应力集中作用。并且，由于与两个相向面2A、2B接触的板状部24、24之间形成有断面面积较它们的接触面积小的柱状体部25，因此，经由隔垫3进行的热传导受到上述柱状体部25的限制。
这样，采用本结构的隔垫3的场合，能够在保持隔垫3与相向面2A、2B之间的接触面积为必要大小的同时增大该隔垫3的导热阻抗。
权利要求10所涉及的玻璃面板的特征为，在圆锥台状的基台部22上一体地形成面积较上述基台部22的顶面大的平板部21，而以上述基台部22与上述平板部21的边界部23形成上述导热阻抗部20，并且在上述平板部21与上述基台部22的底部22a上形成接触部5。
即，如图24所示，在圆锥台状的基台部22上一体地形成面积大于上述基台部22顶面的平板部21，而以上述基台部22与上述平板部21之间的边界部23形成上述导热阻抗部20。
按照本结构，与第1玻璃板1A的第1相向面2A接触的接触部5以平板部21形成，与第2玻璃板1B的第2相向面2B接触的接触部5以与上述平板部21一体地呈锥台状形成的基台部22的底部22a形成，不仅各自与上述两个相向面2A、2B保持较大接触面积，而且以上述基台部22的小直径的顶部、即上述基台部22与上述平板部21之间的边界部23形成导热阻抗部20，从而能够增大导热阻抗。
权利要求11所涉及的玻璃面板如图25与图26所示，其特征为，作为隔垫3的柱状体部25的周壁部26其整周呈凹入状，以断面面积较小的凹面部27作为导热阻抗部20。
若按照本结构，在隔垫3的周壁部26上形成凹面部27，从而柱状体部25的中间部分形成较小的断面面积，当以两个端部作为接触部5时，则在中间部分形成断面面积较其接触面积小的部分，该部分便成为导热阻抗部20。因此，不仅能够与两块玻璃板1A、1B的各相向面2A、2B保持较大接触面积以防止两块玻璃板受损，并且能够形成断面面积较小的导热阻抗部20而提高玻璃面板的隔热性能。
权利要求12所涉及的玻璃面板中可以使用这样一种隔垫，即具有与第1玻璃板1A接触的第1接触部5a以及与第2玻璃板1B接触的第2接触部5b，并且自第1接触部5a至第2接触部5b之间具有孔状或大致呈孔状的贯通部30。
现有的玻璃面板P在作为窗玻璃希望其具有透明性的场合，例如，由于上述隔垫密实地构成，故透过玻璃面板P观察时一个个隔垫会进入视线，特别是靠近玻璃面板P进行观察时这种现象更为突出。
而按照本结构，由于自第1接触部5a至第2接触部5b之间形成有贯通部30，故透过玻璃面板P进行观察时，隔垫3所形成的玻璃面的隔断面积减少，因此，能够提高玻璃面板P的透明性。
权利要求13所涉及的玻璃面板中可以使用可使上述第1接触部5a与上述第1玻璃板1A之间以及上述第2接触部5b与上述第2玻璃板1B之间为线接触或点接触的隔垫。
按照本结构，通过减小隔垫3与第1玻璃板1A及第2玻璃板1B的接触面积，可使第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间进行的热传导极少，可获得具有优异隔热性能的玻璃面板P。另外，在本结构中，上述权利要求12中得以发挥的隔垫3的透明性仍能够良好保持。
权利要求14所涉及的玻璃面板如图43和图44所示，在相对向的第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间设有多个隔垫3，以上述第1相向面2A与上述第2相向面2B之间形成空隙部C，同时以两块玻璃板1A、1B的周缘部1a保持上述空隙部C的气密性，并将可使上述两块玻璃板1A、1B成为一体的密封材料6设置在第1、第2相向面2A、2B的周缘部上，其特征为，
多个隔垫3各自的一端粘接在上述第2相向面2B上，上述隔垫3各自的另一端，其直径小于上述一端的直径且自一端计起的高度为设定值，以作为与上述第1相向面2A接触的接触部5，并且，上述接触部5可相对于上述第1相向面2A移动。
按照本结构，隔垫3粘接在第2玻璃板1B上，因此，隔垫3不会相对第2玻璃板1B移动，也不会翻倒，可使玻璃板1的重叠作业变得极为容易。
此外，上述隔垫3为一端粗另一端细的形状，因此，该隔垫3的接触部5与第1玻璃板1A之间的热传导可受到抑制，并且具有抗弯曲变形的强度。
另外，上述隔垫3的接触部5与第1玻璃板1A之间能够相对自由滑动，因此，玻璃面板P的挠曲不会在玻璃板上产生剪切应变，可消除玻璃板损坏的可能性。
按照本结构的玻璃面板，不仅玻璃面板P容易组装且极大地减少了第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的热传递，而且可保持隔垫3自身的强度，同时，能够防止玻璃面板损坏。
权利要求15所涉及的玻璃面板如图37所示，具有上述隔垫3呈圆锥台状形成的特征。具体地说就是，上述隔垫3呈以与上述第2相向面2B粘接的面为底面、可与上述第1相向面2A接触的接触部5为顶面的圆锥台状形成。
按照本结构，除了具有上述权利要求14的玻璃面板所具有的作用效果之外，即使上述第1相向面1B与上述第2相向面2B之间产生沿其表面的相对移动，由此而作用于隔垫3的弯曲力矩在隔垫3内产生的内应力也能够均匀分布，即使圆锥台状的顶面较小也能够防止隔垫3损坏。
权利要求16所涉及的玻璃面板的制造方法如图36及图38～图44所示，在相对向的第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间设有多个隔垫3，在上述第1玻璃板1A与上述第2玻璃板1B之间形成空隙部C，同时将上述第1玻璃板1A与上述第2玻璃板1B二者的周缘部1a密封而使二者成为一体，其特征为，
预先准备好可形成上述隔垫3的软膏7，将上述软膏7以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面2B上，之后，对该各软膏7实施既定的固形化处理而形成多个隔垫预成形体30，对上述固形化处理后的多个隔垫预成形体30中可与第1玻璃板1A接触的各个接触部5进行高度整形，使之相对于上述第2相向面2B的高度以既定高度以形成上述隔垫3，使上述第1相向面2A面向上述高度整形后的接触部5而使上述第1玻璃板1A与第2玻璃板1B制成一体。
按照本方法，是将软膏7设置在第2相向面2B的既定位置上实施固形化处理的，因此，形成的隔垫3将设置在第2玻璃板1B的既定位置上，其一端粘接在该第2相向面2B上。并且，与第1相向面2A接触的接触部5是以较上述一端的直径小的直径形成的，因此，与第1相向面2A接触的接触面积较小，可增大第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的导热阻抗。而上述一端以较上述接触部5的直径大的直径形成，故在进行隔垫预成形体30的高度整形时，能够防止形状崩溃，可使隔垫3的形状稳定。
例如，按照本制造方法，对于设置在既定位置上、并经过以既定的焙烧温度进行加热处理的固形化处理后的隔垫预成形体30，只要在之后的冷却过程中完全固化之前以整形辊等进行高度整形，即能够很容易地获得既定高度的隔垫3。
另外，由于一端粘接在第2相向面2B上，故制造玻璃面板时，第2玻璃板1B可以是任意姿势。因此，将两块玻璃板1A、1B重叠时，可免去保持隔垫3的位置、维持第2玻璃板1B的姿势等操作，可改善可操作性。
此外，由于上述接触部5可相对于第1相向面2A自由滑动，故即使玻璃面板P变形，也允许随之产生的第1玻璃板1A与隔垫3二者之间的相对位移，能够防止二者损坏。
权利要求17所涉及的玻璃面板的制造方法如图36及图43、图44、图47～图52所示，在相对向的第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间设有多个隔垫3，在上述第1玻璃板1A与上述第2玻璃板1B之间形成空隙部C，同时将上述第1玻璃板1A与上述第2玻璃板1B二者的周缘部1a密封而使二者成为一体，其特征为，
