CN1217684A - 带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及该制造中所使用的模具 - Google Patents

带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及该制造中所使用的模具 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种例如汽车用内装饰材料等使用的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及该制造中使用的模具。提供这样一种成型体的制造方法和模具,由发泡珠粒型腔发泡获得的合成树脂型腔发泡成型体中不发生熔接不良,而且与其一体化的热塑性树脂表皮材料的表面上也不显现出珠状花纹,外观美丽,同时,生产效率良好。在所谓同时一体成型中,至少在蒸气加热的过程中且在发泡珠粒(8)发泡之前,将配置热塑性树脂表皮材料(3)的一方模具(5)作为上模具,将另一方模具(6)作为下模具。进一步地,在所谓同时一体成型或后贴成型中,预先在上述一方模具(5,15)的表面(5a,15a)上形成微细凹凸(9),将微细凹凸(9)转印到上述热塑性树脂表皮材料(3)的表面(3a)上,由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料(3)的表面粗糙度。

Description

带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法 以及该制造中所使用的模具
                      技术领域
本发明涉及一种用于例如汽车用内装饰材料等的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及该制造中所使用的模具。
                      背景技术
这种带表皮合成树脂型腔发泡成型体，作为其过去的制造方法，已知例如：(a)在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，即所谓同时一体成型。该方法中，在上述2个模具可在上下方向上合模和开模的场合下，为了容易配置上述热塑性树脂表皮材料，将上述一方模具作为下模具。
(b)另外，该同时一体成型中，多数情况下如图28所示，平滑地形成上述一方模具5的表面5a，而且，以一定粗糙度略为一致地对上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a进行消光加工而形成微细凹凸19。这种场合下，在向上述成型型腔7中填充发泡珠粒8之后，在用蒸气加热使发泡珠粒8型腔发泡时，由于上述发泡珠粒8的发泡力F的作用，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a的一定范围D从其内面3b处受到比其他范围E更强的推挤，被更强地按压到上述一方模具5的表面5a上。
此处，由于上述热塑性树脂表皮材料3经蒸气加热处于软化的状态，如图29所示，在象上述那样被更强地按压的上述范围D处形成的微细凹凸19d，其粗糙度小于原先消光加工形成的微细凹凸19。另外，上述其他范围E也以比范围D弱的力被按压到上述一方模具5的表面5a上，因此，在其他范围E上也形成了粗糙度与上述消光加工形成的微细凹凸19大致相同或略细小的微细凹凸19e。但是，被更强地按压到上述一方模具5的表面5a的部分，由于上述范围D的微细凹凸19d更细小，该范围D的部分从平面上看显现出圆形的所谓珠状花纹，所获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体51的外观装饰不良。
(c)另外，作为解决这种问题的过去例子，已知这样一种方法，例如，如图30所示，作为上述热塑性树脂表皮材料3，使用由对表面53a进行消光加工而形成微细凹凸19的热塑性树脂片材53以及贴在该热塑性树脂片材53的内面53b上的热塑性树脂挤出发泡片材54构成的层合片23，将上述热塑性树脂片材53朝向上述一方模具5那侧配置，或是将上述热塑性树脂挤出发泡片材54朝向上述发泡珠粒8那侧配置，与上述同样地制造。
该方法中，在使上述发泡珠粒8型腔发泡时，即使上述热塑性树脂挤出发泡片材54从其内面54b受到上述发泡珠粒8的发泡力F的推压，由于该热塑性树脂挤出发泡片材54担当所谓缓冲材料的任务，该推压力F的作用难以达到上述热塑性树脂片材53的表面53a，因此也就显现不出上述那种珠状花纹。
(d)此外，除了上述同时一体成型以外，还已知例如在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性表皮材料3，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3形成一体，即所谓后贴成型。
图31中示出了上述合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3用热熔接成一体的场合，但该场合也与上述同样，多数情况下，与上述热塑性树脂表皮材料3相接触的一方模具15的表面15a被平滑地形成，而且，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a以一定粗糙度略为一致地被消光加工而形成微细凹凸19。另一方面，多数情况下，上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a不是平面。应予说明，不加热而采用介于合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3之间的粘合剂使其一体化的场合，或者同时采用加热和粘合剂进行一体化的场合也是同样。
但是，上述(a)的过去例子中，由于采用上述蒸气加热使发泡珠粒发泡，在该蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒发泡之前，上述成型型腔中残留冷凝水(水分)，因此，该残留的冷凝水造成发泡珠粒在上述发泡珠粒型腔发泡获得的合成树脂型腔发泡成型体中熔接不良。
另外，上述(c)的过去例子中，由于采用挤出发泡成型等其他途径制造的上述热塑性树脂挤出发泡片材54必须贴到上述热塑性树脂片材53上，存在着制造工序复杂、生产效率不良的问题。
再有，上述(d)的过去例子中，由于上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a不是平面，因此，在该合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接成一体时，如图31所示，由于压力G的作用，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a的一定范围D从其内面3b受到比其他范围E更强的推挤，被更强地按压到上述一方模具15的表面15a上。
因此，与上述(b)的同时一体成型的场合相同，上述范围D的部分从平面上看显现出圆形的所谓珠状花纹，所获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体51的外观装饰不良。另外，同时采用热和粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3一体化的场合下，也同样显现出珠状花纹。应予说明，由于在不加热而用粘合剂进行一体化的场合下也显现出珠状花纹，因此存在着与上述同样的问题。
本发明是鉴于以上问题而进行的，目的在于提供一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及该制造中所使用的模具，所说制造方法不会造成由发泡珠粒型腔发泡获得的合成树脂型腔发泡成型体中发生熔接不良，而且与该合成树脂型腔发泡成型体一体化的热塑性树脂表皮材料的表面上不会显现出珠状花纹，外观美丽，同时，生产效率良好。
                     发明的公开
本发明的带表皮合成树脂型腔发泡成型体制造方法的权利要求1的要点在于，该方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，至少在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒发泡之前，将上述一方模具作为上模具，将另一方模具作为下模具。因此，如果从上述另一方模具的蒸气孔等对成型型腔抽真空，则可以不与重力相抵抗而利用重力，简单地从下方蒸气孔等吸出上述成型型腔中残留的冷凝水。因此，其优点是，可以确实地除去冷凝水，而使上述成型型腔中几乎不残留冷凝水。
权利要求2的要点在于，在上述成型型腔中成型热塑性树脂表皮材料并配置到上述一方模具上，然后向该成型型腔中填充上述发泡珠粒。因此，其优点是，可以省略预先用其他成型模具等使上述热塑性树脂表皮材料成型的步骤。
