CN1241280C - 硬币型电池及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

将正极板(11)与负极板(12)卷绕成扁平状，使得正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)隔着隔膜交替层叠。这时，在卷绕开始的面对面的正极层叠面(22a、22b)及负极层叠面(23a)、以及卷绕结束的面对面的正极层叠面(22e)及负极层叠面(23f)上，形成位置偏移检测孔(41a、41b、42、43、44)，对卷绕的极板组进行X射线检查，根据孔位置的偏移来检测位置偏移。

Description

硬币型电池及其制造方法
技术领域
本发明涉及硬币型电池及其制造方法，特别是涉及采用将正极板与负极隔着隔膜卷绕的卷绕结构极板组的硬币型电池。
背景技术
硬币型电池如图9所示，一般采用将形成圆盘形的正极片32与负极片33隔着隔膜34相对配置的极板结构。该硬币型电池是在形成圆形半壳体的封口外壳35内，将正极片32与负极片33隔着隔膜34相对配置，注入电解液，在封口外壳35的圆周侧设置垫圈36，再在其上盖上帽形罩壳31，将帽引罩壳31的开口端向内侧弯曲，进行卷边加工，将内部空间密封，这样形成呈硬币形外形的电池。
在将上述那样的正极片32与负极片33以1∶1面对面的极板结构中，由于正极板与负极板的相对极板的反应面积小等主要原因，不能得到大的放电容量。为了得到大的放电容量，就必须增加正极板与负极反的相对极板面积，在硬币型电池以外的比较大型的电池中，广泛采用将多片正极板与负极板隔着隔膜进行层叠的层叠结构，或者采用将带状正极板与负极板隔着隔膜卷绕的卷绕结构等结构，通过这样以增大反应面积，力图提高高倍率放电的能量密度。若能够将这样的层叠结构或卷绕结构的极板装入硬币形的扁平外壳内，就能够增大硬币型电池的放电容量。本申请的申请人作为日本专利特愿2000-241678号及特愿2000-241679号等，提出了将卷绕结构的极板组装入硬币形那样的扁平外壳内的电池的方案。
该卷绕结构的极板组如图10A～10B所示，为了将它放入圆形外壳内，将用连接片19a～19d连接多个正极层叠面17a～17e的正极板7与用连接片20a～20d连接形成的面积大于正极层叠面17a～17e的多个负极层叠面18a～18e隔着隔膜卷绕成扁平状，形成图11所示的平面形状极板组1，将该极板组1放入封口外壳5内，如图12所示，将负极引线16与封口外壳5的内表面焊接，将正极引线15与帽形罩壳4焊接，向封口外壳5内注入电解液，在圆周侧配置垫圈6，在其上盖上帽形罩壳4，将其开口端进行卷边加工，将内部空间密封，这样完成硬币型电池。该硬币型电池能够构成作为锂系一次电池或二次电池，作为小型扁平状、而且能够输出大的放电电流的电池，能够有助于便携式电子设备等的小型化，有助于提高功能。
但是，在极板组1的制造中，由于正极板7与负极板8的相互位置不一定固定，因此在扁平卷绕的步骤中，容易产生卷绕偏移，而随着卷绕偏移，负极层叠面18a～18e上的正极层叠面17a～17e将产生大的位置偏移，若这样就有因锂的树枝状晶体的析出而产生内部短路的危险。另外，硬币型电池由于在小型扁平的内壳内放入卷绕结构的极板组1，因此若产生位置偏移，则在承受落下等冲击时，有极板与封口外壳5接触而导致内部短路的危险。
因而，必须检测正极层叠面17a～17e与负极层叠面18a～18e之间有无位置偏移，但是由于将正极板7与负极板8隔着隔膜卷绕形成极板组1后，处于捆扎并被隔膜覆盖的状态，因此不能看到正极层叠面17a～17e与负极层叠面18a～18e之间是否产生位置偏移。必须利用某种手段检查正极层叠面17a～17e与负极层叠面18a～18e之间是否产生位置偏移，仅使用位置偏移在允许范围内的极板组1组装成电池。
本发明的目的在于提供设置检测制成的极板组在正极板与负极板之间是否有位置偏移用的结构的硬币型电池及其制造方法。
发明内容
