CN1263816A - 热成形装置、方法以及碗状容器和热成形品的制法及模具 - Google Patents

Abstract

在与凹模的碗底开口保持连续的底托形成用凹部,热塑性树脂片突出,将碗底的底模朝向碗底开口,从底部上推,使热塑性树脂片之间以紧密贴合方式熔接,不会产生间隙,如果在凸模内部进行一次成形,使热塑性树脂片突出,使其与内周壁面相接触,则该热塑性树脂片嵌入形成于主体壁部上的纵向槽中,另外如果切换为冷却凹模,将其压入主模内,对未进入该纵向槽的上述片进行加压填充,在形成肋的同时,将形成于内周面的间隙堵塞。

Description

热成形装置、方法以及碗状容器和 热成形品的制法及模具

本发明涉及采用热塑性树脂片制造碗状容器的热成形装置、热成形用凹模、热成形方法、碗状容器的热成形制造方法、热成形用模塞、热成形品的制造方法、具有凹部形状的热成形品的制造方法和热成形用凹模。

在采用热塑性树脂片，制造具有底托的碗状容器时，按照现有的方案，在底托部分，将处于熔融状态的树脂片折回。图21通过剖面图表示按照上述方式制造的底托部分。

在主体壁部形成凹凸部时，与上述情况相同，在呈褶皱状折回时，其剖面如图22所示。

另外，作为通过模塞对热成形中的厚度进行调整的方式，人们知道有日本专利公开第87162/1975号文献“成形用模塞”，或日本专利公开第67370/1975号文献“热塑性树脂片的成形法”所公开的形式。

对于前者的方案，模塞按照可沿壁面方向，分成多个片的方式形成，并且相应的每个片以可进行枢轴旋转的方式支承于基部的外周侧，从而顶端外周侧可实现扩径和缩径。在初期缩径的状态，上述片与热塑性树脂片相接触，压入凹模内。此后，实现扩径。通过实现扩径，热成形品中的底面的预先张拉程度发生改变，其结果是，可对厚度进行调整。

与此相对，对于后者的方案，模塞通过弹簧这样的弹性支承部件支承，在与热塑性树脂片相接触的同时，将该模塞朝向凹模压靠，从而使上述弹簧收缩。为此，对周壁，按照模塞本身的长度，以及弹簧行程的余量，预先进行张拉。

此外，按照热成形的方式，对热塑性树脂片进行加热，使其变为塑性状态，通过模吸引，进行成形，之后与该模脱离。由于上述热塑性树脂片即使在硬化的情况下，仍残留有柔性，这样一定程度的凹部形状是可实现的。

在上述现有的热成形装置中，在折回的容器的内面侧的碗底，会产生与底托相对应的圆环状的间隙。于是，在盛汤类液体时，该汤类液体会进入该间隙。在一次性使用该容器时，不会产生问题，但是如果对其进行清洗以便重复使用时，则难于将进入到上述间隙中的汤类液体清洗掉。

同样，由于在主体壁部，汤类液体进入形成于褶皱状的内侧的间隙中，也难于将该汤类液体清洗掉。

此外，上述现有的热成形用模塞具有下述的问题。

对于前者的方案，模塞对模进行分割，或可进行枢轴旋转运动等，从而其结构复杂。另外，对于后者的方案，模塞与凹模内部相接触，但是此时，其厚度较薄，从而实际上不能采用。

还有，上述现有的具有凹部形状的热成形品的制造方法具有下述问题，即为了实现稳定地制造，所允许的凹部形状较小，比如，  当打算作为方便(カツプ)面的碗的底托时，其不令人满意。

本发明是针对上述问题而提出的，本发明的目的在于提供一种热成形装置，该装置在使碗状容器的局部折回而成形时，不会使汤类液体进入；一种热成形用凹模、热成形方法和碗状容器的热成形制造方法；一种可通过简单的结构进行柔软的厚度调整的热成形用模塞、热成形品的制造方法和热成形装置；下述热成形品的制造方法和热成形用凹模，该热成形品具有凹部形状，其即使在呈更大的凹部状的情况下，仍可以稳定地实现脱模的方式进行制造。

为了实现上述目的，本发明涉及一种热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：其包括热成形用凹模和模塞，该模塞按照将软化的热塑性树脂片压入该热成形用凹模内部的方式实现伸缩，上述热成形凹模包括底托形成用凹部和底模，该底托形成用凹部基本呈碗形凹状，与该碗形凹状的碗底开口保持连通，同时形成该碗的底面和底托的外形壁、底面和内壁，上述底模呈与上述碗底开口类似的柱体状，同时以可相对该底托形成用凹部实现伸缩的方式支承，该底模在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置，以及接近上述碗底开口的第二停止位置之间实现驱动，在上述底模保持于上述第一停止位置的状态，通过上述模塞，将加热软化的热塑性树脂片压入，同时上述热塑性树脂片紧密贴合于上述碗形凹状的内周面，之后使上述底模朝向上述第二停止位置移动，从而形成底托。

在按照上述方式形成的本发明中，具有热成形用凹模和模塞，该模塞按照可将软化的热塑性树脂片压入上述热成形用凹模内的方式实现伸缩。在这里，上述热成形用凹模按照下述方式形成有底托形成用凹部，该底托形成用凹部基本呈碗形凹状，其与上述碗形凹状的碗底开口保持连通，该方式为：形成该碗的底面和底托的外形壁、底面和内壁。另外，呈与上述碗底开口类似的柱体状的底模以可相对该底托形成用凹部实现伸缩的方式支承，该底模可在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置，以及接近上述碗底开口的第二停止位置之间实现驱动。

因此，如果在上述底模保持在上述第一停止位置的状态，通过上述模塞，将加热软化的上述热塑性树脂片压入，使该热塑性树脂片与上述碗形凹状的内周面紧密贴合，则上述热塑性树脂片暂且沿位于底托形成用凹部的靠里侧的底模的顶面，实现突出。但是，由于在此后，马上将上述底模朝向上述第二停止位置移动，这样便将底模顶面部分的热塑性树脂片从底托形成用凹部一侧，朝向碗形凹状的碗底开口上推。

于是，通过底模上卷的热塑性树脂片的边缘与底托形成用凹部开口附近的热塑性树脂片熔接。即，在与碗底开口保持连续的底托形成用凹部处，热塑性树脂片突出，当即朝向碗底开口，从底部将碗底上推，热塑性树脂片之间紧密贴合而实现熔接。

另外，本发明的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：上述底托形成用凹部具有从上述碗底呈扇形保持连续，之后内径缩小的部位，从而形成上述外形壁和底面。

在按照上述方式构成的本发明中，由于上述底托形成用凹部从上述碗底开口呈扇形保持连续，之后其内径缩小，这样在该倾斜的部分，形成扇形的底托外侧壁面，另外，在内径缩小的平直的部位，形成底托的底面。此外，在碗底开口部分，实现与上卷而熔接的底托内侧壁面的熔接，形成基本为三角形的截面，在底托内部，形成中空部。

再有，本发明的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：上述底托形成用凹部具有从上述碗底开口按照基本相同的直径保持连续，之后内径稍稍缩小的部位，从而形成上述外形壁和底面。

在按照上述方式构成的本发明中，在底托形成用凹部中的从碗底开口基本按照相同直径保持连续的部分，形成垂直状的底托的外形，从内径稍稍缩小的部位，顶端上卷，形成底托的内周面。另外，由于在两者之间的连接部位，热塑性树脂片反弯，该反弯部分形成底面。还有，在此情况下，底托外侧壁面与底托内侧壁面全部实现熔接，它们之间是实体的。

还有，本发明的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：上述内径稍稍缩小的部位具有下述厚度，该厚度比上述热塑性树脂片的厚度的两倍左右的值小一定程度，从而在折回时不会上卷。

在按照上述方式构成的本发明中，底托形成用凹部具有同心圆的筒面，但是在内径缩小的部位，通过底模的上升而实现上推，该部分朝向内径较大的一侧反弯。由于热塑性树脂片折回的间隙为热塑性树脂片的厚度的两倍左右，这样两个树脂片恰好重合，按照稍稍变窄的程度，将这两个树脂片压合，实现熔接。因此，按照一定程度变窄的范围根据满足这样的条件的范围来设定。另外，由于通过模塞将热塑性树脂片拉伸，这样所形成的厚度小于其原有的厚度，以此作为基准，按照小于两个片的厚度的方式变窄。

此外，本发明所述的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：上述底托形成用凹部与形成上述外形壁和底面的部位，再次按照基本底托长度的尺寸朝向靠里侧保持连续。

在按照上述方式构成的本发明中由于基本按照底托长度向内保持连续，这样热塑性树脂片临时相对底面突出。此后，该部分折回，形成底托内侧面。即，由于刚好折回的部分突出，这样便防止在折回时，底托外侧壁面上卷。

还有，本发明的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为；上述热成形用凹模在靠近上述底托形成用凹部处，具有加热器，该部位的温度高于其它的部位。

在按照上述方式构成的本发明中，由于在热成形用凹模中的底托形成用凹部的附近，设置有加热器，这样可使该部位的温度高于其它部位。由于温度较高，即使在热塑性树脂片与底托形成用凹部的内周壁面相接触的情况下，该片仍不会在瞬间发生硬化，在之后马上驱动底模时，按照该半熔融状态，使其上卷。此外，经过上卷后的很短时间，其本身发生硬化。即，温度上升是使硬化的时间稍晚，而不是指提高熔融的温度。

按照上述方式，本发明的热成形装置的主要特点在于凹模，按照此含义，也可构成热成形用凹模的单独发明。即，本发明涉及一种热成形用凹模，其按照下述方式构成，该方式为：其包括底托形成用凹部和底模，该底托形成用凹部基本呈碗形凹状，其与该碗形凹状的碗底开口连通，同时具有该碗的底面，以及该底托的外形壁、底面和内壁，上述底模呈与上述碗底开口类似的柱体状，同时以可相对底托形成用凹部实现伸缩的方式支承，该底模在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置，以及接近上述碗底开口的第二停止位置之间实现驱动，在上述底模保持在上述第一停止位置的状态，通过上述模塞，将加热软化的热塑性树脂片压入，同时上述热塑性树脂片紧密贴合于上述碗形凹状的内周面，之后使上述底模朝向上述第二停止位置移动，从而形成底托。