权利要求3的要点在于，上述一方模具的至少配置有上述热塑性树脂表皮材料的部分是由透气性金属模具、透气性陶瓷模具或者透气性电铸模具构成。由于该透气性金属模具等的整个表面或任意部位上具有微细的透气孔，在采用真空成型将上述热塑性树脂表皮材料配置到上述一方模具上的场合下，可以进一步提高对存在于透气性电铸模具等和上述热塑性树脂表皮材料之间的空气或气体的抽出。而且，可以使上述热塑性树脂表皮材料更确实地密合到一方模具的表面上，同时，上述透气孔的直径为数μm～数百μm以下微小的程度，因此，这些透气孔的痕迹不会留在上述热塑性树脂表皮材料的表面上。
权利要求4的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先在上述一方模具的表面上形成一定粗糙度的微细凹凸，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，将上述微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓同时一体成型所具有的优点是，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现过去那种珠状花纹，外观美丽。
权利要求5的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先将凹凸转印用部件接合到上述一方模具的表面上，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，将上述凹凸转印用部件表面上所形成的微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓同时一体成型所具有的优点是，可以制造与上述同样的外观美丽的带表皮合成树脂型腔发泡成型体，同时，可以原封不动地利用现有设备。而且，如果该凹凸转印用部件可在上述一方模具上自由装卸而是可更换的，因此可以用于多种设备。
权利要求6的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法为，在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成一定粗糙度的微细凹凸，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，将上述微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓后贴成型制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。
权利要求7的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先将凹凸转印用部件接合到与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，将上述凹凸转印用部件表面上所形成的微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓后贴成型所具有的优点是，可以制造与上述同样的外观美丽的带表皮合成树脂型腔发泡成型体，同时，可以原封不动地利用现有设备。而且，如果该凹凸转印用部件可在上述一方模具上自由装卸而是可更换的，则可以用于多种设备。
权利要求8的要点在于，上述微细凹凸的粗糙度，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅为5～150μm，波长为30～600μm。因此，所谓同时一体成型或后贴成型中，通过转印上述一方模具的微细凹凸，可以确实地使分别在上述热塑性树脂表皮材料的表面上形成的微细凹凸的粗糙度略为相同。因此，可以效果更好地进行外观装饰。
权利要求9的要点在于，预先在上述凹凸转印用部件的表面上形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸，在将上述微细凹凸转印到热塑性树脂表皮材料的表面上时，也转印了上述制品图案花纹用凹凸。因此，所谓同时一体成型或后贴成型所具有的优点是，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，同时还具有制品图案花纹用凹凸。因此，可以将高档质感等赋予该带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
权利要求10的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先在上述一方模具的表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，上述微细凹凸被转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓同时一体成型所具有的优点是，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。而且，由于在上述热塑性树脂表皮材料原先的表面粗糙度非常粗的场合或是非常细的场合下也同样不显现珠状花纹，因此可以使用各种热塑性树脂表皮材料。
权利要求11的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度大致相同的微细凹凸，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，上述微细凹凸被转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。因此，所谓后贴成型所具有的优点是，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。而且，由于在上述热塑性树脂表皮材料原先的表面粗糙度非常粗的场合或是非常细的场合下也同样不显现珠状花纹，因此可以使用各种热塑性树脂表皮材料。
权利要求12的要点在于，上述微细凹凸的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅低于50μm，波长低于200μm。因此，所谓同时一体成型或后贴成型所具有的优点是，通过转印上述一方模具的微细凹凸，可以确实地使分别在上述热塑性树脂表皮材料的表面上形成的微细凹凸的粗糙度略为相同。因此，可以效果更好地进行外观装饰。
权利要求13的要点在于，预先在上述一方模具的表面上形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸，在将上述微细凹凸转印到热塑性树脂表皮材料的表面上时，也转印了上述制品工艺花纹用凹凸。因此，所谓同时一体成型或后贴成型所具有的优点是，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，同时还具有制品图案花纹用凹凸。因此，可以将高档质感等赋予该带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
权利要求14的要点在于，在配置上述热塑性树脂表皮材料之前，预先在该热塑性树脂表皮材料的表面上形成制品图案花纹用凹凸。因此，所谓同时一体成型或后贴成型所具有的优点是，在不显现珠状花纹而使外观美丽的同时，可以通过上述制品图案花纹用凹凸将高档质感等赋予所获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体。而且，由于上述一方模具的表面上也可以不形成制品图案花纹用凹凸，可以以此来降低成本。
另外，用于制造本发明的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的模具的权利要求15的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造中所使用的模具，在上述一方模具的表面上形成一定粗糙度的微细凹凸。因此，在所谓同时一体成型中使用该模具，如果使上述微细凹凸为适宜的粗糙度，则所具有的优点是，与上述权利要求4的场合相同，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。
权利要求16的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造中所使用的模具，在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成一定粗糙度的微细凹凸。因此，所谓后贴成型中使用该模具，如果使上述微细凹凸为适宜的粗糙度，则所具有的优点是，与上述权利要求6的场合相同，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。