为达到上述目的，本申请的第1发明的硬币型电池，包括：由通过多个连接片连接在一起的多个正极层叠面形成的带状正极板；由通过多个连接片连接在一起的多个负极层叠面形成的带状负极板；至于所述正极板和所述负极板之间的隔膜，以所述正极层叠面与前述负极层叠面隔着隔膜交替层叠的方式，用所述连接片将所述正极板和所述负极板弯曲卷绕成扁平状的极板组，所述极板组放入对封口外壳隔着垫圈盖上帽形罩壳而形成的内部空间，构成硬币型电池，所述硬币型电池中，在所述正极板及负极板上形成检测两极板卷绕时正极层叠面与负极层叠面之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分，所述位置偏移检测用去除部分至少形成在卷绕的卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，或者至少形成在卷绕的卷绕开始和卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上。
作为所述位置偏移检测用去除部分，最好是采用正极板与负极板在没有卷绕偏移进行卷绕时其中心位置相互一孔的检测孔。另外，作为所述位置偏移检测用去除部分，也可以采用正极板与负极板在没有卷绕偏移进行卷绕时其边缘相互对应的周一形状或相似形状的检测用缺口。
根据上述结构，在将形成了位置偏移检测用去除部分的正极板与负极板卷绕成扁平状而形成极板组后，利用X射线检查，来检查正极板与负极板上形成的位置偏移检测用去除部分的位置关系，通过这样能够检测位置偏移，若将产生位置偏移的极板组放入外壳内组装成硬币型电池，虽有产生短路问题的危险，但通过检查，仅使用位置偏移在允许范围内的极板组来组装硬币型电池，就能够以高合格率生产采用卷绕结构极板的硬币型电池。
另外，本申请的第2发明的硬币型电池，包括：由通过多个连接片连接在一起的多个正极层叠面形成的带状正极板；由通过多个连接片连接在一起的多个负极层叠面形成的带状负极板；置于所述正极板和所述负极板之间的隔膜，以所述正极层叠面与前述负极层叠面隔着膜交替层叠的方式，用所述连接片将所述正极板和负极板弯曲卷绕成扁平的极板组，所述极板组放入对封口外壳隔着垫圈盖上帽形罩而形成的内部空莘，构成硬币型电池，所述硬币型电池中，所述极板组至少在卷绕的卷绕结束或至少在卷绕的卷绕开始及卷绕结束的面对面的正极层叠面及负极层叠面上，形成检测正极板与负极板卷绕时正极层叠面与负极层叠面之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分。
作为所述位置偏移检测用去除部分，可以采用所述的检测孔及检测用缺口。
根据上述结构，在将正极层叠面及负极层叠面上形成了位置偏移检测用去除部分的正极板及负极板卷绕而形成极板组后，利用X射线检查，来检查对面的正极层叠面与负极层叠面上形成的位置偏移检测用去除部分的位置关系，通过这样能够检测位置偏移。因而，在放入外壳内组装成硬币型电池后，能够不产生短路问题，能够以高合格率生产采用卷绕结构极板的硬币型电池。
在上述结构中，正极板及负极板这样配置，使得从卷绕开始一侧起，第1片正极层叠面位于第1片负极层叠面上，然后用连接片弯曲，使得第1片负极层叠面在第1片正极层叠面上面对面，再用连接片弯曲，使得第1片负极层叠面位于第2片正极层叠面上，这样形成卷绕结构，在所述第1片负极层叠面和与它面对面的第1片及第2片正极层叠面形成位置偏移检测用去除部分，通过这样得到正极层叠与负极层叠面交替层叠的状态，能够确实检测出卷绕开始的位置偏移。
另外，形成的负极层叠面的面积大于正极层叠面的面积，位置偏移检测用去除部分在正极层叠面及负极层叠面的某一方形成为大的检测孔或检测用缺口，而在另一方形成为小的检测孔或检测用缺口，相互的位置关系是根据正极板与负极板之间的位置偏移允许范围来设定，通过这样根据利用从层叠方向照射X射线而得到的X射线透过图像，检测在大的检测孔内是否存在小的检测孔等的位置关系，能够用X射线检查位置偏移是否在允许范围内。
另外，通过使得正极层叠面的第2片比第2片上形成的位置偏移检测用去除部分的面积大，能够检测卷绕开始的第1片与第2片的正极层叠面之间的位置偏移。
另外，在检测孔用于锂二次电池时，在正极层叠面上形成大孔，在负极层叠面上形成小孔，通过这样不会有产生负极层叠面不与正极层叠面面对面的部位的状态，能够形成不析出树枝状晶体的位置偏移检测用去除部分。