预先准备好可形成上述隔垫3的软膏7，将上述软膏7以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面2B上，之后，对该各软膏7实施半固形化处理以形成半固化状态的隔垫预成形体30，对上述半固化状态的多个隔垫预成形体30中可与第1玻璃板1A接触的各接触部5进行高度整形，使之相对于上述第2相向面2B的高度为既定高度，对经过该高度整形后的各隔垫预成形体30实施既定的固形化处理以形成多个上述隔垫3，使上述第1相向面2A面向上述高度整形后的接触部5而将上述第1玻璃板1A与第2玻璃板1B制成一体。
按照本制造方法，一端以较上述接触部5的直径大的直径形成，故在进行隔垫预成形体30的高度整形时，能够防止形状崩溃，可使隔垫3的形状稳定。上述接触部5的直径较上述一端直径小这一点，使得与第1相向面2A的接触面积较小，可增大第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的导热阻抗。
另外，由于隔垫3的一端粘接在第2相向面2B上，因此，制造玻璃面板时，第2玻璃板1B的姿势可以是任意的，在将两块玻璃板1A、1B重叠时，可省略保持隔垫3的位置等操作，可大幅度改善可操作性。
此外，由于上述接触部5可相对于第1相向面2A自由滑动，故即使在玻璃面板P发生变形的场合，第1玻璃板1A与隔垫3二者可自由相对位移。因此，隔垫3上不会产生过大的应力，可防止隔垫3部分损坏等不良现象发生。
如上所述，按照本制造方法，玻璃面板容易组装而生产性好，而且能够制造隔热性能得到改善的玻璃面板P。
权利要求18所涉及的玻璃面板P的制造方法如图37所示，其特征为，权利要求16和17中的隔垫3呈圆锥台状构成。
例如，将作为隔垫3一端的底面粘接在第2玻璃板1B的第2相向面2B上，在第1相向面2A一侧形成作为接触部5的顶面，从而构成圆锥台状。
按照本制造方法，除了具有上述权利要求16和17的制造方法的作用效果之外，在第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者沿两块玻璃板的表面相对移动的场合下还可获得以下效果。即，在第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者发生相对移动的场合，将有弯曲力矩作用于隔垫3上。但是，越靠近上述接触部5该弯曲力矩越小，因此，即使是如上所述的、越靠近接触部5一侧越变细的结构，也足以抗拒上述弯曲力矩。即，按照本结构，同样能够使隔垫3内部的弯曲应力均匀分布，故即使圆锥台状的顶面较小，也能够有效防止隔垫3损坏。
附图的简要说明
图1是本发明玻璃面板一个例子的主要部分的剖视图。
图2～图8是展示隔垫形状的例子的立体图。
图9和图10是对玻璃面板组装方法的一例进行说明的附图。
图11是玻璃面板一例的局剖立体图。
图12～图14是对隔垫的设置与形成样态进行说明的工序说明用立体图。
图15～图19是展示隔垫另一例的玻璃面板主要部分的剖视图。
图20是第2实施例的玻璃面板一例的局剖立体图。
图21是图20所示玻璃面板的侧视剖图。
图22～图26是展示第2实施例所涉及的隔垫之一例的玻璃面板主要部分的剖视图。
图27是第3实施例玻璃面板的立体外观图。
图28是第3实施例玻璃面板的剖视图。
图29～图32是展示第3实施例所涉及的隔垫的外观说明图。
图33～图35是玻璃面板制造工序的说明图。
图36是对第4实施例的玻璃面板一例的外观进行展示的局剖立体图。
图37是第4实施例的玻璃面板一例的主要部分的剖视图。
图38～图42是玻璃面板制造工序一例的工序说明图。
图43及图44是图42之后续工序的工序说明图。
图45及图46是玻璃面板制造工序另一个例子的工序说明图。
图47～图49是玻璃面板制造工序另一个例子的工序说明图。
图50～图52是图49之后续工序的工序说明图。
图53及图54是玻璃面板制造方法另一个例子的组装工序说明图。
图55～图59是玻璃面板制造工序另一个例子的工序说明图。
图60及图61是现有玻璃面板一例的剖视说明图。
实施发明的最佳方式
对本发明所涉及的玻璃面板的实施例结合附图进行说明。
[第1实施例]
下面，对本发明所涉及的玻璃面板P结合附图进行说明。
本发明所涉及的玻璃面板P例如以图11所示的玻璃面板P为其基本构成。即成对的第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间设置有多个隔垫3，第1玻璃板1A的第1相向面2A与第2玻璃板1B的第2相向面2B之间形成空隙部C，将该第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者的周缘部1a以低熔点玻璃等密封材料6进行密封而构成。
详细地说就是，该第1实施例所涉及的玻璃面板中使用例如图1所示的隔垫3。即，该隔垫3的一端3a上通过形成凹凸而设有多个凸部4。上述隔垫3的另一端3b固定在上述第2玻璃板1B上。各个凸部4以其自另一端3b计起的高度为一定值而形成。上述凸部4的前端作为可与上述第1玻璃板1A的第1相向面2A接触的接触部5而起作用。此时，上述隔垫3能够与上述第1玻璃板1A相对移动。
进而对上述玻璃面板P的组装工序进行说明。如图9和图10所示，预先在上述第2玻璃板1B的一个面、即第2相向面2B上以既定间隔设置隔垫3并加以固定。从水平放置的上述第1玻璃板1A的上方将上述第2玻璃板1B以上述固定后的隔垫3朝下、即上述第2相向面2B朝下的状态重叠。将处于重叠状态的第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者加热，并在两块玻璃板1A、1B的周缘部1a处填充密封材料6。该密封材料6例如由低熔点玻璃构成。之后，降低温度使密封材料6固化，对上述空隙部C进行气密性密封的同时两块玻璃板1A、1B成为一体而形成玻璃面板P。
这种，玻璃面板P可根据需要将空隙部C内制成真空。此时，通过预先形成于两块玻璃板1A、1B某一方上的排气孔15抽排空隙部C内的空气使其成为真空，然后，将上述排气孔15以低熔点玻璃密封。
将上述隔垫3固定在第2玻璃板1B的面上的方法例如有以下方法。预先准备好向玻璃料(由结晶性低熔点玻璃的微粒组成，直径为1～200μm)中添加有机类粘合剂(例如，添加重量百分比为90的溶剂和重量百分比为10的树脂成分构成的有机物，调制成粘度适合于进行丝网印刷的软膏7；溶剂采用松油，树脂使用组成成分为重量百分比为75的乙基纤维素与重量百分比为25的丙烯酸类树脂的混合物)后一起混炼而成的玻璃软膏7。
之后，以丝网印刷等方法，将丝网10放置在第2玻璃板1B的第2相向面2B上，使上述软膏7附着在既定位置上(印刷直径为0.1～2.0mm，高度大约为20μm以上)而形成软膏成形体8。
以丝网印刷方法形成软膏成形体8时，如图12～图14所示，首先，将用以形成隔垫3的丝网10设置在第2玻璃板1B的第2相向面2B上。在该丝网10上应当设置隔垫3的位置处形成有透孔10a。
然后，如图13所示，以刮板挤压软膏7，然后将上述丝网10从第2玻璃板1B上取下。这样，既定尺寸形状的软膏成形体8将排列在上述第2相向面2B上。(参照图14)。该丝网10的厚度应使得上述软膏成形体8的高度较设定值(例如21μm)厚。上述透孔10a的直径应与软膏成形体8的直径(例如0.7mm)相同。
此后，将上述形成的软膏成形体8与上述第2玻璃板1B一起加热，焙烧为隔垫预成形体30。此时的加热温度例如为500～600℃。使焙烧后的隔垫预成形体30缓慢冷却，在高于其软化点的温度下用挤压体下压各隔垫预成形体30，使之自一端3a至另一端3b的高度为设定高度(例如20μm)而成为隔垫3。进行这一下压时，只要上述挤压体的挤压面上形成有多个微小的凹陷，即可在各个上述隔垫3的一端3a上形成高度为设定高度的多个凸部4。