权利要求17的要点在于，上述微细凹凸的粗糙度，用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅为5～150μm，波长为30～600μm。因此，如果在所谓同时一体成型或后贴成型中使用该模具，则所具有的优点是，与上述权利要求8的场合相同，通过转印上述一方模具的微细凹凸，可以确实地使分别在上述热塑性树脂表皮材料的表面上形成的微细凹凸的粗糙度略为相同。因此，可以效果更好地进行外观装饰。
权利要求18的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造中所使用的模具，在上述一方模具的表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸。因此，如果在所谓同时一体成型中使用该模具，则所具有的优点是，与上述权利要求10的场合相同，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。
权利要求19的要点在于，带表皮合成树脂型腔发泡成型体的的制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造中所使用的模具，在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸。因此，如果在所谓后贴成型中使用该模具，则所具有的优点是，与上述权利要求11的场合相同，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，外观美丽。而且，由于上述热塑性树脂表皮材料原先的表面粗糙度非常粗的场合或是非常细的场合下也同样不显现珠状花纹，因此可以使用各种热塑性树脂表皮材料。
权利要求20的要点在于，上述微细凹凸的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅低于50μm，波长低于200μm。因此，如果在所谓同时一体成型或后贴成型中使用该模具，则所具有的优点是，与上述权利要求12的场合相同，通过转印上述一方模具的微细凹凸，可以确实地使分别在上述热塑性树脂表皮材料的表面上形成的微细凹凸的粗糙度略为相同。因此，可以效果更好地进行外观装饰。
权利要求21的要点在于，形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸。因此，如果在所谓同时一体成型或后贴成型中使用该模具，则所具有的优点是，与上述权利要求13的场合相同，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体不显现珠状花纹，同时还具有制品图案花纹用凹凸。因此，可以将高档质感等赋予该带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
                   对附图的简单说明
图1为实施方案的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的侧截面图。
图2为示出在实施方案1的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中，在一方模具上配置热塑性树脂表皮材料并合模的状态的侧截面说明图。
图3为示出向成型型腔中填充发泡珠粒的情形的侧截面说明图。
图4为示出在填充发泡珠粒之后向成型型腔中供给水蒸气的情形的侧截面说明图。
图5为示出对成型型腔抽真空的情形的侧截面说明图。
图6为示出向成型型腔中供给水蒸气使发泡珠粒型腔发泡的状态的侧截面说明图。
图7为从成型型腔中脱模的带有飞边的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的侧截面图。
图8为示出在实施方案2的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中，在一方模具上配置热塑性树脂表皮材料并合模的状态的侧截面说明图。
图9为示出在实施方案3的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中，在一方模具的表面上配置热塑性树脂表皮材料并合模的状态的侧截面说明图。
图10为示出图9的热塑性树脂表皮材料的配置状态的重要部位的放大侧截面图。
图11为示出发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位的放大侧截面图。
图12为所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体表面附近的重要部位放大侧截面图。
图13为示出在实施方案4的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图14为所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体表面附近的重要部位放大侧截面图。
图15为示出在实施方案5的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图16为示出在实施方案6的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图17为示出在实施方案7的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图18为示出使图17的制品图案花纹用凹凸的表面成略平滑状态的重要部位放大侧截面图。
图19为示出在实施方案8的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中，在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料并合模的情形的侧截面图。
图20为示出合模后状态的重要部位放大侧截面图。
图21为示出以一方模具为上模具，以另一方模具为下模具，在这2个模具之间将热塑性树脂表皮材料载置于合成树脂型腔发泡成型体上地配置，并合模的情形的侧截面图。
图22为示出合模后状态的重要部位放大侧截面图。
图23为示出在图20状态下加压时，用热使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料熔接成一体的情形的重要部位放大侧截面图。
图24为所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体的侧截面图。
图25为图24的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面附近的重要部位放大侧截面图。
图26为示出在实施方案9的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法中，同时使用热和粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料熔接成一体的情形的重要部位放大侧截面图。
图27为所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体表面附近重要部位放大侧截面图。
图28为在过去例子(b)中，示出发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图29为示出使所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面形成珠状花纹的状态的重要部位放大侧截面图。
图30为在过去例子(c)中，示出发泡珠粒型腔发泡状态的重要部位放大侧截面图。
图31为在过去例子(d)中，示出在合模、加压时，用热使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料熔接成一体情形的重要部位放大侧截面图。
                    实施发明的最佳方案
以下根据附图来说明本发明的实施形态，对于与已叙述技术的相同构成使用相同的符号，省略其说明。应予说明，对于下述第1至第7实施方案中的所谓同时一体成型的场合以及第8和第9实施方案中所谓后贴形成的场合进行说明。
如图1所示，实施方案1的制造方法，是关于由合成树脂型腔发泡成型体2和与该合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a熔接成一体的热塑性树脂表皮材料3构成的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法。
带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法为，如图2～图7所示，构成成型模具4的2个模具5和6中，在一方模具5上配置热塑性树脂表皮材料3，合模后，向该成型型腔7中填充发泡珠粒8，用蒸气加热使发泡珠粒8发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒8与上述热塑性树脂表皮材料3熔接成一体，在该制造方法中，在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒8发泡之前，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具。
