CN1247186A - 连续回收(甲基)丙烯酸的方法 - Google Patents

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Abstract

从含(甲基)丙烯酸、低沸点化合物、中沸点化合物和高沸点化合物并且从催化气相氧化得到的反应气体连续回收(甲基)丙烯酸的方法,包括:(Ⅰ)骤冷反应气体,(Ⅱ)从中分离(甲基)丙烯醇,(Ⅲ)将载有(甲基)丙烯酸的有机溶剂分离成第一部分流(ⅢA)和第二部分流(ⅢB),其中(Ⅳ)把部分流ⅢB汽提至无(甲基)丙烯酸,(Ⅴ)将纯化的溶剂再循环到吸收段Ⅱ,(Ⅵ)蒸馏从部分流ⅢA回收(甲基)丙烯酸,在Ⅵ段中获得的所有液体残余流被再循环到骤冷段Ⅰ。

Description

连续回收(甲基)丙烯酸的方法
本发明涉及一种通过从催化气相氧化的反应气体吸收(甲基)丙烯酸而连续回收(甲基)丙烯酸的方法。下面，术语“(甲基)丙烯酸”表示丙烯酸和/或甲基丙烯酸。
(甲基)丙烯酸主要是通过合适的原料的催化气相氧化制备的，具体地说，在丙烯酸的情况下，所述原料是丙烯和/或丙烯醛，而在甲基丙烯酸的情况下则是异丁烯和/或异丁烯醛。
已知一些从所述催化气相氧化的反应气体分离(甲基)丙烯酸的可能方法，包括通过在溶剂中的吸收而分离。
DE-B 21 36 396公开了从丙烯或丙烯醛的催化氧化得到的反应气体分离丙烯酸，即通过用75wt％二苯醚和25wt％联苯的混合物逆流吸收来分离。此外，DE-A 24 49 780公开了在逆流吸收前通过在回流冷凝器(骤冷器)中溶剂的部分蒸发而冷却热的反应气体。此处和进一步的操作步骤中(尤其是通过蒸馏纯化(甲基)丙烯酸时)的问题是在装置中产生固体物，它降低设备的利用率。按DE-A 43 08 087，在丙烯酸的情况下，该固体部分可通过向相对非极性的溶剂混合物(包括二苯醚和联苯)中以0.1～25wt％的量添加一种极性溶剂(例如邻苯二甲酸二甲酯)而减少；这增大了溶剂混合物对污染物的吸收能力。然而，溶剂吸收的水随着极性的增大而增多；此外，这导致经稀酸溶液引起的更多的溶剂损耗。
在溶剂存在下，在较高温度(例如通过通用型的方法回收(甲基)丙烯酸时)下，尤其在吸收塔的底部收集塔盘上、在汽提段和蒸馏塔的底部以及在热交换器中，聚丙烯酸形成污染物，它牢固地粘在装置表面，并且只能用碱除去。分析表明，该污染物包括约10～50wt％聚(甲基)丙烯酸的混合物，其余是溶剂。
本发明的一个目的是基本上避免所有装置中对污染的敏感性，尤其是只溶于碱的污染物的产生，于是改善设备的利用率和回收(甲基)丙烯酸的操作的成本-效率。
我们已发现该目的是通过从含(甲基)丙烯酸、低沸点化合物、中沸点化合物和高沸点化合物并且从催化气相氧化得到的反应气体中连续回收(甲基)丙烯酸的方法实现的，该方法包括：
(I)通过用高沸点有机溶剂蒸发冷却来骤冷所述反应气体，
(II)通过吸收入高沸点有机溶剂从骤冷的反应气体中分离
    (甲基)丙烯酸以及
(III)将载有(甲基)丙烯酸的有机溶剂分离成主要含(甲基)
     丙烯酸的第一部分流(IIIA)，以及主要含所述溶剂
     的第二部分流(IIIB)。在该方法中，
(IV)用惰性气体把部分流(IIIB)汽提至无(甲基)丙烯酸，
(V)将得自部分流IIIB的已纯化的溶剂再循环到吸收段II
   以及
(VI)通过蒸馏从部分流IIIA回收(甲基)丙烯酸，在VI段
    获得的所有液体残余流被再循环到骤冷段I。
优选地，各操作段的温度不超过155℃，尤其不超过140℃，特别优选不超过120℃。