还有，同样还可构成形成上述底托的方法。即，本发明涉及一种热成形方法，该方法按照下述方式构成，该方式为：使底托形成用凹部与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的碗底开口连通，该底托形成用凹部形成上述碗的底面，以及底托的外形壁、底面和内壁，以可相对上述底托形成用凹部实现伸缩的方式，将与上述碗底开口类似的柱体状的底模支承于上述底托形成用凹部的靠里侧，在上述底模保持在退回到上述底托形成用凹部的内侧的第一停止位置的状态，使加热软化的上述热塑性树脂片与上述碗形凹状部的内周面紧密贴合，之后马上将上述底模移动到接近上述开口的第二停止位置，形成底托，另外，使该底模退回到上述第一停止位置。

再有，同样还可构成制造具有上述底托的碗状容器的方法。即，本发明涉及一种碗状容器的热成形制造方法，其按照下述方式构成，通过使加热软化的热塑性树脂片与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的内周面紧密贴合，制造碗状容器，使底托形成用凹部与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的碗底开口连通，该底托形成用凹部形成上述碗的底面，以及底托的外形壁、底面和内壁，以可相对上述底托形成用凹部实现伸缩的方式，将与上述碗底开口类似的柱体状的底模支承于上述底托形成用凹部的靠里侧，在上述底模保持在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置的状态，使加热软化的上述热塑性树脂片与上述碗形凹状部的内周面紧密贴合，之后马上将上述底模移动到接近上述开口的第二停止位置，形成底托，另外，使该底模退回到上述第一停止位置。

因此，本发明涉及一种热成形装置，该热成形装置按照下述方式构成，该方式为：该热成形装置具有热成形用凹模装置和模塞装置，上述热成形凹模装置包括基本呈碗形凹状的，在主体壁部形成多个槽的主模，上述模塞装置包括模塞、凸模和切换装置，该模塞在一次成形时将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，该凸模在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，使该一次成形品压靠于上述主模内的上述槽的形成位置附近，该切换装置对模塞和凸模进行切换。

在按照上述方式构成的本发明中，如果热成形用凹模装置中的基本呈碗形凹状的主模的主体壁部，形成多个槽，进行一次成形，通过模塞装置的模塞将软化的热塑性树脂片压入，使其与内周壁面相接触，则该软化的热塑性片进入该槽中，就好象处于使树脂片折回的状态。但是，在此时，完全将树脂片折回而产生间隙。因此，在一次成形之后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，通过切换装置，对上述模塞和凸模进行切换，将该凸模压入主模内。该凸模本身呈压靠于上述主模内的上述槽的形成位置附近的形状，因此，其具有与将未进入该槽中的热塑性树脂片加压填充于主模内相同的作用，这样便将所产生的间隙堵塞。

按照上述方式，热塑性树脂片是通过凸模填充于槽中的，但是在一次成形时，还具有热塑性树脂片很容易地进入槽中的效果。因此，本发明涉及的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：其包括加热器，该加热器对上述主模中的形成有多个槽的主体壁部进行加热。

在按照上述方式构成的本发明中，由于可提高形成有槽的主体壁部的温度，这样便防止在热塑性树脂片进入槽中之前，发生硬化，从而其较容易进入该槽中。

再有，下述情况也是有意义的，该情况指在具有加热器的情况下，为了容易使压入槽内的热塑性树脂片硬化，采用强制冷却的冷却凸模。

为了仅仅对主模的局部进行加热，本发明的热成形装置，其按照下述方式构成，该方式为：上述主模通过单独的模形成具有上述加热器的部位。

在按照上述方式构成的本发明中，由于通过单独的模形成具有主模中的加热器的部位，这样热量难于传递给其它部位，可对温度进行适当控制。

按照上述方式形成的本发明的热成形装置的主要特点在于凹模，按照此含义，还可构成热成形用凹模单独的发明。即，本发明涉及一种热成形用凹模，其按照下述方式构成，该方式为：其由基本呈碗形凹状，形成主体壁部的部位与其它部位保持独立的模构成，同时其内设置有加热器，在该模的内周面形成有多个槽，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述模内的状态，切换到冷却凸模，将该冷却凸模压靠于上述模内的上述槽的形成位置附近，在上述槽中形成有肋。

另外，还可构成形成上述肋的方法的发明。即，本发明涉及一种热成形方法，其按照下述方式构成，该方式为：在主模的主体壁部上形成多个槽，该主模具有热成形用凹模装置，其基本呈碗形凹状，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，切换到凸模，将该成形品压靠于该主模内的上述槽的形成位置附近，在上述槽中形成肋。

再有，也可构成制造具有上述肋的碗状容器的方法的发明。即，本发明涉及一种热成形方法，其按照下述方式构成，该方式为：将软化的热塑性树脂片设置于热成形用凹模装置与模塞装置之间，通过热成形，制造碗状容器，在主模的主体壁部上形成多个槽，该主模具有热成形用凹模装置，其基本呈碗形凹状，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，切换到凸模，将该成形品压靠于该主模内的上述槽的形成位置附近，从而制造在与上述主体壁部相对应的位置具有多个肋的碗状容器。

还有，为了通过简单的结构对柔软的壁厚度进行调整，本发明涉及一种热成形用模塞，其按照下述方式构成，该方式为：其包括模塞主体和副模塞，该副模塞收纳于该模塞主体中，并且朝向凹模内伸缩，对厚度进行辅助调整。

在按照上述方式构成的本发明中，副模塞收纳于模塞主体中，其可朝向凹模内部实现伸缩。一般，当凹模内周面与模塞之间的间距减小时，在其附近，成形品的厚度增加，当上述间距增加时，上述厚度减小。因此，在需要增加厚度的部分，使副模塞伸出。

对于将副模基收纳于模塞主体中的哪个部分，可根据厚度调整，适当地决定。作为其中的一个实例，本发明涉及的热成形用模塞，其按照下述方式构成，该方式为：上述模塞主体和上述副模塞基本呈同心圆状。

在按照上述方式构成的本发明中，当使模塞主体与副模塞呈同心圆状时，模塞顶部的面积可根据副模塞的伸缩而改变。即，如果副模塞未伸出，形成模塞主体的面积，如果副模塞伸出，形成该副模塞的面积。另外，与凹模内周面的距离根据是否伸出的情况来变化。上述情况综合地产生作用，从而对厚度进行局部调整。

当然，上述两者不必一定刚好呈同心圆状，它们也可按照下述方式构成，该方式为：副模塞可相对模塞主体的顶部内侧，实现伸缩。

使副模塞实现伸缩的结构可采用现有的各种结构，其不为特别限定的形式。但是，作为一个特别适合实例，本发明涉及的热成形用模塞，其按照下述方式构成，该方式为：上述副模基支承收纳于上述模塞主体中，并且与该模塞主体内侧的密封室保持连通，该副模塞相对于该密封室与外部的气压差，实现伸缩。

在按照上述方式构成的本发明中，由于在模塞主体的内侧形成密封室，副模塞按照与该密封室连通的方式，收纳支承于模塞主体上，这样通过对上述密封室与外部的气压的调整，可使副模塞实现伸缩。

如果，外部的气压保持一定，对密封室施加负压，则副模塞收回，如果向该密封室供给压缩空气，则副模塞伸出。按照公知方式，可对模塞主体外部的气压进行控制，进一步在一定限度内对气压差进行调整，以控制副模塞的驱动。如果密封室的压力高于外部，则副模塞处于伸出状态，但是，如果从该状态，朝向大气打开密封室，则副模塞被收回。

按照上述方式，当通过气压差对副模塞的伸缩进行控制时，副模塞的支承结构可考虑采用各种形式。作为其中的一个实例，本发明涉及的热成形用模塞，其按照下述方式构成，该方式为：上述模塞主体与上述副模塞呈气缸活塞状。

在按照上述方式构成的本发明中，由于副模塞和模塞主体构成气缸活塞结构，副模塞呈活塞状，收纳支承于形成在模塞主体中的气缸状的筒部内，这样通过调整模塞主体内侧的密封室与外部的气压，可使副模塞呈活塞状实现伸缩。

上述的热成形模塞不是单独采用的，其用作热成形装置的局部，来制造热成形品。这样，便制造出对其厚度进行良好调整的热成形品。按照上述的含义，本发明涉及一种热成形品的制造方法，该方法按照下述方式构成，该方式为：使模塞朝向热成形用凹模内伸缩，预先将软化的热塑性树脂片拉伸，上述模塞由模塞主体和副模塞构成，该副模塞收纳于该模塞主体中，并且可朝向凹模内部伸缩，在使上述副模塞伸出的状态，使其与上述模塞主体一起进入上述热成形用凹模内，之后，使该副模塞缩回，进行厚度调整。

在按照上述方式构成的本发明中，由于在副模塞伸出的状态，其与模塞主体一起，进入到热成形用凹模内，这样与该热成形用凹模的内周面的距离减小，在其附近厚度增加。另外，由于此后使上述副模塞缩回，这样能避免因热成形用凹模的内周面与模塞之间的间距减小而造成的不利情况。

当然，即使在没有这样的不利的情况下，仍具有调整厚度的优点，但是实际上，在必须消除上述不利情况时，特别适用。作为其中的一个实例，本发明涉及一种热成形装置，该热成形装置包括热成形用凹模和模塞，该模塞按照将软化的热塑性树脂片压入该热成形用凹模内的方式实现伸缩，上述热成形用凹模包括：底托外形用凹部，该凹部呈碗形凹状，其从该碗形凹状的碗底部保持连续，呈扇形，形成底托外周形状；底托内侧成形模，其呈与该底托外形用凹部中的碗形凹部的开口边缘类似的柱体状，并且相对上述碗形凹状，以可实现伸缩的方式支承，其在缩回到上述底托外形用凹部的稍稍内侧的第一停止位置，与接近上述开口边缘的第二停止位置之间驱动，上述模塞包括：模塞主体，其可进入上述碗形凹部内；副模塞，其呈可进入上述底托外形用凹部的开口内的柱体状，并且以相对该开口内部伸缩的方式支承于上述模塞主体的碗底部上，随着上述底托内侧成形模在上述第一停止位置与上述第二停止位置之间实现往复驱动，该副模在不发生接触的情况下实现往复驱动。

在按照上述方式构成的本发明中，在呈碗形凹状的热成形用凹模的碗底部，形成扇形的底托。因此，形成从碗形凹状的碗底部保持连续的扇形的底托外形用凹部，此外，与上述碗形凹部的开口边缘类似的柱体状的底托内侧成形模以可伸缩的方式收纳于该碗形凹状的碗底部。该底托内侧成形模在退回到上述底托外形用凹部的稍稍内侧的第一停止位置，至接近上述开口边缘的第二停止位置之间实现驱动，但是由于在成形开始时，处于在上述第一停止位置的准备状态，这样必须将软化的热塑性树脂片从碗形凹状的碗底部，经底托外形用凹部，拉延到更加靠里的底托内侧成形模处。

