CN1221315C - 一种含硅磷氢氧化铝及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含硅磷氢氧化铝的制备方法。本发明在采用CO₂法制备拟薄水铝石氢氧化铝的过程中引入廉价的含硅化合物和含磷化合物。本发明制备过程工艺简单，成本低。本发明是将硅磷两种助剂分步加入氢氧化铝的制备过程，在成胶、浆化洗涤或胶溶过程中加入含硅和含磷化合物水溶液来制备的。本发明含硅磷氢氧化铝具有优良的理化性质，硅磷在氧化铝表面高度分散，消除了过程对氧化铝微观结构的影响；具有较大的孔容和比表面积和适宜的表面酸性质，该含硅磷氢氧化铝仍保持CO₂法氢氧化铝的拟薄水铝石特点，具有良好的胶溶性。本发明用于馏分油加氢精制和加氢处理催化剂制备过程，尤其是用于石油蜡类加氢催化剂载体制备过程时，具有良好的物化性质和使用性能。

Description

一种含硅磷氢氧化铝及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种含硅磷氢氧化铝及其制备方法，特别是硅磷两种助剂在氧化铝表面高度分散和大孔容的含硅磷氢氧化铝及其制备方法。

背景技术

众所周知，在石油炼制所用催化剂的制备过程中，通常采用氧化铝或含少量一种或多种其他元素如Si、P、Ti、B、Mg、F等的γ～Al₂O₃为载体。该类加氢催化剂的性能在很大程度上取决于其氧化铝载体性能的好坏，因为载体的表面性质直接影响催化剂的活性中心数目和活性中心强度。因此，该类加氢催化剂研究开发人员都非常注重催化剂载体材料的开发。在此类氧化铝的制备过程中，可在不同阶段向体系中引入Si、P、Ti、B、Mg、F等助剂元素，引入助剂的目的是改善氧化铝载体表面孔结构和表面性质，调变催化剂的酸性和/或改善活性组分与载体间的相互作用。但在催化剂制备过程中加入某种或更多的助剂会使催化剂制备过程复杂，或造成催化剂成型困难或影响催化剂的理化性质及活性等问题；在载体原料生产过程中就加入制备催化剂所需要的助剂，会使催化剂制备过程简单，同时会更有效地调变载体的酸性、孔性质等理化性质进而会更有效地调变催化剂的酸性和/或改善活性组分与载体间的相互作用，还会减少在催化剂制备过程中的环境污染问题。向γ～Al₂O₃中引入硅磷的方法较多，所选含硅磷物种也多种多样。

ZL94103999.4公布了一种大孔的含硅和磷的氧化铝的制备方法，在此氧化铝的制备过程中，硅和磷是用分步成胶法加入的，这样可以使硅和磷大部分分散在氧化铝表面，但此氧化铝孔大，胶溶性较差，在催化剂或载体制备过程中，只有掺和一部分该含硅和磷的氧化铝，其余的采用胶溶性较好的氧化铝这样才能顺利成型；同时其含二氧化硅量低，仅为1wt％～4wt％，又含有较多的磷，这样会使载体表面酸性质较弱，可以用于制备加氢精制催化剂，但不适宜于制备重油加氢转化催化剂或其它要求有转化性能的催化剂；此成胶过程采用AlCl₃、Al₂(SO₄)₃及Al(NO₃)₃为原料，在较高的温度下用氨水中和进行成胶，这样会使其成本较高，并且有大量的污染物排出。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种具有成本低廉、无环境污染的含硅磷的氢氧化铝的制备方法，同时本发明提供一种硅磷在氧化铝表面高度分散、具有较大孔容和表面酸性质适宜，并保持拟薄水铝石特点的含硅磷氢氧化铝。

本发明含硅磷氢氧化铝的制备方法，包括以下步骤：

(1)配制偏铝酸钠溶液、含硅化合物溶液；

(2)在搅拌条件下，将偏铝酸钠溶液、一部分含硅化合物溶液(或不加入含硅化合物溶液)、一部分含磷化合物溶液(或不加入含磷化合物溶液)、与二氧化碳气体反应成胶，原料溶液或浆液混合后通入二氧化碳气体成胶或其中的一种或两种在通入二氧化碳的同时连续加入成胶，成胶完成后停止通入二氧化碳气体，然后老化、过滤；