作为上述挤压体，可使用表面形成有多个微小凹部的辊子，也可使用对表面实施了细密滚花加工的滚轮。
另外，也可以在上述推压体的表面形成多个凸部而以该凸部在隔垫3的一端3a上形成凹凸部。按照这种方法，可在上述一端3a的接触部5上形成由凹部构成的、不与第1玻璃板1A的第1相向面2A接触的非接触部，不必将接触部5做得较小便能够降低热传导。这些凹部以外的面也称作凸部。
此外，将上述推压体的推压面做成平面并用磨料进行磨削，同样能够在上述隔垫3的一端3a上形成多个凸部4。作为该磨料例如可以使用砂纸等。
如上形成的凸部4将成为与第1相向面2A接触的接触部5(参照图1)。
将如上所述地装设了隔垫3的第2玻璃板1B以中间隔着上述隔垫3地载置在水平放置的第1玻璃板1A上。并且，对周缘部1a边加热边以由低熔点玻璃构成的密封材料6进行密封，从而形成玻璃面板P(参照图10)。作为该密封材料6所使用的低熔点玻璃，其软化点较上述隔垫预成形体30低，最好是使用软化点低于100℃左右的低熔点玻璃。
若使用结晶性低熔点玻璃作为隔垫3，则即使软化点与上述隔垫预成形体30为同一程度，对于上述隔垫预成形体30，在接触部5形成之后进行冷却时，可通过将冷却速率维持在设定范围内而使其结晶化、提高其软化点。因此，在之后的密封工序中，即使将软化点与其原有软化点程度相同的低熔点玻璃用于对上述玻璃面板P周缘部1a的密封，实施密封工序时也不会导致隔垫预成形体30软化。
在使上述空隙部C为真空的场合，上述周缘部1a的密封完成后，例如，通过设置在第2相向面2B上的排气孔15抽吸空隙部C内的空气并以玻璃密封上述排气孔15即可(参照图11)。该空隙部C的气压以10-2托以下为宜。
若是在真空中进行上述密封工序，则不必设置排气孔15。
如上形成的玻璃面板P形成有例如约20μm的空隙部C，其厚度与一般使用的组合玻璃在相同水平上。因此，例如将其组装在窗框上时，可不作任何改动而直接组装在现有组合玻璃用窗框上。
装设在中间的隔垫3与第1玻璃板1A之间以上述隔垫3的凸部4进行接触，故其边界处的导热阻抗足够大。并且，在上述隔垫3的一端3a的整个面上分散地形成有上述凸部4而以多个点进行接触，故由上述凸部4构成的接触部5能够避免外力作用于第1玻璃板1A的局部。其结果，第1玻璃板1A表面上的应力分布不存在急剧变化的点，能够有效抑制第1玻璃板1A龟裂。
另外，将隔垫3如上所述地固定在第2玻璃板1B上，可使第2玻璃板1B处于任意姿势，使得玻璃面板P的组装变得容易。并且，若将玻璃面板P的空隙部C维持在真空，由于真空层对于热传导来说具有极好的隔热性，故可将上述空隙部C制作得极薄，可使玻璃面板P的厚度与现有玻璃相同。
[第1实施例中的其它实施例]
下面，对上述实施例中未示出的其它实施例进行说明。
<1>形成于隔垫3上的凸部4不限于在上述隔垫3的一端，也可以在两端形成。这样，可减小与双方玻璃板1的接触面积，增大第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的导热阻抗，提高玻璃面板P的隔热性能。
另外，也可以是使一端或两端上形成有凸部4的隔垫预成形体30的凸部之间接合而形成隔垫3。
<2>形成于隔垫3上的凸部4不限于是点状，例如也可以如图3所示，在上述隔垫3的一端3a或两端设置细小突条而形成凸部4。
此外，也可以如图4所示，呈同心圆形成环形槽与环形凸部4。
此外，也可以如图5所示，将另外的微小颗粒呈自上述隔垫3的端部突出的状态固定在上述隔垫3上。这样的凸部4也可以是使上述实施例中说明的软膏7中所混合的、例如氧化硅微小颗粒等凸部形成用微小颗粒自上述隔垫3的端部突出而形成，还可以在固化前的隔垫预成形体30的端部撒上上述凸部形成用微小颗粒，在以挤压体整定接触部5的高度时压入上述隔垫预成形体30内。
此外，也可以在软膏成形体8的端部预先撒上上述凸部形成用微小颗粒后形成上述隔垫预成形体30。
此外，也可以如图6所示，将四方柱体排列成方格状而形成凸部4。此时，在上述隔垫3一端3a的端面上排列有相互垂直且各自等间隔排列的多个断面呈コ字形的槽而形成凸部4。
也可以如图7所示，将四棱锥体呈方格状排列而形成凸部4。此时，在上述隔垫3的一端3a的端面上，多个断面呈三角形的、等间隔并行排列的三角形槽彼此垂直而形成凸部4。
如图8所示，将倒三棱锥形的凹部排列起来形成凹凸，以其棱边形成凸部4也同样有效。此时，可在能够形成凸部4的挤压体的挤压面上，多个断面呈倒三角形的、等间隔排列的3组三角槽以彼此成60度角交叉地形成，以该挤压面挤压上述隔垫3一端3a的端面即可形成凸部4。
<3>对于在隔垫3的一端形成多个凸部4的场合，也可以在上述一端上形成多个凹部而构成凹凸，以这些凹部之间的部分形成凸部4。例如，可如图4所示，形成有作为中心部的凹部和将该凹部围起来的环状凹部，将该两个凹部之间的环状凸起作为凸部4。
此外，也可以在上述一端上以适宜的方向形成多个槽，而以这些槽之间的部分作为凸部4。例如，可以将隔垫3的端面以之间有磨具、砂纸、磨料的研磨布进行研磨而形成凸部4。
<4>玻璃面板P不限于如上所述以两块玻璃板1形成，也可以相对于形成玻璃面板P的某一块玻璃板1，在其两侧夹着隔垫3面对面地设置其它玻璃板1。即，也可以是由三块以上的玻璃板构成的玻璃面板P。
此外，也可以是将多组由两块玻璃板1构成的玻璃面板P重叠而构成。此时，可以将玻璃面板P之间的间隙作为上述空隙部C，也可以只是简单的重叠。
<5>玻璃面板P的空隙部C不限于制成真空，也可以只对其减压，仅降低气压也能够降低空隙部C的导热率。此外，也可以在上述空隙部C内密封导热阻抗大的气体。此时，被密封气体的压力越低越好。
<6>作为隔垫3，除了上述<2>所示的之外，也可以是在柱状体部25的周缘部1a上形成接触部5，并且使该周缘部1a的中间部分下凹而变细的隔垫，例如可以是图17所示，呈椭圆旋转体或长圆旋转体等形状形成，从而其长度方向上的中间部分直径变细的隔垫。这种形状中，形成大直径接触部5的部位也称作凸部4。总之，可以是其侧视形状为凹凸形状的隔垫。此时，不限于图17的例子，直径变细的部位可以有多处。
此外，也可以将隔垫3制成圆盘状，与两个相向面2A、2B接触的接触部5的正中部位分别下凹，其断面形状呈图17的形状。
<7>作为玻璃面板P，除了可如图9和图10所示，将第2玻璃板1B中间夹着隔垫3载置在第1玻璃板1A上，使密封用玻璃从第2玻璃板1B的周缘部1a开始熔接而进行密封之外，例如也可以如图15和图16所示，将隔垫3固定在第2玻璃板1B的第2相向面2B上，将第1玻璃板1A水平放置，以印刷等方式将作为密封用低熔点玻璃的软膏7设置在其周缘部1a上，在真空状态下维持焙烧温度(例如400～500℃)的真空炉内重叠并进行焙烧处理，从而形成玻璃面板P。
该场合下，各部位所使用的低熔点玻璃被可靠除气、除泡。为促使该除泡的实现，可将上述焙烧温度提高20～30℃左右。将第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者合体后，若在上述真空炉内进行冷却，将成为真空玻璃面板P。按照这种方法，还能够实现自动化，进行大批量生产。
<8>上述隔垫3不限于熔接在第2玻璃板1B上的隔垫，例如也可以如图18所示，是重叠在空隙部C内的分体隔垫3A。
其形状例如是，形成在一端3a与另一端3b上均形成有凸部4的接触部5，并使两分体隔垫3A各自一端3a上的接触部5彼此接触。
这样形成的结果，既可保证两分体隔垫3A另一端3b上所形成的接触部5与两块玻璃板1A、1B的两个相向面2A、2B各自有足够大的接触区域，同时，可减小上述相向面2A、2B各自与接触部5接触的接触面积，两个相向面2A、2B二者的热阻均得到提高。
此外，通过上述一端3a的各接触部5彼此接触，还可使隔垫3内的热阻也增大。上述重叠的分体隔垫3A也可以由不同材料形成，也可以将一方的分体隔垫3A的一端3做成平面。除此之外，也可以如图19所示，上述分体隔垫3A以其一侧进行连结而成为一体的结构。按照这种结构，除了具有上述特征之外，还能够将中间部位具有接触部5的隔垫3作为一体处理。
