CN1256179C - 用催化剂的多相反应方法及其反应装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于多相反应的催化剂粒子在反应器10中进行液相反应的方法，包括以下两个工序：从供给口12向反应器10中供给的反应液40在用于多相反应的催化剂粒子30存在下进行反应的工序(a)；含有用于多相反应的催化剂粒子30的反应后的反应液40通过设置有用于多相反应的催化剂粒子30实质上不能通过的间隙宽的线状筛网20，与用于多相反应的催化剂粒子30分离，从反应器10排出的工序(b)。

Description

用催化剂的多相反应方法及其反应装置
技术领域
本发明涉及使用离子交换树脂粒子等多相催化剂作为催化剂的反应方法以及该方法所使用的反应装置。具体地说，以例如利用(甲基)丙烯酸来生成(甲基)丙烯酸酯的反应等为对象。
背景技术
已知的利用离子交换树脂作为催化剂进行液相反应的反应方法有：使用固定充填离子交换树脂的反应器的方法(固定床反应方法)；在反应液相中悬浮分散离子交换树脂进行反应、反应后分离反应液和离子交换树脂的方法(流动床反应方法)。
流动床反应方法具有反应效率高的特点而被优先采用。
日本专利公开公报昭和49-54326号报道了从反应器底部导入气体使离子交换树脂在反应液中悬浮分散，利用含有过滤器的催化剂分离装置来分离离子交换树脂和反应液的方法。日本专利公开公报昭和63-17844号也报道了利用搅拌器将离子交换树脂在反应液中悬浮分散，由该搅拌器底部设有的80目金属网来分离离子交换树脂和反应液的方法。
上述现有方法中的流动床反应方法，利用过滤器或金属网分离离子交换树脂和反应液时，反应中破碎的离子交换树脂或反应生成的聚合物等副产物堵塞过滤器或金属网使其长期运转很难进行，破碎的离子交换树脂容易引起泄漏。
例如，(甲基)丙烯酸和醇类反应生成(甲基)丙烯酸酯时，发生由泄漏的离子交换树脂所引起的水解问题。并且，上述反应连续进行时，堵塞等引起短流由此造成有效树脂量随反应时间的进行而减少，引起反应速度减慢的问题。从反应液中分离离子交换树脂的有效方法是沉降法，但该法具有装置的大规模化和分离所需时间长的缺点。
并且，上述现有的离子交换树脂和反应液的分离方法中，分离时产生离子交换树脂和反应液的滞留部分，故滞留期间也有反应进行，但在这种情况下，反应液或树脂处于不流动状态使反应变得不均匀，副反应先行进行引起杂质增多。
特别是类似于烯化氧与(甲基)丙烯酸反应生成(甲基)丙烯酸羟基烷基酯的放热反应时，由于滞留部分除热困难因而温度异常上升。高温部分，(甲基)丙烯酸原料或(甲基)丙烯酸羟基烷基酯产物容易发生聚合，进一步引起上述的堵塞问题。
而且，在固定床反应方法中，小粒径树脂和聚合副产物易引起金属网堵塞。堵塞部分液体流动困难，产生反应液的滞留，进行有效反应的部分变少。反应器内产生滞留部分，不仅降低反应率、增加副反应，而且原料和生成物等聚合加速，也会使操作困难。
除了使用离子交换树脂的反应以外，利用各种多相催化剂所进行的液相反应方法也发生同样的问题。
发明内容
本发明的目的是，提供一种可确实用效地分离多相催化剂和反应液的小型装置，利用该装置在多相催化剂和反应液的分离时，可防止副反应和聚合发生，避免由多相催化剂堵塞所引起的不稳定运转。
本发明的用催化剂的多相反应方法包括以下(a)和(b)两个工序：(a)利用反应器中用于多相反应的催化剂粒子进行液相反应的方法，使供给反应器的反应液在用于多相反应的催化剂粒子存在下发生反应；(b)使反应后含有用于多相反应的催化剂粒子的反应液通过具有用于多相反应的催化剂粒子基本上不能通过的缝隙宽度的线状筛网，将与用于多相反应的催化剂粒子分离的反应液从反应器排出，其中，前述工序(a)使用平均粒径为0.1～3mm的离子交换树脂作为用于多相反应的催化剂粒子，线状筛网的间隙宽为0.05-2mm；前述工序(b)中使用的线状筛网是筒形筛网，它是通过将相隔一定距离的线材卷成螺旋状形成的；前述筒形筛网的线材具有筒形筛网的外周侧宽内周侧狭窄的锥形状的断面，反应液由筒形筛网的外侧向内侧通过。
本发明的对象为液相反应，而非气相反应的方法。
“具有非均质触媒粒子基本上不能通过的缝隙宽度的线状筛网”其含义为，工业上使用的多相催化剂中必定存在粒度分布，因此，在不影响本发明作用效果的范围内，即使存在通过线状筛网的用于多相反应的催化剂粒子也无妨。
一般，线状筛网的缝隙宽度设定标准为通过线状筛网的粒子比例为5容量％以下，较好的为2％以下，更好的为0.3％以下。
并且，在以容量为基准的粒度分布上，小粒径侧以15容量％的粒径定义为15％粒径，线状筛网缝隙宽度的设定小于上述15％粒径为有效。线状筛网缝隙宽度的下限可设定为15％粒径的1/25或0.05mm两者中较大者的尺寸。比上述尺寸小的缝隙宽度，细小的催化剂粒子碎片等即使数量很少也容易引起堵塞，这种细小碎片堵塞的筛网很难清洗，不宜长期运行。
按照本发明，使用催化剂的多相反应方法，在用于多相反应的催化剂粒子和反应液分离时，可防止副反应和聚合的发生，避免了用于多相反应的催化剂粒子堵塞所引起的不稳定运行，同时用小型化的装置，使用于多相反应的催化剂粒子和反应液的分离确实、有效地进行。
特别是，进行用于多相反应的催化剂粒子与反应液分离的线状筛网，因为与宽度向相比在长度方向上有足够宽的间隙，即使宽度间隙狭窄也不会阻害反应液的流过。并且，即使生成粘性或附着性高的聚合物，也很少在线状筛网的间隙处发生堵塞或附着。
本发明还涉及一种反应装置，它包括：配有搅拌器的槽形反应器，它含有用于多相反应的催化剂粒子和反应液，其中，供给前述槽形反应器的反应液在所述用于多相反应的催化剂粒子存在下进行反应；液体流出管线，它与前述槽形反应器相连，使得与所述用于多相反应的催化剂粒子分离的反应液从前述槽形反应器中排出；线状筛网，它配置在前述槽形反应器的反应液收容空间与前述液体流出管线之间、具有使所述用于多相反应的催化剂粒子无法通过的间隙宽，其中，前述工序(a)使用平均粒径为0.1～3mm的离子交换树脂作为用于多相反应的催化剂粒子，线状筛网的间隙宽为0.05-2mm；前述工序(b)中使用的线状筛网是筒形筛网，它是通过将相隔一定距离的线材卷成螺旋状形成的；前述筒形筛网的线材具有筒形筛网的外周侧宽内周侧狭窄的锥形状的断面，反应液由筒形筛网的外侧向内侧通过。