此时，如果采用现有的模塞，由于仅仅压靠于热成形用凹模的碗底部的内侧，这样模塞至底托外形用凹部或底托内侧成形模之间的距离必然不得不增加。但是，在采用上述模塞时，该模塞包括模塞主体和副模塞，该模塞可进入上述碗形凹部内，该副模塞呈柱体状，其可进入上述底托外形用凹部的开口内，通过使上述副模塞伸出，则将热塑性树脂片压靠于靠近底托外形用凹部或底托内侧成形模的位置。

然而，底托内侧成形模以可实现伸缩的方式支承的原因在于：一旦通过将拉延到碗底部内部的热塑性树脂片压回到开口侧，则形成从开口边缘呈扇形保持连续的底托外形用凹部，从而形成底托，同时形成与碗底凹部，以没有较大台阶部的方式保持连续的碗底。另外，按照上述方式，由于底托内侧成形模从第一停止位置移动到第二停止位置，这样难于对副模塞的伸出状态造成干扰。另外，如果加大未造成干扰的距离，也不能增加厚度。

为此，在相对于底托内侧成形模在上述第一停止位置和第二停止位置之间往复驱动的情况，在不接触的情况下，使副模塞往复驱动，由此，可最大程度地增加厚度。

另外，为了即使在采用更大的凹部形状的情况下仍稳定地实现脱模，进行制造，本发明按照下述方式构成，该方式为：将真空脱模孔集中地设置于热成形用成形模中的凹部形成部位附近，在进行脱模时，通过该真空脱模孔供给压缩空气，在使成形品的凹部形状部位弯曲的同时，进行相对上述凹部形成部位的辅助脱模作业。

在按照上述方式构成的本发明中，热成形用成形模具有凹部形成部位，在其附近，集中地设置有真空脱模孔。因此，当在脱模时，通过真空脱模孔供给压缩空气时，使成形品的凹部部位弯曲，这样减少凹部形成部位的重叠材料而很容易拆下。

在这里，热成形用成形模基本上可由凸模和凹模构成。作为其中的一个实例，本发明的热成形品的制造方法按照下述方式构成，该方式为：在通过具有碗形凹状的凹模，形成上述热成形用成形模的同时，使上述凹部形成部位按照从该碗形凹状的碗底部，朝向内侧呈扇形的方式形成，通过上述真空脱模孔供给压缩空气，在使成形品的碗底部弯曲的同时，进行相对上述凹部形成部位的辅助脱模作业。

在按照上述方式构成的本发明中，热成形用成形模为具有碗形凹状的凹模，其从该碗形凹状的碗底部向内侧呈扇形。因此，当从凹模中将成形品拉出时，呈扇形的部分形成凹部形状。由于在该凹部形成部位附近处，集中地设置有真空脱模孔，这样在脱模时，通过上述真空脱模孔，供给压缩空气，则从碗底部的外侧朝向内侧施加压力。如果从碗形状的碗底侧施加压力，则以离开口端最远的碗底部作为中心，朝向内侧弯曲。于是，从碗底部呈扇形突出的部位相对设置于凹模上的凹部形成部位的凹部倾斜，容易拔出。

但是，当在碗底部形成凹部形状，在其附近集中设置有真空脱模孔时，上述孔不设置于靠近开口端一侧。由此，在开口端一侧的部分，难于与模的内周壁面紧密贴合。因此，本发明的制造方法，按照下述方式构成，该方式为：在上述凹模中，在其碗底部形成上述真空脱模孔，同时在靠近碗形凹状的开口端部位形成大气连通孔，在成形时，从成形品的碗内侧，供给压缩空气。

在按照上述方式构成的本发明中，在碗形凹状的开口端的部位，形成大气连通孔，在成形时，从成形品的碗内侧供给压缩空气。在碗底部一侧，形成真空脱模孔，如果在成形时施加负压，则将其沿成形模的内周面形状吸引。由于在成形时，还可从成形品的碗内侧供给压缩空气，这样不仅将碗底部，而且将靠近开口端的部位，朝向成形模的内周面压靠。由于在碗底部一侧，由吸引孔抽吸位于两者之间的空气，在靠近开口端部的部位，通过大气连通孔实现排气，与作为碗形凹状的内周面的整个范围紧密贴合。

如果在脱模时，供给压缩空气的时间与其它的动作保持一致，则效果会更好。作为其中的一个实例，本发明的制造方法按照下述方式构成，该方式为：在脱模之前，从上述真空脱模孔开始供给压缩空气。

在按照上述方式构成的本发明中，由于在脱模之前，供给压缩空气，则在将靠近开口端的部分附着于模上之后，供给压缩空气，该碗底部容易弯曲。其原因是，在开始脱模时，在开口端附近的部分与模之间产生间隙，即使在供给压缩空气的情况下，仍会产生泄漏，无法实现弯曲。

此外，在按照上述方式不采用凹模，而采用凸模的情况下，仍然是不可能的。在形成碗的凸模时，将软化的热塑性树脂吸引到模的外面，但是在脱模时，如果供给压缩空气，则在朝向外侧突出产生弯曲之后，很容易从凹部形成部位脱落。

按照上述方式，很容易理解，使脱模前的成形品发生弯曲而辅助脱模的方式是在具有实体的装置中进行的，按照此含义，即使在本发明形成具有实体的装置的情况下，上述方式仍可适用。在此情况下，根据供给压缩空气，产生弯曲，可获得容易脱模的效果。本发明的热成形用凹模，按照下述方式构成，该方式为：其呈碗形凹状，在该碗底部集中设置有真空脱模孔，在靠近其开口端部位，设置有大气连通孔。

在按照上述方式构成的本发明中，呈碗形凹状的碗底部集中地设置有真空脱模孔，如果通过该真空脱模孔供给压缩空气，则使碗底部弯曲，另外，由于在靠近开口端的部位设置有大气连通孔，这样在成形时，即使位于其与模的内周面之间的空气不能从上述真空脱模孔排出的情况下，仍朝向模的外部的大气排放。

当然，还可形成具有上述排气控制结构的一体形式。作为这样的一个实例，本发明的热成形用凹模，按照下述方式构成，该方式为：其包括脱模用压缩空气供给装置，该装置通过在脱模时，借助集中设置于上述碗形凹状的碗底部的真空脱模孔，供给压缩空气，在模内使成形品的碗底部朝向内侧弯曲。

如果上述脱模用压缩空气供给装置按照上述方式，通过真空脱模孔，供给压缩空气，则碗底部弯曲。

碗底部发生弯曲，可在与凹部形状的有无无关的情况下，实现辅助脱模作业，而在形成凹部形状时发挥最大作用。为此，本发明的热成形用凹模，按照下述方式构成，该方式为：其具有从上述碗形凹状的碗底部，呈扇形形成的凹部形成部位，通过脱模孔供给压缩空气，使成形品的碗底部弯曲，与该凹部形成部位脱开。

在按照上述方式构成的本发明中，相对碗形凹状的碗底部，具有呈扇形的凹部形成部位，即使在象通常方式那样，将成形品拉出的情况下，凹部形成部位与成形品的凹部形状会发生干扰。但是，如果碗底部朝向内侧弯曲，则成形品的凹部形状可相对凹部形成部位，实现拔出，从而容易脱落。

此外，在采用上述的热成形用凹模，制造具有凹部形成部位的热成形品时，多数是通过定序器对一组动作进行控制。在此情况下，由于上述真空脱模孔的排气、脱模和脱模的时间通过该定序器控制，这样上述的控制程序也适用本发明，采用本发明，还可形成记录上述控制程序的媒体。

当然，上述记录媒体可考虑为磁记录媒体，也可为光磁记录媒体，同样还可完全为今后开发的任何记录媒体。另外，对于一次复制品、二次复制品等的复制阶段，毫无疑问，它们是等同的。此外，即使在作为供给方法，能够采用通信电线而实现时，对于本发明的使用也是相同的。

另外，同样在一部分为软件，另一部分为硬件而实现时，本发明的构思是完全相同的，此外还可为局部存储于记录媒体上，根据需要可适当读入的形式。

如果按照上述方式采用本发明，可获得具有下述效果的热成形装置、热成形用凹模、热成形方法和碗状容器的热成形制造方法，该效果指在采用热塑性树脂片，形成具有底托的碗状容器时，其内侧不产生间隙，可以容易地通过清洗，对上述碗状容器进行再利用。

此外，如果采用本发明，可形成下述碗状容器，其底托的外形呈扇形，具有稳定感和充实感，具有较高品质。

还有，如果采用本发明，可形成坚固的底托，该底托是将两个热塑性树脂片重叠形成的。

再有，如果采用本发明，可在形成底托时，在不将外壁上卷的情况下，正确地实现折回。

另外，如果采用本发明，由于预先确保折回基础，这样可正确地将内侧壁面折回。

此外，如果采用本发明，可在形成热塑性树脂片的初期阶段，防止其马上硬化，容易实现折回，同时确实将它们熔接。

还有，如果采用本发明，可提供具有下述效果的热成形装置、热成形用凹模、热成形方法和碗状容器的热成形制造方法，该效果指当采用热塑性树脂片，在主体壁部形成具有多个肋的碗状容器时，在其内侧不产生间隙，可很容易地通过清洗，对该碗状容器进行重复使用。

再有，如果采用本发明，可防止在形成热塑性树脂片的初期阶段，肋部分马上硬化，可在二次成形时，良好地形成肋，同时将间隙熔接。

另外，如果采用本发明，可仅仅对必要的部位进行有效的温度控制。

此外，如果采用本发明，可提供下述的热成形用模塞，该模塞可具有下述效果，即由于具有相对模塞主体实现伸缩的副模基，容易对局部的厚度进行调整。

还有，如果采用本发明，通过使模塞主体与副模塞基本呈同心圆状，从而可根据底面积的变化与距离的变化，对厚度进行调整。

再有，如果采用本发明，可只根据气压差，对副模塞的驱动进行控制，可使结构和成形时间简化。

另外，如果采用本发明，上述副模塞与模塞主体形成气缸活塞状的结构，从而可使结构简化。

此外，如果采用本发明，可提供专门进行厚度调整的热成形品的制造方法。

还有，如果采用本发明，可提供能够容易形成厚度较大的底托的热成形装置。

再有，如果采用本发明，由于使成形品的凹部形成部位弯曲，同时对凹部形成部位进行辅助脱模作业，可提供具有下述效果的，具有凹部形状的热成形品的制造方法，该效果指：即使在更大的凹部形状的情况下，仍可稳定地实现脱模，进行制造。