即，如图2所示，首先，在上述一方模具5上配置上述热塑性树脂表皮材料3，合模。
此处，上述成型模具4是由可在上下方向上合模和开模的2个模具5和6构成，同时，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具。
上述一方模具5，例如横截面为凹状且内部形成腔室5b，在其表面5a侧上形成与上述腔室5b连通的若干个减压孔5c。然后，上述腔室5b上分别连接蒸气阀A1、减压阀B1、冷凝水阀C1。
上述另一方模具6，例如横截面为凸状且内部形成腔室6b，在其表面6a侧上形成与上述腔室6b连通的若干个蒸气孔6c。然后，上述腔室6b上分别连接蒸气阀A2、减压阀B2 、冷凝水阀C2，还设有用于向上述成型型腔7中填充发泡珠粒8的送料器10。
作为上述热塑性树脂表皮材料3，可以举出例如氯乙烯系树脂或者聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等聚烯烃系树脂等构成的热塑性树脂片材等。应予说明，由于将该热塑性树脂表皮材料3用作该带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的表皮，可以根据其用途用着色剂等染上希望的颜色。
为了将该热塑性树脂表皮材料3配置到上述一方模具5的表面5a上，可以配置例如用其他成型模具等预先经真空成型等成型为适于上述一方模具5的表面5a形状的表皮。该场合下，可以从上述减压孔5c等对一方模具5和上述热塑性树脂表皮材料3之间进行减压，将该热塑性树脂表皮材料3吸附并固定到一方模具5上。
而且，也可以在上述成型型腔7中成型热塑性树脂表皮材料3并配置到上述一方模具5上，该场合下，可以省略掉上述那种采用其他成型模具等预先成型热塑性树脂表皮材料3的步骤。作为该成型方法，可以举出例如真空成型或中空模塑等。
此处，所获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1，在例如需要有用来安装到其他部件上的安装配件等的场合下，可以预先在上述另一方模具6的表面6a上配置一定形状的嵌件(图中未示出)，当上述发泡珠粒8型腔发泡时，使发泡珠粒8发泡而相互熔接而成的合成树脂型腔发泡成型体2与上述嵌件形成一体。
其次，如图3所示，从上述送料器10向成型型腔7中填充发泡珠粒8。该场合下，为了使填充发泡珠粒8更容易，也可以以不使发泡珠粒8落下那样的程度稍微开模(裂缝)的状态进行填充。
作为构成上述发泡珠粒8的合成树脂，可以举出例如聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂等。
作为上述聚烯烃系树脂，可以举出例如低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、丙烯均聚物、乙烯-丙烯无规共聚物、乙烯-丙烯嵌段共聚物、乙烯-丙烯-丁烯三元无规共聚物、丙烯-氯乙烯共聚物、丙烯-丁烯共聚物、丙烯-马来酸酐共聚物、聚(丁烯-1)等聚乙烯系树脂或聚丙烯系树脂等，它们可以单独使用或2种以上混合使用。
该聚烯烃系树脂优选处于无交联状态，也可以处于用过氧化物或射线等进行交联的状态。
而且，也可以使用在该聚烯烃系树脂中混合入其他热塑性树脂的混合物。作为这种热塑性树脂，与上述聚丙烯系树脂混合的场合下，可以举出例如低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、乙烯基芳香族系聚合物、聚丁烯、离聚物等。与上述聚烯烃系树脂混合的场合下，可以举出例如乙烯基芳香族系聚合物、聚丁烯、离聚物等。应予说明，作为这些场合下的热塑性树脂的配合量，对于聚烯烃系树脂100重量份来说，为20重量份以下，更优选为5～10重量份。
以预发泡的状态制造上述发泡珠粒8的制造方法可以是，例如预先将上述合成树脂成型加工成颗粒状，在耐压容器中使该合成树脂颗粒中含有挥发性发泡剂，一边搅拌，一边分散到水中，在加压下加热至一定的发泡温度，然后，将该水分散物释放到低压区域的方法等。作为这种发泡珠粒8，可以选用例如エペラン PP(商品名，钟渊化学工业社制，发泡倍率15倍)等。
应予说明，为了提高该发泡珠粒8型腔发泡而获得的上述合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3的粘合性，可以根据需要预先在与上述发泡珠粒8接触的热塑性树脂表皮材料3的内面3b上涂布适宜的粘合剂。作为该粘合剂，可以举出例如合成树脂的有机溶剂溶液、树脂乳液、树脂粉末等。
然后，如图4所示，开启与上述另一方模具6的腔室6b连接的蒸气阀A2，从上述蒸气孔6c向成型型腔7中供给水蒸气S，加热使上述发泡珠粒8发泡。
此时，可以在上述发泡珠粒8相互熔接的温度以上的温度下，在主加热这些发泡珠粒8之前，如果根据需要在低于相互熔接温度的温度下，预先对发泡珠粒8进行预加热，则可以不使发泡珠粒8相互熔接而处于充分加热的状态。
而且，预加热之后，如果在该状态下保持一定时间，用水蒸气S熏蒸上述发泡珠粒8，则可以有效地利用供给到上述发泡珠粒8之间的水蒸气S的潜热，因此，特别是成型厚度大的合成树脂型腔发泡成型体2等的场合下，可以更均匀地加热上述发泡珠粒8。应予说明，这种熏蒸可以在持续供给水蒸气S的状态下进行，也可以在停止供给水蒸气S，再根据需要打开冷凝水阀C2的状态下进行。而且，用水蒸气S熏蒸之后，上述发泡珠粒8之间存在冷凝水(水分)，如果在该状态下进行主加热，则发泡珠粒8发生相互熔接不良，因此，希望如图5所示，采用从上述蒸气孔6c对成型型腔7抽真空等方法除去上述冷凝水。
应予说明，由于用水蒸气S熏蒸上述发泡珠粒8之后，即，在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒8发泡之前，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具，因此，如果进行上述那样的抽真空，则可以不与重力相抵抗而利用重力，从下方蒸气孔6c简单地吸出上述冷凝水。因此，所具有的优点是，可以确实地除去该冷凝水，而使上述成型型腔7中几乎不残留冷凝水。
接着，对上述发泡珠粒8在相互熔接的温度以上的温度下进行主加热。该主加热，如图6所示，开启上述蒸气阀A2，使水蒸气S由上述蒸气孔6c供给到成型型腔7中来进行。此时，如上所述，用水蒸气进行熏蒸后，为了除去冷凝水而对上述成型型腔7抽真空，在该场合下，可以将用于上述主加热的水蒸气S更平稳地供给到成型型腔7中。而且，该主加热时，为了通过水蒸气S将热充分传导到上述发泡珠粒8上，希望将该状态保持一定时间。
接着，如果对上述成型模具4进行冷却等之后开模，则如图7所示，获得的具有例如飞边3c的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1a，是由上述发泡珠粒8型腔发泡获得的合成树脂型腔发泡成型体2与该合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a熔接成一体的热塑性树脂表皮材料3构成。应予说明，该带表皮合成树脂型腔发泡成型体1a从成型模具4中脱模后，希望对其进行保养和干燥。另外，如该实施方案那样，使上述热塑性树脂表皮材料3的端部多余等而形成上述飞边3c等不需要部分的场合下，如果将其切下，则可以获得图1所示的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1。
如上所述，如果对上述发泡珠粒8进行预加热，用水蒸气S熏蒸之后进行主加热，则可以在由发泡珠粒8制造合成树脂型腔发泡成型体2的同时，使该合成树脂型腔发泡成型体2与上述热塑性树脂表皮材料3熔接成一体，而且，由于可以确实地除去上述冷凝水，因此，制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1，在上述合成树脂型腔发泡成型体2中不会发生发泡珠粒8熔接不良。
如图8所示，实施方案2的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法是，在上述实施方案1中，使上述一方模具5的配置热塑性树脂表皮材料3的部位由透气性电铸模具5d构成。
上述透气性电铸模具5d，在其整个表面5a或任意部位上存在有与上述腔室5b连通的微细透气孔而具有透气性，例如采用镍电铸等制造(例如ポ-ラスデンチェウ，商品名，江南特殊产业社制)。