附图说明
图1为表示本发明实施状态的固定床反应装置的断面图(a)和主要部件的断面图(b)(c)。
图2为固液分离器的扩大断面图。
图3为线状筛网的扩大断面图。
图4为流动床反应装置的纵断面图(a)和横断面图(b)。
图5为表示别的实施状态的概略构造图(a)和横断面构造图(b)。
图6为表示别的实施状态的概略构造图。
图7为表示别的实施状态的概略构造图。
         符号说明
10、50            反应器
12                进口
14                液体出口
15                通液口
16                分散板
18                间隔板
20                固液分离器
21                间隙
22                线材
30                用于多相反应的催
                  化剂粒子
40                反应液
52                搅拌器
具体实施方式
以下对本发明的实施方式进行详细说明。
本发明可使用平均粒径0.1～3mm的用于多相反应的催化剂粒子。平均粒径规定为50％粒径，其测定方法与后述15％粒径相同，其评价基准设定为50％。用于多相反应的催化剂粒子的粒径超过3mm时，反应液与其接触面积变小，反应效率降低。另一方面，用于多相反应的催化剂粒子的粒径小于0.1mm时，用于多相反应的催化剂粒子和反应液分离时容易引起堵塞。用于多相反应的催化剂粒子的平均粒径比较好的范围是0.3～2mm。并且，用于多相反应的催化剂粒子的粒径测定方法可采用测微计、游标卡尺、超音波测定装置、光学显微镜测定，得到的显微镜图象再利用图象处理装置及计算处理装置进行计算等，或者可用筛子分级处理后测定。
[15％粒径]
前述对多相催化剂粒径所规定的15％粒径，可用以下方法测定。
例如，测定湿润状态的粒子时，用量筒，将树脂粒子浸入与湿润溶剂尽可能相同组成的溶液中，测定沉降后的容积(具体地说，轻轻敲打底部不再出现容积减少时的体积)。将相同的粒子和相同的溶液缓慢地倒入规定筛孔大小的测定用筛子中，分离出筛过物和截留物。分别回收筛过物和截留物，用量筒测定容量。筛过物在15容量％以下时，此粒子的15％粒径定为大于筛孔者。改变筛孔大小重复上述测定步骤可测得粒子的15％粒径。
采用与湿润溶剂相同的组成或温度操作困难时，可用水等溶剂代替来测定，但溶剂改变所引起的树脂容积变化控制在±10％以下较好。
用于多相反应的催化剂粒子的容积，湿润状态和干燥状态的容积(体积)变化小于±10％以下时，也可用干燥状态的粒子来规定。这种情况下，不必使用溶液，用振动筛子分离时，根据筛过物是否在15容量％以下，可按筛孔的大小来评价对应的粒子大小。
[多相催化剂]
本发明所用的多相催化剂没有特别限制。
例如，强酸型或弱酸型的阳离子交换树脂，强碱型或弱碱型的阴离子交换树脂等，通常市场上出售的所有离子交换树脂均可。特别是用于放热反应时选用耐热树脂较好。离子交换树脂以外的多相催化剂可列举有，金属或贵金属(黄金、白金等)、或其氧化物等、以及含有这些金属的氧化硅、氧化铝、二氧化钛等陶瓷或活性炭等。
非均质粒子的形状没有特别限制，例如可使用球状、椭圆球状、圆柱小球状、四角锥状、圆锥状、针状等，但从搅拌时易流动及防止与树脂粒子碰撞而引起树脂的破碎出发，以球状或接近球状的椭圆球状为好。
[阳离子交换树脂]
阳离子交换树脂，特别是强酸性阳离子交换树脂比较适合使用。多孔质或凝胶状树脂也可使用。
多孔质型强酸性阳离子交换树脂的具体例子可列举MSC-1(以上，ダウ社制)、PK-208、PK-212、PK-216、PK-220、PK-228(以上，三菱化学社制)、大孔树脂、IR-116、IR-118、IR-122、C-26、C-26TR、C-264、C-265(以上，ロ-ム-アンド·ハ-ス社制)、SPC-108、SPC-112(以上，バイエル社制)、KC-470(住友化学社制)等。
凝胶状树脂的具体例子可列举HCR-S、HCR-W2、HGR-W2(以上，ダウ社制)、SK-1B、SK-106、SK-110(三菱化学社制)等。
[阴离子交换树脂]
阴离子交换树脂可使用强碱性阴离子交换树脂、弱碱性阴离子交换树脂均可。本发明用于烯化氧的附加反应时，使用强碱性阴离子交换树脂比较适合。并且，凝胶型、多孔型、大孔型、一次交联型、二次交联型均可使用。
凝胶型的具体例子可列举SBR、SBR-P-C、SAR(以上，ダウ社制)、IRA-400、A-132、ES-137、A-101D、A-147、A-104、A-109、A-102D(以上，ロ-ム-アンド·ハ-ス社制)、SA10A、SA20A(以上，三菱化学社制)等。
多孔质型的具体例子可列举IRA-904、IRA-411、IRA-402、IRA-402BL(以上，ロ-ム-アンド·ハ-ス社制)等。
大孔型的具体例子可列举MSA-1、MSA-2(以上，ダウ社制)、IRA-900、IRA-938、IRA-958、A-26、A-27、A-161、A-162(以上，ロ-ム-アンド·ハ-ス社制)、PA306、PA308、PA312、PA316、PA318、PA406、PA408、PA412、PA416、PA418、WA30、WA20、WK10(以上，三菱化学社制)等。
弱碱性阴离子交换树脂，用作官能基的胺种类有二甲胺等的弱碱性树脂。
强碱性阴离子交换树脂，作为官能基可使用的胺种类可列举三甲铵基等(I)型、二甲基乙醇铵基等(II)型等。
[悬浮分散]