(3)将第(2)步骤所得滤饼打成浆后再加入剩余部分(或全部)的含硅化合物溶液，再进行老化，过滤，滤饼洗涤。

(4)将第(3)步骤所得滤饼打成浆后，加入剩余部分(或全部)的含磷化合物溶液进行浆化或胶溶、老化，使含磷化合物均匀沉积于氢氧化铝表面，然后过滤、滤饼干燥。

本发明含硅氢氧化铝成型经一定温度焙烧后具有如下性质，二氧化硅含量以重量计为2.0％～20.0％，优选为4.0％～15.0％，最好为4.0％～12.0％。磷氧化物含量以重量计为0.5％～10.0％，优选为1.0％～6.0％，最好为2.0％～5.0％。孔容为0.6ml/g～1.2ml/g，优选为0.7ml/g～1.0ml/g，最好为0.8ml/g～1.0ml/g，比表面积为300m²/g～400m²/g，可根据需要调整制备条件，如调整焙烧温度可得到平均孔径为6.0nm～20.0nm的氧化铝载体。

将本发明含硅磷氢氧化铝经过一定温度焙烧后进行红外酸测量，红外酸酸分布为：通过红外酸分布所测量的酸量为：160℃时的总酸量为200μmol/g～500μmol/g，优选为250μmol/g～400μmol/g，其中质子酸(B酸)酸量为20μmol/g～150μmol/g，优选为20μmol/g～100μmol/g，最好为30μmol/g～90μmol/g。250℃时的总酸量为100μmol/g～350μmol/g，优选为190μmol/g～300μmol/g，其中质子酸(B酸)酸量为10μmol/g～80μmol/g，优选为10μmol/g～70μmol/g；350℃时的总酸量为30μmol/g～140μmol/g，优选为40μmol/g～100μmol/g，其中质子酸(B酸)酸量为0μmol/g～60μmol/g，优选为0μmol/g～50μmol/g。

本发明含硅磷氢氧化铝采用碳化法制备氢氧化铝的过程中引入价格低廉的含硅的化合物和含磷化合物。制备过程工艺简单，没有污染物的排出，无环境污染，成本低；同时二氧化硅在氧化铝表面分散均匀，防止了过程对氧化铝微观结构的影响；本发明含硅氢氧化铝具有良好的胶溶性，特别是改善了含硅量较多时其胶溶性变差的缺点，使得在使用本发明含硅氢氧化铝制备催化剂载体或催化剂时成型容易，进而使催化剂制备成本降低。

本发明氢氧化铝的制备过程中，含硅和磷的化合物是采用分步加入法加入的，部分含硅和磷的化合物与偏铝酸钠溶液混合后进行成胶，部分的含硅化合物是在成胶后或老化过程中加入的，大部分的含磷化合物是在氢氧化铝生成经洗涤后在胶溶或浆化过程中加入的。这样可以以尽量少的硅磷含量达到调节氢氧化铝表面酸性质，大部分的硅磷分布于氢氧化铝的表面，有效发挥硅磷协同调节氢氧化铝表面理化性质的作用，同时具有调节孔结构的作用。使用本发明的含硅磷氢氧化铝为原料制成的催化剂载体物化性质与未加硅磷或硅磷含量很少的原料氢氧化铝相近，甚至进一步改进了载体的物化性能，孔分布更加集中、孔容、比表面积进一步加大。使用本发明含硅磷的氢氧化铝制备的馏分油加氢精制或石油蜡料的加氢精制催化剂具有优良的深度加氢精制活性，实现了以非贵金属加氢精制催化剂的深度脱除杂质能力和降芳烃能力及高活性的石油蜡料尤其是高熔点石油蜡料催化剂的深度加氢精制和脱除稠环芳烃的能力。本发明最大限度地利用了廉价的硅资源，而且作为助剂，有效地减弱了硅磷与活性金属的竞争，提高了活性金属的利用率；另外本发明方法同样也适用于用硝酸铝法、三氯化铝法、硫酸铝法等的制备方法。