另外，如果采用本发明，可从碗底部朝向靠里侧，形成扇形这样的形状，即形成底托这样的形状。

此外，如果采用本发明，即使在使真空脱模孔集中于碗底部的情况下，靠近碗形凹状的开口端的部位也呈所需的形状。

再有，如果采用本发明，由于在脱模之前，开始供给压缩空气，这样可确实使凹部形状部位弯曲。

还有，如果采用本发明，可提供容易保持脱模状态的热成形用凹模。

另外，如果采用本发明，可提供下述的热成形装置，该装置可在碗底部形成扇形的凹部形状。

下面结合附图对本发明的实施例进行描述。

图1为本发明一个实施例的热成形装置的局部剖开的主要部分的侧面图；

图2为表示上述热成形装置的动作次序的时间图；

图3为上述热成形装置的冷却凹模的放大剖面示意图；

图4为上述热成形装置的凹模的放大剖面示意图；

图5为通过上述热成形装置形成的碗状容器的侧面图；

图6为上述热成形装置的合模状态的主要部分的剖面图；

图7为上述热成形装置在成形刚开始后的剖面示意图；

图8为上述热成形装置的底模处于上升状态的剖面示意图；

图9为处于相同状态的成形体的底托部分的剖面图；

图10为上述热成形装置的二次成形刚开始后的剖面示意图；

图11为上述热成形装置的二次成形结束时的剖面示意图；

图12为二次成形刚开始后的成形体的肋的剖面示意图；

图13为表示通过二次成形，热塑性树脂片流动过程的示意图；

图14为表示二次成形结束时的成形体的肋的剖面示意图；

图15为变形实施例中的热成形装置中底模处于下降状态的剖面示意图；

图16为上述热成形装置中的底模处于上升状态的剖面示意图；

图17为上述热成形装置中的成形刚开始后的剖面示意图；

图18为处于相同状态的成形体的底托部分的剖面示意图；

图19为上述热成形装置中的底模处于上升状态的剖面示意图；

图20为处于相同状态的成形体的底托部分的剖面示意图；

图21为现有的碗状容器的底托部分的剖面示意图；

图22为现有的碗状容器的肋部分的剖面示意图；

图23为本发明的一个实施例的热成形用模塞的剖面示意图；

图24为适合采用上述热成形用模塞的热成形装置的主要部分的剖面图；

图25为表示上述热成形装置的动作次序的时间图；

图26为上述热成形装置的凹模的放大剖面示意图；

图27为上述热成形装置的合模状态的主要部分的剖面图；

图28为表示刚合模后的热塑性树脂片与模塞的位置关系的主要部分的剖面图；

图29为成形刚开始后的成形体与模塞的剖面示意图；

图30为上述热成形装置的底模处于下降状态的主要部分的剖面图；

图31为处于相同状态的成形体与模塞的剖面示意图；

图32为底模处于再次上升状态的成形体的剖面示意图；

图33为从真空脱模孔供给压缩空气，碗底部处于变弯状态的成形体的剖面示意图；

图34为上述热成形装置中脱模板处于下压状态的主要部分的剖面图；

图35(A)、图35(B)为表示用于对厚度进行调整的变形实施例的主要部分的剖面图；

图36为本发明的一个实施例的热成形装置的主要部分的剖面图；

图37为表示上述热成形装置的动作次序的时间图；

图38为上述热成形装置的凹模的放大剖面示意图；

图39为上述热成形装置的合模状态的主要部分的剖面图；

图40为成形刚开始后的成形体的剖面示意图；

图41为上述热成形装置的底模处于下降状态的主要部分的剖面图；

图42为处于相同状态的成形体的剖面示意图；

图43为底模处于再次上升状态的成形体的剖面示意图；

图44为从真空脱模孔供给压缩空气，碗底部处于变弯状态的成形体的剖面示意图；

图45为上述热成形装置中的脱模板处于下压状态的主要部分的剖面图。

图1通过主要部分的剖面图表示本发明的一个实施例的热成形装置，图2通过时间图表示上述热成形装置的动作次序。

在该图1中，上台1与下台2固定于图中未示出的驱动装置上，它们通过该驱动装置，可分别在规定的行程范围内，沿上下移动。在该上台1上安装有上台装置10，在下台2上安装有下台装置50。安装板11固定于上台1上，另外，该安装板11设置有基座12，该基座12通过图中未示出的导向杆导向指示，沿水平方向自由移动。在基座12的顶面，突设有部件13，作为固定于安装板11上的驱动装置的气缸14中的活塞杆14a的前端与该部件13连接。

由此，基座12通过气缸14支承于安装板11上，并通过该气缸14，可沿水平方向移动规定行程。另外，由于对移动范围进行调整，在上述安装板11上设置止动件15，从而上述移动范围可按照上述部件13的外端面13a与上述止动件15接触而实现定位的方式调节。

在基座12的底面安装有开口朝向下方的压缩空气成形用腔16，在该腔16的中间位置，设置有压缩空气成形用模基17。另外，在基座12上，在距该模塞17一定距离处，设置有冷却凸模20，当通过上述气缸14，使活塞杆14a伸缩时，可对冷却凸模20和压缩空气成形用模塞17进行切换。于是，构成可对该模塞17与冷却凸模20进行相互切换的上台装置10。

上述冷却凸模20呈图5所示的形成碗状容器80的内面形状的外形，如图3的剖面图所示，为了在其内部使模温度保持在一定范围内，则形成使冷却液循环的冷却通路21。另外，在与靠近碗状容器80的开口部81与主体壁部82的位置相对应的部位，适当地设置有抽真空孔22。

在下台装置50的基座51上，设置有图4所示的凹模52。该凹模52与上述腔16形成一对，并设置于支架53内，该支架53形成密封空间，该支架53的内面呈碗形凹状，以便形成作为成形品的碗状容器80。

上述凹模52主要由顶模55、中模60和底模65构成。上述顶模55为用于形成从碗状容器80的开口部81，至主体壁部82的上方的部分，该顶模55按照在其内面并排形成有纵向槽56的方式构成。该纵向槽56用于形成下述肋83，该肋83的尺寸为：厚度为0.7mm，长度为2.5mm，另外按照形成具有相同深度和形状的方式形成。此外，上述中模60为形成从主体壁部82的下方至扇形的底托84的局部的部分，该中模60的底面开口。在该开口部分沿可上下移动的方式插入有底模65，该底模65按照后面描述的方式，通过气缸67沿上下移动。

中模60在碗形凹状的碗底处形成开口，一旦呈扇形后沿水平方向变窄，以便使该碗底开口至扇形的底托84的范围保持连续。上述较窄部位形成下述开口，该开口的尺寸稍大于碗底开口，按照此方式，形成沿竖直方向向下连通的孔62。底模按照与孔62保持规定间隙的方式收纳于该孔62中，该底模的顶面基本呈平直状，其外缘的角部形成圆弧面。底模65本身的直径稍稍大于上述碗底开口。在这里，在底端位置，底模65的顶面基本上与中模60中的沿水平方向变窄的面保持对齐，在顶端位置，上述圆弧面位于与形成底托84的倾斜面稍稍隔开的位置。另外，在该稍稍隔开的位置，产生下述间隙，该间隙具有收纳以叠置方式熔接在一起的两个热塑性树脂片的尺寸。此外，形成从碗底开口至底侧的底托的部位称为底托形成用凹部。

此外，在上述顶模55中的靠近并排设置有上述纵向槽56的外缘侧，设置有将模温度设定为较高值的加热器57，由此，即使在热塑性树脂片与纵向槽56部分接触的情况下，仍不容易发生硬化。同样，在中模60中的上述底托形成部位的周边内设有将模温度设定在较低值的加热器61，由此，会稍稍延缓非顶模的热塑性树脂片的硬化时间。另外，为了按照热塑性树脂片较快地硬化的方式对底模65进行冷却，设置有使冷却液进行循环的冷却通路66。

下面，参照图2的时间图，对由上述结构形成的热成形装置的动作进行描述。此外，在该热成形装置的前段设置有加热器或传送器等，但是由于可采用一般的类型，故省略对其的描述。

在成形开始时，使气缸14中的活塞杆14a收缩。由此，压缩空气成形用腔16与压缩空气成形用模塞17位于支架53的竖直顶面上。

在此状态，在时刻T1，在夹持通过图中未示出的加热器将表面温度加热到180℃而发生软化的聚丙烯等热塑性树脂片S的情况下，使上台1开始下降，并且使下台2开始上升。由此，固定于上述上台1上的上述安装板11、压缩空气成形用腔16与压缩空气成形用模塞17开始下降，固定于下台2上的支架53或凸模52开始上升。

在此过程中，压缩空气成形用模塞17压靠于热塑性树脂片上，压入到对面接近的凹模52内。如果以压缩空气成形用腔16与支架53夹持热塑性树脂片的方式完成合模作业，则在时刻T2，向压缩空气成形用腔16内供给压缩空气，另外，在经过很短时间后的时刻T3，通过气缸67使底模65上升。

图6、作为放大图的图7和图8表示此期间的热塑性树脂片的变形过程。如图6和图7所示，当对压缩空气成形用腔16进行加压时，热塑性树脂片会朝向凹模52一侧突出，基本与凹模内周形状实现密封接触。在此状态，顶模55的温度较高，与纵向槽56相接触的热塑性树脂片不会迅速硬化。在底托形成用凹部处，在中模60的温度低于上述温度的很短时间内，保持半熔融状态。而在底托形成用凹部内，与底模65的顶面紧密贴合的热塑性树脂片在该顶面较快地硬化，接着在将底模65上升时，如图8所示，在此状态实现底模上推，与外缘的圆弧面相接触的部分压靠于与倾斜面相接触的部分上。由于此过程的时间较短，这样至少在两者的相对的部分，处于半熔融状态，熔化后间隙消除。图9表示按照上述方式熔化后的底托84的剖面。另外，该上升位置为第二停止位置，最初的准备位置为第一停止位置。

在底模65上升的状态下，在时刻T4，将压缩空气成形用腔16中的压缩空气朝向大气排放，在时刻T5，仅仅使上台1上升。在此时刻，完成一次成形，一次成形品处于保持在凹模52内的状态。接着，当使气缸14中的活塞杆14a伸出时，将冷却凸模20移动到压缩空气成形用模塞17刚才所在的位置，在时刻T7，再次使上台1下降。