本发明中，流动床反应法是前述用于多相反应的催化剂粒子悬浮于反应液中进行反应。这样，增大用于多相反应的催化剂粒子与反应液的接触次数可提高反应效率，同时，伴有放热的反应中，利用套管和/或盘管可达到除热效果。仅用套管除热困难时，可利用蛇管盘管、回头盘管等可有效地提高除热能力。
前述用于多相反应的催化剂粒子悬浮于反应液中的方法没有特别限制。例如，使用具备有浆翼、faudora翼、麦克混合翼、锚翼等的搅拌器的方法、从反应器底部导入气体的方法、或将这些方法合并使用。
[用于多相反应的催化剂粒子的含量]
流动床反应法、以表观容量为基准，前述用于多相反应的催化剂粒子的含量为总容量的0.05～1.0倍比较适合。
用于多相反应的催化剂粒子的含量以表观容量为基准超过总容量的1.0倍时，粒子难于悬浮分散，搅拌混合不均匀，是不适合的。并且，从搅拌器附近的粒子过度破碎，催化剂寿命缩短的角度出发也是不利的。装置运行中的破碎粒子使后续工序发生堵塞等产生不利影响，也产生增加有害副反应的倾向。
多相催化剂的体积随时间有变化时，应考虑体积变化的因素，使表观容量设定为控制在前述范围内。
前述容量不满0.05倍时，与催化剂表面进行的主反应相比，不含催化剂的液相中所进行的副反应较多，选择率下降，是不希望发生的。并且为了促进反应必需提高搅拌强度，这样容易造成催化剂破碎。
[翼端速度]
有搅拌器的反应器中反应液边搅拌边反应时，搅拌器的搅拌翼的翼端速度(TIP SPEED)希望设定的范围是0.1～10m/s、较好是0.3～5m/s。
利用下式，从搅拌翼的端部旋转直径(翼展)和搅拌次数求得翼端速度。
翼端速度(m/s)＝旋转直径(翼展)(m)×搅拌次数(rpm)×π/60
翼端速度超过10m/s时，搅拌设备费和动力运转费上升，是不经济的。并且，对多相催化剂施加过大的压力，用于多相反应的催化剂粒子受损破碎，催化剂寿命缩短，后续工序中容易发生由破碎物引起的故障，是不希望的。
另一方面，翼端速度不到0.1m/s时，反应液中用于多相反应的催化剂粒子不易悬浮，部分反应变得不均匀，局部的温度和浓度不均匀，副反应增加，因此对反应不利。而且，对反应热的除热效率也降低，因此不利于控制反应温度。
[反应温度]
反应温度适宜在15～120℃的条件下进行。
反应温度超过120℃时，二聚酸或低聚物等增加，并且生成酯化物，增加生成高沸点产物的副反应，是不希望的。另一方面，容易发生由聚合物引起的麻烦也是不希望的。
反应温度不到15℃时，为了冷却而增加冷却介质的费用是不希望的。并且，大多数情况下反应速度慢，装置尺寸变大，经济上不利点很多。
反应温度采用的较好范围是30～115℃，更加好的范围是50～105℃。
并且，本发明中对前述以外的反应条件无特别限制，可按照现有的技术设定适宜条件。
[固液分离]
本发明反应方法中的固液分离，是在用于多相反应的催化剂粒子存在下进行反应后，将含有用于多相反应的催化剂粒子的反应液通过具有固液分离机能的线状筛网和用于多相反应的催化剂粒子分离，从而使反应液从反应器中排出。
线状筛网是由很多线材按所规定的缝隙宽度间隔并行排列组成。为了维持各线材的间隔，与线材垂直方向有时也设置支撑材料。在这种情况下，支撑材料的设置间隔比线材的缝隙宽度间隔要大得多，实质上构成线状缝隙间隔。
构成筛网的线材与线材的缝隙宽度以实际上小于用于多相反应的催化剂粒子粒径的小线状筛网为佳。前述缝隙间宽度小于用于多相反应的催化剂粒子的粒径，就能确保用于多相反应的催化剂粒子与反应液的分离。并且，利用线材构成的筛网进行固液分离，用于多相反应的催化剂粒子的堵塞不容易形成，可长时间稳定运行。线状筛网的缝隙间隔均匀性能够被控制，比设计尺寸小的部分很少，因此，用于多相反应的催化剂粒子中所含的极小粒子流过筛网而不易发生堵塞问题，是比较理想的。
设定线状筛网网眼不均匀性的最大值与最小值之比在2倍以下是适合的。此比率超过2倍时，容易发生用于多相反应的催化剂粒子的泄漏及间隙小的部位的堵塞。较适合的设定比值为1.0～1.5倍、更加好的设定比值为1.0～1.2倍。另外，这里所说的最小值是对筛网的接合部位等构造上、局部变小部位除去后来评价的。
所谓线状筛网，无特别限制，只要是由线材所形成的即可。具体可列举网状的板和格子状的板、网状的筒、卷体、将线以直线平行排列形成板状平行线；或者，将线卷成螺旋状排列成平面圆状而形成的板；或者，不同直径的线加工成很多圆状排列成一定间隔的同心圆形成的板；将线加工成大小不等的相似多角形分别以其多角形中心为轴排列形成的板等。
线状筛网为板状时，具有构造简单的优点，固液分离的有效面积即使很小，在良好的情况下也是很有效的。线状筛网为筒形或卷体时，具有很大的固液分离有效面积和容易拆卸的优点，是比较适合的。
构成线状筛网的线材断面形状无特别限制，可列举为圆形、椭圆形、三角形、四角形、梯形等。比较适合的是圆形、椭圆形、三角形和梯形。三角形和梯形的较宽底边侧设置在固液分离的入口处时，对于液体流出方向来说其流路方向变得比较宽，是比较适合的；宽度窄的一侧面设置在固液分离的入口处时，与邻近线材之间的间隙对于液体流出方向来说其流路方向变得比较窄，容易引起粒子的堵塞，是不适合的。
线材之间的间隙宽具体地以0.05～2mm较为适合。线材之间的间隙长度方向的尺寸实质上无特别限制，只要比间隙宽足够长即可。例如，前述线材卷成螺旋状结构时，间隙的长度可自由延长。但是，设置有与线材垂直的支撑部材时，支撑部材的间隔是间隙的实际长度，可设定为5倍以上的间隙宽。长度的上限值无特别限制，只要不造成网眼的不均匀、在液压和压差等强度作用下不至于造成线材的歪曲范围内设置支撑部材就可。实际的长度上限范围为10cm～1m。
本发明中含有前述用于多相反应的催化剂粒子的反应液通过前述线状筛网，反应液从反应器取出的方法，虽无特别的限制，但是，例如前述线状筛网的反应器侧的压力大于反应液取出侧的压力是比较理想的。
[比重]