另外，在卷绕开始的面对面的正极层叠面及负极层叠面上形成的位置偏移检测用去除部分、与卷绕结束的面对面的正极层叠面及负极层叠面上形成的位置偏移检测用去除部分，使得正极层叠面及负极层叠面上的形成位置不同，通过这样在X射线检查中能够同时检测卷绕开始及卷绕结束的位置偏移。
另外，本申请的第3发明的硬币型电池的制造方法，用通过多个连接片连接在一起的多个正极层叠面形成带状正极板；用通过多个连接片连接在一起的多个负极层叠面形成带状负极板；以所述正极层叠面与前述负极层叠面隔着隔膜交替层叠的方式，用所述连接片将所述正极板和负极板弯曲成扁平状的阳板组，将所述极板组放入封口外壳内，注入电解液，隔着垫圈在封口外壳上盖上帽形罩壳，利用帽形罩壳的卷边加工，将封口外壳内密封，在这样的硬币型电池的制造方法中，在所述正极板及负极板上形成检测两极板卷绕时正极层叠面与负极层叠面之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分，所述位置偏移检测用去除部分至少形成在卷绕的卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，或者至少形成在卷绕的卷绕开始和卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，将正极板及负极板卷绕而形成极板组，从该极板组的层叠方向照射X射线，拍摄极板组的X射线透射图像，利用图像处理检测正极层叠面的位置偏移检测用去除部分与负极层叠面的位置偏移检测用去除部分之间的位置偏移量，将位置偏移量在规定允许范围内的极板组放入所述封口外壳内。
根据上述硬币型电池的制造方法，由于能够用X射线检查形成了位置偏移检测用去除部分的极板组，选择正极与负极板之间没有位置偏称的极板组，并将其放入外壳内，组装成硬币型电池，因此在完成后不发生因位置偏移而产生的短路问题，能够以高合格率制造采用卷绕方式极板结构的硬币型电池。
附图说明
图1所示为本发明实施形态有关的硬币型电池结构的剖视图。
图2A所示为负极板的平面图，图2B所示为正极板的平面图。
图3A～图3C所示为按照顺序表示卷绕步骤的示意图。
图4所示为极板组卷绕状态的示意图。
图5所示为位置偏移检测孔的面对面关系的示意图。
图6所示为用X射线检查极板组的图像的图像图。
图7A所示为本发明其它实施形态有关的负极板的平面图，图7B所示为其正极板的平面图。
图8所示为用X射线检查上述实施形态的极板组的图像的图像图。
图9所示为采用以往结构的硬币型电池结构的剖视图。
图10A所示为以往的负极板的正面图，图10B所示为其正极板的平面图。
图11为以往的极板组的平面图。
图12为采用卷绕结构极板组的以往的硬币型电池的剖视图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施形态，以帮助理解本发明。另外，以下所示的实施形态是将本发明具体化的一个例子，并不是限定本发明的技术性范围。
本实施形态有关的硬币型电池如图1所示，是在形成圆形半壳体的封口外壳5内放入极板组10，将从极板组10引出的下正极引线26及负极引线27分别与帽形罩壳4及封口外壳5熔接，注入电解液，在封口外壳5的圆周侧设置垫圈6，再在该垫圈6上盖上帽形罩壳4，利用将帽形罩壳4的开口端向内侧面弯曲的卷边加工，将内部空间密封，这样完成硬币型电池。
前述极板组10是将如图2A所示用负极连接片面性25a～25e连接的6片负极层叠面23a～23f并在卷绕终端形成负极引线27的负极板12、与图2B所示的用正极连接片24a～24d连接形成的面积小于负极层叠面23a～23f的面积的5片正极层叠面22a～22e并在卷绕终端形成正极引线26的正极板11，隔着隔膜卷绕成扁平状而构成。卷绕是通过将正极连接片24a～24d及负极连接片25a～25e弯曲来进行的，使得正极层叠面22a～22e与负极层叠面23a～23f隔着隔膜交替层叠。以下所示为使得正极层叠面22a～22e与负极层叠面23a～23f隔着隔膜交替层叠的卷绕步骤。