随着上台1的下降，冷却凸模20侵入凹模52内部。图10和图11表示该冷却凸模20完成进入凹模52内部的动作的最后过程。

仅仅通过向压缩空气成形用腔16中供给压缩空气，便很容易使热塑性树脂片S完全嵌入纵向槽56内，即使在通过加热器57加热的情况下，也仅仅按照图12中以放大比例表示的程度嵌入。但是，当冷却凸模20完全进入凹模52内时，由于该冷却凸模20将热塑性树脂朝向凹模52压靠，这样如图13所示，便将尚未硬化的上述树脂片S压入到纵向槽56内部，最终，如图14所示，在碗状容器80的内面侧，也不产生间隙。于是，如果冷却凸模20呈凹模52的内面形状压靠一次成形体，形成上述的肋83，则碗状容器80的开口部位的顶面侧成形，由此，实现二次成形，形成作为最终产品的二次成形体。

最后，在时刻T8，临时对冷却凸模20的抽真空孔22施加真空压力，在时刻T9，位于第二停止位置的底模65下降到第一停止位置。接着，如果在作用有该真空压力的状态下，在时刻T10，使下台2下降，则在碗状容器80附着于冷却凸模20的周围的状态下，该碗状容器80露出，由此，在时刻T11，停止供给真空压力，同时从时刻T12起，供给压缩空气。于是，由热塑性树脂片S形成的碗状容器80与冷却凸模20脱开，由此，在时刻T13，使上台1上升，在时刻T14，停止供给压缩空气。

根据上面描述，上台1与下台2脱离，在它们之间残留有碗状容器80成形后的热塑性树脂片S。最后，在时刻T15，使气缸14中的活塞杆14a收缩，准备下次成形。

按照上述方式，在凹模52中的与碗底开口保持连续的底托形成用凹部处，热塑性树脂膨胀，当即朝向碗底开口，从底部将碗底的底模65上推，热塑性树脂片之间相互紧密贴合，实现熔接，其结果是，在碗状容器80的底托部不产生间隙。另外，当在凹模52内部，实现一次成形，使热塑性树脂片突出，与内周壁面相接触时，该热塑性树脂片进入形成于主体壁部的纵向槽56，另外当切换到冷却凸模20，将该模20压入主模内时，对未进入该纵向槽56中的上述热塑性树脂片进行加压填充，在形成肋83的同时，便将形成于碗状容器80的内周面上的间隙堵塞。

图15～图20表示本发明的第二实施例。

本发明的碗状容器的热成形装置设置有压缩空气成形用模塞71，以代替一体式的压缩空气成形用模塞17，该压缩空气成形用模塞71中的顶部71a与主体部71b是作为单独件形成的，形成于凹模72上的底托形成用凹部不呈扇形，而呈圆筒状，在底托长度伸出的部位，其直径稍小，再次按照此稍小直径，形成圆筒状。另外与此相对应，底模73与直径减小的该圆筒状部分紧密贴合，其按照可沿上下方向移动的方式支承，并通过气缸67沿上下驱动。此外，无需设置冷却凸模20，也无需切换用的气缸14等部件。

在本热成形装置中，压缩空气成形用模塞71是由不同的单独件形成的，之所以这样做，是在于下述原因。首先，底托形成用凹部不等于底托长度本身的突出的深度，而是稍大于底托长度突出的深度。其原因是：以初始的底托长度部分形成底托的外壁，以后续的底托长度部分形成底托的内壁。该内壁是通过在将底模73从底部上推时折回的方式形成的。按照上述方式，由于底托形成用凹部的深度较大，压缩空气成形用模塞71仅仅进入凹模72内的碗状凹部内，当供给压缩空气，使热塑性树脂片突出时，必须使该热塑性树脂片延伸到远离其位置的底托最内侧，从而无法得到用于获得规定强度的厚度。为此，如果打算将模塞的前端插入底托形成用凹部的内部，在上推消除上述厚度方面的问题的底模73时，便实现对模塞的阻挡。

为此，压缩空气成形用模塞71按照下述方式，由顶部71a和筒体部71b两个单独部件形成，该方式为：如图15所示，在底模73下降到第一停止位置时，压缩空气成形用模塞71的顶部71a进入底托形成用凹部，如图16所示，在底模73上升到第二停止位置时，该顶部71a可预先从底托形成用凹部朝向凹模72内部退回。还有，上述顶部71a相对筒体部71b，构成气缸活塞的结构，通过对筒体部71b内部施加压力，或降低压力，则顶部71a处于突出状态，或处于退回状态。

在成形工序的最初期间，使顶部71a突出，在将热塑性树脂片夹持于其与主模之间的情况下，使上台1下降，同时使下台2上升。于是，在压缩空气用模塞71中的顶部71a的前端，将该热塑性树脂片拉伸到底托形成用凹部的内部，当在压缩空气成形用腔16与支架53之间的合模作业结束的时刻，向该压缩空气成形用腔16供给压缩空气时，如图17所示，热塑性树脂片基本上与凹模72的内壁面紧密贴合。在采用前述的凹模52时，在局部设置有加热器，但是，此次的凹模72不具有加热器。因此，与该凹模52紧密贴合的部分比后续的实例，会更快地硬化。

如果向压缩空气成形用腔16供给压缩空气，则马上在压缩空气成形用模塞71的内侧，形成真空，在使顶部71a退回的同时，将压缩空气供给气缸67，将底模73从底部上推。当初，在使热塑性树脂片突出的时刻，如图18所示，底托部分呈分两级台阶向下伸出的形状，而不呈所谓的底托的形状。但是，分两级台阶而伸出的相应的外周面恰好与凹模72实现紧密贴合，开始实现硬化。

然而，如图19所示，如果之后使底模73上升，到那时，与底托形成用凹部内的较小直径部分的内周壁面紧密贴合的部分折回，而形成内侧，同时未与凹模72相接触的面相互紧密贴合。由于未与凹模72相接触的部分仍处于半熔融状态，这样它们因相互紧密贴合而实现熔接，由于与凹模72相接触的部分已开始硬化，这样在模不损坏的情况下，分别形成底托的外周壁面与内周壁面。图20以放大比例表示该折回的状态。

由于必须按照实现熔接的程度将内周面之间压靠在一起，这样在底托形成用凹部的直径较小的部分，该具有不同直径部分的厚度必须稍稍窄于热塑性树脂片的厚度t的2倍(2t)。这是因为：如果上述具有不同直径部分的厚度大于上述片厚度的2倍(2t)，则即使在折回的情况下，内周面之间仍无法实现紧密贴合，在此状态，会以残留有间隙的方式发生硬化。当上述具有不同直径部分的厚度远远小于上述片厚度的2倍(2t)时，则不能顺利地实现折回，当将底模73上推时，可能会将整个底托上推。于是，根据上面的观点，必须对底托形成用凹部的两级台阶的形状进行调整。

对于按照上述方式形成的碗状容器，由于其底托由两个热塑性树脂片重合形成，这样该容器的强度较高，实用性较强。另外，由于当厚度一定时，重量感或高等级感也增强，这样碗状容器的品质良好。

图23～图35表示本发明的第三实施例。

图23通过剖面示意图表示本发明的一个实施例的热成形用模塞的变形动作，图24通过主要部分的剖面图表示适合采用上述热成形用模塞的热成形装置，图25通过时间图表示上述热成形装置的动作次序。

首先，对热成形装置进行描述。上基板111与下基板131固定于图中未示出的上台与下台上，它们分别通过驱动装置M101、M102，在规定范围内沿上下移动。在上基板111上，按照与其保持规定距离的方式，通过螺栓固定有模腔底座112，在该凹模底座112上通过螺栓固定有凹模支架113，此外，在该凹模支架113上设置有多个主凹模121。

如图26以放大比例表示的那样，热成形用凹模120由上述主凹模121与底模122构成。该主凹模121基本上呈碗形凹状，但是，在其底部形成有通孔121a，基本上呈圆筒状的底模122按照可沿上下移动的方式支承，以便将上述通孔121a堵塞。

上述碗的形状从开口端，经周壁面，至底面而保持连续，但是上述通孔121a形成于该底面上，相对周壁面，暂时变窄的开口直径朝向靠里方向呈扇形扩径，之后再次按照最初的开口直径实现缩径，接着保持恒定直径。在呈上述的扇形实现扩径的部位为构成形成于碗底上的底托的外形的部分，其相对脱模方向，形成侧凹。

底模122形成上述凹状的底面，在该底面上，呈同心圆状形成有2级的台阶部122a。上述底模的外形基本上与上述通孔121a的恒定内径部分保持一致，但是该通孔121a的开口端的直径比该恒定内径部分小一定程度。

上述底模122穿过凹模底座112，该底模支承于底模底座114上，该底模底座114保持于上述凹模底座112与上述上基板111之间。该底模底座114可通过驱动装置103，在规定行程范围内沿上下移动，上述行程指上述底模122的底面从相对上述底托的末端(在图24的上方)基本后退底托高度的位置，至该底托的起始端(在图24的下方)反复移动的距离。

在上述热成形用凹模120的内周面，设置有多个真空脱模孔123，但是该孔123特别是集中于形成上述凹部的碗底部。参照图26可知，上述孔123形成于从周壁面至碗底部保持连续的部位、底托的最外周端的部位或2级台阶部122a的部位。该真空脱模孔123的数量或布置根据沿碗模的内周形状紧密布置的最低条件，以及下述条件确定，该下述条件指按照后面将要描述的方式，在从相同的真空脱模孔123供给压缩空气时，可使成形品的碗底部位朝向内侧弯曲。

这些真空脱模孔123相互通过设置于底模122内的中空通路、形成于上述底模底座114上的中空通路，通过控制阀V101、V102与外部的图中未示出的压力控制装置连通，通过该压力控制装置，可按照图25所示的时间图，供给形成负压的压缩空气。另外，就向真空脱模孔123供给负压的时刻来说，其表示“真空脱模孔(真空)”，就供给脱模用压缩空气的时刻来说，其表示“真空脱模孔(脱模)”。

在主凹模121的开口端没有形成上述的真空脱模孔123，在沿该开口端形状的凹部，形成有大气连通孔124以代替上述孔123。因此，即使在按照后面将要描述的方式，在成形时从模塞侧施加压力的情况下，仍不会在成形体与主凹模121之间积存空气。

此外，在凹模支架113中的下基板131一侧，设置有脱模板115，该板115可通过驱动装置M104，在脱模时，按照规定行程做靠近和远离移动。

在下基板131一侧，模塞底座132按照夹持垫片133的方式，通过螺栓固定，作为整体形成封闭的压缩空气箱。在模塞132上，在与上述主凹模121相对的位置上，通过螺栓固定有模塞140，另外，在该模塞140的嵌入部位周边，形成有连通孔132a。