在含有前述多相催化剂的反应液中，前述用于多相反应的催化剂粒子在吸收反应液状态下的比重为反应液比重的0.9倍～2.0倍时，本发明的反应方法特别能发挥其效果。这个比重范围，与现有公知的液体分离器或重力沉降法的固液分离方法相比，具有可以小型化装置进行固体液分离的优点。当然，对应于反应液的比重，用于多相反应的催化剂粒子的比重超出前述范围，本发明的反应方法也是可以适用的。
另外，比重可用下述方法测定。
对于湿润状态粒子来说，比重定义为除去湿润状态粒子间隙部分的重量g与湿润状态粒子的体积cm3之比值。
具体的测定方法为，用量筒正确测量液体和树脂，使湿润试料的液面和粒子面均为10cm3，测定该试料的重量W1。将试料树脂用布或乙烯基海绵包起来，经离心分离器5～10分钟滤过，将液体和树脂分离，马上移入称量瓶，盖上瓶盖，测定除去附着液后的树脂重量W2。离心分离器的操作条件为直径约15cm，转速约3000rpm。液体的比重γ预先测定。由以上测定结果采用以下公式计算比重。
      湿润状态的比重(g/cm3)＝W2/[10-(W1-W2)/γ]
[放热反应]
本发明的反应方法，以反应器内液量为基准产生0.1～3000千卡/小时/公斤的放热反应是比较适合的。一般的放热反应多相催化剂和反应液的滞留部分由于局部放热和副反应容易引起麻烦，本发明可有效地消除这些问题。
放热量超过3000千卡/小时/公斤时，用于多相反应的催化剂粒子与反应液分离时产生滞留部分，引起局部高度发热，例如即使使用冷却介质大多数情况也不能全部除尽这些热量。由此局部发热引起反应产物的聚合，用于多相反应的催化剂粒子寿命的缩短等不利因素。按照本发明，用于多相反应的催化剂粒子与反应液分离时不会产生滞留部分，可容易地避免这些问题。尤其是流动床可有效地回避上述问题。另外，反应产生的发热量，可由1摩尔主反应原料(以反应原料中分子量最小的为基准)的理论发热量来预测。1摩尔主反应原料的理论发热量为5～50千克/摩尔时，本发明的反应方法可适用。
当然，反应的放热量不满0.1千卡/小时/公斤时，采用本发明的反应方法可减少用于多相反应的催化剂粒子和反应液的滞留部分，由此有效地抑制副反应等。
[反应方法]
本发明的方法，只要是用用于多相反应的催化剂粒子在液相中进行反应的反应方法即可，无特别限制，可适用于各种反应方法。尤其是处理易聚合物质的反应，例如，利用(甲基)丙烯酸的反应效果很好。利用(甲基)丙烯酸的反应可列举生成(甲基)丙烯酸酯的反应。或者，使(甲基)丙烯酸和/或其酯中所含杂质中的醛类和硫醇等分子中含有1个以上巯基的化合物在离子交换树脂存在下进行反应，从而精制处理(甲基)丙烯酸和/或其酯的反应。
生成(甲基)丙烯酸酯的反应比较适宜使用下述反应，具体的例子如，(甲基)丙烯酸和醇反应生成(甲基)丙烯酸酯、烯化氧和(甲基)丙烯酸反应生成(甲基)丙烯酸羟基烷基酯的反应。生成(甲基)丙烯酸羟基烷基酯的反应，其反应时的发热量很大，并且生成的(甲基)丙烯酸羟基烷基酯的聚合性在这些反应中也非常大，所以用于本发明的方法其效果特别显著。
本发明为取得更好的效果，一般在聚合防止剂和稳定剂存在下进行比较适合。这样的添加剂只要是有聚合防止效果的物质即可，无特别限制。
[(甲基)丙烯酸和醇反应生成(甲基)丙烯酸酯的反应]
丙烯酸+甲醇→丙烯酸甲酯+水
丙烯酸+乙醇→丙烯酸乙酯+水
丙烯酸+正丁醇→丙烯酸正丁酯+水
丙烯酸+2-乙基己醇→丙烯酸2-乙基己酯+水
甲基丙烯酸+甲醇→甲基丙烯酸甲酯+水
在这些反应中，反应器等处设置脱水塔以除去水，可提高反应率和选择率。
[烯化氧和(甲基)丙烯酸反应生成(甲基)丙烯酸羟基烷基酯的反应](放热反应)
丙烯酸+乙烯化氧→丙烯酸2-羟基乙酯
丙烯酸+氧化丙烯→丙烯酸2-羟基丙酯
甲基丙烯酸+乙烯化氧→甲基丙烯酸2-羟基乙酯
甲基丙烯酸+氧化丙烯→甲基丙烯酸2-羟基丙基酯
[原料醇]
可使用甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇、2-乙基己醇等。
[原料酸]
使用(甲基)丙烯酸。
[原料烯化氧]
可使用乙烯化氧、氧化丙烯、环氧丁烷、氧化苯乙烯等
本发明的反应方法也可分二步以上进行。例如，用前述方法取出反应进行一定程度后的反应液，被取出的反应后的反应液再以同样的方法进行反应。这样可提高反应率和选择率。
[反应装置]
本发明的反应装置是使用前述的用于多相反应的催化剂粒子进行反应的装置。固定床反应装置和流动床反应装置两者均适合。设置有搅拌器的反应器和取出液体的管路。反应器和取出液体的管路之间配置有具有固液分离机能的线状筛网。线状筛网的间隙宽度设定为使得用于多相反应的催化剂粒子基本上不能通过。
在反应器侧壁安装线状筛网，筛网面设置在反应器内侧面朝下是比较适合的。这样设置的筛网面朝下，可有效地防止用于多相反应的催化剂粒子引起的堵塞。
另外，流动床反应装置的线状筛网设置，以不妨碍固液分离时含有用于多相反应的催化剂粒子的淤浆状反应液的流动为宜。
本发明的反应装置设置多个前述反应液取出管路，各液体取出管路分别设置线状筛网和前述反应器连接是比较理想的。
线状筛网设置于反应液的流动路径中，具体的设置位置无特别限制，只要固液分离效果好故障少即可。
例如，反应槽的底部设置管嘴，该管嘴中埋入线状筛网也可以。以露出管嘴形式安装线状筛网也可以。反应槽的底部设置板状筛网也可以。线状筛网一部分埋入一部分露出设置于管嘴，然后安装在反应槽的侧面也可以。反应槽上部设置液体取出管，其顶端设置线状筛网也可以。
但是，流动床反应装置在树脂的滞留部位设置线状筛网时，该滞留部位进行副反应所产成的聚合物等固体物容易引起故障，为此，在各搅拌或循环使液体流动的部位设置线状筛网是比较好的。
在滞留部位设置线状筛网时，用于多相反应的催化剂粒子附着在筛网表面，引起过滤压差上升的不利因素。而筛网设置在流动部位时，过滤压差不会上升。这是由于用于多相反应的催化剂粒子一直保持在冲洗流动状态，不会在表面蓄积的原因。同时，多相催化剂的滞留而引起的副反应和聚合等麻烦也消除了。