这样，上述透气性电铸模具5d，由于其整个表面5a或任意部位上存在有微细的透气孔，因此，如上所述，在采用真空成型将上述热塑性树脂表皮材料3配置到上述一方模具5上的场合下，可以进一步提高对存在于该透气性电铸模具5d与上述热塑性树脂表皮材料3之间的空气或气体的抽出。因此，可以将上述热塑性树脂表皮材料3更确实地密合到一方模具5的表面5a上，同时，由于上述透气孔的直径为数十μm～100μm那样微小，这些透气孔的痕迹不会留在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上。
应予说明，可以使用一种将金属或陶瓷粒子在一定条件下烧结，使整个表面5a上形成直径为数μm左右微细透气孔的透气性金属模具或透气性陶瓷模具(例如ポ-セラツクスⅡ，商品名，新东工业社制)来代替上述透气性电铸模具5d。或者，也可以使用在金属模具或陶瓷模具的整个表面5a或任意部位上，用钻头等机械地形成直径低于0.4mm，优选低于0.2mm左右微细透气孔的透气性金属模具或透气性陶瓷模具。
如上所述，实施方案1和实施方案2中，将上述热塑性树脂表皮材料3配置到上述一方模具5上时，在上下方向上对上述2个模具5和6合模和开模，与此同时，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具，但不受这些限定，至少在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒8发泡之前最好是处于上述的状态。
即，例如，可以使用一种使上述2个模具5和6的合模和开模方向可在适宜的方向上变换的成型机械等。该场合下，可以使用这样一种方法，例如，最初为了使上述热塑性树脂表皮材料3的配置容易进行，使合模和开模可在水平方向上进行，或者，使合模和开模可在上下方向上进行，从而将上述一方模具5作为下模具，在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒8发泡之前，使合模和开模可在上下方向上进行，同时，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具，从而使除去上述冷凝水容易进行，而且，在除去冷凝水之后，为了使获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1脱模容易而再次返回到原先的状态。
而且，在上述一方模具5上配置热塑性树脂表皮材料3之前，可以预先在该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成皮纹等制品图案花纹用凹凸，或者也可以预先在上述一方模具5的表面5a上形成皮纹等制品图案花纹用凹凸，在采用上述蒸气加热使发泡珠粒8型腔发泡时，将上述制品图案花纹用凹凸转印到热塑性树脂表皮材料3的表面3a上。
如图9～图12所示，实施方案3的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法为，在上述实施方案1中，预先在上述一方模具5的表面5a上形成一定粗糙度的微细凹凸9，在上述发泡珠粒8相互熔接以及这些发泡珠粒8与上述热塑性树脂表皮材料3熔接成一体的同时，将上述微细凹凸9转印到该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度。
应予说明，上述成型模具4，如图9所示，在该实施方案中可在例如水平方向上合模和开模，如上述实施方案1那样，至少可以在上述蒸气加热过程中且在上述发泡珠粒8发泡之前，将上述一方模具5作为上模具，将另一方模具6作为下模具。而且，上述一方模具5的配置热塑性树脂表皮材料的部位，可以由上述的透气性电铸模具5d、透气性金属模具、或者透气性陶瓷模具等构成。
如图10所示，在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，与通常的场合相同，通过预先以一定粗糙度进行消光加工而形成微细凹凸19。
而且，在上述一方模具5的表面5a上，预先形成一定粗糙度的微细凹凸9。为了形成该微细凹凸9，可以利用例如喷砂或蚀刻等各种现有技术。
此处，在上述主加热时，如图11所示，由于上述发泡珠粒8的发泡力F的作用，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a的一定范围D，从其内面3b受到比其他范围E更强的推挤，被更强地按压到上述一方模具5的表面5a上。该状态下，由于上述热塑性树脂表皮材料3受蒸气加热而处于软化状态，因此，如图12所示，将预先在上述一方模具5的表面5a上形成的上述微细凹凸9转印到上述被更强按压的上述范围D上，形成微细凹凸9d。
另外，由于上述其他范围E上也以比范围D弱的力被按压到上述一方模具5的表面5a上，因此，上述微细凹凸9也被转印到其他范围E上，形成微细凹凸9e。该场合下，上述范围D与其他范围E，由于按压到上述一方模具5的表面5a上的力不同，因此分别形成的微细凹凸9d、9e的粗糙度也不同，如果使上述一方模具5的表面5a上预先形成的微细凹凸9为适宜的粗糙度，则可以使这些微细凹凸9d、9e的粗糙度略为相同。因此，这种场合下，通过略为一致地保持上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度，由此不会显现出过去那种珠状花纹。
应予说明，上述微细凹凸9的粗糙度，希望在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为5～150μm、波长为30～600μm，优选振幅为7～100μm、波长为50～400μm，更优选振幅为10～70μm、波长为60～300μm。在该范围之内的场合下，通过转印上述微细凹凸9，可以确实地使上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成的上述微细凹凸9d、9e的粗糙度略为相同，因此，可以效果更好地进行外观装饰。
而且，上述范围的表面粗糙度，与例如砂纸(sand paper)等的表面粗糙度相比较，则大约对应于#1000(1000号)～#100(100号)左右的粗糙度。
作为上述表面粗糙度测定仪，可以举出例如触针式表面粗糙度测定仪(例如东京精密社制，商品名：サ-フコム570A，触针尖端5μmR)或是非接触式表面粗糙度测定仪(例如，ペルテン社制，放大器部分样式：ペルトメ-タ-S3P，传感器部分样式：非接触传感器，フォコディン)等。
此处，上述微细凹凸9的粗糙度，在上述表面粗糙度波形中，振幅小于5μm，波长小于30μm的场合，即，上述微细凹凸9的粗糙度过小的场合下，与上述(b)的过去例子相同，上述范围D的微细凹凸9d的粗糙度比其他范围E的微细凹凸9e的粗糙度小而显现出珠状花纹，因此不好。另外，振幅超过150μm，波长超过600μm的场合，即，上述微细凹凸9的粗糙度过大的场合下，相反，上述微细凹凸9d的粗糙度比上述微细凹凸9e的粗糙度大，显现出与上述正相反的珠状花纹，因此不好。
如图13和图14所示，实施方案4的带表皮合成树脂型腔发泡成型体21的制造方法为，在上述实施方案3中，预先在上述一方模具5的表面5a上形成除上述微细凹凸9以外的制品图案花纹用凹凸12，在将上述微细凹凸9转印到上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上时，也转印了上述制品图案花纹用凹凸12。
作为上述制品图案花纹用凹凸12，可以举出例如皮纹等，也可以在该制品图案花纹用凹凸12的表面上形成上述微细凹凸9。可以利用各种现有技术来形成该制品图案花纹用凹凸12，在采用蚀刻处理来形成制品图案花纹用凹凸12和微细凹凸9的场合下，为了清晰地显现出上述制品图案花纹用凹凸12，希望在形成制品图案花纹用凹凸12之后形成微细凹凸9。
应予说明，通过形成上述制品图案花纹用凹凸12，如图13所示，即使在距离一方模具5的表面5a有间隙H处配置上述热塑性树脂表皮材料3的场合下，如果进行与上述实施方案3相同的操作，则在上述发泡珠粒8型腔发泡时，将整个热塑性树脂表皮材料3按压到上述一方模具5上，如图14所示，在将上述制品图案花纹用凹凸12转印到上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上的同时，也转印了上述微细凹凸9而形成微细凹凸9d(9e)。因此，与上述实施方案3相同，如果使上述微细凹凸9为适宜的粗糙度，则包括上述制品图案花纹用凹凸12在内的热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度略为一致。
这样，如果预先在上述一方模具5的表面5a上形成除上述微细凹凸9之外的制品图案花纹用凹凸12，则制造的带表皮合成树脂型腔发泡成型体21不显现出珠状花纹，同时还有制品图案花纹用凹凸12，因此，可以将高档质感等赋予该带表皮合成树脂型腔发泡成型体21。
如图15所示，实施方案5的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法为，在上述实施方案3中，预先将凹凸转印用部件13接合到上述一方模具5的表面5a上，在上述发泡珠粒8相互熔接以及这些发泡珠粒8与上述热塑性树脂表皮材料3熔接成一体的同时，将上述凹凸转印用部件13的表面13a上形成的微细凹凸9转印到该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度。