具体实施方式

本发明含硅磷氢氧化铝制备过程中，成胶时偏铝酸钠溶液的浓度为5gAl₂O₃/l～60gAl₂O₃/l。含硅化合物最好是酸化的硅酸钠(俗称水玻璃)溶液，也可以是酸化的硅酸钠溶液，为了成胶后氢氧化铝易于将Na⁺洗涤，还可以是低钠硅溶胶溶液，调节含硅化合物溶液中含二氧化硅为5g/l～40g/l，第(2)步中含硅化合物加入量占总加入量的0％～70％，优选5％～50％，酸化水玻璃是在水玻璃溶液中加入酸性溶液如稀盐酸溶液或硝酸溶液，配制成清澈透明流动性好的酸化水玻璃溶液，有利于含硅化合物在成胶体系中高度分散，其pH值为最好为1～3；含磷化合物最好是磷酸铵盐类物质，也可以是含磷酸溶液或磷酸与硝酸的混合溶液用水配制成含五氧化二磷为1.0％～10.0％的稀溶液，含磷化合物加入量占总加入量的0％～50％，优选5％～40％。含硅化合物溶液与含磷化合物溶液的加入方式最好是以并流方式加入到含铝化合物溶液中，或三种液体溶液分别以一定的流量加入到成胶罐中与二氧化碳进行中和反应。成胶温度根据所需要的含硅氢氧化铝的孔性质控制在15℃～35℃，优选为18℃～30℃之间，最好为18℃～25℃之间。二氧化碳的浓度控制在10v％～50v％(最好是20v％～40v％)。控制成胶浆液pH值为9～12时停止通二氧化碳。可以老化也可以不老化，老化时间为0分钟～60分钟，优选老化10分钟～60分钟。浆液过滤后的滤饼加入水后打浆，在搅拌状态下加入计算量的剩余部分含硅化合物，此时的含硅化合物可以是水玻璃溶液或低钠的硅溶胶溶液，加入低钠的硅溶胶溶液是为了洗涤方便。再老化10分钟～120分钟，优选为40分钟～80分钟，最好为40分钟～60分钟，控制温度在20℃～35℃，然后过滤得滤饼。用常规方法洗涤1～6次，直至制备的氢氧化铝中含Na⁺以重量计＜0.05％为止。控制洗涤温度在20℃～40℃，优选为20℃～30℃，洗涤次数优选为3次～6次，最优选为3次～4次。将洗涤后的滤饼重新加入水进行浆化，然后加入磷酸水溶液或磷酸与硝酸的混合溶液进行胶溶，或加入含磷酸铵盐类的水溶液进行浆化和老化，使含磷化合物均匀沉积于氢氧化铝表面，然后过滤、滤饼干燥然后在80℃～180℃下，优选100℃～150℃下干燥2小时～12小时，即得本发明所称产品。

各种原料溶液的加入方式可以根据需要具体选择，如可以采用下列方式：(1)将二氧化碳气体通入偏铝酸钠溶液，同时以一定流量加入含硅化合物溶液和含磷化合物溶液；(2)将偏铝酸钠溶液中加入含硅化合物和含磷化合物溶液，然后通入二氧化碳气体；(3)偏铝酸钠溶液、含硅化合物溶液和含磷化合物溶液分别以一定的流量加入到成胶罐中，同时通入二氧化碳气体；其加料顺序也可以根据需要具体选择，优选方案为(3)。

为了采用扫描电镜测试Si、P两种助剂在氧化铝表面的分散情况，将本发明含硅磷氢氧化铝经过成型过程制备成圆柱形条状物，通过扫描电镜分析从条状物横切面的中心到外表面的Si、P两种助剂含量分布情况，可有效地看出Si、P在氧化铝表面的分布情况，本发明的扫描电镜分析结果列于表1(以比色法分析SiO₂含量为8.0wt％，P₂O₅含量为3.5wt％为例)。从表1可以看出，硅磷两种助剂在横切面各个点的平均含量高度一致，可以说明硅磷助剂在氧化铝表面高度分散。

              表1  扫描电镜法分析的氧化铝载体中硅磷的分布情况

助剂平均含量	中心处0.0R*	0.25R	0.5R	0.75R	R
						SiO2/wt％	8.21	8.20	8.19	8.21	8.22
P2O5/wt％	3.53	3.55	3.51	3.54	3.56
						Al2O3/wt％	88.26	88.25	88.30	88.25	88.22

注：^*R为圆柱条形物横截面的的半径。

以本发明方法制备的含硅磷氢氧化铝为原料，经成型、焙烧可以制得含硅磷氧化铝载体，或用混捏法及混捏-浸渍结合的方法制成加氢催化剂，特别适用于用浸渍方法制成加氢精制或加氢处理催化剂。由此制备的催化剂组成以重量计为：氧化钨和/或氧化钼，15％～25％；氧化钴和/或氧化镍，2％～10％；二氧化硅，2％～10％；磷，1.0％～5.0％；余为氧化铝。针对不同的原料(如：各种馏分油、石油蜡料、焦化蜡油、脱沥青油及渣油等)可适当调整各组分的含量，或引入适当的助剂。

