CN1238436A - 独立工作的移动式散热器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

独立工作的移动式散热器，包括一个具有多个散热元件的散热器主体(2)；各散热元件至少有一第一金属板(3)和与之互连的第二金属板(4)，以及至少一个加热流体按加热装置(6)预定温度进行循环的中心段(5)；这些散热元件由通路毂盘(7)连接，其特征在于，每个散热元件至少有一个向着上述加热流体循环中心段的外表面区，这个外表面的壁厚(S)与第一或第二金属板厚度基本相等。

Description

独立工作的移动式散热器及其制造方法
本发明涉及一种独立工作的移动式散热器及其制造方法。
众所周知，现在有几种类型的独立工作的移动式散热器，如由装在其壳体内的电阻加热循环导热油的散热器。
这些导热油散热器通常具有许多经由上和下毂盘实现相互液体连通的散热元件。
每一个散热元件都由相互连接的一个第一金属板和一个第二金属板构成，形成一个中心段供导热油在其中循环。在每个散热元件中，在导热油循环的中心段外延伸的表面部分在其第一和第二板相互连接确定的双层板金属上可以具有折叠和/或凹槽和/或小孔。这些折叠和/或凹槽和/或小孔用于降低从中心段到每个散热单元周边的热传导。
因此，散热器周边表面温度低于在其中心段循环的加热油的温度。
虽然这种类型的散热器可以很好地工作但它具有比较高的制造成本及相应的比较高的零售成本。
事实上，在散热器壳体上方设置网格要求增加网格的成形、贮存、除油、涂漆和组装等加工，因此，由于材料和增加的生产步骤而提高了成本。
而且，上述现有散热器很重而带来麻烦，要求高的装运成本，及不利于终端用户在房间内对其进行移动。
本发明旨在消除使用导热油工作的现有技术散热器的上述不利之处。
本发明的一个重要目的是提供一种独立工作的移动式散热器及其制造工艺，实现制造这种散热器用的材料的重大节省，降低重量，便于用户搬动。
本发明的另一个目的是提供一种独立工作的移动式散热器及其制造工艺，其网格直接处于散热器壳体的散热单元上部，消除任何辅助制造步骤，降低制造成本，因而降低散热器零售成本。
本发明的再一个目的是提供一种独立工作的移动式散热器及其制造工艺，与相同容量的现有散热器相比，具有较大的对流运动，因而有较大的热交换。
本发明的又一个目的是提供一种独立工作的移动式散热器及其制造工艺，使环境空气有更大的循环，因而只要较短时间就可加热房间，具有更好的总效率。
为实现将在下面更加明确的上述技术目的和其它目的，本发明提供了一种独立工作的移动式散热器实现，这种散热器的主体具有许多散热单元，每个散热单元至少有一个第一金属板和一个与之相连的第二金属板，以及至少一个加热流体按加热装置预定温度进行循环的中心段，这些散热单元由通路毂盘实现互连，使上述加热流体在散热器主体内循环，其特征在于，每个散热单元至少有一个在上述加热流体循环的中心段外面的外表面区，外表面壁厚与第一金属板和第二金属板厚度基本相等。
下面通过附图中的实例对本发明的独立工作的移动式散热器及其制造工艺的说明，将更加明确本发明深层次的特征和优点，附图中：
图1是散热器主体的一个侧面正视图，但没有示出其轮子。
图2是按照本发明的，示于图1的散热器主体的顶视平面图。
图3是散热器的两个散热元件上部的侧视图，其中一个元件是横截面图。
图4是本发明散热器一个散热元件的正视图。
图5是构成本发明散热器的散热元件的第一金属板和第二金属板的分解图。
图6和图7是分别示出本发明第一和第二金属板横截面及其相互连接的横截面视图。
图8是沿图4Ⅷ-Ⅷ线的横截面视图。
图9和图10是本发明散热器的散热元件不同实施例的正视图。
图11～图19示出本发明散热器的每个散热元件的各个制造步骤。
图20～图23示出示于图4的散热器的每个散热元件的各个制造步骤。
参见上述附图，在所有图中都用标号1表示的独立工作的移动式散热器包含一个由多个散热元件构成的散热器主体2，每个散热元件至少有一个在所有图中都用标号3和4表示的第一金属板和第二金属板，以及至少一个中心段5，加热的流体按加热装置如电阻6预调的温度在中心段循环。
这些散热元件经由毂盘7相互连接，以使被加热流体如导热油的通道可使这些流体在散热器主体2内进行内循环。
最好，每个散热元件至少有一个在导热油循环的中心段5的外面的外表面区8，其壁厚“S”与第一和第二金属板3和4的壁厚基本相等。
特别是，第一金属板3的尺寸大于第二金属板4的尺寸，并包含一个由支座10构成的支座装置，支座10的尺寸大体上与第二金属板4类似，使这个第二金属板4安排在支座10中，这样，使壁厚“S”等于第一金属板3或第二金属板4的壁厚。