作为上述凹凸转印用部件13，可以举出例如金属板、合成树脂板、砂布、砂纸或耐水砂纸、金属制或合成树脂制的网眼状面材等，可以在使其形成适合于上述一方模具5的表面5a形状的同时，采用蚀刻或喷砂或者附着微粒等方法，使该表面13a形成微细凹凸9。然后，可以使该微细凹凸9那侧朝向外侧，用粘合剂等进行粘合或者电磁吸附等预先接合到上述一方模具5的表面5a上。应予说明，形成上述微细凹凸9以及使该凹凸转印用部件13形成适合于上述一方模具5的表面5a形状，其顺序没有特别的限定，也可以根据需要形成若干个与上述一方模具5的减压孔5c相连通的连通孔等。
这样，即使在将上述凹凸转印用部件13接合到一方模具5的表面5a上的场合下，如果进行与上述同样的操作，则也可以制造与实施方案3相同的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1。因此，可以直接利用现有设备，同时，如果使该凹凸转印用部件13装卸自由而是可更换的，则可以用于多种类的设备。
应予说明，该实施方案中，对在上述凹凸转印用部件13的表面13a上形成微细凹凸9的场合进行说明，但不限定于此，如上述实施方案4那样，可以在凹凸转印用部件13的表面13a上，形成除上述微细凹凸9之外的制品图案花纹用凹凸12。
如图16所示，实施方案6的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1的制造方法为，在上述实施方案3中，使上述一方模具5的表面5a平滑地形成，使凹凸转印用颗粒状物14附着到该平滑表面5a上而预先形成一定粗糙度的微细凹凸9，在上述发泡珠粒8相互熔接以及这些发泡珠粒8与上述热塑性树脂表皮材料3熔接成一体的同时，将上述微细凹凸9转印到该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度。
作为上述凹凸转印用颗粒状物14，可以举出例如金属粉末等，可以用粘合剂等进行粘合或采用电磁吸附等使其附着到上述一方模具5的表面5a上。作为其粒径，希望由该凹凸转印用颗粒状物14形成的微细凹凸9的粗糙度，在用上述的表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为5～150μm，波长为30～600μm。
这样，如果用上述凹凸转印用颗粒状物14在一方模具5的表面5a上形成微细凹凸9，则与上述实施方案5同样，可以制造与实施方案3相同的带表皮合成树脂型腔发泡成型体1。因此，可以直接地利用现有设备。
应予说明，该实施方案中，对在上述一方模具5的表面5a上由上述凹凸转印用颗粒状物14形成微细凹凸9的场合进行说明，但不限定于此，如上述实施方案4那样，可以在上述一方模具5的表面5a上形成除由上述凹凸转印用颗粒状物14形成的微细凹凸9之外的制品图案花纹用凹凸12。
如图17所示，实施方案7的带表皮合成树脂型腔发泡成型体21的制造方法为，在上述实施方案3中，在将热塑性树脂表皮材料3配置到上述一方模具5上之前，预先在该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成制品图案花纹用凹凸12。
作为在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成制品图案花纹用凹凸12的方法，可以利用例如使用冲压机等的方法等各种现有技术。应予说明，上述制品图案花纹用凹凸12的表面，可以象该实施方案那样进行消光加工而形成微细凹凸19，或者也可以如图18所示，使其平滑。
如图17所示，将该热塑性树脂表皮材料3配置到上述一方模具5的表面5a上之后，如果进行与上述实施方案3相同的操作，则将上述微细凹凸9转印到热塑性树脂表皮材料3的表面3a上而形成微细凹凸9d(9e)，可以制造图14所示的与上述实施方案4相同的带表皮合成树脂型腔发泡成型体21。
这样，即使预先在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成制品图案花纹用凹凸12的场合下，与上述实施方案4相同，所获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体21上也不显现珠状花纹，外观美丽，同时由上述制品图案花纹用凹凸12赋予高档质感。而且，上述一方模具5的表面5a上也可以不形成制品图案花纹用凹凸12，因此可以以来降低成本。
应予说明，该实施方案中，对将预先形成上述制品图案花纹用凹凸12的热塑性树脂表皮材料3配置到表面5a上形成微细凹凸9的上述一方模具5上的场合进行说明，但不限定于此，如上述实施方案5或实施方案6那样，也可以配置到上述一方模具5的表面5a上接合的凹凸转印用部件13上，或者也可以配置到用上述凹凸转印用颗粒状物14形成微细凹凸9的一方模具5的表面5a上。
以上，在实施方案1～7中，对于上述一方模具5为横截面成凹状的凹模(阴模)的场合进行说明，但不限定于此，也可以是一方模具5为横截面成凸状的凸模(阳模)，且上述另一方模具6为横截面成凹状的凹模(阴膜)。
以下，对所谓后贴成型的场合进行说明。
如图19～图25所示，实施方案8的带表皮合成树脂型腔发泡成型体31的制造方法为，在2个模具15和16之间配置合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3，在合模、加压时，例如用热使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接成一体，在该制造方法中，预先在与上述热塑性树脂表皮材料3相接触的一方模具15的表面15a上形成一定粗糙度的微细凹凸9，在上述合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接成一体的同时，将上述微细凹凸9转印到该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度。
即，如图19所示，首先，在上述2个模具15和16之间配置合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3，如图20所示，合模。
上述2个模具15和16可在例如上下方向上合模和开模，将与上述热塑性树脂表皮材料3相接触的那一方模具15作为下模具，将与上述合成树脂型腔发泡成型体2相接触的另一方模具16作为上模具。然后，在上述一方模具15的表面15a上形成适合于上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a形状的凹部15d，使上述另一方模具16的表面16a形成平面。而且，至少是上述一方模具15可以用蒸气或电加热丝等加热至一定温度。
上述合成树脂型腔发泡成型体2，是预先使上述发泡珠粒8型腔发泡制成一定形状。
上述热塑性树脂表皮材料3，例如，可以预先用其他成型模具进行真空成型等而成型为适合于上述一方模具15的表面15a形状等来配置，或者在不进行成型等来配置的场合下，也可以如图21和图22所示，将上述一方模具15作为上模具，将另一方模具16作为下模具，将上述热塑性树脂表皮材料3载置到合成树脂型腔发泡成型体2上来配置。该场合下，在如图22那样合模，加压时，为了容易赋形，希望进行加热。
接着，如图23所示，在图20所示的状态下，用压力G加压时，用热使上述合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接成一体。该场合下，可以在配置合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3之前、配置之后、合模之后、或者加压之后的任一阶段中进行加热，或者也可以与配置、合模或加压任一步骤同时进行加热。或者，可以预先加热到一定温度，在一定阶段中升温至使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接的温度。或者，也可以预先加热到使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接的温度以上，在一定阶段中停止加热，用其余热使其熔接。无论在哪一阶段进行都可以在加压时使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接成一体。
然后，如果进行冷却等之后开模，则可以获得如图24所示的带表皮合成树脂型腔发泡成型体31。
应予说明，如图23所示，与通常的场合相同，预先以一定粗糙度对上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a进行消光加工，由此形成微细凹凸19。或者，预先在上述一方模具15的表面15a上形成一定粗糙度的微细凹凸9。该场合也与上述相同，作为上述微细凹凸9的粗糙度，在用上述表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，希望振幅为5～150μm，波长为30～600μm。