如图3A所示，对正极板11配置隔膜13(用虚线表示)，使得覆盖其两面，然后安放配置了该隔膜13的正极板11，使得第1片正极层叠面22a位于从负极板12的卷绕开始算起的第2片负极层叠面23b上，接着如图3B所示，用负极连接片25a弯曲，使负极层叠面23a放置在正极层叠面22a之上。将在该正极层叠面22a的两侧隔着隔膜13配置了负极层叠面23a及23b的部分，如图3C所示，用正极连接片24a及负极连接片25b弯曲，而放置在正极层叠面22b及负极层叠面23c之上，若向卷绕结束方向依次进行该弯曲操作，则如图4所示，形成将正极板11及负极板12隔着隔膜13卷绕成扁平状的极板组10。
如上所示，若在将正极板11及负极板12卷绕成扁平状而形成极板组10时，随着正极板11与负极板12之间的卷绕过程，正极层叠面22a～22e与负极层叠面23a～23f的相对位置产生位置偏移，并因该位置偏移产生正极层叠面22a～22e的一部分不处于负极层叠面23a～23f的表面之上的状态，则有随着锂树枝状晶体的析出而产生内部短路或承受落下等冲击时产生与封口外壳5接触的内部短路等危险。因此，必须检测形成的极板组10中是否产生位置偏移。为了检测该位置偏移，在正极板11及负极板12上，如图2A～2B所示，在卷绕开始的面对面的正极层叠面22a及22b与负极层叠面23a、以及在卷绕结束的面对面的正极层叠面22e与负极层叠面23f上，形成正极位置偏移检测孔(位置偏移检测用去除部分)41a及41b及42、以及负极位置偏移检测孔(位置偏移检测用去除部分)43及44。
如前述的卷绕步骤所示，在卷绕开始处，由于负极层叠面23a与正极层叠面22a及正极层叠面22b面对面，因此如图4及图5所示，在没有卷绕偏移而进行卷绕时，在负极层叠面23a上形成的负极位置偏移检测孔43与正极层叠面22a及22b上分别形成的正极位置偏移检测孔41a及41b的各中心一致。另外，在卷绕结束处，如图5所示，由于正极层叠面22e与负极层叠面23f面对面，因此在没有卷绕偏移而进行卷绕时，在负极层叠面23f上形成的负极位置偏移检测孔44与正极层叠面22e上形成的正极位置偏移检测孔42的各中心一致。另外，图5所示为与图4所示的剖面垂直的剖面的示意图，由于卷绕开始与卷绕结束的位置偏移检测的位置设定在与卷绕方向垂直的方向，因此以该方向的剖面表示。
由于负极板形成的各负极层叠面23a～23f的宽度方向直径大于正极板11的各正极层叠面22a～22e的宽度方向直径，因此正极板11在负极板12的宽度方向的位置偏移在物理上仅允许宽度方向直径之差。由于本实施形态的负极层叠面23a～23f的宽度方向直径形成为24.0mm，正极层叠面22a～22e的宽度方向直径形成为22.0mm，因此对于正极层叠面22a～22e，在负极层叠面23a～23f上的位置偏移在宽度方向的两侧仅允许1.0mm。但是，为了抑制锂树枝状晶体的产生，最好能确实得到正极层叠面22a～22e位于负极层叠面23a～23f上的状态，若正极层叠面22a～22e的边缘与负极层叠面23a～23f的边缘处于同一位置，则处于在承受落下等冲击时容易产生内部短路的状态。因此，在本实施形态中，根据位置偏移的允许范围来设定正极位置偏移检测孔41a及41b及42的直径、以及负极位置偏移检测孔43及44的直径。
设正极位置偏移检测孔41a及41b及42形成的穴径大于负极位置偏移检测孔43及44的孔径，若负极位置偏移检测孔43及44位于正极位置偏移检测孔41a及41b及42中，并隔开规定间隔，则位置偏移处于允许范围内。在本实施形态中，正极位置偏移检测孔41a及42的直径设定为3.2mm，正极位置偏移检测孔41b的直径设定为4.2mm，负极位置偏移检测孔43的直径设定为1.5mm。在正极位置偏移检测孔41a不在正极位置偏移检测孔41b内时，是因图3C所示的正极板11的连接片24a的弯曲而产生卷绕偏移的状态。另外，将卷绕开始的正极位置偏移检测孔41a的中心与负极位置偏移检测孔43的中心之间的位置偏移、以及卷绕结束的正极位置偏移检测孔42的中心与负极位置偏移检测孔44的中心之间的位置偏移分别为0.65mm以内作为位置偏移的允许范围。