液体如果处于流动态，可在反应槽中放入由线状筛网制成的一个完整的筐，该筐中放入多相催化剂和搅拌器边搅拌边反应也可以。
固定床反应装置的基本结构与流动床反应装置是同样的。线状筛网的构造也可适用相同的技术。可设置成在反应器横断面上构成平面状的线状筛网。线状筛网可以设置于横断面的全部或一部分。
线状筛网的设置，对固定床反应装置的反应器内的液流方向来说，以其垂直断面上能够保持流动均匀为佳。以筒状筛网为例，与液流方向垂直的断面上以3个/m2以上均等设置为宜。不满3个/m2时，催化剂层内产生液体的滞留部分、容易生成聚合物等，引起筛网的堵塞，降低反应效率，是不希望的。
固定床反应装置的反应器中固定充填多相催化剂，多相催化剂的充填方法和充填条件与普通的反应方法相同。
反应液的流动，可从反应器的底部向顶部形成上升流，也可从顶部向底部形成下降流。象酯化反应和酯交换反应那样进行轻沸分离的反应蒸馏时宜采用上升流。防止堵塞宜采用下降流。
反应器中，线状筛网的邻近位置可设置较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子，离线状筛网较远的位置可设置较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子。较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子难以通过线状筛网的间隙。较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子反应效率良好。可起到较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子防止较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子通过的筛网功能。
反应器底部配置有平整的线状筛网时，可在线状筛网上面充填一定深度的较大粒径用于多相反应的催化剂粒子，其上部空间再充填较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子。
前述2种类型的用于多相反应的催化剂粒子的粒径比，较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子的粒径可设定为较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子的粒径的0.8倍左右。较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子的粒径可设定为线状筛网间隙宽的1.1～30倍，较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子的粒径可设定为线状筛网间隙宽的1.0～15倍。
另外，在线状筛网的邻近位置也可配置无催化剂功能的较大粒径的粒子，其外侧配置较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子。无催化剂功能的粒子的具体例子可使用不锈钢等。
反应器中供给反应液的一侧，为了防止多相催化剂的逆流和取得良好的反应液分散效果，可配置网格状等的分散板。在多相催化剂充填层的水平断面，尽可能使反应液的分散均匀是所希望的。
下降流式反应器，不一定要考虑用于多相反应的催化剂粒子的逆流对策。在这种情况下，为了使反应液分散良好而设置的分散板，不一定需要全部覆盖。也可配置全部或一部分多孔板，也可配置伞状多孔板。考虑维修管理也可配置比较小的。分散板的形状和构造无特别限制，通常用的分散方法将液体分散在用于多相反应的催化剂粒子上即可。
[反应装置的具体例子]
下面，利用图来说明前述使用离子交换树脂的反应中使用的本发明的反应装置。
[固定床反应装置(1)]
图1(a)的反应装置是固定床反应装置。
断面为圆形筒状、顶端底端为圆顶罩状的反应器10，顶端备有反应液40的进口12，底端有反应后的反应液流出的出口14。
反应器10内部空间的上部附近配置有网格状分散板16，底部附近配置有间隔板18。分散板16与间隔板18之间充填用于多相反应的催化剂粒子30。间隔板18上配置有含有筒形线状筛网的固液分离器20，反应液40通过固液分离器20进入间隔板18下面的空间流出。
多相催化剂离子30，间隔板18和固液分离器20附近底端的一定深度范围内充填较大粒径的非均质粒子34。固液分离器20处于被埋入在较大粒径的非均质粒子34的状态。较大粒径的非均质粒子34的上面充填了较小粒径的非均质粒子32。
反应液40供给充填有用于多相反应的催化剂粒子30的反应器10，分散板16使得反应液40在整个反应器10中均匀扩散，反应液40在反应器10内向下流并在用于多相反应的催化剂粒子30存在下发生反应。利用固液分离器20将反应后的反应液40与用于多相反应的催化剂粒子30分离，只有反应液40从流出口14流出。
无分散板16时，反应液14从进口12的正下方，向反应器10的中心部位集中流下，相对于反应器10全容积，用于反应的有效容积部分的比例变小，容易招致反应性能恶化。特别是反应器10顶部附近的周围部分反应液40容易滞留，容易发生聚合或副反应。为了消除这些问题，分散板16的设置是有效的。
除图1(a)所示网格状分散板16之外，也可设置成多孔状的分散板，或者设置成如图1(b)所示进口12的正下方伞状的分散板17。也可将多个分散装置组合设置。
另外，除了在反应器10的上部配置一个进口12的构造外，也可配置多个进口12分散在反应器10的整个平面上。
进一步，如图1(c)所示，反应器10的内部连接进口12，在整个圆环状的分散管13的多个位置上，设置短管或贯通孔的通液口15，可使反应液40在各个方向均等分散供给。
虽然图示中省略了，与前述分散配管13相同的装置同样可设置在反应器10的底部液体出口14的附近，这样，通过固液分离器20的反应液40，可达到从反应器10的四周均等收集送向液体出口14。