<9>上述实施例中列举了通过丝网印刷将软膏7印刷在第2相向面2B上的例子，但在将上述隔垫3印刷在第2相向面2B上时，也可以采用一般的凸版、凹版、平版等印刷方法。
此外，也可以是，在上述第2相向面2B上形成感光膜，对该感光膜上应当设置隔垫3的部位进行曝光，将感光部分除去后填充上述软膏7以形成软膏成形体8，对其进行焙烧而成为隔垫3。残留的感光膜可在焙烧隔垫3时除去。另外，也可以采用使用功能性膜的其它印刷方法将软膏7制成软膏成形体8而设置焙烧的隔垫3。
<10>作为形成软膏成形体8以形成隔垫3的方式，除了上述印刷之外，还可以使用涂敷器。例如，可以以操纵装置或机械手操作上述涂敷器，在既定位置挤涂软膏7而设置既定形状的软膏成形体8。此时，为了使各软膏成形体以既定高度形成，可使用挤压体。
<11>上述隔垫3不限于前面实施例所说明的低熔点玻璃制成的隔垫3，例如可以是不锈钢、铬镍铁合金718等含有镍基超合金的镍合金，此外还可以是其它金属、石英玻璃、陶瓷等制成，关键是不易变形，只要在受到外力时不至于导致第1玻璃板1A与第2玻璃板1B彼此接触即可。
<12>上述隔垫3以金属形成的场合，适宜使用烧结金属对。这是因为导热断面面积小。就此而言，以热等静压工艺(所谓HIP)进行烧结的、气孔率高的HIP烧结体更为适用。其理由在于，HIP烧结法与一般烧结法相比可提高烧结体的气孔率，并可提高强度。
此外，隔垫3不限于以玻璃和金属制成，还可以使用合成树脂等高热阻抗材料。例如，若以橡胶类材料形成隔垫3，则玻璃面板P在外力作用下产生挠曲等变形时，能够以弹性形式吸收该变形而保护玻璃板1免受破坏。
此外，在选择隔垫3的材料时，需要将玻璃板特有的脆性破坏特性与隔垫3的硬度、设置间隔、形成接触部5的凸部4的数量、间隔及其前端形状(特别是球面半径)等因素考虑在内。其中，从防止玻璃板1龟裂来说，除了考虑上述脆性破坏特性之外，还应使玻璃板1的内应力不致太大。因此，上述隔垫3的材质(特别是硬度)和凸部4前端的球面半径或其间隔等是重要因素。
[第2实施例]
本发明的玻璃面板中可使用下述隔垫3。
如图20～图22所示，该隔垫3由可与第2玻璃板1B的第2相向面2B接触的平板部21和与上述平板部21一体形成的基台部22构成。上述基台部22的底部22a与第1相向面2A接触，上述平板部21与上述第2相向面2B接触。
上述基台部22其底部22a上方的外表面22b呈旋转曲面形成，上述基台部22的顶部与上述接触部5的内侧形成有使二者接合的边界部23。该边界部23的断面面积较小，故此处成为热传导的瓶颈。即，在立体热传导中，传递的热量与热流束方向的长度成反比，与该方向的断面面积成正比，因此，从热流束方向看去断面面积小的部分可制约导热量。因此，可将上述边界部23作为导热阻抗部20。
上述隔垫3例如以玻璃形成。作为制作方法可列举如下一个例子，即，将薄玻璃板切成呈既定形状的片状，对其一个面进行腐蚀以形成基台部22，并与其它薄玻璃板熔接而成为一体。
此外，上述隔垫3除了玻璃之外例如可以由聚丙烯等塑料形成，也可以由不锈钢(例如SUS304、SUS316等)等金属形成，还可以由陶瓷材料形成。
由于如上所述地构成，故在接触部5与玻璃板1的两个相向面2A、2B接触的状态下，不会象现有的球形隔垫3那样翻滚，可设置在稳定的位置上。并且，由于是以两个接触部5、5与两块玻璃板1A、1B的第1相向面2A和第2相向面2B分别接触，故与现有球形隔垫3相比，与两块玻璃板1A、1B的接触面积大。因此，能够减轻隔垫3引起的玻璃板1的应力集中，可防止上述应力集中导致玻璃板1损坏。并且，虽然上述隔垫3的接触部5以较大的面积与玻璃板1的两个相向面2A、2B接触，但由于形成有导热断面面积较小的导热热阻部20，故能够减少两块玻璃板1A、1B之间的热传导量。
[第2实施例中的其它实施例]
<1>在上述第2实施例中列举了上述基台部22的外表面22b以旋转曲面形成的例子，除此之外，例如也可以如图23所示，与两个相向面2A、2B接触的各接触部5以板状部24形成，同时，柱状体部25形成于上述板状部24之间。
该柱状体部25的断面面积设定得较上述板状部24与上述相向面2A、2B接触的面积小。本构成也同样，其上述柱状体部25发挥导热阻抗部20的作用。
<2>上述基台部22的外表面22b也可以如图24所示，呈圆锥台状形成。面积较上述基台部22的顶面大的平板部21与该圆锥台状的基台部22接合而使上述基台部22与上述平板部21成为一体。
按照本结构，上述基台部22的顶面成为与上述平板部21呈一体形成后的隔垫3的最小断面，故上述基台部22与上述平板部21之间的边界部23可形成上述导热阻抗部20。
<3>上述隔垫3也可以如图25和图26所示，以一体的柱状体部25构成，在其周壁部26的全周上形成有凹面部27。
按照本结构，能够以上述凹面部27的存在使得断面面积减小的凹入部26a形成上述导热阻抗部20。
[第3实施例]
本发明的玻璃面板中，上述隔垫3能够如下构成。即，该第3实施例中的隔垫3特别是可提高作为窗玻璃的透明性的隔垫。
本实施例中使用例如图27～图32所示的隔垫3。该隔垫3具有与上述第1玻璃板1A接触的第1接触部5a和与上述第2玻璃板1B接触的第2接触部5b。本实施例中，自上述第1接触部5a至上述第2接触部5b之间形成有孔状或大致为孔状的贯通部30。通过形成该贯通部30，可使透过玻璃面板P进行观察的透明性提高。
该隔垫3上所形成的第1接触部5a与第2接触部5b的结构如图28和图29所示，可使上述第1接触部5a与上述第1玻璃板1A之间及上述第2接触部5a与上述第2玻璃板1B之间的接触大致为线接触。按照本结构，可获得不仅能够良好地保持隔垫3的透明性，而且能够减少第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的热传导而隔热性能优异的玻璃面板P。
此外，作为上述隔垫3，也可以由图30～图32的形式实施。
图30所示形式为，第1接触部5a及第2接触部5b与第1玻璃板1A或第2玻璃板1B不是线接触，而是以很小的面接触。本形式的隔垫3是以更大的面积支承第1玻璃板1A和第2玻璃板1B的，例如对于下述场合有效，与减少第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的热传导相比，更希望减轻玻璃板1之与隔垫3接触的部分的应力集中以防止玻璃板1受损或破裂的场合。
图31和图32是隔垫3上形成有多个贯通部30的形式。这种形式也能够减轻第1玻璃板1A及第2玻璃板1B上产生的应力集中，防止第1玻璃板1A或第2玻璃板1B受损或破裂。
作为形成上述隔垫3的材料，必须是被夹在第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的情况下不易变形、不会被压坏，并且能够使第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者的间隔保持一定的材料。并且，以具有耐高温性、低导热性以及良好加工性的材料为宜。
作为适宜的材料，例如可以用不锈钢、铝等各种金属，或者陶瓷、矿物材料、碳素纤维等构成。
下面，列举使用本实施例的隔垫3、在大气压环境下制造玻璃面板的步骤的一个例子。
[1]如图33所示，在水平放置的第1玻璃板1A的上表面适当地放置隔垫3。操作者能够很容易地以手工方式进行该作业。此时，为能够整齐地放置相邻的隔垫3，可使用适当的尺子或摆放用框架放置一个个隔垫3。
图中省略的上述摆放用框架，例如可使用在应放置隔垫3的位置上开有多个孔的框架，将该摆放用框架放置在第1玻璃板1A上后，将上述隔垫3放入各个孔内进行放置。