利用该正极位置偏移检测孔41a及41b及42、以及负极位置偏移检测孔43及44的位置偏移检测，是对完成的极板组10照射X射线，对透过极板组10的X射线透射图像进行图像处理，通过这样来进行检测。图6所示的利用X射线透射而得到的图像举例，所示的状态为正极位置偏移检测孔41a及41b的中心与负极位置偏移检测孔43的中心一致、而且正极位置偏移检测孔42的中心与负极位置偏移检测孔44的中心一致的没有位置偏移的状态。通过改变正极位置偏移检测孔41a及41b与负极位置偏移检测孔43的形成位置、以及正极位置偏移检测孔42与负极位置偏移检测孔44的形成位置，能够检测卷绕开始及卷绕结束的位置偏移。
利用X射线透射图像来判断极板组10的好坏，可以采用两种方法，一种方法是检测正极位置偏移检测孔41a的中心与负极位置偏移检测孔43的中心之间的位置偏移、以及正极位置偏移检测孔42的中心与负极位置偏移检测孔44的中心之间的位置偏移；另一种方法是正极位置偏移检测孔41a处于正极位置偏移检测孔41b之内，检测正极位置偏移检测孔41a与负极位置偏移检测孔43的边缘之间的最短距离、以及正极位置偏移检测孔42与负极位置偏移检测孔44的边缘之间的最短距离。
如前所述，本实施形态中，由于正极位置偏移检测孔41a及42的直径形成为3.2mm，负极位置偏移检测孔43及44的直径形成为1.5mm，因此在利用检测正极位置偏移检测孔41a与负极位置偏移检测孔43之间的最短距离及正极位置偏移检测孔42与负极位置偏移检测孔44之间的最短距离的检查方法时，若对X射线透射图像进行图像处理时，正极位置偏移检测孔41a与负极位置偏移检测孔43之间的最短距离及正极位置偏移检测孔42与负极位置偏移检测孔44之间的最短距离为0.2mm以上，则作为位置偏移在允许范围内，该极板组10作为合格品供硬币型电池进行组装。在最短距离为0.2mm以下时，该极板组10作为位置偏移大的合格品加以处理。
另外，上述位置偏移检测是将卷绕开始的位置偏移检测与卷绕结束的位置偏移检测设定在与卷绕方向垂直的方向，但也可以设定在卷绕方向而将位置错开。
上述实施形态中，作为位置偏移检测用去除部分是采用圆形检测孔41a、1b、42、43及44，但也可以采用正方形检测孔等其它形状的检测孔，另外也可以采用图7A～7B所示的检测用缺口71a、71b、72、73及74。另外，也可以将前述位置偏移检测用去除部分仅分别形成在极板组的卷绕结束位置处面对面的正极层叠面及负极层叠面。再有，即使在极板组的卷绕开始位置及卷绕结束位置的各位置形成位置偏移检测用去除部分的情况下，也可以与图2A、图2B所示的情况不同，不在正极层叠面的第1片22a及第2片22b的面片上形成位置偏移检测用去除部分，而仅在例如第1片22a上形成检测用缺口。在这样形成检测用缺口的情况下，与形成检测孔的情况相比，其优点是能够将极板的落料金属冲模采用简单结构。
图7A图7B所示的负极板12及正极板11具有与图2A～图2B的负极板12及正极板11同样的基本形状，形成的负极层叠面的面积大于正极层叠面的面积。在正负极板11及12上，在卷绕开始的面对面的正极层叠面22a及22b与负极层叠面23a的对应位置形成直角三角形形状的缺口的位置偏移检测用去除部分(检测用缺口)71a、71b及73，在卷绕结束的面对面的正极层叠面22e与负极层叠面23f的对应位置形成直角三角形形状的位置偏移检测用去除部分(检测用缺口)72及74。图7A～7B所示的检测用缺口71a、71b、73、72及74为同一形状，在将正极板11与负极板12没有卷绕偏移而进行卷绕时，对应的检测用缺口的对应边处于近似平行的状态。也可以构成为对应的检测用缺口形成相似形状。
图8所示为具有前述负极板12及正极板11的极板组利用X射线透射而得到的图像，它表示利用对应的检测用缺口71a与71b与73及72与74的相互关系，能够检测极板组的卷绕开始及卷绕结束的位置偏移。另外，检测用缺口的形状除了直角三角形形状以外，还可以采用圆弧形状等其它形状。
如上所述，根据本发明，由于能够检测硬币型电池那样的扁平形状的电池中采用的卷绕结构极板组的位置偏移，不会因位置偏移而产生短路问题等，因此适合以高合格率制造硬币型电池。

Claims (13)

1.一种硬币型电池，包括：
由通过多个连接片(24a～24d)连接在一起的多个正极层叠面(22a～22e)形成的带状正极板(11)；
由通过多个连接片(25a～25e)连接在一起的多个负极层叠面(23a～23f)形成的带状负极板(12)；