上述模塞140的上半部分在合模时，插入到上述热成形用凹模120内，其基本呈围绕垂直方向的轴线的蘑菇状。图23相对其它的图，更加具体地表示该模塞140的剖面结构。该模塞140由形成外框的模塞主体141、收纳支承于该模塞主体141中的副模塞142构成。该模塞主体141呈顶面开口的中空状，其按照可将副模塞142收纳于该开口内的方式，由上模塞主体141a和下模塞主体141b构成。中空部141a1基本上呈圆柱状，其顶侧的直径较小，而其底侧的直径较大。与此相对应，副模塞142的顶侧直径与中空部141a1的较小直径部分相对应，另外，在底端部分，形成有与上述中空部141a1的较大直径部分相对应的凸缘142a。此外，在该凸缘142a的外周，形成有沿圆周方向保持连续的环形槽142a1，该槽142a1内收纳有密封用的密封环142a2。因此，上述模塞主体141与副模塞142为下述的气缸活塞结构，其中前者与气缸相对应，而后者与活塞相对应。

上模塞主体141a呈筒状，其底端开口由下模塞主体141b封闭。在该下模塞主体141b的顶面侧形成有短圆柱状的凸部141b1，该凸部141b1具有可使其进入上模塞主体141a的底端开口中的直径，在其外周面形成有环形槽141b2，并且该槽141b2中收纳有密封环141b3。该下模塞主体141b按照下述方式设置，并通过图中未示出的螺栓固定，该方式为：使上述凸部141b1从上模塞主体141a的下方，进入该上模塞主体141a内部。在这里，上述中空部141a1的上方侧通过副模塞142的密封环142a2密封，其下方侧通过凸部141b1的密封环141b3密封，从而形成密封区域。该密封区域通过与中空部141a1连通的预备室141b4与规定的空气连通通路，与作为电磁切换阀的模塞AD143连通，并且通过该模塞AD143，与消音器144或恒定压力供给源145连通。此外，关于该连通通路，即使在后面的描述中，仍在附图中予以省略。

恒定压力供给源145通过压力调节阀145b，与压缩空气源145a连通，从而可供给设定压力的压缩空气。当然，如果通过模塞AD143，将上述密封区域与恒定压力供给源145连接，便将压缩空气供给密封区域内部，如果通过该模塞AD143，将上述密封区域与消音器144连接，则在供给到内部的压缩空气朝向大气开放，收回副模塞142时，便实现排气。还有，为了单独地对该密封区域的压力进行调整，则将该密封区域与单独的恒定压力供给源连接。

图23的左方表示副模塞142处于最突出的状态，同时该图的右方表示该副模塞142处于降低到最低点的状态，从而可看到该副模塞142的活动范围。

另外，在图24以后的附图中，为了防止理解的复杂化，模塞140的结构是以简化的方式表示的。

返回到图24，通过按照与上述主凹模121的开口端相对的方式，在围绕上述模塞140的情况下，设置形成有通孔的密封板134，则在上基板111与下基板131相互靠近的状态，在上述密封板134与上述主凹模121之间夹持有热塑性树脂片，同时形成与上述压缩空气箱连通的密封空间。另外，该压缩空气箱也通过控制阀V103、V104，与上述压力控制装置连通，通过该压力控制装置，按照图24所示的时间图的方式，供给压缩空气，或朝向大气开放(排气)。

再有，上述的驱动装置M101～M104、控制阀V101～V104以及模塞AD143，通过由定序器等形成的驱动控制装置C101，实现与图25的时间图相对应的驱动控制。

下面参照图25的时间图，对由上述结构形成的本实施例的动作进行描述。另外，在该热成形装置的前段，设置加热器或传送装置等，但是由于可采用一般的形式，故省略对它们的描述。

首先，在时刻T101，使上台开始下降，固定于该上台上的上述上基板111或热成形用凹模120等部件开始下降。在时刻T103，上述上台的下降结束，但是从位于上述时刻T103之前的时刻T102起，下台开始上升，在上台下降结束之后，在稍晚的时刻T104，该下台的上升结束。当下台的上升开始时，上述模基AD143切换到恒定压力供给源145一侧，向上述密封区域供给规定的压缩空气。此时，由于模塞140的周围与大气连通，这样密封区域内部的压力较高，由于上述气体压力差，上述副模塞142处于突出状态。

图27表示时刻T104时的合模状态的相应结构，但是该图刚好省略了热塑性树脂片。此时，底模122处于主凹模121的靠里位置(上升位置)。如图28所示，热塑性树脂片通过主凹模121的开口端与密封板134呈圆形夹持，在其中间处，模塞140处于朝向主凹模121的内侧拉延的状态。上述底模122在位于主凹模121的靠里位置的关系方面，其处于比碗形凹部的碗底部更靠里的位置，形成中空部分，但是在副模塞142相对模塞主体141突出的关系方面，该副模塞进入到该中空部分。当然，上述热塑性树脂片拉延到副模塞142的顶面侧，并处于靠近底模122的底面的位置。

在时刻T150，从压缩空气箱一侧供给压缩空气，同时向真空脱模孔123供给负压。于是，将热塑性树脂片从模塞140一侧，朝向主凹模121内压靠，同时朝向真空脱模孔123吸引，最终确实按照凹模内周面靠里的具体形状成形。另外，在靠近主凹模121的开口端的部分也呈台阶状，但是真空脱模孔123集中于碗底部，不形成于该台阶部分。但是，作为替换，在该台阶部分形成有大气连通孔124，在从模塞140一侧供给压缩空气时，如果在靠近开口端的部分，将热塑性树脂片压靠于该台阶部分，则残留于其间的残留空气从该大气连通孔124朝向外部排出。于是，上述热塑性树脂片沿主凹模121的内周面形状紧密贴合而硬化。

但是，此时所供给的压缩空气的压力高于从上述恒定压力供给源145朝向中空部141a1的气压。因此，模塞140的外部压力大于内部压力，这样将副模塞142压入。图29表示此时的热塑性树脂片的移动方向与副模塞142的移动方向。另外，在此状态，副模塞142的顶端朝向主凹模121一侧退回。

按照上述方式，使副模塞142移动是为了对厚度进行调整。如果采用过去的模塞，如图29所示，只能进入到主凹模121内侧的范围。于是，象目前的热成形用凹模120那样，即使在从主凹模121的碗底部的靠里位置，形成底托的情况下，必须将热塑性树脂片进一步拉延到较远处，必然，厚度会减薄。由于底托为支承整体荷载的部分，这样其为厚度需要增加的地方，在此方面，如象现有的热成形用模塞那样，则会产生不利情况。

形成于碗底的底托的外形在此状态形成，但是本身的碗底呈形成于比底托更靠里的位置的中间形状。然而，在比时刻T150稍晚，在时刻T151，如图30所示，底模底座114通过驱动器下降，底模122下降到通孔121a内部。随着底模122不断下降到通孔121a内部，本身的碗底朝向通孔121a的开口端侧移动，并且从底托的末端，沿通孔121a的内周面，与碗底保持连续的部分上卷，形成新的底托内侧壁面。再有，由于底模122的下降是按照稍慢的方式实现的，这样热塑性树脂片本身仍处于软化状态，由于按照上述方式，底模122的底端的直径稍稍大于通孔121a的开口端的直径，这样分别处于软化状态的碗底的周缘与底托的开始端部分以压靠方式实现熔接，不产生间隙。图31表示该状态。

即使在该状态下，仍供给压缩空气，该副模塞142处于收回到模塞主体141的内部的状态，也不对热成形品造成干扰。

在经过规定的硬化时间的时刻T106，停止从压缩空气箱供给压缩空气，与外部大气连通，排放气体。另外，同时将模基AD切换到消音器144一侧，模塞140的中空部141a1朝向大气开放。于是，模塞140的外部，以及中空部141a1的内部均处于大气压，未形成压差，副模塞142保持作为此前状态的收回状态。

再有，停止向真空脱模孔123供给负压，并且使底模122上升，图32表示刚使底模122上升后的成形体的剖面。由于在通孔121a内部，直径呈扇形扩大，这样底托确实呈凹状，这样即使在此状态，进行脱模的情况下，仍不一定确实实现脱模。因此，如果具有一个不能脱模的产品，则在下一传送步骤中，其它的成形体全部会受到损伤。

按照本实施例，在使上台与下台相互沿反向离开之前，首先，在时刻T108，从真空脱模孔123供给压缩空气。在脱模之前，压靠碗状成形体的开口端，在此状态朝向碗底传送压缩空气，之后，碗底部当然会朝向内侧弯曲。之后，在稍慢于上述时刻的时刻T109，开始使下台下降。图33表示碗底部朝向内侧弯曲的状态，如果同样在底托呈凹状的情况下，压靠碗底部的中心，则将其周围朝向内侧拉入，虽然其拉入程度微小。如果按照上述方式拉入，则也将底托的末端侧拉到内侧附近，从而形成可相对凹部形成部位拔出的形状。如果在该状态下，下台下降，则密封板134下降，成形体的底端处于自由状态。此时，几乎将底托取出，但是由于在稍晚的时刻T110，还将脱模板115下压，这样便确实完成脱模作业。

当开始将脱模板115下压时，上台也开始上升，但是在最初，该上台慢慢地开始上升，从认为成形体的脱模确实结束的时刻T111起，该上台以较快速度上升。还有，在脱模结束的同时，在时刻T112，停止从真空脱模孔123供给压缩空气。

如果脱模板115下降，并且下台开始下降，则不必使压缩空气箱与大气连通，在时刻T110，停止排气。如果上台和下台完全停止，则也将脱模板115拉回到靠近凹模支架113的原始位置。图34表示上台与下台完全停止，另外处于未将脱模板115拉回的时刻的状态。

以上为一个热成形的循环，这样便制成碗状的成形体。另外，如果按照上述方式，能够形成从碗底部朝向外侧扩大的底托，则该碗看上去更加象真正的碗，提高了质感。还有，由于在该底托部分，热塑性树脂片的厚度增加，并且是二层的，这样其具有足够高的强度，此外由于在碗的内周面，没有与底托内部保持连通的间隙，这样从卫生方面来看也是良好的。

但是，在上述的实施例中，在碗底部形成底托，然而不必限于这样的结构，可局部地对厚度进行必要的调整。图35(A)、图35(B)表示专门针对这种需要的变形实施例。在该图35(A)中，作为成形品，碗的周壁较薄，下方角部的厚度处于中等，碗底的厚度较大。与此相对，在图35(B)中，靠近周壁开口部分的厚度为中等，角部的厚度较薄，底部靠中心部分的厚度较大。这是因为：作为基本方针，副模塞的直径较小，并且突出长度较大。因此，可应用这样的观点，适当地对厚度进行调整。