此处，术语“液体残余流”指该方法中得到的除主产品流之外的所有液流，例如下文更详细描述的部分流(a)和(c)。
发现了低聚物是在通过蒸馏回收(甲基)丙烯酸(VI段)中形成的，并且到此为止是经过流入上游设备的液体残余流夹带的。本发明避免了将蒸馏回收得到的液体残余流再循环到液体再循环溶剂中，因而可基本上抑制上游装置的污染。在该新方法中，在操作段VI的上游装置中生成的低聚物以及由此生成的固体物更少；因此到此为止按常规方法在操作段II和IV中需要的双流塔板或浮阀塔板可用流体动力学上更高载荷容量的折流板(例如堆积填充物或排列填充物)代替。通过该新型流动设置大致避免污染具有长远的经济效果：尤其是在装置中可应用例如堆积填充物这样的构件，它们与例如双流塔板或浮阀塔板相比具有更大的流体动力载荷容量但也具有更高的对污染的敏感性，其中所述塔板在已知方法中被用于从高沸点溶剂中的混合物分离(甲基)丙烯酸，是由于它们对污染的更低敏感性。这样，可确定具有更小分离装置(尤其是塔)的新设备而达到相同的产量，或者在现有设备中通过该新方法增大产量。
这里，其沸点高于各自所需的主产品的沸点(对丙烯酸来说约141℃或者对甲基丙烯酸来说约161℃，各情况都在常压下)的溶剂被定义为高沸点溶剂。
本发明方法的起始混合物是得自C3-链烷烃、C3-链烯烃、C3-链烷醇和/或C3-链烷醛或这些物质的中间体的催化气相氧化(给出丙烯酸)或得自C4-链烷烃、C4-链烯烃、C4-链烷醇和/或C4-链烷醛或者这些物质的中间体的催化气相氧化(给出甲基丙烯酸)的反应气体。下面描述了关于丙烯酸的方法，但它也以类似方式适合甲基丙烯酸。
丙烯和/或丙烯醛在空气或分子氧中通过已知方法(尤其是上述公开出版物中描述的方法)生产丙烯酸的催化气相氧化是特别有利的。这里优选应用200～450℃的温度和，如果需要的话，超大气压力。应用的多相催化剂优选是氧化性多组分催化剂，该催化剂在第1阶段(丙烯至丙烯醛的氧化)中基于钼、铋和铁的氧化物，而在第2阶段(丙烯醛至丙烯酸的氧化)中则基于钼和钒的氧化物。如果将丙烷用作原料，可通过催化氧化脱氢(如US-5 510 558中所述)或通过均相氧化脱氢(相应于EP-A-0 253 409中的实施例)将它转化成丙烯/丙烷混合物。当应用丙烯/丙烷混合物时，丙烷起稀释剂气体的作用。合适的丙烯/丙烷混合物还可以是精炼丙烯(70％丙烯和30％丙烷)或裂化丙烯(95％丙烯和5％丙烷)。原则上，含任意组成的氧和氮的丙烯/丙烷混合物都可被氧化成丙烯醛和丙烯酸。
丙烯至丙烯酸的转化是高度放热的。反应气体中除了原料和产品外还有利地含惰性稀释剂气体，例如再循环的气体(见下文)、大气中的氮、一种或多种饱和的C1～C6烃(尤其是甲烷和/或丙烷)，和/或蒸汽，因而只能吸收少部分反应热。虽然应用的反应器类型本质上不受任何限制，但通常应用通过盐浴冷却的并且填充氧化催化剂的管簇热交换器，因为反应中放出的热可在其中通过对流和辐射到冷却的管壁被很容易地分散。
在催化气相氧化的情况下，得到的不是纯丙烯酸而是一种气体混合物，除了丙烯酸外，它可能还包含基本上未转化的丙烯醛和/或丙烯、蒸汽、一氧化碳、二氧化碳、氮、丙烷、氧、乙酸、丙酸、甲醛、其它酸和醛，作为次要组分的马来酸和马来酐。通常，反应产物混合物包含1～30wt％丙烯酸、0.05～1wt％丙烯和0.05～1wt％丙烯醛、0.05～10wt％氧、0.05～2wt％乙酸、0.01～2wt％丙酸、0.05～1wt％甲醛、0.05～2wt％醛类、0.01～0.5wt％马来酸和马来酐的总和，以及20～90wt％、优选50～98wt％惰性稀释剂气体，各种情况下都基于总的反应混合物。具体地说，作为惰性稀释剂气体存在的是饱和的C1～C6烃(例如0～95wt％甲烷和/或丙烷)，以及1～30wt％蒸汽、0.05～15wt％碳的氧化物和0～95wt％氮，各种情况下都基于100wt％的反应气体。