以下通过实施例来进一步说明本发明技术方案。

实施例1

(1)溶液配制

制备浓度为30gAl₂O₃/l的偏铝酸钠溶液；在稀硝酸溶液中加入硅酸钠溶液，快速搅拌，制备成酸化硅酸钠溶液，使酸化硅酸钠溶液的浓度为20gSiO₂/l，最终溶液的pH值为1；配制浓度为20.0gSiO₂/l的低钠硅溶胶溶液，配制浓度为10.0gP/l的磷酸二氢铵溶液。

(2)成胶

将偏铝酸钠溶液置于成胶罐中，控制温度20℃，以一定的流量缓慢加入酸化硅酸钠溶液，快速搅拌均匀，加入的硅酸钠以SiO₂计在氢氧化铝中的含量以重量计为4.0％，通入浓度为30％(体积浓度，下同)的二氧化碳气体，直至浆液pH值为11时停止通二氧化碳气体，浆液在搅拌状态下老化0.5hr，然后进行过滤，洗涤，使载体中含Na⁺按重量计＜0.05％。滤饼加入去离子水重新打浆搅拌，然后加入计算量的低钠硅溶胶溶液，使含硅化合物以SiO₂计在含氢氧化铝中的最终含量为8.0wt％，同时加入磷酸二氢铵溶液，加入的磷酸二氢铵溶液以P计在氢氧化铝中的含量以重量计为3.0％，然后再老化0.5小时，过滤，滤饼干燥(150℃)8小时，再破碎至180目，即制得本发明所称产品。

实施例2

(1)与实施例1(1)相比较，配制成含磷10.0g/l的磷酸溶液，其余与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，浆液加入磷酸溶液进行胶溶，然后老化1.0小时，其余与实施例(2)相同，即成本例。

实施例3

(1)与实施例1(1)相比较，配制成含磷10.0g/l的磷酸和硝酸溶液，其余与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，在成胶过程不加入含磷溶液，在成胶滤饼洗涤后将滤饼浆化后加入磷酸硝酸溶液进行胶溶，其余与实施例(2)相同，即成本例。

实施例4

(1)与实施例1(1)相比较，配制成含磷10.0g/l的磷酸和硝酸溶液，其余与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，在成胶过程中加入的磷酸二氢铵量在氢氧化铝中以重量计为2.0％，在成胶后浆液胶溶过程中磷酸量减少，使得最终产品中P的含量达到3.0％，其余与实施例1(2)相同，即成本例。

实施例5

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，偏铝酸钠溶液，酸化水玻璃溶液和磷酸二氢铵溶液分别以计算的流量加入到成胶罐中，并快速搅拌，并向成胶罐中的混合溶液通入30％浓度的二氧化碳气体，其余与实施例1(2)相同，即成本例。

实施例6

(1)与实施例1(1)相比较，将酸化硅酸钠溶液和低钠硅溶胶溶液改为普通的硅酸钠溶液，使溶液的浓度为20gSiO₂/l，将磷酸二氢铵溶液改为磷酸溶液，其余与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，在成胶后过滤，将滤饼重新打浆后的剩余部分硅酸钠溶液，使含硅化合物以SiO₂计在氢氧化铝中的含量为12.0wt％，然后过滤洗涤，洗涤次数为4～8次，使载体中含Na⁺按重量计＜0.05％。然后再将洗涤后的滤饼浆化，加入磷酸的稀溶液进行胶溶，老化1.5小时，其他物料用量和操作条件与实施例1(2)相同，即成本例。

实施例7

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，在成胶后过滤，将滤饼洗涤重新打浆后不加入含硅化合物溶液，降低含磷化合物溶液的加入量，以P计在氢氧化铝中的含量以重量计为1.5％，其他物料用量和操作条件与实施例1相同，即成本例。

实施例8

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，在成胶后过滤，将滤饼洗涤重新打浆后加入的低钠硅溶胶溶液加入量提高，使含硅化合物以SiO₂计在含硅氢氧化铝中的含量为16.0wt％，其他物料用量和操作条件与实施例1(2)相同，即成本例。

实施例9

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，将成胶过程中不加入酸化硅酸钠溶液，计算量的含硅化合物全部在成胶后老化过程中加入，同时提高含磷化合物的加入量，使以P计在氢氧化铝中的含量以重量计为5.0％，老化时间改为2.0小时，其他物料用量和操作条件与实施例1(2)相同，即成本例。