模塞140刚好为双层的，但是，不限于该双层的形式。比如，在碗的底侧，厚度较大，在靠近开口边缘处，其厚度慢慢减小时，也可按照同样的结构，按照三层的方式形成。这是因为：可对每段的拉延量进行调整。

另外，突出方向不限于碗底侧，也可按照靠近热成形用凹模120的内周面的方式，在厚度增加的部分实现突出。因此，还可在侧面部分，增加厚度，形成图案。

再有，在驱动副模塞142时，可对外部压力进行调整，以便在尽可能地简化模塞140的结构的同时，也容易进行整体控制。因此，通过主动地对中空部141a1的气压进行调整，还可对伸缩时间进行控制。

按照上述方式，由于模塞140由模塞主体141与副模塞142构成，上述副模塞按照可相对模塞主体141伸缩的方式构成，这样在厚度增加的部分，其与热成形用凹模120之间的距离变小，并且即使在使用该热成形用凹模120的情况下，也不会造成干扰，可形成热成形品。

图36～图45表示本发明的第四实施例。

图36通过主要部分的剖面图表示本发明的一个实施例的热成形装置，图37通过时间图表示该热成形装置的动作次序。

首先，上基板211与下基板231固定于图中未示出的上台与下台上，它们分别通过驱动装置M201、M202，在规定范围内沿上下移动。在上基板211上，按照与其保持规定距离的方式，通过螺栓固定有凹模底座212，在该凹模底座212上通过螺栓固定有凹模支架213，此外，在该凹模支架213上设置有多个主凹模221。

如图38以放大比例表示的那样，热成形用凹模220由上述主凹模221与底模222构成。该主凹模221基本上呈碗形凹状，但是，在其底部形成有通孔221a，基本上呈圆筒状的底模222按照可沿上下移动的方式支承，以便将上述通孔221a堵塞。

上述碗的形状从开口端，经周壁面，至底面保持连续，但是上述通孔221a形成于该底面上，从周壁面，暂时变窄的开口直径朝向靠里方向呈扇形增加，之后再次按照最初的开口直径实现缩径，接着保持恒定直径。在呈上述的扇形实现扩径的部位为呈形成于碗底上的底托外形的部分，其相对脱模方向，形成侧凹。

底模222形成上述凹状部的底面，在该底面上，呈同心圆状形成有2级的台阶部222a。上述底模的外形基本上与上述通孔221a的恒定内径部分保持一致，但是该通孔221a的开口端的直径比该恒定内径部分小一定程度。

上述底模222穿过上述凹模底座212，该底模支承于底模底座214上，该底模底座214保持于上述凹模底座212与上述上基板211之间。该底模底座214可通过驱动装置M203，在规定行程范围内，沿上下移动，上述行程指上述底模222的底面从相对上述底托的末端基本后退底托高度的位置，至该底托的起始端反复移动的距离。

在上述热成形用凹模220的内周面，设置有多个真空脱模孔223，但是该孔223特别是集中于形成上述凹部部位的碗底部。参照图38可知，上述孔223形成于从周壁面至碗底部保持连续的部位、底托的最外周端的部位或2级的台阶部222a的部位。该真空脱模孔223的数量或布置根据沿碗模的内周形状紧密布置的最低限条件，以及下述条件确定，该下述条件指按照后面将描述的方式，在从相同的真空脱模孔223供给压缩空气时，可使成形品的碗底部位朝向内侧弯曲。

这些真空脱模孔223相互通过设置于底模222内的中空通路、形成于上述底模底座214上的中空通路，借助控制阀V201、V202与外部的图中未示出的压力控制装置连通，通过该压力控制装置，可按照图37所示的时间图，供给形成负压的压缩空气。另外，就向真空脱模孔223供给负压的时刻来说，其表示“真空脱模孔(真空)”，就供给脱模用压缩空气的时刻来说，其表示“真空脱模孔(脱模)”。

在主凹模221的开口端没有形成真空脱模孔223，在沿该开口端形状的凹部，形成有大气连通孔224以代替上述孔223。因此，即使在按照后面将要描述的方式，在成形时从模塞侧施加压力的情况下，仍不会在成形体与主凹模221之间积存空气。

此外，在凹模支架213中的下基板231一侧，设置有脱模板215，该板215可通过驱动装置M204，在脱模时，按照规定行程做靠近和远离移动。

在下基板231一侧，模塞底座232按照夹持垫片233的方式，通过螺栓固定，作为整体，形成封闭的压缩空气箱。在模塞232上，在与上述主凹模221相对的位置上，通过螺栓固定有模塞241，另外，在该模塞241的嵌入部位周边，形成有连通孔232a。再有，通过按照与上述主凹模221的开口端相对的方式，在围绕上述模塞241的情况下，形成有通孔的密封板234，在上基板211与下基板231相互靠近的状态，在上述密封板234与上述主凹模221之间夹持有热塑性树脂片，同时形成与上述压缩空气箱连通的密封空间。另外，该压缩空气箱也通过控制阀V203、V204，与上述压力控制装置连通，通过该压力控制装置，按照图37所示的时间图的方式，供给负压，或供给压缩空气。

再有，上述的驱动装置M201～M204、控制阀V201～V204，通过由定序器等形成的驱动控制装置C201，实现与图37的时间图相对应的驱动控制。

下面参照图37的时间图，对由上述结构形成的本实施例的动作进行描述。另外，在该热成形装置的前段，设置加热器或传送装置等，但是可采用一般的形式，故省略对它们的描述。

首先，在时刻T201，使上台开始下降，固定于该上台上的上述上基板211或热成形用凹模220等部件开始下降。在时刻T203，上述上台的下降结束，但是从位于上述时刻T203之前的时刻T202起，下台开始上升，在上台下降结束之后，在稍晚的时刻T204，该下台的上升结束。

图39表示时刻T204时的合模状态的相应结构，但是该图刚好省略了热塑性树脂片。此时，底模222处于主凹模221的最里位置(上升位置)。热塑性树脂片通过主凹模221的开口端与密封板234呈圆形夹持，在其中间处，模塞241处于朝向主凹模221的内侧拉延的状态。

在时刻T250，从压缩空气箱一侧供给压缩空气，同时向真空脱模孔223供给负压。于是，将热塑性树脂片从模塞241一侧，朝向主凹模221内压靠，同时朝向真空脱模孔223吸引，确实最终按照凹模内周面的靠里的细部形状成形。图40表示以突出按照上述方式形成的热塑性树脂板的方式形成的剖面图。在此状态，碗底底托的外形形成，本身的碗底呈形成于比底托更靠里的位置的中间形状。

但是，在比时刻T250稍晚的时刻T251，如图41所示，底模214借助驱动器下降，底模222下降到通孔221a内部。随着该底模222不断下降到通孔221a内部，本身的底托朝向通孔221a的开口端侧移动，并且从底托的末端，沿通孔221a的内周面，与碗底保持连续的部分上卷，形成新的底托内侧壁面。再有，由于底模222的下降是按照稍慢的方式实现的，这样热塑性树脂片本身仍处于软化状态，由于按照上述方式，底模222的底端直径稍稍大于通孔221a的开口端的直径，这样分别处于软化状态的碗底的周缘与底托的开始端部分以压靠方式实现熔接，不产生间隙。图42表示该状态。

靠近主凹模221的开口端的部分也呈台阶状，但是真空脱模孔223集中于碗底部，不形成于该台阶部分。但是，作为替换，在该台阶部分形成有大气连通孔224，在从模塞241一侧供给压缩空气时，如果通过靠近开口端的部分，将热塑性树脂片压靠于该台阶部分，则残留于其间的残留空气从该大气连通孔224朝向外部排出。于是，上述热塑性树脂片沿主凹模221的内周面形状，紧密贴合而硬化。

在经过规定的硬化时间时刻T206，停止从压缩空气箱供给压缩空气，与外部大气连通，排放气体。另外，在时刻T207，停止向真空脱模孔223供给负压，并且使底模222上升，图43表示刚使底模222上升后的成形体的剖面。在通孔221a内部，直径呈扇形扩大，这样底托确实呈凹状，这样即使在此状态，进行脱模的情况下，仍不一定确实实现脱模。因此，如果具有一个不能脱模的产品，则在下一传送步骤中，其它的成形体全部会受到损伤。

按照本实施例，使上台与下台相互沿反向离开之前，首先，在时刻T208，从真空脱模孔223供给压缩空气。在脱模之前，压靠碗状的成形体的开口端，由于在此状态朝向碗底传送压缩空气，碗底部当然会朝向内侧弯曲。之后，在稍慢于上述时刻的时刻T209，开始使下台下降。图44表示碗底部朝向内侧弯曲的状态，即使在底托呈凹状的情况下，如果压靠碗底部的中心，则将其周围以微小程度朝向内侧拉入。如果按照上述方式拉入，则也将底托的末端部分拉到内侧附近，从而相对凹部形成部位，呈拽的形状。如果在该状态下，下台下降，则密封板234下降，成形体的底端处于自由状态。此时，几乎将底托取出，但是由于在比该时刻晚的时刻T210，还将脱模板215下压，这样便确实完成脱模。

当开始将脱模板215下压时，上台也开始上升，但是在最初该上台慢慢地上升，当成形体的脱模确实结束时，从时刻T111起，该上台以较高速度上升。另外，在脱模结束的同时，在时刻T112，停止从真空脱模孔223供给压缩空气。

如果脱模板215下降，并且下台开始下降，则不必使压缩空气箱与大气连通，在时刻T110，停止排气。如果上台和下台完全停止，则也将脱模板215拉回到靠近凹模支架213的原始位置。图45表示上台与下台完全停止，另外未将脱模板215拉回的时刻的状态。

以上为热成形的一个循环，这样便制成碗状的成形体。另外，如果按照上述方式，能够形成从碗底部朝向外侧扩大的底托，该碗看上去更象真正的碗，提高了质感。还有，由于在该底托部分，热塑性树脂片的厚度增加，并且是两层的，这样其具有足够的强度，此外由于在碗的内周面，没有与底托内部保持连通的间隙，这样从卫生方面来看，也是良好的。

再有，由于促进脱模的动作是通过使碗底弯曲实现的，这样即使只有脱模的孔集中设置于碗底也没有关系。但是，由于单独形成真空孔，压缩空气会泄漏，所以最好真空孔与脱模孔是共用的。