从反应混合物分离丙烯酸的操作段被描述如下：I段
在吸收前于回流冷凝器或骤冷器中通过溶剂的部分蒸发来冷却热的反应气体。文丘里涤气器、泡罩塔或喷雾冷凝器都特别适合该用途。反应气体的高沸点次要组分冷凝成未蒸发的溶剂。此外，溶剂的部分蒸发是该溶剂的纯化步骤。在本发明一个优选的实施方案中，未蒸发的溶剂的部分流(优选是加料到吸收塔的物料流的1～10％)被移去并经历溶剂纯化。这里，将溶剂蒸出后余下高沸点次要组分并且可将它弃去，例如，如果需要的话，在进一步稠化后将它焚化。所述溶剂蒸馏的作用是避免溶剂流中过高的高沸点化合物浓度。蒸馏后的溶剂优选被加料到得自吸收塔的负载溶剂流中。II段
在II段中，通过在高沸点溶剂中吸收从反应气体分离丙烯酸和一部分次要组分。优选地，所述高沸点溶剂的沸点比丙烯酸或甲基丙烯酸的沸点高至少20℃，特别是高50℃，更优选高70℃。优选的溶剂具有的沸点(常压下)为180～400℃，特别是220～360℃，在本申请中，“溶剂”这一术语还包括溶剂混合物。合适的溶剂是高沸点的、不含外部活性极性基的极其疏水的溶剂，例如脂族烃或芳烃，如得自链烷烃蒸馏的中间油馏分，或者氧原子上具有大基团的醚，或其混合物，极性溶剂(例如DE-A-43 08 087中公开的1，2-二甲基苯二甲酸酯)，有利地被加到其中。苯甲酸和苯二甲酸与1～8个碳原子的直链烷醇的酯，例如苯甲酸正丁酯、苯甲酸甲酯、苯甲酸乙酯、邻苯二甲酸二甲酯和邻苯二甲酸二乙酯，以及热油(thermal oils)，例如联苯、二苯醚及联苯和二苯醚的混合物或者它们的含氯衍生物，以及三芳基烷烃，例如4-甲基-4’-苄基二苯基甲烷及其异构体2-甲基-2’-苄基二苯基甲烷、2-甲基-4’-苄基二苯基甲烷和4-甲基-2’-苄基二苯基甲烷，以及这类异构体的混合物是另外合适的。
特别优选的溶剂是包括联苯和二苯醚的溶剂混合物，优选呈共沸组成，具体地包括约25wt％联苯和约75wt％二苯醚(基于联苯和二苯醚的100wt％)，例如可商购的Diphyl。该溶剂混合物优选还含有一种极性溶剂(例如邻苯二甲酸二甲酯)，以基于总的溶剂混合物0.1～25wt％的量。这就减小了装置对污染的敏感性。
本文中，术语“高沸点化合物”、“中沸点化合物”和“低沸点化合物”以及相应的形容词分别表示具有比丙烯酸更高的沸点的化合物(高沸点化合物)，具有与丙烯酸大致相同的沸点的化合物(中沸点化合物)和具有比丙烯酸更低的沸点的化合物(低沸点化合物)。
吸收是在优选装有堆积填充物的逆流吸收塔中进行的，溶剂从上方流入其中。气体反应产物和来自骤冷器的任何蒸发的溶剂从下方通入塔中，然后被冷却到吸收温度。所述冷却有利地是通过冷却回路实施的，即从该塔移出加热了的溶剂，在热交换器中冷却，再加料到该塔的输出部位上方的部位。在吸收之后，所有高沸点化合物、丙烯酸的主要部分和一部分低沸点化合物存在于溶剂中。
残余未吸收的反应气体被进一步冷却以便通过冷凝从其中分离低沸点次要组分的可冷凝部分(具体地是水、甲醛和乙酸)。下文将该冷凝液称为稀酸溶液。余下的气流主要包括氮、碳的氧化物和未转化的原料。这些物质的一些优选作为稀释剂气体(下文称为再循环气体)被返送到反应段。大气中的氮和部分未冷凝的次要组分作为废气被移去并且优选被焚化。III段和VI段