上述隔垫3与上述第1玻璃板1A不特别进行粘接。即使不将二者粘接，通过之后排出上述空隙部C的空气，第1玻璃板1A与第2玻璃板1B也能够紧紧地夹持住一个个隔垫3，可靠地实现对这些隔垫3的保持。
而对于自动放置上述隔垫3的场合，还可以使用未图示的自动输送装置等高效率地放置上述隔垫3。作为该自动输送装置，例如可以使用现有的、采用对一个个隔垫3进行抽吸的方式的装置等。
[2]如图34所示，对所放置的隔垫3的排列状态进行检查确认，将第2玻璃板1B重叠放置在第1玻璃板1A上。然后，在第1玻璃板1A的周缘部1a上涂敷由低熔点玻璃等构成的密封材料6。
密封材料6的涂敷也可以在将第2玻璃板1B放置在第1玻璃板1A上之前进行。
在该第2玻璃板1B上预先形成排气孔15。该排气孔15例如以可将上述空隙部C的内部与外部连通的贯通孔构成。
[3]其次，如图35所示，将上述第1玻璃板1A和第2玻璃板1B放入加热炉16内，加热到高于上述密封用密封材料6的熔点温度，使该密封材料6熔化。该加热温度大约为300～400℃。此后，再恢复到常温，从而以上述密封材料6将上述空隙部C的周缘部1a密封。
[4]然后，将玻璃面板P放入减压容器17内并通过上述排气孔15排放空隙部C内部的空气。在这里，上述加热炉16为具有减压容器17功能的加热炉。
排放了空隙部C的空气后，将上述排气孔15用密封用玻璃材料密封。然后，从减压容器17内取出玻璃面板P，即可获得成品玻璃面板P。
由于使用了如上所述的、具有与第1玻璃板1A接触的第1接触部5a以及与第2玻璃板1B接触的第2接触部5b、并具有自上述第1接触部5a贯穿至上述第2接触部5b的孔状或略成孔状的贯通部30的隔垫3，因此，能够提供可透视性提高的玻璃面板P。
并且，在构成上述隔垫3时，第1接触部5a与第1玻璃板1A之间以及第2接触部5b与第2玻璃板1B之间成线接触或点接触，从而能够降低第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的导热性，获得隔热性能优异的玻璃面板P。
(第3实施例中的其它实施例)
在上述实施例中列举了主要在大气压环境下制造玻璃面板P的步骤的一个例子，但也可以在减压容器17内部进行全部制造工序。
虽然此时也是以与前述大致同样的步骤制造玻璃面板P，但由于不必在第2玻璃板1B上设置上述排气孔15，因此，可减少第2玻璃板1B的加工工时，成品玻璃面板P的美感进一步提高。
[第4实施例]
下面，结合附图对本发明所涉及的玻璃面板P及其制造方法进行说明。
上述多个隔垫3如图36和图37所示，其一端放置在上述第2相向面2B上并粘接。隔垫3呈圆锥台状形成，与上述第1相向面2A接触的接触部5制成较小的直径。该接触部5可相对于上述第1相向面2A作相对移动。
上述玻璃面板P如下进行组装。
如图38～图44所示，第2玻璃板1B的第2相向面2B上紧密地接合有丝网10，该丝网10具有距上述第2相向面2B越远直径变得越小的透孔10a(参照图38)。通过印刷使预先准备好的软膏7进入该透孔10a内(参照图39)。以此，在上述第2相向面2B上形成呈向顶部直径逐渐变小的圆锥台状的软膏成形体8而加以设置(参照图40)。
上述软膏7是将熔接温度低于第2玻璃板1B软化点温度的低熔点玻璃的微小颗粒所形成的玻璃料与由有机溶剂等构成的粘结剂混炼而成的。当将软膏7加热到低熔点玻璃的熔接温度时，随着温度的上升有机溶剂挥发，同时，低熔点玻璃的微小颗粒熔接而成为玻璃从而形成隔垫预成形体30。如果上述低熔点玻璃采用可结晶化玻璃，则在其冷却后玻璃将结晶化，软化点也提高。上述熔接温度是指使低熔点玻璃变成流动态的温度，一般来说，上述流动态在使其粘度达到105泊以下的温度下产生，通常的低熔点玻璃例如为400～600℃左右。因此，若使用以上述结晶化玻璃而成的玻璃料构成上述软膏7，则在其后密封玻璃面板P的周缘部1a时，即使为了将作为密封材料6的低熔点玻璃加热到熔接温度而进行炉内处理，也不必担心隔垫预成形体30会再度软化或成流动态。
作为上述丝网10，例如使用的是以既定间隔(例如20mm格子状)开设具有直径为0.2～2.0mm的圆筒面的透孔10a作为誊印孔的、厚度为10～35μm的丝网。将其以上述透孔10a中直径较大的一面与第2相向面2B接触的状态下进行粘贴，印刷上述软膏7使之进入上述透孔10a内。之后，将上述丝网10自上述第2相向面2B上取下。此时，由于软膏7的一部分粘贴在上述透孔10a上被带走，因此，刷入的软膏7的上端部直径变小，在上述第2相向面2B上形成既定形状的软膏成形体8而加以设置。
将设置了上述软膏7的第2玻璃板1B装入加热炉16内，对其各个实施既定的固形化处理而形成多个隔垫预成形体30(参照图41)。使上述经过固形化处理后的多个隔垫预成形体30的接触部5经过整形辊12，将其各自的高度整形为相对于上述第2相向面2B达到既定的高度(例如精度为+0.1μm)而形成上述隔垫3(参照图42)。
然后，相对于上述第1玻璃板1A的第1相向面2A，将上述第2玻璃板1B的第2相向面2B朝下使经过上述高度整形后的接触部5与之相对(参照图43)，在上述接触部5接触上述第1相向面2A的状态下，使密封材料6熔接在第1玻璃板1A与第2玻璃板1B之间的整个周缘部1a上，形成图44所示的玻璃面板P。
上述固形化处理是结合上述低熔点玻璃的特性进行实施的，例如，将形成有上述软膏7的第2玻璃板1B装入例如保持在400～600℃的焙烧温度的加热炉16内进行焙烧，在炉内一直保持到所形成的多个软膏成形体8玻璃化而成为隔垫预成形体30为止，之后取出炉外自然冷却。
上述高度整形如下进行，在将上述第2玻璃板1B取出炉外后，在上述隔垫预成形体30冷却的过程中完全固化之前的、上述隔垫预成形体30尚能够变形的温度范围内，以整形辊12进行下压处理。具体地说就是，使上述取出炉外的第2玻璃板1B上所熔接的隔垫预成形体30的温度自焙烧温度降低例如40～70℃左右，维持在上述隔垫预成形体30可变形的预成形体软化温度(例如450℃)。相对于该第2玻璃板1B，使保持有例如450～500℃表面温度的整形辊12沿上述第2相向面2B移动。此时，自第2相向面2B至辊表面的距离保持既定的距离(例如20μm)。
之所以实施这一高度整形，是因为经丝网印刷上述软膏7后的软膏成形体8的顶面与上述第2相向面2B不平行，若就这样进行固形化处理，将以其突出部分与上述第1玻璃板1A局部接触，有可能导致上述第1玻璃板1A产生龟裂等损伤。
由于制造工序如上构成，作为设置形成隔垫3的软膏成形体8的工序，可通过丝网印刷而一次形成所有软膏成形体8，若其焙烧处理在炉内进行，则可同时对多块玻璃板1设置隔垫预成形体30。若与第1玻璃板1A重叠后的周缘部1a密封工序也在减压容器17内进行，则同样能够对多块玻璃面板P进行成品形成处理，因此，这是适于大批量生产的制造工序。特别是，如果隔垫3采用结晶化玻璃，与形成隔垫预成形体30时的软化点相比，作为隔垫3的软化点将大幅度提高，因此，作为上述密封材料6的低熔点玻璃，不必特意使用熔接温度低的。
以如上所说明的本发明玻璃面板P的制造方法制造的玻璃面板P如上所述，隔垫3的一方端部固着在第2玻璃板1B上，另一方的接触部5设置成可相对于第1玻璃板1A作相对移动，因此，即使在实际当中作为窗玻璃等使用而在诸如风压作用下发生挠曲时，上述隔垫3也能够相对于第1玻璃板1A产生位移，故能够防止玻璃板因设置隔垫3受到约束而导致的损伤。
此外，上述接触部5的直径与同第2相向面2B接触的接触面相比要小，故可增加其边界部23处的导热阻抗，提高了玻璃面板P的隔热性能。
[第4实施例中的其它实施例]
<1>作为对隔垫预成形体30进行高度整形的替代方法，也可以在对密封周缘部1a的密封材料6进行焙烧的密封焙烧处理中，以第1玻璃板1A进行按压而实现高度整形。例如可以是在第1玻璃板1A的温度和第2玻璃板1B的温度保持在预成形体软化温度的状态下，将第1玻璃板1A与第2玻璃板1B相对向放置，并使上述第1玻璃板1A的第1相向面2A与接触部5接触而进行按压。采用这种方法时还能够做到预先在上述第2玻璃板1B的周缘部1a上设置密封材料6，并在保持在预成形体软化温度的加热炉16的内部，将第1玻璃板1A与第2玻璃板1B相向放置之后，可同时进行上述隔垫预成形体30的高度整形处理与上述周缘部1a的密封处理。