但是，上述的实施例是以通过下切的方式形成底托的实例进行描述的，然而，除此之外，也可采用下述方式，该方式为：通过使碗弯曲，使凹状部从模的凹部形成部位中拽出。这是因为：比如，即使在采用凸模的情况下，如果从凹状部的附近供给压缩空气，朝向脱模的方向弯曲，该弯曲方向确实为容易相对凹部形成部位拽出的方向。

此外，本实施例形成具有凹部形状的成形体，但是即使在没有凹部形状的情况下，仍具有容易实现脱模的效果。其原因是，由于在脱模之前，使碗的底部弯曲，使其与模脱开，这样在此后的脱模步骤中，容易取下。

按照上述方式，由于在碗底部形成呈凹状的底托时，供给压缩空气的真空脱模孔集中地设置于碗底部，这样在脱模时，如果从该真空脱模孔供给压缩空气，则碗底朝向内侧弯曲，由于成形体的凹状部脱离凹部形成部位，从而可确实实现脱模。

Claims (28)

1.一种热成形装置，其特征在于包括热成形用凹模、模塞，该模塞按照将软化的热塑性树脂片压入该热成形用凹模内部的方式实现伸缩，上述热成形凹模包括底托形成用凹部和底模，该底托形成用凹部基本呈碗形凹状，与该碗形凹状的碗底开口保持连通，同时形成该碗的底面和底托的外形壁、底面和内壁，上述底模呈与上述碗底开口类似的柱体状，同时以可相对该底托形成用凹部实现伸缩的方式支承，该底模在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置，以及接近上述碗底开口的第二停止位置之间实现驱动，在上述底模保持在上述第一停止位置的状态，通过上述模塞，将加热软化的热塑性树脂片压入，同时上述热塑性树脂片紧密贴合于上述碗形凹状的内周面，之后使上述底模朝向上述第二停止位置移动，从而形成底托。

2.根据权利要求1所述的热成形装置，其特征在于上述底托形成用凹部从上述碗底呈扇形保持连续，之后具有内径缩小的部位，从而形成上述外形壁和底面。

3.根据权利要求1所述的热成形装置，其特征在于上述底托形成用凹部从上述碗底开口按照基本相同的直径保持连续，之后具有内径稍稍缩小的部位，从而形成上述外形壁和底面。

4.根据权利要求3所述的热成形装置，其特征在于上述内径稍稍缩小的部位具有下述厚度，该厚度比上述热塑性树脂片的厚度的两倍左右的值小一定程度，从而在折回时不会上卷。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的热成形装置，其特征在于上述底托形成用凹部从形成上述外形壁和底面的部位，再次按照底托长度朝向内侧保持连续。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的热成形装置，其特征在于上述热成形用凹模在靠近上述底托形成用凹部处，具有加热器，该部位的温度高于其它的部位。

7.一种热成形用凹模，其特征在于其包括底托形成用凹部和底模，该底托形成用凹部基本呈碗形凹状，其与该碗形凹状的碗底开口连通，同时具有该碗的底面，以及该底托的外形壁、底面和内壁，上述底模呈与上述碗底开口类似的柱体状，同时以可相对该底托形成用凹部实现伸缩的方式支承，该底模在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置，以及接近上述碗底开口的第二停止位置之间实现驱动，在上述底模保持在上述第一停止位置的状态，通过上述模塞，将加热软化的热塑性树脂片压入，同时上述热塑性树脂片紧密贴合于上述碗形凹状的内周面，之后使上述底模朝向上述第二停止位置移动，从而形成底托。

8.一种热成形方法，其特征在于该方法包括下述步骤：使底托形成用凹部与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的碗底开口连通，该底托形成用凹部形成上述碗状的底面，以及底托的外形壁、底面和内壁，以可相对上述底托形成用凹部实现伸缩的方式，将与上述碗底开口类似的柱体状的底模支承于上述底托形成用凹部的靠里侧，在上述底模保持在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置的状态，使加热软化的上述热塑性树脂片与上述碗形凹状部的内周面紧密贴合，之后马上将上述底模移动到接近上述开口的第二停止位置，形成底托，另外，使该底模退回到上述第一停止位置。

9.一种碗状容器的热成形制造方法，其特征在于该方法通过使加热软化的热塑性树脂片与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的内周面紧密贴合，制造碗状容器，其中使底托形成用凹部与基本呈碗形凹状的热成形用凹模的碗底开口连通，该底托形成用凹部形成上述碗状的底面，以及底托的外形壁、底面和内壁，以可相对上述底托形成用凹部实现伸缩的方式，将与上述碗底开口类似的柱体状的底模支承于上述底托形成用凹部的靠里侧，在上述底模保持在退回到上述底托形成用凹部的靠里侧的第一停止位置的状态，使加热软化的上述热塑性树脂片与上述碗形凹状部的内周面紧密贴合，之后马上将上述底模移动到接近上述开口的第二停止位置，形成底托，另外，使该底模退回到上述第一停止位置。

10.一种热成形装置，其特征在于该热成形装置具有热成形用凹模装置和模塞装置，上述热成形凹模装置包括基本呈碗形凹状的，在主体壁部形成多个槽的主模，上述模塞装置包括模塞、凸模和切换装置，该模塞在一次成形时将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，该凸模在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，使该一次成形品压靠于上述主模内的上述槽的形成位置附近，该切换装置对模塞和凸模进行切换。

11.根据权利要求10所述的热成形装置，其特征在于其包括加热器，该加热器对上述主模中的形成有多个槽的主体壁部进行加热。

12.根据权利要求11所述的热成形装置，其特征在于上述主模通过单独的模形成具有上述加热器的部位。

13.一种热成形用凹模，其特征在于其基本呈碗形凹状，并且按照使形成主体壁部的部位与其它部位保持独立的方式设置加热器，在内周面形成有多个槽，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述模内的状态，切换到冷却凸模，将该冷却凸模压靠于上述模内的上述槽的形成位置附近，在上述槽中形成肋。

14.一种热成形方法，其特征在于该方法包括下述步骤：在主模的主体壁部上形成多个槽，该主模具有热成形用凹模装置，其基本呈碗形凹状，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，切换到凸模，将该成形品压靠于该主模内的上述槽的形成位置附近，在上述槽中形成肋。

15.一种热成形方法，其特征在于该方法将软化的热塑性树脂片设置于热成形用凹模装置与模塞装置之间，通过热成形，制造碗状容器，在主模的主体壁部上形成多个槽，该主模具有热成形用凹模装置，其基本呈碗形凹状，在一次成形时，通过模塞，将软化的热塑性树脂片压入上述主模内，在一次成形后，在一次成形品保持于上述主模内的状态，切换到凸模，将该成形品压靠于该主模内的上述槽的形成位置附近，从而制造在与上述主体壁部相对应的位置具有多个肋的碗状容器。

16.一种热成形用模塞，其特征在于其包括模塞主体和副模塞，该副模塞收纳于该模塞主体中，并且朝向凹模内部实现伸缩，对厚度进行辅助调整。

17.根据权利要求16所述的热成形用模塞，其特征在于上述模塞主体和上述副模塞基本呈同心圆状。

18.根据权利要求16或17中的任何一项所述的热成形用模塞，其特征在于上述副模塞支承收纳于上述模塞主体中，并且与该模塞主体内侧的密封室保持连通，该副模塞对应于该密封室与外部的气压差，实现伸缩。

19.根据权利要求18所述的热成形用模塞，其特征在于上述模塞主体与上述副模塞呈气缸活塞状。

20.一种热成形品的制造方法，其特征在于该方法使模塞朝向热成形用凹模内部实现伸缩，预先将软化的热塑性树脂片拉伸，上述模塞由模塞主体和副模塞构成，该副模塞收纳于该模塞主体中，并且可朝向凹模内部实现伸缩，在上述副模塞伸出的状态，使其与上述模塞主体一起进入上述热成形用凹模内，之后，使该副模塞缩回，进行厚度调整。

21.一种热成形装置，其特征在于该热成形装置包括热成形用凹模和模塞，该模塞按照将软化的热塑性树脂片压入该热成形用凹模内的方式实现伸缩，上述热成形用凹模包括：底托外形用凹部，该凹部呈碗形凹状，其从该碗形凹状的碗底部保持连续呈扇形，形成底托外周形状；底托内侧成形模，其呈与该底托外形用凹部中的碗形凹部的开口边缘类似的柱体状，并且以可相对上述碗形凹状部，实现伸缩的方式支承，其在退回到上述底托外形用凹部的稍稍靠里侧的第一停止位置，与接近上述开口边缘的第二停止位置之间驱动；

上述模塞包括：模塞主体，其可进入上述碗形凹部内；副模塞，其呈可进入上述底托外形用凹部的开口内的柱体状，并且以可相对该开口内部实现伸缩的方式支承于上述模塞主体的碗底部上，随着上述底托内侧成形模在上述第一停止位置与上述第二停止位置之间实现往复驱动，该副模在不发生接触的情况下实现往复驱动。

22.一种具有凹部形状的热成形品的制造方法，其特征在于该方法包括下述步骤：将真空脱模孔集中地设置于热成形用成形模中的凹部形成部位附近，在进行脱模时，通过该真空脱模孔供给压缩空气，在使成形品的碗底部弯曲的同时，进行相对上述凹部形成部位的辅助脱模作业。

23.根据权利要求22所述的制造方法，其特征在于在通过具有碗形凹状的凹模，形成上述热成形用成形模的同时，使上述凹部形成部位按照从该碗形凹状的碗底部，朝向靠里侧呈扇形的方式形成，通过上述真空脱模孔供给压缩空气，在使成形品的碗底部弯曲的同时，进行相对上述凹部形成部位的辅助脱模作业。

24.根据权利要求23所述的制造方法，其特征在于在上述凹模中，在其碗底部形成上述真空脱模孔，同时在靠近碗形凹状的开口端部位形成大气连通孔，在成形时，从成形品的碗内侧供给压缩空气。

25.根据权利要求22～24中的任一项所述的制造方法，其特征在于在脱模之前，从上述真空脱模孔开始供给压缩空气。

26.一种热成形用凹模，其特征在于其呈碗形凹状，在该碗底部，集中设置有真空脱模孔，在靠近其开口端部位，设置有大气连通孔。

27.根据权利要求26所述的热成形用凹模，其特征在于其包括脱模用压缩空气供给装置，该装置在脱模时，通过集中设置于上述碗形凹状的碗底部的真空脱模孔，供给压缩空气，在模内使成形品的碗底部朝向内侧弯曲。

28.根据权利要求26或27中的任一项所述的热成形用凹模，其特征在于其具有从上述碗形凹状的碗底部，呈扇形的凹部形成部位，通过脱模孔供给压缩空气，使成形品的碗底部弯曲，与该凹部形成部位脱开。

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