在III段中，将丙烯酸以及中沸点化合物和最后的残余低沸点化合物与溶剂分离，形成主要含丙烯酸的第一部分流IIIA，以及主要含溶剂的第二部分流IIIB。
从含有溶剂的混合物分离丙烯酸优选是通过部分蒸发实施的。该部分蒸发是在10～200毫巴和60～130℃的相应蒸发温度下进行的，尤其在60～100毫巴和90～110℃下进行。蒸发部分流IIIA的能量尽可能通过冷却反应气体而获得。缺少的残余能量是通过蒸汽冷凝补偿的。所述蒸发产生蒸汽流和液流。蒸汽流IIIA含丙烯酸的主要部分，即具有的丙烯酸浓度约为70～95％，优选约80～90％。丙烯酸是在进一步的处理步骤中通过蒸馏从其中纯化的。来自蒸发器的液流IIIB主要含溶剂和浓度约为5～15wt％的丙烯酸。
然后通过汽提纯化该液流IIIB。溶剂的纯化在下文被描述为操作段IV。
在一个优选的实施方案中，通过蒸馏从部分流IIIA回收(甲基)丙烯酸是按如下操作步骤实施的：
VI-I  分离残余流(a)，它除了含(甲基)丙烯酸外还含低沸点
      化合物和部分中沸点化合物和部分高沸点化合物，以及
      部分流(b)，它完全不含或者实际上完全不含低沸点化
      合物，以及
VI-II 从部分流(b)回收(甲基)丙烯酸。从部分流III A分离丙烯酸(VI段)是通过蒸馏实施的，原则上可应用任何蒸馏塔。有利的是，将具有双流塔盘的塔用于该用途。
部分流IIIA被冷凝并向下流过塔VI-I。蒸汽(主要是丙烯酸蒸汽)产生从底部向上的逆流，于是汽提该液体的低沸点化合物，以致到达底部的液流(b)实际上不含低沸点化合物。另一方面，在汽提过程中，中沸点化合物和高沸点化合物主要保留在该液体中，于是减小丙烯酸在汽提操作期间聚合的倾向。
然后在部分冷凝后在所述塔的顶部移去富含低沸点化合物的物流(a)。但是，由于该物流仍含丙烯酸，所以有利的是不弃去得自蒸馏段VI的蒸汽流，而是将它冷凝并冷却，然后将冷的冷凝液再循环到骤冷段I或吸收段II。
下行汽提塔中优选的操作参数是：
顶部压力＜200毫巴，特别是＜100毫巴，特别优选地＜50毫巴，
底部温度＜140℃，特别是＜120℃，特别优选地＜100℃，以及
底部产物中丙烯酸浓度为5～15wt％，特别优选地为8～12wt％。
从部分流(b)回收丙烯酸优选是通过将部分流(b)分离成第一部分流(它含粗丙烯酸，如果需要的话可被进一步纯化)和部分流(c)而实施的。操作段VI-II优选是通过在上行汽提塔中蒸馏而实施的。优选地，操作段VI-I的下行汽提塔和操作段VI-II的上行汽提塔具有共同的底部。在下行汽提塔和上行汽提塔的共有底部作为操作段VI-I的结果获得的部分流(b)在操作段VI-II的上行汽提塔中被分离。部分流(c)(它主要含溶剂，并且如果需要的话，它在纯化、具体通过在骤冷器中蒸发而纯化后被再循环到吸收段)是在该塔的底部获得的。在上行汽提塔中，完全不含或实际上完全不含低沸点化合物的蒸汽向上升，中沸点化合物和高沸点化合物通过液体回流被从该蒸汽洗出。该蒸汽在塔的顶部被冷凝，一部分在顶部作为产品被移出，余下的是回流液体。该产品是丙烯酸，它基本上不含低沸点化合物、中沸点化合物和高沸点化合物。该丙烯酸被称为粗丙烯酸。
在VI段中得到的粗丙烯酸优选含98～99.8wt％、特别是98.5～99.5wt％丙烯酸和0.2～2wt％、特别是0.5～1.5wt％杂质(例如乙酸、醛类和马来酐，各情况下都基于粗丙烯酸)。如果它的纯度要求不很高，则该丙烯酸可被直接用于酯化。