<2>对上述<1>中所述的“同时处理”具体说明如下。如图45和图46所示，为了对玻璃面板的周缘部1a进行密封而涂敷由作为密封玻璃面板P周缘部1a的密封材料6的低熔点玻璃所构成的软膏7时，如果采用印刷技术，则省时省力，而且能够快速进行处理。
即，如上述实施例所示，除了软膏7的设置之外，密封材料6的设置也采用丝网印刷。准备好预先对设置并固定在第2相向面2B上的隔垫预成形体30进行了高度整形的第2玻璃板1B，将形成密封材料6的低熔点玻璃所构成的软膏7印刷在第1玻璃板1A的整个周缘部1a上(参照图45)。若能够使所述第1玻璃板1A与第2玻璃板1B在减压容器内成为一体(参照图46)，则很容易实现玻璃面板的连续生产及大批量生产。
其中，上述用来形成密封材料6的软膏7可较上述隔垫3的高度稍厚一些。这是为了在第1玻璃板1A与第2玻璃板1B重叠时可对该软膏7施加压力，并且还考虑到软膏7焙烧时会有若干收缩。此外，以低熔点玻璃构成软膏7的玻璃料虽然也能够进行实施，但如果与上述实施例同样地使用结晶化玻璃，则隔垫3与密封材料6可以由相同材质形成，强度也可以提高。似这样，在减压容器内部进行密封，可使空隙部C的间隔较现有技术小。这是因为，从现有技术的排气孔15抽吸空隙部C内部气体的场合，若第1相向面2A与第2相向面2B之间的间隔较小，则抽气时流通路径的阻力增大，因而不能够将空隙部C充分减压；而通过在减压容器17内重叠第1玻璃板1A与第2玻璃板1B，可使第1相向面2A与第2相向面2B处在真空的氛围下，将密封材料6熔化进行密封时，上述空隙部C的内部处于充分减压的状态。
<3>在上述<2>中，为了在减压容器17内进行密封，将软膏7印刷在第2相向面2B上，将既定位置上设置有多个经半固形化处理与高度整形的隔垫预成形体30的第2玻璃板1B与第1相向面2A的周缘部1a上以厚度不小于上述软膏成形体8的高度印刷有密封用软膏7的第1玻璃板1A二者，以第1相向面2A与第2相向面2B之间维持不小于空隙部C的间隔相向的状态保持在温度维持在例如400～600℃的焙烧温度的减压容器17内，进行隔垫预成形体30的固形化处理以及软膏7的除泡与玻璃料的熔接，使密封材料6与第2玻璃板1B的第2相向面2B接触并在将第1玻璃板1A与第2玻璃板1B推合的状态下自然冷却而成为一体，从而形成玻璃面板P。
其中，上述密封用软膏7的涂敷厚度不小于软膏成形体8的高度，因此，密封时上述软膏成形体8的另一端的端部不受推压地与第1玻璃板1A接触。因而，能够防止上述接触部5对第1玻璃板1A的第1相向面2A产生过大的接触压力。
按照上述制造步骤，玻璃面板P的空隙部C被保持在在加热炉16内焙烧软膏7时的真空度。由于是在密封后进行冷却的，因此空隙部C的内部将进一步减压。
此外，由于隔垫3的焙烧与以密封材料6进行的密封同时进行，故能够提高作业效率，并且能够在炉内对多块玻璃面板P同时进行处理。
而且，若上述除泡处理时的加热温度较上述焙烧温度高20～30℃左右，则可促进除泡，从而缩短除泡处理工序的时间。因此，若备有真空加热处理装置，可大幅度降低作业成本。
<4>在上述实施例中，就对隔垫预成形体30进行固形化处理以形成隔垫3的例子作了说明，但也可以是，对其各软膏7实施半固形化处理而形成半固化态的隔垫预成形体30，对各上述半固化态的隔垫预成形体30中、可与第1玻璃板1A接触的接触部5进行高度整形，使之相对于第2玻璃板1B的第2相向面2B的高度为既定高度，并对该经过高度整形的各个隔垫预成形体30实施既定的固形化处理而形成多个隔垫3。
例如，可以如图47～图52所示，将丝网10粘贴在第2玻璃板1B上(参照图47)，将软膏7填充在上述丝网10的透孔10a内(参照图48)，在第2玻璃板1B的第2相向面2B上使软膏成形体8呈既定形状形成而加以设置(参照图49)，将该第2玻璃板1B放入炉内温度保持在软膏7的焙烧温度(例如400～600℃)的加热炉16内，在其未固化的温度范围内(例如400～450℃)取出炉外，以对各个软膏7实施半固形化处理而形成半固化态的隔垫预成形体30(参照图50)，对上述半固化态隔垫预成形体30中可与第1玻璃板1A接触的接触部5使用例如压力机以平面进行按压，实施使其各自相对于上述第2玻璃板1B的第2相向面2B的高度为既定高度的高度整形(参照图51)，通过将该第2玻璃板1B冷却至常温而对高度整形后的各个隔垫预成形体30实施既定的固形化处理，从而形成多个隔垫3(参照图52)。
之后，可以与前面图43与图44所示同样地，使第1玻璃板1A的第1相向面2A与上述经过高度整形后的接触部5相向而形成玻璃面板P。
<5>上述丝网10例如可以使用金属丝网、通常的丝网以及塑料丝网等任意的丝网。
<6>此外，以印刷形成软膏成形体8的印刷方式可任意选择，可以使用凸版、凹版以及平版等。
另外，也可以是在第1相向面2A及第2相向面2B上形成感光膜，对其应设置隔垫3的部位以光进行照射，将感光部分除去后，涂敷上述软膏7进行焙烧。在将该软膏7焙烧时残余的膜即可除去。除此之外，也可采用使用功能性膜的印刷方法。
<7>以上就通过丝网印刷形成软膏成形体8的例子进行了说明，但也可以由涂敷器等在玻璃板1的周缘部1a上挤涂软膏7而形成软膏成形体8，通过对其挤涂速度与喷嘴的移动速度进行调整，可很容易地形成上方相对于下方直径逐渐变小的形状。
<8>在上述实施例中，就隔垫3呈圆锥台状形成的例子作了说明，但也可以是，以上所说的圆锥台状其圆锥台的形状不变，而将圆锥台状的侧面做成例如图37所示其整周向外膨起的形状，还可以与之相反做成整周凹陷的形状。当使用涂敷器设置软膏7时，后一种形状较易形成。
此外，上述隔垫3的形状不限于圆锥台状，也可以是其水平断面为椭圆、长圆等圆形的变形形状，还可以是正方形、长方形、三角形等多边形。对于这些形状，将水平断面的典型长度称作直径。重要的是，只要相对于与隔垫3相接触的第2玻璃板1B的面自接触部向顶部其直径逐渐减小即可。
而该直径减小的程度也可以是在上述顶部附近变大，只要接触部5的直径较小即可。上述这些形状均能够获得与上述实施例中说明的形状同样的效果。
<9>以上就仅在第2玻璃板1B上设置软膏成形体8的例子作了说明，但也可以如图53和图54所示，在第1相向面2A及第2相向面2B上均设置软膏成形体8而形成隔垫3。
此时也可以是在第1相向面2A及第2相向面2B彼此错开的位置上设置软膏成形体8而形成隔垫3，使各隔垫3的接触部5与相向的相向面2A、2B接触。
<10>在上述实施例中，就使用隔开既定间隔(例如20mm格子状)开设具有直径为0.2～2.0mm的圆筒面的透孔10a作为誊印孔的、厚10～35μm的丝网10的例子，但也可以如图55～图59所示，上述丝网10是例如以具有大直径处的直径为0.2～2.0mm、小直径处的直径为0.1～1.0mm的锥面的透孔10b作为誊印孔的丝网。
将该丝网的上述透孔10b的大直径一侧的面粘贴在第2玻璃板1B的第2相向面2B上，从上述透孔10b的小直径一侧的面印刷上述软膏7使之进入上述透孔10b内，当将上述丝网10从上述第2相向面2B上揭下时，由于上述透孔10b是呈锥面形成的，因此，该锥面形成拔模斜度，印刷进去的软膏7不会附着在上述丝网10上而随之从上述第2玻璃板1B的第2相向面2B上脱离，而且不会使所形成的软膏成形体8形状崩溃从而以既定的形状在第2相向面2B上形成软膏成形体8而加以设置。
<11>上述隔垫3不限于前面实施例所说明的低熔点玻璃制隔垫3，例如，也可以是不锈钢、镍铬铁合金718等含镍基超合金的镍合金以及除此之外的其它金属、石英玻璃、陶瓷等制成，重要的是，只要在受到外力作用时不易变形而能够防止第1玻璃板1A与第2玻璃板1B二者接触即可。