此时，由于上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a不是平面，由于压力G的作用，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a的一定范围D，从其内面3b受到比其他范围E更强的推挤，被更强地按压到上述一方模具15的表面15a上。该场合也与上述实施方案3相同，在该状态下，由于上述热塑性树脂表皮材料3处于受热软化的状态，因此，如图25所示，预先在上述一方模具15的表面15a上形成的上述微细凹凸9被转印到上述范围D上，形成微细凹凸9d。
而且，上述其他范围E也以比范围D弱的力，被按压到上述一方模具15的表面15a上，因此，上述微细凹凸9也被转印到其他范围E上，形成微细凹凸9e。该场合下，如果也使上述微细凹凸9为适宜的粗糙度，则可以使上述微细凹凸9d、9e的粗糙度略为相同，因此，略为一致地保持了上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度，不会显现出过去那种珠状花纹。
如图26和图27所示，实施方案9的带表皮合成树脂型腔发泡成型体41的制造方法为，在上述实施方案8中，在上述合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3之间介入粘合剂17，同时使用热和粘合剂17使其熔接成一体。
作为上述粘合剂17，与上述同时一体成型的场合相同，可以举出例如合成树脂的有机溶剂溶液、树脂乳液、树脂粉末等。可以预先将该粘合剂17涂布到上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a或热塑性树脂表皮材料3的内面3b上。
将上述合成树脂型腔发泡成型体2和热塑性树脂表皮材料3配置到2个模具15和16之间，在合模、加压时，用热和粘合剂使其熔接成一体，在该场合下，如图26所示，与上述实施方案8相同，由于上述合成树脂型腔发泡成型体2的表面2a不是平面，因此，由于压力G的作用，上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a的一定范围D受到比其他范围E更强的推挤。因此，如图27所示，微细凹凸9被转印到该热塑性树脂表皮材料3的表面3a上，形成微细凹凸9d、9e。因此，如果使上述微细凹凸9为适宜的粗糙度，则可以使微细凹凸9d、9e的粗糙度为同等程度，因此，不会显现出珠状花纹。
这样，如果使用上述粘合剂17，则可以提高上述合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3的粘合性，同时，如果使用适宜的粘合剂17，则即使在不使上述合成树脂型腔发泡成型体2熔接的温度下也可以粘合，因此，不需要在高温下加热。
应予说明，该实施方案中，并不限定于同时使用热和粘合剂17使合成树脂型腔发泡成型体2与热塑性树脂表皮材料3熔接一体化，也可以不加热而用粘合剂17进行一体化。作为该场合的粘合剂17，可以使用室温下具有粘合性的粘合剂，或者室温固化型的粘合剂等。这样，用粘合剂17进行一体化的场合也与上述相同，由于上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a受到压力G的作用而形成微细凹凸9d、9e，因此，不会显现出珠状花纹。
应予说明，实施方案8和9中，并不限定于使上述2个模具15和16可在上下方向上合模和开模，也可以是可在水平等方向上合模和开模。
而且，对上述一方模具15的表面15a上形成微细凹凸9的场合进行说明，但不限定于此，与上述实施方案4～6相同，可以预先在上述一方模具15的表面15a上形成除上述微细凹凸9之外的制品图案用凹凸12，或者，也可以预先在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成制品图案用凹凸12。另外，可以使用上述的凹凸转印用部件13，也可以用凹凸转印用颗粒状物14形成上述微细凹凸9。
以上，在实施方案3～9中，以适当粗糙度对上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a进行消光加工的场合进行说明，但作为该热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度没有特别的限定，可以是非常粗，也可以是非常细。
即，即使在非常粗的场合或非常细的场合下，如果预先使上述微细凹凸9的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料3原来的表面粗糙度大致相同，则在上述的同时一体成型或后贴成型时，可以使分别在上述范围D和其他范围E上形成的微细凹凸9d、9e的粗糙度略为相同。总之，通过略为一致地保持上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度，由此不会显现出过去那种珠状花纹。因此，可以使用各种热塑性树脂表皮材料3。
此处，特别希望上述微细凹凸9的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度相同，在二者不同的场合下的差值，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，希望振幅低于50μm、波长低于200μm，优选振幅低于40μm、波长低于150μm，更优选振幅低于30μm、波长低于100μm。而且，该场合下哪一方粗糙度大都可以。
应予说明，此处所说的差值是将上述表面粗糙度波形中分别比较振幅和波长，计算出最大的振幅之差和波长之差，就称为最大值。
这些差值处于上述范围内的场合下，通过转印上述微细凹凸9，可以确实地使分别在上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a上形成的上述微细凹凸9d、9e的粗糙度略为相同，因此，可以效果更好地进行外观装饰。应予说明，在上述一方模具5与热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度相同或非常接近的场合下，即使不一定必须转印上述微细凹凸9，也能不显现出珠状花纹而达到上述目的。因此，该场合下，还包括这样一种场合，例如在上述一方模具5的表面5a上具有皮纹等制品图案花纹用凹凸12时，即使必须转印该制品图案花纹用凹凸12，在制造该带表皮合成树脂型腔发泡成型体1、21、31、41时，不一定必须转印上述微细凹凸9。
此处，上述微细凹凸9的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度之差过大，在上述表面粗糙度波形中表示为振幅超过50μm或者波长超过200μm，在这种场合下，当上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度大时，上述范围D的微细凹凸9d的粗糙度小于其他范围E的微细凹凸9e的粗糙度而显现出珠状花纹，因此不好。相反，上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度小时，上述微细凹凸9d的粗糙度大于上述微细凹凸9e的粗糙度而显现出与上述正相反的珠状花纹，因此不好。
应予说明，如上所述，如果上述微细凹凸9的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料3的表面粗糙度大致相同，则它们的粗糙度没有特别的限定，可以是非常粗，也可以是非常细，如果用上述表面粗糙度波形来表示上述非常粗的场合，则相当于振幅超过150μm或者波长超过600μm的粗糙度。同样，上述非常细的场合下，相当于在上述表面粗糙度波形中振幅小于5μm，波长小于30μm的粗糙度。如果将其与例如砂纸(sand paper)等的表面粗糙度相比较，则上述非常粗的场合对应于比#100(100号)还粗的场合，上述非常细的场合对应于比#1000(1000号)还细的场合。
总之，如果二者的粗糙度大致相同，则可以是任何粗糙度。应予说明，作为上述非常细的场合，也包括略为平滑地形成上述一方模具5的表面5a和上述热塑性树脂表皮材料3的表面3a任一个表面而使上述微细凹凸9、19成为超微细粗糙度的场合。
下面，用实施例来更详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限定。实施例1
作为热塑性树脂表皮材料，使用氯乙烯树脂片材(厚度：0.5mm)与聚丙烯系树脂挤出发泡片材(厚度：2.5mm)的层合片，将构成成型模具的2个模具中的一方模具作为上模具，将另一方模具作为下模具，用一方模具对热塑性树脂表皮材料进行真空成型，以使上述氯乙烯树脂片材那一侧密合到该一方模具的表面上。接着，合模之后，向成型型腔中填充作为发泡珠粒的エペランPP(商品名，钟渊化学工业社制，发泡倍率15倍，预先用空气充填使内压达到2kg/cm2·G而制成)。