在本发明一个优选的实施方案中，通过用实际上不含丙烯酸的溶剂的少部分流(得自IV段)提取来处理可能仍含溶解的丙烯酸的稀酸溶液。得自稀酸溶液提取的水流可被浓缩，尤其是如果存在环境要求就可能需要这样浓缩。
如果允许底部产物中丙烯酸浓度为5～15wt％，尤其8～12wt％，应可能在约250毫巴的底部压力下保持底部温度＜155℃，这样显著地减小污染度。IV段和V段
在再循环到吸收段I之前，溶剂流必须被纯化而充分除去丙烯酸，以便能再次从气相氧化的反应气体吸收丙烯酸；溶剂流中的丙烯酸浓度不应超过1wt％，优选0.5wt％。
在III段中得到的溶剂流IIIB可能仍含较大量的丙烯酸(多达约15wt％)。所述溶剂中丙烯酸含量的减少是通过用惰性气体或用惰性气体混合物汽提而实现的，优选用再循环气体的部分流或只用丙烷(如果丙烷被用作稀释剂气体的话)。该汽提气体特别优选是再循环气体的部分流。汽提是在约1.1～2.0巴、优选1.3～1.6巴和在约80～120℃、优选110～120℃下实施的。在汽提过程中，待纯化的溶剂流在塔的顶部进料；它越过折流板流向底部。汽提气体被通入汽提塔的底部后逆流流动。当汽提气体向塔的顶部流动时，它从液体溶剂流吸收丙烯酸，于是可从汽提塔的底部移出丙烯酸浓度不高于1wt％、优选不高于0.5wt％的已纯化的溶剂流。该基本上不含丙烯酸的溶剂就可被再循环到吸收段(I)。
载有丙烯酸的汽提再循环气体有利地被再循环到进行溶剂的部分蒸发的阶段，或者被再循环到吸收塔。
优选地，所述汽提再循环气体从操作段IV被再循环到操作段II之前的反应气体中。
下面参照附图并参照实施方案更详细地阐述本发明。
图1示出现有技术的设备示意图以及
图2示出本发明的设备示意图。
首先，作为对比实施例，下面将描述通过常规方法在相应于图1的设备中回收丙烯酸：把2900l(S.T.P.)/h来自气相氧化至丙烯酸的、具有270℃的温度和1.6巴的压力并包括下列主要组分(各情况都以wt％表示)的气流：
氮(85)
丙烯酸(10)和
水(4)在文丘里骤冷器1中通过与骤冷液(140～150℃)直接接触而被冷却到150℃，所述骤冷液是通过文丘里管的最窄剖面区内装备的狭缝被喷入的，并且它包括57.4wt％二苯醚、20.7wt％联苯、20wt％邻苯二甲酸二甲酯，其余由其它组分构成。然后在下游湿气分离器(具有向上导引的气体管道的接受器)中，将保持呈液滴形式的骤冷液部分与由反应气体和汽化的骤冷液构成的气相分离后再循环到文丘里涤气器中。再循环的骤冷液的部分流经过溶剂蒸馏，骤冷液被蒸出，余下高沸点次要成分并被焚化。
约150℃的所述气相被输入填充吸收塔2(3米高；双层玻璃夹套；内径为50mm；三个各为90cm、90cm和50cm长(从底部到顶部)的填充区；所述填充区从底部到顶部被保持下列的恒温：90℃、60℃、20℃；倒数第二个填充区和最后那个填充区被烟囱塔盘(chimney tray)隔离；填料是不锈钢螺旋圈，圈直径为5mm，间距为5mm；吸收剂被直接加料到中间填充区的上方并面临在50℃的温度下加入的吸收剂的2900g/h的逆流，所述吸收剂同样包括57.4wt％二苯醚、20.7wt％联苯和20t％邻苯二甲酸二甲酯，其余由其它组分构成)的下部。吸收塔的排出物(它除了含丙烯酸外，还含有呈吸收形式的低沸点副产物，例如丙烯醛和乙酸)在热交换器中被间接地加热到100℃并被加料到解吸塔3的顶部，该解吸塔3同样被设计成2米长的填充塔(双层玻璃夹套；50mm内径；填料为不锈钢螺旋圈，圈直径5mm，间距5mm；一个1米长的填充区；在120℃下恒温)。在解吸塔3中，具有比丙烯酸更低沸点的组分(例如丙烯醛和乙酸)通过用600l(S.T.P.)/h的空气(逆流；输入温度120℃)汽提而被大体上从丙烯酸/吸收剂混合物中除去了。离开解吸塔3的汽提气体在进入文丘里骤冷器(I段)之前被再循环并与丙烯醛氧化段的热反应气体合并。