[其它实施例]
此外，上述第1实施例～第4实施例所涉及的玻璃面板P也可以如下构成。
<1>上述玻璃板不限于前面实施例所说明的厚3mm的玻璃板，也可以是其它厚度的玻璃板。并且，玻璃的种类可以任意选择，例如可以是型板玻璃、磨砂玻璃(经表面处理而具有使光散射的功能的玻璃)、嵌网玻璃或增强玻璃以及具有吸收红外线、吸收紫外线、反射热辐射等功能的玻璃板或者是它们的组合。
<2>此外，关于玻璃的成分，也可以是硅酸钠玻璃(碱石灰硅石玻璃)、硅酸硼玻璃、硅酸铝玻璃、以及各种结晶化玻璃等。
<3>上述玻璃板1不限于第1玻璃板1A和第2玻璃板1B二者使用长度或宽度尺寸不同的玻璃板，也可以使用其制造尺寸相同的玻璃板。而且，第1玻璃板1A和第2玻璃板1B的重叠方法，也可以是以彼此端部对齐的状态进行重叠。
另外，也可以将厚度尺寸不同的第1玻璃板1A与第2玻璃板1B组合而构成玻璃面板P。
工业上应用的可能性
本发明的玻璃面板与玻璃面板的制造方法以及用于玻璃面板的隔垫可用于多种用途。例如，可在建筑、乘用工具(汽车窗玻璃、铁路车辆窗玻璃、船舶窗玻璃)以及设备要素(等离子显示屏的表面玻璃、冰箱的门和壁部、保温装置的门和壁部)等中使用。
权利要求书
按照条约第19条的修改
1.一种玻璃面板，在第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)之间形成空隙部(C)，同时以上述第1玻璃板(1A)及上述第2玻璃板(1B)的周缘部(1a)保持上述空隙部(C)的气密性，并且将可使上述第1玻璃板(1A)及上述第2玻璃板(1B)成为一体的密封材料(6)设置在上述周缘部(1a)上，
上述多个隔垫(3)沿上述第2相向面(2B)设置，
在上述隔垫(3)的一端设有多个凸部(4)，该凸部(4)中的多个凸部(4)以各自从另一端计起的高度为设定值地形成，并作为可与上述第1相向面(2A)接触的接触部(5)，
上述接触部(5)能够相对于上述第1相向面(2A)相对移动。
2.如权利要求1所述的玻璃面板，上述凸部(4)是经磨削加工形成的。
3.如权利要求1或2所述的玻璃面板，上述隔垫(3)的另一端固定在上述第2相向面(2B)上。
4.如权利要求3所述的玻璃面板，上述隔垫(3)的另一端粘接在上述第2相向面(2B)上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃面板，上述隔垫(3)是以低熔点玻璃形成的。
6.如权利要求5所述的玻璃面板，上述隔垫(3)是以结晶性玻璃形成的。
7.如权利要求5或6所述的玻璃面板，上述密封材料(6)是以软化点较形成上述隔垫(3)的低熔点玻璃低的低熔点玻璃形成的。
8.一种用于玻璃面板中的隔垫，在第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)之间隔开既定间隔地形成有空隙部(C)，并同时围绕两块玻璃板(1A)、(1B)的整个周缘部(1a)设置密封部(6)而将上述空隙部(C)以减压状态进行密封的玻璃面板中，设置于上述第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与上述第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间，以使上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)之间保持上述既定间隔，
形成有分别与上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)接触的一对接触部(5)、(5)，并在上述两个接触部(5)、(5)之间形成有断面面积较上述接触部(5)的接触面积小的导热阻抗部(20)。
9.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，
上述一对接触部(5)分别以板状部(24)形成，并且在上述板状部(24)之间设有柱状体部(25)，
该柱状体部(25)的断面面积较上述板状部(24)与上述第1相向面(2A)或上述第2相向面(2B)的接触面积小而形成有导热阻抗部(20)。
10.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，在圆锥台状的基台部(22)上一体地形成面积较上述基台部(22)的顶面大的平板部(21)，而以上述基台部(22)与上述平板部(21)的边界部(23)形成上述导热阻抗部(20)。
11.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，上述柱状体部(25)的周壁部(26)其整周下凹而形成凹面部(27)，通过上述凹面部(27)减小断面面积而形成导热阻抗部(20)。
12.(删除)
13.(删除)
14.一种玻璃面板，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时以第1、第2玻璃板(1A)、(1B)的周缘部(1a)保持上述空隙部(C)的气密性，并将可使上述第1、第2玻璃板(1A)、(1B)成为一体的密封材料(6)设置在第1、第2相向面(2A)、(2B)的周缘部(1a)上，
多个隔垫(3)各自的一端粘接在上述第2相向面(2B)上，上述隔垫(3)各自的另一端，其直径小于上述一端的直径且各自从一端计起的高度为设定值，以作为可与上述第1相向面(2A)接触的接触部(5)，并且，上述接触部(5)可相对于上述第1相向面(2A)相对移动。
15.如权利要求14所述的用于玻璃面板中的隔垫，上述隔垫(3)呈圆锥台状形成。
16.一种玻璃面板的制造方法，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时将上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)二者的周缘部(1a)密封而使二者成为一体，
预先准备好可形成上述隔垫(3)的软膏(7)，
将上述软膏(7)以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面(2B)上，
之后，对该各软膏(7)实施既定的固形化处理而形成多个隔垫预成形体(30)，
对上述固形化处理后的多个隔垫预成形体(30)中可与上述第1玻璃板(1A)接触的各个接触部(5)进行高度整形，使之相对于上述第2相向面(2B)的高度为既定高度以形成上述隔垫(3)，
使上述第1相向面(2A)面向上述高度整形后的接触部(5)而将上述第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)制成一体。
17.一种玻璃面板的制造方法，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时将上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)二者的周缘部(1a)密封而使二者成为一体，
预先准备好可形成上述隔垫(3)的软膏(7)，
将上述软膏(7)以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面(2B)的板上，
之后，对该各软膏(7)实施既定的半固形化处理而形成半固化状态的隔垫预成形体(30)，
对上述半固化状态隔垫预成形体(30)中可与上述第1玻璃板(1A)接触的各个接触部(5)进行高度整形，使之相对于上述第2相向面(2B)的高度为既定高度，
对经过该高度整形后的各隔垫预成形体(30)实施既定的固形化处理以形成多个隔垫(3)，