图2和图3是固液分离器20的详细构造图。
线材22卷成螺旋状形成筒形状态支撑后构成线状筛网。形成筒形的线材22的上下配置有支撑部材24和26。以贯穿中心的支撑螺栓28支撑上下支撑部材24和26。将支撑部材26固定在间隔板18上安装固液分离器20。
如图3所示，卷成螺旋状的线材22，其相邻部分的线材22之间配置空开的间隙21，支撑上下支撑部材24和26的支撑轴23设置在线材22的内周侧。线材22的断面形状大致为2等边三角形，幅宽的底边配置在外周侧，顶点配置在内周侧。
含有用于多相反应的催化剂粒子30的反应液40，通过由线材22构成的筒形线状筛网时，粒径大于线材22之间间隙21的宽度W的用于多相反应的催化剂粒子30不能通过，只有反应液40能够通过，起到了固液分离作用。
图2中，线材22构成的线状筛网，其底部的支撑部材26的内侧设置在比间隔板18低的位置。这样，能确保反应液40通过间隔板18的上部以进行固液分离，间隔板18的上部附近不容易产生反应液40的滞留。
线状筛网即线材22的底部可配置在和间隔板18的上面同样的位置或比其低的位置，也可以配置在比间隔板18略高的位置。但是，以在间隔板18上部反应液40尽可能不发生滞留为原则，来设定固液分离器20的构造是比较适合的。例如，前述线状筛网的下端与间隔板18的上面的间隔设定在15mm以下是比较好的。
图4所示的固定床反应装置，其固液分离器20的构造不同于前述实施状态。
在反应器10的底部附近水平方向的横断面的整个面上，配置了平整的线状筛网所构成的固液分离器20。如图4(b)所示，反应器10的横断面上，数条线材22相互空开间隙21平行设置。线材22的断面形状与前述图3相同，幅宽的底面配置在上部，顶点配置在下部。数条线材22由配置在背后侧的支撑轴23支撑。
上述实施状态，反应器10的整个横断面起着固液分离机能的作用，能够进行很有效的固液分离。
[流动床反应装置]
图5所示反应装置为流动床反应装置。
反应器50的基本构造与前述固定床反应装置相同。图中没有显示，反应器50的顶部设有反应液40供给的进口。
反应器50的内部设置有电动机等旋转驱动搅拌器52。反应器50的底部外围配置了加温或冷却用的加热冷却套筒54。
在反应器50底部侧面的收容筒58的内部安装了固液分离器20。由筒形线状筛网构成的固液分离器20经堵住收容筒58端面的连接法兰板59连接液体流出口56。
固液分离器20的大部分配置在收容筒58的内部，前端的一小部分比收容筒58更向内侧反应器50的内部突出。
如图5(b)所示，收容筒58和固液分离器20多台设置，在反应器50的水平断面以放射方向配置和相对于放射方向倾斜方向设置的混杂在一起。
流动床反应装置中，由反应器50顶部供给的反应液40和用于多相反应的催化剂粒子30，借助于搅拌器52的搅拌作用，保持流动状态进行反应。
反应液40经过固液分离器20从液体流出口56排出。这时，分散在反应液40中的用于多相反应的催化剂粒子30不能通过构成固液分离器20的筒形筛网的线材22的间隙21，只有反应液40被分离排出。
图6所示实施形态，固液分离器20的装配构造不同于前述实施形态。
图6(a)，收容筒58收容的固液分离器20的前端设置在反应器50的内周壁的内侧。
图6(b)，固液分离器20的前端比收容筒58向内侧突出很多。并且，只在固液分离器20的前端侧的长度L部分设置线材22构成的线状筛网。
图6(c)，图6(b)的构造中收容筒58和固液分离器20之间的间隙尽可能减小，固液分离器20的根部侧向外周突出。这样的构造，收容筒58和固液分离器20之间反应液或用于多相反应的催化剂粒子不会滞留，可防止聚合物生成和副反应发生。收容筒58和固液分离器20的间隙中装入特氟隆(商品名，树脂)等构成的填充材料。
图7所示实施状态，反应器50的底部中央配置了固液分离器20。
图7(a)，反应器50的底部中央向上配置固液分离器20。图7(b)，反应器50的底部中央向下突出的收容筒58的内部收容了固液分离器20。图7(c)，反应器50的底部周围配置固液分离器20，固液分离器20的一部分配置在收容筒58中，其余部分在反应器50的内部空间。线材22构成的线状筛网配置在收容筒58的上面。固液分离器20的下部突出变粗，固液分离器20和收容筒58的内面之间尽可能做到没有大的间隙。该构造中，固液分离器20的长度无特别限制，例如，也可延长至液面附近。
[实施例]
以下，就本发明的实施例和比较例对本发明进行说明，但本发明并不限于这些实施例。
[固定床反应]
[实施例1]
用固定床反应装置进行丙烯酸甲酯的生成反应。
生成物：丙烯酸甲酯
原料：丙烯酸，甲醇
反应器：固定床反应装置(参照图1)，直径1400mm，高度2300mm，直筒部容量3.5m3，树脂安装量2.0m3。
固液分离器：约翰逊筛网(商品名，日挥Yunibasaru有限公司出售)，圆筒型，过滤有效部(线状筛网)配置在比间隔板低10mm的位置(参照图2)，筒形筛网的外径50mm，有效长度170mm，线材宽1.5mm，间隙宽0.3mm，设置数20个(13.0个/m2)，有效过滤面积0.534m2(0.027m2/个)，开口部面积0.089m2(0.0044m2/个)。
流过液量：流过液量1.67m3/小时，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度0.87mm/秒，开口部流过线速度5.2mm/秒，反应器的顶部进底部出的下降流式。
多相催化剂：甲醛系树脂PK-208(商品名，三菱化学社制，主成分为对甲苯磺酸的多孔质型阳离子交换树脂，50％粒径＝约700μm，15％粒径＝约500μm。
-实施结果-
反应器入口组成：主原料(丙烯酸)50％、副原料(甲醇)20％、制品(丙烯酸甲酯)15％、水5％。
反应器出口组成：主原料(丙烯酸)30％、副原料(甲醇)5％、制品(丙烯酸甲酯)40％、水10％、杂质15％。
转化35～40％
100小时后：运行上无问题