吸收塔2中呈向上方向离开第二个填充区的未吸收的气体混合物在第三个填充区中被进一步冷却以便通过冷凝分离出含于其中的次要组分的可冷凝部分(例如水和乙酸)。该冷凝液被称为稀酸溶液。为了增大分离效率，将一部分该稀酸溶液在20℃的温度下再循环到吸收塔2，即吸收塔2的第三个填充区上方。所述稀酸溶液从最上面的填充区下方安装的烟囱塔盘中被移出。再循环的与移出的稀酸溶液比率是200g/g。移出的稀酸溶液除含97.5wt％的水外还含0.8wt％丙烯酸。如果需要的话，可按DE-A 196 00 955中描述的那样回收所述丙烯酸。1600l(S.T.P.)/h最后离开吸收塔2的气流被再循环到丙烯氧化段。余下的被焚化。
解吸塔3的底部液体被加料到从含57块双流塔板的板式塔4(内径：50mm；长3.8m；顶部压力：100毫巴；底部压力：280毫巴；底部温度：195℃；在第9块塔板提供压力下降阻力)底部数起的第8块塔板，并在板式塔4中被精馏。在离底部第48块塔板处，通过一个侧输出口移出粗丙烯酸。移出的粗丙烯酸纯度≥98wt％。在精馏塔4的顶部，在部分冷凝(回流比为8.7)后移出富含低沸点化合物的含丙烯酸的气流并将它再循环到吸收塔2中最低填充区的上方。从精镏塔4的底部移出不含低沸点化合物和实际上不含丙烯酸的吸收剂并将它再循环到吸收塔2中第二个填充区的上方(从底部看)。50g/h的部分流被加料到文丘里骤冷器1以除去高沸点次要组分。将吩噻嗪(用作阻聚剂)加到精馏塔4顶部的回流物中，添加的量使侧移出物含300ppm吩噻嗪(一个丙烯醛氧化的反应气体的综合加工操作示意图示于DE-A 196 00 955中；此外，DE-A 43 08 087中还描述了综合加工方法)。
下面结合图2描述该新方法的一个实施方案。
文丘里骤冷器1和吸收塔2中的操作相当于上面结合图1描述的现有技术方法。不同的是，吸收塔2的排出物不是被加料到解吸塔3的顶部，而是被送到在60毫巴和105℃下操作的强制循环闪蒸器5中。5230g/h的载有丙烯酸的溶剂流(都以wt％表示的主要组分为：溶剂61，丙烯酸30，乙酸8118ppm，马来酐2000ppm)被分离成2160g/h的第一部分流IIIA，它主要含丙烯酸(都以wt％表示的主要组分为：溶剂20，丙烯酸77和乙酸0.22)以及3070g/h的第二部分流IIIB，它主要含溶剂(都以wt％表示的主要组分为：溶剂83，丙烯酸5和乙酸636ppm)。
部分流IIIB被加料到汽提塔3的顶部。这是与现有技术方法(图1)中相同的汽提塔3和相同的汽提气体，即600l(S.T.P.)/h的空气流。然而，两种方法(一方面是现有技术方法，另一方面是该新方法)中汽提塔3的功能不同：在现有技术方法(图1)中，得自吸收塔2的排出物被加料到汽提塔3的顶部，汽提塔3则起解吸塔的作用。另一方面，在本发明的方法(图2)中，得自蒸发器的部分流IIIB被加料到汽提塔3的顶部；这里汽提塔3的作用是从溶剂除去丙烯酸(操作段IV)。纯化后的溶剂从汽提塔3的底部移出后被再循环到吸收塔2的顶部。