因此，由图7清楚可见，一当第一和第二金属板3和4相互连接，则第一金属板3延伸超出中心段，其中，导热油从其中部区开始循环。
第二金属板4也通过滚压其设在第一金属板中的支座10中的周边区经电焊与第一金属板3相连。
按照一个改型的实施例，每个散热元件有一个渐缩的顶部，带有小基面40向上而主基面41向下的梯形形状，由于下部主基面41限定的吸孔尺寸大于小基面40的，从这个基面向上的空气流横截面积逐渐变小而提高了对流速度，因此实现对流空气的最佳化。
这个实施例使空气在环境中有更大的对流，因而提高了散热器的总效率。
在示意地示于图9的实施例中，虽然每个散热元件的形状和上述一样大体上是梯形，但其中心段5具有延伸而平行的侧面，在这个中心段中加热的流体如导热油进行循环，即，在这个段中，第一和第二金属板由滚焊连接在一起。
按照如图10示意地示出的另一个改型的实施例，虽其散热元件仍呈梯形，但加热油进行循环的中心段5的纵向侧面基本上与散热元件的边缘平行，因此，这个中心段也大体上呈梯形形状。
由于靠近下基面41的边缘温度较低，最后这个实施例允许加宽油道，因而使散热器获得较高的效率，调整其外表温度。
上述两个实施例都允许对第一金属板进行机械加工，例如，至少可以在其周边区域构成一个弯折20，而弯折的边缘有凸脊21。
第一金属板在其表面具有加强装置，以及从加热油循环中心段到其边缘对流的热传导限制装置。
这种加强装置包括一个至少沿第一金属板的一部分延伸的沟槽22，由图4清楚可见，沟槽特别是从下基面沿着每个散热元件整个周边延伸。
沟槽22是半槽道形，也有限制经由每个散热元件中心段的对流热传导的优点，因为它提高了热通路的长度而提高表面散热率，同时因为在弯折区板金属变薄而提高了热的通过。
这种热传导限制装置也可由平行于油循环的中心段，或成一个角度，或以任何其它适合方式安排的一个或多个孔23限定。
也可以方便地在散热器上部设置钮孔形孔或孔23，使得直接在散热器每个散热元件的第一金属板3上形成所要设置的网格，以避免现有技术的进一步制造步骤，如与散热元件分开制造的和一当散热器完成后，与散热元件配合的网格的成形、贮存、除油、涂漆和组装。
除设有适于形成网格的一个或多个细长孔23外，每个散热元件的上部也可在第一金属板3上构成弯折20和/或凸脊21，以产生同样具备热性能和功能特点的均匀散热器主体。
因为在每个散热元件中，在网格表面和毂盘之间形成一上部空间，其中加热流体从一个元件流向另一元件，必要时，散热器也可设置用于强制空气流动的强制流动装置，例如，一种风扇或空气加湿装置，如加湿器(图中未示出)。
一端或两端的散热元件可以设置一个用来闭合散热器主体的外壳(图中未示出)，用于装饰并防止用户与散热器热区接触。
本发明也涉及上述独立工作的移动式散热器的制造工艺。
特别是通过成形具有不同尺寸的第一金属板和第二金属板而制造每个散热元件，如上所述，图12所示的第一金属板3比图11所示的第二金属板4尺寸大。
通过这种成形工艺，在第一和第二金属板上产生第一和第二纵向凹痕；第一和第二纵向凹痕具有相同的形状，并且如下文所述，用来构成由电阻加热的流体进行循环的空腔5。
特别，在第一和第二金属板上制成第一和第二纵向凹痕后，经滚压第二金属板周边区50和第一金属板的相应部分而把两块板滚焊焊合。
焊合第一和第二金属板使第一和第二凹痕(或形状)重叠，因此产生用于加热流体的空腔5。
因此，可以在向外延伸到容油空腔5外面的外表面8的区域单独加工第一金属板。
例如在散热元件示于图9和图10的散热器上的第一金属板表面的机加工，至少包括示于图14的成形加工，然后还有第一金属板的修整加工(也示于图14)。
在修整加工后，如图15所示，进行第一金属板边缘的矫正加工，然后对修整边缘进行完全折边加工(如图16所示)。
对于图6、7和8中的实例，对其散热元件也进行上述相同的加工，直至矫正工艺。
在最后一种情况，在成形和修整加工(图20)以及矫正加工(图21)后，如图22所示，进行预卷边加工，然后如图23所示，进行第一金属板的卷边加工。
在这两种情况中，按照要求，在加热流体容纳区的侧面和在直接在上面形成网格的每个散热单元的上面，为在第一金属板上构成孔23的切割加工可在把第一金属板焊接到第二金属板上以后的任何步骤进行。
可见，本发明散热器的特别优点实际上在于在散热单元的板金属上直接形成网格，因此，清除了现有技术中为提供这种网格所要求的附加加工。
只在一块金属板上的机加工可以进行在现有技术散热器两块板上不可能进行的加工，因而可以制造较轻的散热器，便于用户把它从一个房间移入另一房间，也可以节省材料，同时改进效率，式样和在线加工速度。
本发明的散热器在发明概念内可有多种改型和变化，并且所有零件均可由其他技术相当的元件替代。
事实上，按照专门的要求和技术水平，所用材料和尺寸可以任选。