使上述第1相向面(2A)面向上述高度整形后的接触部(5)而将上述第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)制成一体。
18.如权利要求16或17所述的玻璃面板的制造方法，上述隔垫(3)为圆锥台状。

Claims (18)

1.一种玻璃面板，在第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)之间形成空隙部(C)，同时以上述第1玻璃板(1A)及上述第2玻璃板(1B)的周缘部(1a)保持上述空隙部(C)的气密性，并且将可使上述第1玻璃板(1A)及上述第2玻璃板(1B)成为一体的密封材料(6)设置在上述周缘部(1a)上，
上述多个隔垫(3)沿上述第2相向面(2B)设置，
在上述隔垫(3)的一端设有多个凸部(4)，该凸部(4)中的多个凸部(4)以各自从另一端计起的高度为设定值地形成，并作为可与上述第1相向面(2A)接触的接触部(5)，
上述接触部(5)能够相对于上述第1相向面(2A)相对移动。
2.如权利要求1所述的玻璃面板，上述凸部(4)是经磨削加工形成的。
3.如权利要求1或2所述的玻璃面板，上述隔垫(3)的另一端固定在上述第2相向面(2B)上。
4.如权利要求3所述的玻璃面板，上述隔垫(3)的另一端粘接在上述第2相向面(2B)上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃面板，上述隔垫(3)是以低熔点玻璃形成的。
6.如权利要求5所述的玻璃面板，上述隔垫(3)是以结晶性玻璃形成的。
7.如权利要求5或6所述的玻璃面板，上述密封材料(6)是以软化点较形成上述隔垫(3)的低熔点玻璃低的低熔点玻璃形成的。
8.一种用于玻璃面板中的隔垫，在第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)之间隔开既定间隔地形成有空隙部(C)，同时围绕两块玻璃板(1A)、(1B)的整个周缘部(1a)设置密封部(6)而将上述空隙部(C)以减压状态进行密封的玻璃面板中，设置于上述第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与上述第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间，以使上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)之间保持上述既定间隔，
形成有分别与上述第1相向面(2A)与上述第2相向面(2B)接触的一对接触部(5)、(5)，并在上述两个接触部(5)、(5)之间形成有断面面积较上述接触部(5)的接触面积小的导热阻抗部(20)。
9.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，
上述一对接触部(5)分别以板状部(24)形成，并且在上述板状部(24)之间设有柱状体部(25)，
该柱状体部(25)的断面面积较上述板状部(24)与上述第1相向面(2A)或上述第2相向面(2B)的接触面积小而形成有导热阻抗部(20)。
10.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，在圆锥台状的基台部(22)上一体地形成面积较上述基台部(22)的顶面大的平板部(21)，而以上述基台部(22)与上述平板部(21)的边界部(23)形成上述导热阻抗部(20)。
11.如权利要求8所述的用于玻璃面板中的隔垫，上述柱状体部(25)的周壁部(26)其整周下凹而形成凹面部(27)，通过上述凹面部(27)减小断面面积而形成导热阻抗部(20)。
12.一种用于玻璃面板中的隔垫，为了在板面彼此相对向的第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，并将上述空隙部C沿着上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)的外周缘进行密封，以保持该空隙部(C)的内部为减压状态而设置于上述第1玻璃板(1A)与上述第2相向面(2B)之间，
上述隔垫(3)具有与上述第1玻璃板(1A)接触的第1接触部(5a)以及与上述第2玻璃板(1B)接触的第2接触部(5b)，
自上述第1接触部(5a)至上述第2接触部(5b)之间形成有孔状或大致呈孔状的贯通部(30)。
13.如权利要求12所述的用于玻璃面板中的隔垫，上述第1接触部(5a)与上述第1玻璃板(1A)之间以及上述第2接触部(5b)与上述第2玻璃板(1B)之间为线接触或点接触。
14.一种玻璃面板，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时以第1、第2玻璃板(1A)、(1B)的周缘部(1a)保持上述空隙部(C)的气密性，并将可使上述第1、第2玻璃板(1A)、(1B)成为一体的密封材料(6)设置在第1、第2相向面(2A)、(2B)的周缘部(1a)上，
多个隔垫(3)各自的一端粘接在上述第2相向面(2B)上，上述隔垫(3)各自的另一端，其直径小于上述一端的直径且各自从一端计起的高度为设定值，以作为可与上述第1相向面(2A)接触的接触部(5)，并且，上述接触部(5)可相对于上述第1相向面(2A)相对移动。
15.如权利要求14所述的用于玻璃面板中的隔垫，上述隔垫(3)呈圆锥台状形成。
16.一种玻璃面板的制造方法，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时将上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)二者的周缘部(1a)密封而使二者成为一体，
预先准备好可形成上述隔垫(3)的软膏(7)，
将上述软膏(7)以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面(2B)上，
之后，对该各软膏(7)实施既定的固形化处理而形成多个隔垫预成形体(30)，
对上述固形化处理后的多个隔垫预成形体(30)中可与上述第1玻璃板(1A)接触的各个接触部(5)进行高度整形，使之相对于上述第2相向面(2B)的高度为既定高度以形成上述隔垫(3)，
使上述第1相向面(2A)面向上述高度整形后的接触部(5)而将上述第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)制成一体。
17.一种玻璃面板的制造方法，在相对向的第1玻璃板(1A)的第1相向面(2A)与第2玻璃板(1B)的第2相向面(2B)之间设有多个隔垫(3)，在上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)之间形成空隙部(C)，同时将上述第1玻璃板(1A)与上述第2玻璃板(1B)二者的周缘部(1a)密封而使二者成为一体，
预先准备好可形成上述隔垫(3)的软膏(7)，
将上述软膏(7)以形成呈朝向顶部直径逐渐变小的既定形状地设置在上述第2相向面(2B)的板上，
之后，对该各软膏(7)实施既定的半固形化处理而形成半固化状态的隔垫预成形体(30)，
对上述半固化状态隔垫预成形体(30)中可与上述第1玻璃板(1A)接触的各个接触部(5)进行高度整形，使之相对于上述第2相向面(2B)的高度为既定高度，
对经过该高度整形后的各隔垫预成形体(30)实施既定的固形化处理以形成多个隔垫(3)，
使上述第1相向面(2A)面向上述高度整形后的接触部(5)而将上述第1玻璃板(1A)与第2玻璃板(1B)制成一体。
18.如权利要求16或17所述的玻璃面板的制造方法，上述隔垫(3)为圆锥台状。
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