在蒸发器5中获得的部分流IIIA在热交换器6内在100毫巴下被冷凝，冷凝液被加料到精馏塔4，现在，与现有技术不同，在第28块塔板处、特别是到其下行汽提部分，被分成两部分。在精馏塔4的下行汽提部分中，进行操作段VI-I，即通过逆流法用丙烯酸蒸汽从部分流IIIA汽提了低沸点化合物，而中沸点化合物和高沸点化合物则主要留在液体中。实际上不含低沸点化合物的物流b(以wt％表示的主要组分为：溶剂28，丙烯酸71，乙酸721ppm，马来酐4026ppm)从精馏塔4的下行汽提部分的底部被移出。部分流b被加料到精馏塔4的下行汽提部分和上行汽提部分的共同蒸发器7，而残余流c(480g/h，以wt％表示的主要组分为：溶剂87，丙烯酸10，马来酐7000ppm)从蒸发器7被移出后被加料到文丘里骤冷器1中。来自蒸发器7、含粗丙烯酸的蒸汽流被输入精馏塔4的上行汽提部分以便回收丙烯酸(操作段VI-II)并且通过借助丙烯酸回流除去中沸点化合物和高沸点化合物而被纯化。主产品丙烯酸的420g/h物流(它仍含1500ppm乙酸和50ppm马来酐)在精馏塔4的上行汽提部分顶部被移出。来自精馏塔4的下行汽提部分(进行操作段VI-I的装置)的蒸汽作为残余流a(包括95wt％丙烯酸，0.8wt％溶剂和3.6wt％乙酸)被冷凝，同样被加料到文丘里骤冷器1中。
在现有技术的对比方法(图1)中，整个设备的开车时间是14天。不同的是，在按该新方法(图2)操作的设备中，在24天的操作时间之后实际上未发现污染，尤其在吸收塔2和汽提塔3中无污染。

Claims (10)

1.一种从含(甲基)丙烯酸、低沸点化合物、中沸点化合物和高沸点化合物并且从催化气相氧化得到的反应气体中连续回收(甲基)丙烯酸的方法，该方法包括：
(I)通过用高沸点有机溶剂蒸发冷却来骤冷所述反应气体，
(II)通过吸收入高沸点有机溶剂从骤冷的反应气体中分离(甲基)丙烯
    酸以及
(III)将载有(甲基)丙烯酸的有机溶剂分离成主要含(甲基)丙烯酸的第
     一部分流(IIIA)，以及主要含所述溶剂的第二部分流(IIIB)，
其中
(IV)用惰性气体把部分流(IIIB)汽提至无(甲基)丙烯酸，
(V)将得自部分流IIIB的已纯化的溶剂再循环到吸收段II
以及
(VI)通过蒸馏从部分流IIIA回收(甲基)丙烯酸，在VI段中
    获得的所有液体残余流被再循环到骤冷段I。
2.权利要求1的方法，其中各操作段的温度不超过155℃，尤其不超过140℃，特别优选不超过120℃。
3.权利要求1或2的方法，其中操作段III中载有(甲基)丙烯酸的溶剂的分离是通过部分蒸发而实施的。
4.权利要求1～3任一项的方法，其中通过蒸馏从部分流IIIA回收(甲基)丙烯酸是按如下操作步骤实施的：
VI-I分离残余流(a)，它除了含(甲基)丙烯酸外还含全部或者
    实际上全部低沸点化合物、部分中沸点化合物和部分高沸
    点化合物，以及部分流(b)，它主要含(甲基)丙烯酸并
    且完全不含或实际上完全不含低沸点化合物，以及
VI-II从部分流(b)回收(甲基)丙烯酸。
5.权利要求4的方法，其中操作段VI-I是在下行汽提塔中实施的，而操作段VI-II则是在上行汽提塔中实施的。
6.权利要求4和5任一项的方法，其中部分流(b)被分离成粗(甲基)丙烯酸和操作段VI-II中的残余流(c)。
7.权利要求1～6任一项的方法，其中得自操作段IV的汽提气体被再循环入用于操作段I或II的反应气体。
8.权利要求1～7任一项的方法，其中得自蒸馏段VI-I的蒸汽被冷凝和冷却，然后该冷的冷凝液被再循环到操作段I或II。
9.权利要求1～8任一项的方法，其中用于蒸发部分流IIIA的能量是通过冷却反应气体而得到的。
10.权利要求1～9任一项的方法，其中所述汽提气体是再循环气体的部分流。
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