实施例10

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，将偏铝酸钠溶液浓度提高到50gAl₂O₃/l，提高成胶时的温度至25℃，通入浓度为40v％的二氧化碳气体，直至浆液pH值为12时停止通二氧化碳气体，其他物料用量和操作条件与实施例1相同，即成本例。

实施例11

(1)与实施例1(1)相同。

(2)与实施例1(2)相比较，升高成胶时的温度至30℃，其他物料用量和操作条件与实施例1相同，即成本例。

比较例1

按ZL94103999.4所述的制备大孔含硅磷氢氧化铝的方法制备

在一容器中加入1000ml水，升温至67℃，加入含有氯化铝330g的3700ml溶液，同时加入浓度为10g NH₃/100ml的氨水溶液，控制PH为7.5～9.0，温度为50℃～70℃，加料时间为120分钟。老化30分钟时加入含有6.4g的硅酸钠的80ml溶液，过滤洗涤至Cl^-/Al₂O₃＜0.3wt％。然后将滤饼用去离子水打浆后，加入85％的磷酸3.75ml，搅拌30分钟后过滤，将滤饼在130℃干燥8小时后将其粉碎至颗粒度小于180目占95％以上。

实施例12

加入胶溶酸，然后经混捏、挤条、干燥成型后，在600℃下，将上述各样品焙烧3小时得到催化剂载体。其物化参数列于表2。

从表2可以看出，通过硅磷两种助剂的调节作用，可以实现氢氧化铝孔容和表面酸量和酸性质的调节，而且随着硅含量的提高，氢氧化铝表面酸量提高，酸强度增加，随着磷助剂含量的增加，氢氧化铝表面酸量和酸强度降低，孔分布弥散度增加。载体成型过程中加入助挤剂(田菁粉)和胶溶酸，助挤剂和胶溶酸加入量以能顺利成型时为准，助挤剂和胶溶酸用量少表示物料的胶溶性好。在成胶后老化过程中加入含硅和磷的化合物，氢氧化铝则仍保持CO₂法拟薄水铝石氢氧化铝的特点，孔分布较集中，胶溶性好。因此，为了调节载体的理化性质，同时使Si和P在载体表面分布均匀，应在成胶完成后加入大部分的含硅和磷的化合物。另外，载体的孔容受成胶温度的影响较大，所以在成胶过程中应注意控制成胶温度。

红外酸的测定方法是采用红外光谱法测定酸性质。本发明采用的方法是利用吡啶(C₅H₅N)吸附测定氧化物(本发明指含硅氧化铝)表面上的L酸和B酸，即利用在1640cm^-1～1500cm^-1和1500cm^-1～1440cm^-1范围光谱上的差异，可以区别物理吸附吡啶和配位到L酸部位的吡啶以及吸附在B酸部位的吡啶，根据吸附吡啶量的多少来确定氧化物表面L酸和B酸的量。

                                                 表2  各实施例载体的理化性质

理化性质	孔容积/cm3·g-1	比表面积/m2·g-1	4～15nm孔容积分率/％	红外酸分布/μmol·g-1			SiO2/wt％	P氧化物/wt％	助挤剂在载体成型时加入量/wt％
										160℃总酸/B酸	250℃总酸/B酸	350℃总酸/B酸
				实施例1	0.95	315							82	362/90	265/45	75/25	8.10	3.10	2.0
实施例2	0.90	321	80				385/70	275/35	85/25	8.21	3.05	2.0
				实施例3	0.85	331							79	345/60	287/45	95/34	7.95	2.98	2.0
实施例4	0.95	345	81				355/85	255/55	85/32	8.06	3.12	2.0
				实施例5	0.90	340							88	375/73	275/55	90/37	8.03	3.21	2.0
实施例6	0.96	350	78				400/95	300/65	98/45	11.86	3.10	4.0
				实施例7	0.93	330							85	306/48	214/30	44/0	4.04	1.48	1.0
实施例8	0.97	322	79				410/100	305/70	105/55	15.70	3.02	5.0
				实施例9	0.89	340							80	373/83	249/38	78/10	7.85	5.10	2.0
实施例10	0.75	360	79				355/84	289/60	85/40	8.09	3.14	2.0
				实施例11	0.70	350							78	335/45	214/33	70/24	7.59	2.87	2.0
比较例1	1.05	305	70				305/46	175/12	50/0	2.50	1.80	6.0和15.0％的粘合剂