Claims (23)

1．一种独立工作的移动式散热器，包括一个具有多个散热元件的散热器主体(2)；每个散热元件至少有一个第一金属板(3)和一个与之互连的第二金属板(4)，以及至少有一个加热流体按加热装置(6)预定的温度进行循环的中心段(5)；上述散热元件经由通过毂盘(7)实现互连以便上述流体在上述散热器主体内循环，其特征在于，上述每一个散热元件至少有一个在上述加热流体循环中心段的外面的外表面区(8)，外表面的壁厚(S)与上述第一金属板(3)和第二金属板(4)的厚度基本相等。
2．按照权利要求1所述的散热器，其特征在于，上述第一金属板(3)的尺寸大于第二金属板(4)。
3．按照上述权利要求中任一项或几项所述的散热器，其特征在于，上述第一金属板(3)具有用于安装上述第二金属板(4)的支座装置(10)。
4．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述支座装置包括一个其尺寸大体上与上述第二金属板(4)尺寸相等的支座(10)。
5．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述第一金属板(3)沿上述加热流体循环中心段的中部区延伸。
6．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述第一金属板(3)和上述第二金属板(4)沿上述支座(10)周边区焊合连接。
7．一种独立工作的移动式散热器，包括一个具有多个散热元件的散热器主体；每个散热元件至少有一个第一金属板(3)和一个与之互连的第二金属板(4)，以及至少有一个加热流体按加热装置(6)预定温度进行循环的中心段(5)；上述散热元件经由通路毂盘(7)实现互连，以便上述加热流体在上述散热单元内进行循环，并加热上述主体。其特征在于，上述每个散热元件向上变细，下部基面(41)大于顶部基面(40)。
8．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述加热流体循环的中心段(5)向上变细，下部基面(41)大于顶部基面(40)。
9．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述散热元件边缘距中心段(5)的距离恒定。
10．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，第一金属板(3)在其周边至少有一弯折(20)。
11．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述弯折(20)在其边缘有一凸脊(21)。
12．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述第一金属板(3)在其表面有一加强装置(22)，和有从上述中心段(5)到其边缘对流的热传导限制装置(22,23)。
13．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述加强装置包括一个至少沿上述第一金属板(3)一部分延伸的沟槽(22)。
14．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述从中心段到边缘的对流的热传导限制装置由上述沟槽(22)构成。
15．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，上述从中心段到边缘的对流热传导限制装置包括许多孔(23)。
16．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，至少一个弯折(20)和/或凸脊(21)和/或沟槽(22)和/或孔(23)也在上述每个散热元件的上部构成，以形成网格。
17．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，它包括一个强力流动装置，用于强制空气流动。
18．按照上述权利要求中任一项所述的散热器，其特征在于，它包括一个加湿装置。
19．一种制造独立工作的移动式散热器的方法，其特征在于，上述散热器每个散热元件的制造包括下列步骤：
成形具有不同尺寸的第一金属板和第二金属板，然后在这些板上分别成形具有相同形状的第一纵向压痕和第二纵向压痕，
沿上述第二金属板的周边把上述第一金属板滚焊到上述第二金属板上，使第一和第二纵向压痕重叠，以便构成容纳加热流体的空腔，只在第一金属板上延伸到容纳加热流体的空腔的外面的表面上进行这种机械加工。
20．按照权利要求19所述的方法，其特征在于，上述第一金属板表面的机加工至少包括在板上进行成形加工和修整加工。
21．按照上述权利要求中任一项所述的工艺，其特征在于，上述机加工至少包括一种在第一金属板修整边缘的矫正折边加工。
22．按照上述权利要求中任一项所述的工艺，其特征在于，在上述矫正加工以后，其机加工至少包括一种在第一金属板上的预卷边加工，然后再进行卷边加工。
23．按照上述权利要求中任一项所述的工艺，其特征在于，它至少包括一个切割工艺，以便于在第一金属板上延伸到容纳流体的空腔外面的表面上形成一个或多个孔。
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