置于所述正极板和所述负极板之间的隔膜(13)，以所述正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)隔着隔膜(13)交替层叠的方式，用所述连接片(24a～24d、25a～25e)将所述正极板和负极板弯曲卷绕成扁平状的极板组(10)，所述极板组(10)放入对封口外壳(5)隔着垫圈(6)盖上帽形罩壳(4)而形成的内部空间，构成硬币型电池，其特征在于，
在所述正极板(11)及负极板(12)上形成检测两极板(11、12)卷绕时正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分(41a、41b、42、43、44、71a、71b、72、73、74)，所述位置偏移检测用去除部分至少形成在卷绕的卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，或者至少形成在卷绕的卷绕开始和卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上。
2.如权利要求1所述的硬币型电池，其特征在于，
位置偏移检测用去除部分是正极板(11)与负极板(12)在没有卷绕偏移进行卷绕时其中心位置相互一致的检测孔(41a、41b、42、43、44)。
3.如权利要求1所述的硬币型电池，其特征在于，
位置偏移检测用去除部分是正极板(11)与负极板(12)在没有卷绕偏移进行卷绕时其边缘相互对应的同一形状或相似形状的检测用缺口(71a、71b、72、73、74)。
4.一种硬币型电池，包括：
由通过多个连接片(24a～24d)连接在一起的多个正极层叠面(22a～22e)形成的带状正极板(11)；
由通过多个连接片(25a～25e)连接在一起的多个负极层叠面(23a～23f)形成的带状负极板(12)；
置于所述正极板和所述负极板之间的隔膜(13)，以所述正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)隔着隔膜(13)交替层叠的方式，用所述连接片(24a～24d、25a～25e)将所述正极板和负极板弯曲卷绕成扁平状的极板组(10)，所述极板组(10)放入对封口外壳(5)隔着垫圈(6)盖上帽形罩壳(4)而形成的内部空间，构成硬币型电池，其特征在于，
所述极板组(10)至少在卷绕的卷绕结束的面对面的正极层叠面(22e)及负极层叠面(23f)上，形成检测正极板(11)与负极板(12)卷绕时正极层叠面(22e)与负极层叠面(23f)之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分(42、72、44、74)。
5.一种硬币型电池，包括：
由通过多个连接片(24a～24d)连接在一起的多个正极层叠面(22a～22e)形成的带状正极板(11)；
由通过多个连接片(25a～25e)连接在一起的多个负极层叠面(23a～23f)形成的带状负极板(12)；
置于所述正极板和所述负极板之间的隔膜(13)，以所述正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)隔着隔膜(13)交替层叠的方式，用所述连接片(24a～24d、25a～25e)将所述正极板和负极板弯曲卷绕成扁平状的极板组(10)，所述极板组(10)放入对封口外壳(5)隔着垫圈(6)盖上帽形罩壳(4)而形成的内部空间，构成硬币型电池，其特征在于，
所述极板组(10)至少在卷绕的卷绕开始及卷绕结束的面对面的正极层叠面(22a、22b、22e)及负极层叠面(23a、23f)上，形成检测正极板(11)与负极板卷绕时正极层叠面(22a、22b、22e)与负极层叠面(23a、23f)之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分(41a、41b、42、43、44、71a、72、73、74)。
6.如权利要求5所述的硬币型电池，其特征在于，
位置偏移检测用去除部分是正极板(11)与负极板(12)在没有卷绕偏移进行卷绕时其中心位置相互一致的检测孔(41a、41b、42、43、44)。