1000小时后：用于多相反应的催化剂粒子无问题，基本上无附着的聚合物。线状筛网的支撑构造上虽有微量的附着聚合物但可简单地被除去。
[实施例2]
实施例1中，配置线状筛网的部分突出间隔板的上面15mm的状态，使用该构造作为固液分离器的约翰逊筛网。线状筛网的下端与间隔板表面之间的间隙空开，间隔板的上面稍微滞留反应液的构造。
-实施结果-
反应实施1000小时后，线状筛网的支撑构造上有附着的聚合物。线材的一半略微发生堵塞。但是，喷射清洗后可被除去。一部分线材用刷子清洗。
[实施例3]
进行甲基丙烯酸甲酯的生成反应。与实施例1相同的条件不再说明。
生成物：甲基丙烯酸甲酯
原来：甲基丙烯酸，甲醇
反应器：固定床反应装置(参照图1)，直径1800mm，高2500mm，以充满液体的状态使用。
固液分离器：约翰逊筛网(商品名，日挥Yunibasaru有限公司出售)，筒形筛网的外径60mm，有效长度170mm，线材部件宽1.5mm，间隙宽0.15mm，设置数20个(4.8个/m2)，有效过滤面积0.64m2(0.032m2/个)，开口部面积0.058m2(0.0029m2/个)。
流过液量：流过液量3.00m3/h，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度1.30mm/s，开口部流过线速度14mm/s。
多相催化剂：与实施例1相同。
-实施结果-
反应温度：70℃
反应器入口组成：主原料(甲基丙烯酸)61％，副原料(甲醇)9％，制品(甲基丙烯酸甲酯)27％
反应器出口组成：主原料(甲基丙烯酸)45％，副原料(甲醇)3％，制品(甲基丙烯酸甲酯)46％
操作反应温度使转化为25％。
4个月后：反应温度79℃，与实施例4相比，可以确认具有延长用于多相反应的催化剂粒子寿命的效果。用于多相反应的催化剂粒子在4个月的连续运行中运行上无问题存在。基本上没有聚合物的附着。线状筛网的支撑构造上虽有微量的附着聚合物但可简单地被除去。
[实施例4]
实施例3的固液分离器改变为实施例2的构造。具体来说，配置线状筛网的部分突出间隔板的上面15mm的状态，使用该构造作为固液分离器的约翰逊筛网。
-实施结果-
反应温度：70℃
反应器入口组成：主原料(丙烯酸)61％，副原料(甲醇)9％，制品(丙烯酸甲酯)27％
反应器出口组成：主原料(丙烯酸)45％，副原料(甲醇)3％，制品(丙烯酸甲酯)45％
4个月后：反应温度83℃，用于多相反应的催化剂粒子在4个月的连续运行中运行上无问题存在。线状筛网的支撑构造上有聚合物附着。线材的一半略微发生堵塞。但是，喷射清洗后可被除去。一部分线材用刷子清洗。
[实施例5]
在实施例3的基础上改变了用于多相反应的催化剂粒子的充填条件。与实施例3相同的条件不再说明。
具体来说，将用于多相反应的催化剂粒子分级，粒径700～1200μm的大粒径部分(总量的5％)和粒径300～700μm的小粒径部分(总量的95％)分开。如图1所示，在反应器10的底部充填大粒径部分34至比固液分离器20稍微高的位置，其上再充填小粒径部分32。
-实施结果-
4个月后：反应温度77℃，用于多相反应的催化剂粒子在4个月的连续运行中运行上无问题存在。基本上无聚合物附着。极微量的附着聚合物也可简单地除去。
[比较例1]
采用与实施例2相同的条件，所不同的是，固液分离器中使用金属丝筛网滤网
固液分离器：金属丝筛网滤网，圆筒，50目，过滤有效部配置在间隔板上面15mm。
-实施结果-
100小时后：随着时间的变化有反应率和选择率降低，压力损失上升的趋势。
约500小时运行变得困难，检修时，用于多相反应的催化剂粒子的微细物堵塞在滤网的网眼上。粘性物、聚合物的附着很多。筛网必需更换。滤网的支撑构造也有聚合物附着。
[流动床反应]
[实施例6]
用流动床反应装置进行丙烯酸2-乙基己酯生成反应。
生成物：丙烯酸2-乙基己酯
原料：丙烯酸，2-乙基己醇
反应器：流动床反应装置(参照图5)，付脱水充填塔100φ，直径500mm，不锈钢制100升，有效容量[反应液+用于多相反应的催化剂粒子70升，用于多相反应的催化剂粒子80升(干燥状态)]，套筒加热/通入蒸汽。
固液分离器：约翰逊筛网(商品名，日挥Yunibasaru有限公司出售)，圆筒型，设置在反应器底部外周。筒形筛网的外径34mm，有效长度60mm，线材部件宽1.5mm，间隙宽0.15mm，设置数1个(3.1个/m2)，有效过滤面积0.0064m2，开口部面积0.00058m2。图6(c)所示构造的固液分离器旋转90℃朝上设置。
流过液量：流过液量0.039m3/h，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度3.17mm/s，开口部流过线速度18mm/s，从反应器顶部至底部的下降流。
搅拌器：faudora翼，翼径比0.7，翼前端速度4m/s
多相催化剂：与实施例1相同。
-实施结果-
反应器压力：70mmHg
反应器入口组成：主原料(丙烯酸)49％，副原料(2-乙基己醇)35.6％，制品(丙烯酸2-乙基己酯)14.2％，水0.1％，23.5kg/h及来自塔顶13.2kg/h的酒精供给反应器。将相应于主原料的0.05％的吩噻嗪由塔顶向反应器投入。
反应器出口组成：主原料(丙烯酸)13.2％，副原料(2-乙基己醇)25.7％，制品(丙烯酸2-乙基己酯)59.6％，水0.4％，反应液34.8kg/h。水相1.7kg/h和油相0.18kg/h排入流出罐。
转化：丙烯酸60％，酒精58％
选择率：丙烯酸98.4％，酒精98.5％
杂质：二元酸2-乙基己酯0.26％等
150小时后检测结果无聚合物。
1000小时后：筛网的间隙处有树脂堵塞。无聚合物附着，没有问题。
[实施例7]
进行丙烯酸羟基丙酯生成反应。
生成物：丙烯酸羟基丙酯
原料：丙烯酸，氧化丙烯
反应器：与实施例6相同，不同的是放入用于多相反应的催化剂粒子48.升(湿润状态)，冷却水流入套筒进行冷却。