将实施例1的含硅磷氧化铝载体浸渍一种含钨镍的溶液或者是一种含钨钼镍三组分的溶液，分一次或多次浸渍，制备成含WO₃为20.0wt％～35.0wt％，含NiO为3.0wt％～8.0wt％的催化剂，或含MoO₃为6.0wt％～15.0wt％，含WO₃为15.0wt％～25.0wt％，含NiO为3.0wt％～8.0wt％的催化剂。用于微晶蜡加氢精制过程。在氢分压15.0MPa，LHSV 0.50h^-1，H₂/oil 400，一反反应温度330℃，二反反应温度270℃的工艺条件下处理大庆80^#微晶蜡，其加氢后产品达到中石化行业标准SH/T 0013-1999的食品级微晶蜡标准，稠环芳烃含量符合美国FDA标准，生产的产品可符合等发达国家标准，使用本发明的含硅磷氧化铝载体制成的催化剂具有良好的使用性能。

Claims (10)

1、一种含硅磷氢氧化铝的制备方法，包括以下步骤：

(1)配制偏铝酸钠溶液和含硅化合物溶液；

(2)在搅拌条件下，将偏铝酸钠溶液、一部分含硅化合物溶液、一部分含磷化合物溶液与二氧化碳气体反应成胶，成胶完成后停止通入二氧化碳气体，然后老化或不老化、过滤；其中含硅化合物加入量占总加入量的0％～70％，含磷化合物加入量占总加入量的0％～50％；

(3)将第(2)步骤所得滤饼打成浆后再加入剩余部分的含硅化合物溶液，再进行老化，过滤，滤饼洗涤；

(4)将第(3)步骤所得滤饼打成浆后，加入剩余部分的含磷化合物溶液进行浆化或胶溶，之后老化，使含磷化合物均匀沉积于氢氧化铝表面，然后过滤、滤饼干燥，得到含硅和磷的氢氧化铝。

2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(2)中含硅化合物加入量占总量的5％～50％，含磷化合物加入量占总量的5％～40％，步骤(2)中加入的含硅化合物是酸化的硅酸钠溶液，其pH值为1～3，溶液中含二氧化硅为5g/l～40g/l。

3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的偏铝酸钠溶液的浓度为5gAl₂O₃/l～60gAl₂O₃/l，含磷化合物溶液浓度为含五氧化二磷1.0％～10.0％。

4、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(2)所述的成胶温度为15℃～35℃，二氧化碳的浓度为10v％～50v％，控制成胶浆液pH值为9～12时停止通二氧化碳，老化0分钟～60分钟。

5、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(3)所述的含硅化合物是水玻璃溶液或硅溶胶溶液，老化10分钟～120分钟，控制温度在20℃～35℃，然后过滤得滤饼，洗涤1～6次，洗涤温度在20℃～40℃。

6、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述的干燥是在80℃～180℃下，干燥2小时～12小时。

7、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(2)所述的偏铝酸钠溶液、含硅化合物溶液、含磷化合物溶液的加入方法选择下面形式之一：(1)将二氧化碳气体通入偏铝酸钠溶液，同时加入含硅化合物溶液和含磷化合物溶液；(2)将偏铝酸钠溶液中加入含硅化合物和含磷化合物溶液，然后通入二氧化碳气体；(3)偏铝酸钠溶液、含硅化合物溶液和含磷化合物溶液分别以一定的流量加入到成胶罐中，同时通入二氧化碳气体。

8、一种权利要求1～7任一所述方法制备的含硅磷氢氧化铝，其特征在于该含硅磷氢氧化铝经成型焙烧后具有如下性质，二氧化硅含量以重量计为2.0％～20.0％，磷氧化物含量以重量计为0.5％～10.0％，孔容为0.6ml/g～1.2ml/g，比表面积为300m²/g～400m²/g。

9、按照权利要求8所述的含硅磷氢氧化铝，其特征在于所述的二氧化硅含量以重量计为4.0％～15.0％，磷氧化物含量以重量计为1.0％～6.0％，孔容为0.7ml/g～1.0ml/g。

10、按照权利要求8所述的含硅磷氢氧化铝，其特征在于所述的含硅磷氢氧化铝经成型焙烧后具有如下红外酸酸分布：160℃时的总酸量为200μmol/g～500μmol/g，其中质子酸酸量为20μmol/g～150μmol/g，250℃时的总酸量为100μmol/g～350μmol/g，其中质子酸酸量为10μmol/g～80μmol/g，350℃时的总酸量为30μmol/g～140μmol/g，其中质子酸酸量为0μmol/g～60μmol/g。