7.如权利要求5所述的硬币型电池，其特征在于，
位置偏移检测用去除部分是正极板(11)与负极板(12)在没有卷绕偏移进行卷绕时其边缘相互对应的同一形状或相似形状的检测用缺口(71a、71b、72、73、74)。
8.如权利要求5所述的硬币型电池，其特征在于，
正极板(11)及负极板(12)这样配置，使得从卷绕开始一侧起，第1片正极层叠面(22a)位于第2片负极层叠面(23b)上，然后用连接片(25a)弯曲，使得第1片负极层叠面(23a)在第1片正极层叠面(22a)上面对面，再用连接片(25b)弯曲，使得第1片负极层叠面(23a)位于第2片正极层叠面(22b)上，这样形成卷绕结构，在所述第1片负极层叠面(23a)和与它面对面的第1片及第2片正极层叠面(22a、22b)形成位置偏移检测用去除部分(43、41a、41b)。
9.如权利要求1所述的硬币型电池，其特征在于，
形成的负极层叠面(23a～23f)的面积大于正极层叠面(22a～22e)的面积，位置偏移检测用去除部分在正极层叠面(22a、22b、22e)及负极层叠面(23a、23f)的某一方形成为大的检测孔(41a、41b、42)或检测用缺口，而在另一方形成为小的检测孔(43、44)或检测用缺口，相互的位置关系根据正极板(11)与负极板(12)之间的位置偏移允许范围来设定。
10.如权利要求8所述的硬币型电池，其特征在于，
形成的正极层叠面的第2片上形成的位置偏移检测用去除部分(41b)的面积比第1片上形成的位置偏移检测用去除部分(41a)的面积大。
11.如权利要求6所述的硬币型电池，其特征在于，
检测孔在正极层叠面(22a、22b、22e)上形成大孔(41a、41b、42)，而在负极层叠面上形成小孔(43、44)。
12.如权利要求5所述的硬币型电池，其特征在于，
在卷绕开始的面对面的正极层叠面(22a、22b)及负极层叠面(23a)上形成的位置偏移检测用去除部分(41a、41b、43、71a、71b、73)、与卷绕结束的面对面的正极层叠面(22e)及负极层叠面(23f)上形成的位置偏移检测用去除部分(42、44、72、74)，使得在正极层叠面(22a、22b、22e)及负极层叠面(23a、23f)上形成的位置不同。
13.一种硬币型电池的制造方法，
用通过多个连接片(24a～24d)连接在一起的多个正极层叠面(22a～22e)形成带状正极板(11)；
用通过多个连接片(25a～25e)连接在一起的多个负极层叠面(23a～23f)形成带状负极板(12)；
以所述正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)隔着隔膜(13)交替层叠的方式，用所述连接片(24a～24d、25a～25e)将所述正极板和负极板弯曲卷绕成扁平状的极板组(10)，将所述极板组(10)放入封入外壳(5)内，注入电解液，隔着垫圈(6)在封口外壳(5)上盖上帽形罩壳(4)，利用帽形罩壳(4)的卷边加工，将封口外壳(5)内密封，其特征在于，
在所述正极板(11)及负极板(12)上形成检测两极板(11、12)卷绕时正极层叠面(22a～22e)与负极层叠面(23a～23f)之间的位置偏移的位置偏移检测用去除部分(41a、41b、42、43、44、71a、72、73、74)，所述位置偏移检测用去除部分至少形成在卷绕的卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，或者至少形成在卷绕的卷绕开始和卷绕结束的面对面的正极层叠面和负极层叠面上，将正极板(11)及负极板(12)卷绕而形成极板组(10)，从该极板组(10)的层叠方向照射X射线，拍摄极板组(10)的X射线透射图像，利用图像处理检测正极层叠面(22a、22b、22e)的位置偏移检测用去除部分(41a、41b、42、71a、71b、72)与负极层叠面(23a、23f)的位置偏移检测用去除部分(43、44、73、74)之间的位置偏移量，将位置偏移量在规定允许范围内的极板组(10)放入所述封口外壳(5)内。
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