固液分离器：约翰逊筛网(商品名，日挥Yunibasaru有限公司出售)，圆筒型，设置在反应器底部外周的反应液流动部位(参照图6(b))。筒形筛网的外径34mm，有效长度30mm，线材部件宽1.5mm，间隙宽0.15mm，设置数1个(3.1个/m2)，有效过滤面积0.0032m2，开口部面积0.00029m2。
流过液量：流过液量0.031m3/h，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度2.7mm/s，开口部流过线速度30mm/s。
搅拌器：与实施例6相同。
多相催化剂：甲醛系树脂PK-316(商品名，三菱化学社制，胺系阴离子交换树脂，50％粒径＝约700μm，15％粒径＝约450μm)
-实施结果-
反应温度：80℃
反应器入口组成：主原料(丙烯酸)45重量％，副原料(氧化丙烯)55重量％。
停留时间：按1小时设定投入原料。
转化：80％
100小时后：无异常
1000小时后：无聚合物附着
[实施例8]
用丙烯酸2-羟基乙酯进行固液分离。
反应器：与实施例7相同，不同的是不锈钢制20升的容量中装入多相催化剂60％。
固液分离器：与实施例7相同。
流过液量：流过液量0.0095m3/h，液体密度1050kg/m3。
搅拌器：短浆(3个)，翼径比0.4，翼前端速度1.5m/s。
多相催化剂：与实施例7相同。
-实施结果-
反应温度：60℃
100小时后：无异常
1000小时后：无异常，运行稳定，无堵塞。
[比较例2]
采用与实施例6相同的条件，不同的是固液分离器使用80目金属网。
固液分离器：在反应器底部的排出管设置80目金属网(直径100mm)。筛网线材宽1.5mm，间隙宽0.17mm，开口率25％，有效过滤面积0.0079m2，开口部面积0.00196m2。
流过液量：流过液量0.039m3/h，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度1.4mm/s，开口部流过线速度5.5mm/s，从反应器顶部至底部的下降流。
搅拌器、多相催化剂：与实施例6相同。
-实施结果-
150小时后，树脂堵塞，有压差上升趋势故停止运行进行检修。
筛网网眼中多相催化剂产生堵塞。并且，由聚合物附着引起的堵塞物很多。有必要彻底清洗固液分离器使其恢复。
[比较例3]
采用与实施例6相同的条件，不同的是与比较例2一样在固液分离器中采用80目的金属网。
固液分离器：在反应器底部的外周部设置圆筒状80目的金属网(直径100mm)。安装位置在搅拌器翼径的50％外侧。筒形筛网的外径34mm，有效长度60mm，筛网线材宽0.15mm，间隙宽0.17mm，设置数1(3.14个/m2)，有效过滤面积0.0064m2，开口部面积0.00016m2。
流过液量：流过液量0.039m3/h，液体密度900kg/m3，有效过滤面积流过速度1.7mm/s，开口部流过线速度7mm/s，从反应器顶部至底部的下降流。
搅拌器、多相催化剂：与实施例6相同。
-实施结果-
500小时后：筛网上发生少量树脂堵塞。因有少量聚合物附着，故进行清洗。
[比较例4]
将反应器和沉淀槽组合进行与实施例7相同的生成反应。
反应器中不设置固液分离器，从反应器排出的反应液和用于多相反应的催化剂粒子的混合淤液，送入40mmφ×100mm高的重力沉淀槽，排出上清夜。沉淀槽也用冷却套筒(循环速度1L/h)冷却。
-实施结果-
3小时后，沉淀槽的温度有上升趋势。循环泵有异常故停止运行，沉淀槽中有聚合物和团块的多相催化剂。

Claims (7)

1.用催化剂的多相反应方法，其特征在于，所述多相反应方法是使甲基丙烯酸或丙烯酸反应、生成甲基丙烯酸酯或丙烯酸酯的反应，它包括以下两个工序：将反应液供给到反应器中，在用于多相反应的催化剂粒子存在下进行反应的工序(a)；含有前述用于多相反应的催化剂粒子的反应后的反应液通过设置有用于多相反应的催化剂粒子不能通过的间隙宽的线状筛网，与用于多相反应的催化剂粒子分离的反应液从反应器排出的工序(b)，其中，前述工序(a)使用平均粒径为0.1～3mm的离子交换树脂作为用于多相反应的催化剂粒子，线状筛网的间隙宽为0.05-2mm；前述工序(b)中使用的线状筛网是筒形筛网，它是通过将相隔一定距离的线材卷成螺旋状形成的；前述筒形筛网的线材具有筒形筛网的外周侧宽内周侧狭窄的锥形状的断面，反应液由筒形筛网的外侧向内侧通过。
2.如权利要求1所述的用催化剂的多相反应方法，其中前述工序(b)使用间隙宽小于前述用于多相反应的催化剂粒子15％粒径的线状筛网。
3.如权利要求1所述的用催化剂的多相反应方法，其中，在前述工序(a)之前含有在前述反应器内充填前述用于多相反应的催化剂粒子的工序(-a)，在前述工序(-a)中，在前述线状筛网附近配置较大粒径的用于多相反应的催化剂粒子，离线状筛网较远的位置配置较小粒径的用于多相反应的催化剂粒子。
4.如权利要求3所述的用催化剂的多相反应方法，其中，在前述工序(a)之前含有在前述反应器内充填前述用于多相反应的催化剂粒子的工序(-a)，前述工序(a)中反应液由上往下通过充填有用于多相反应的催化剂粒子的反应器，前述工序(b)中，在反应器中用于多相反应的催化剂粒子充填空间的底面所配置的间隔板的上面设置前述筒形筛网，所述筒形筛网的下端与所述间隔板上表面的间隔在15mm以下。
5.如权利要求1所述的用催化剂的多相反应方法，其中，前述工序(a)中悬浮分散前述用于多相反应的催化剂粒子的反应液处于流动状态进行反应。
6.如权利要求1所述的用催化剂的多相反应方法，其中，前述反应为烯化氧与甲基丙烯酸或丙烯酸反应生成甲基丙烯酸羟基烷基酯或丙烯酸羟基烷基酯的反应。
7.如权利要求1所述的用催化剂的多相反应方法，其中，前述反应为使醇与甲基丙烯酸或丙烯酸反应、生成甲基丙烯酸酯或丙烯酸酯的反应。
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