接着，由上述另一方模具上形成的蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气(0.7kg/cm2.G)进行预加热，对发泡珠粒进行5秒熏蒸之后，用真空泵抽吸并除去冷凝水和水蒸气，以使成型型腔内的压力降低到500mmHg以下。
然后，再次由上述蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气(3.2～3.7kg/cm2.G)，保持3～5秒进行主加热，然后用水冷却，接着放置冷却，开模，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例2
作为热塑性树脂表皮材料，使用聚烯烃系树脂片材(厚度：0.75mm)与聚丙烯系树脂挤出发泡片材(厚度：2.5mm)的层合片，除不进行熏蒸之外，与实施例1同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例3
作为发泡珠粒，使用发泡倍率30倍的エペラン PP(商品名，钟渊化学工业社制，预先用空气压使内压达到2kg/cm2·G而制成)，预加热时供给压力为0.5 kg/cm2·G的水蒸气，主加热时供给压力为2.4～2.8kg/cm2·G的水蒸气，除此之外，与实施例1同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例4
作为热塑性树脂表皮材料，使用聚烯烃系树脂片材(厚度：0.75mm)与聚丙烯系树脂挤出发泡片材(厚度：2.5mm)的层合片，除不进行熏蒸之外，与实施例3同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例1
将上述一方模具作为下模具，将另一方模具作为上模具，除此之外，与实施例1同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例2
将上述一方模具作为下模具，将另一方模具作为上模具，除此之外，与实施例2同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例3
将上述一方模具作为下模具，将另一方模具作为上模具，除此之外，与实施例3同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例4
将上述一方模具作为下模具，将另一方模具作为上模具，除此之外，与实施例4同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
以上实施例1～实施例4以及比较例1～比较例4中获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体，作为物性，按照下述评价方法分别考察(甲)发泡珠粒的熔接率，以及(乙)合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料的粘合性。结果示于表1中。(甲)发泡珠粒的熔接率
在所获带表皮合成树脂型腔发泡成型体上的合成树脂型腔发泡成型体的表面上，用小刀划出浅浅的刻痕，然后将其弯曲使其断裂，观察其断裂面。接着，以百分率表示发泡珠粒的断裂面积比例，按照下述评价基准进行评价。
评价基准
A：发泡珠粒的熔接率高于60％
B：发泡珠粒的熔接率为40～59％
C：发泡珠粒的熔接率为20～39％
D：发泡珠粒的熔接率低于19％(乙)合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料的粘合性
将获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料剥离，然后观察其界面状态，按照下述评价基准进行评价。
评价基准
A：只在合成树脂型腔发泡成型体层中观察到材料断裂。
B：观察到合成树脂型腔发泡成型体层的材料断裂以及合成树脂型腔发泡成型体层与热塑性树脂表皮材料的界面剥离。
C：观察到合成树脂型腔发泡成型体层与热塑性树脂表皮材料的界面剥离。
D：合成树脂型腔发泡成型体层与热塑性树脂表皮材料不粘合。
                                 表1
    带表皮合成树脂型腔发泡成型体的物性
发泡珠粒的熔接率 合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料的粘合性
实施例1实施例2实施例3实施例4     AAAA     AAAA
比较例1比较例2比较例3比较例4     B～DB～DB～DB～D     C～DC～DC～DC～D
实施例5
将构成模具的2个模具中的一方模具作为阴膜，将另一方模具作为阳模。为了确保空气的透气孔，在上述一方模具上，使用多孔质的烧结金属，在其表面上，预先经化学蚀刻处理形成微细凹凸。该微细凹凸的表面粗糙度，在用触针式表面粗糙度测定仪(东京精密社制，商品名：サ-フコム570A，触针尖端5μmR)测定的表面粗糙度波形中，振幅为20～30μm，波长为150～200μm。
作为热塑性树脂表皮材料，使用聚烯烃系热塑性树脂片材(TPO片材)，将其加热软化后，配置到上述一方模具上，用真空泵赋形。
作为发泡珠粒，使用エペラン PP(钟渊化学工业社制，商品名，发泡倍率15倍，预先在耐压容器内用空气压使内压达到2kg/cm2·G而制成)，合模后，向成型型腔中填充该发泡珠粒。
接着，由上述另一方模具上形成的蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气(蒸气压15kg/cm2·G)进行预加热，对发泡珠粒熏蒸之后，用真空泵抽吸并除去冷凝水和水蒸气。
然后，再次由上述蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气(蒸气压3.2～3.7kg/cm2·G)进行主加热，然后用水冷却，接着开模，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例6
预先对上述一方模具的表面进行化学蚀刻处理，形成制品图案花纹用凹凸，然后，与实施例1同样地进行形成微细凹凸。除了使用该模具之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例7
配置预先赋形而适合于上述一方模具的热塑性树脂表皮材料，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例8
在主加热时，由上述另一方模具的蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气(蒸气压3.2～3.7kg/cm2·G)，同时，也从上述一方模具侧进行蒸气加热，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例9
作为凹凸转印用部件，使用表面上形成微细凹凸的#600(600号)砂纸，将其预先贴在上述一方模具的表面上，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。应予说明，砂纸的微细凹凸的表面粗糙度，在用上述触针式表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为10～30μm，波长为100～300μm。而且，砂纸上预先设有若干个直径低于0.2mm的微细透气孔。实施例10
采用喷砂加工(#120，喷射压力10kg/cm2)，使上述一方模具的表面上形成微细凹凸，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。应予说明，上述喷射加工形成的微细凹凸的表面粗糙度，在用上述触针式表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为10～20μm，波长为80～200μm。实施例11
作为发泡珠粒，使用与实施例5相同的エペラン PP(钟渊化学工业社制，商品名，发泡倍率15倍，预先在耐压容器内用空气压使内压达到2kg/cm2·G而制成)，使其型腔发泡，预先成型为一定形状的合成树脂型腔发泡成型体。另外，作为热塑性树脂表皮材料，使用与实施例5相同的聚烯烃系热塑性树脂片材(TPO片材)，预先在其一面上涂布粘合剂。
在2个模具中，将预先经过化学蚀刻处理在表面上形成表面粗糙度与实施例5相同的微细凹凸的那一方模具作为上模具，将另一方模具作为下模具。然后，在另一方模具上配置上述合成树脂型腔发泡成型体，再在其上载置处于加热软化状态的热塑性树脂表皮材料，以使涂布了上述粘合剂的面与合成树脂型腔发泡成型体相接触。
接着，一边加热上述一方模具一边合模，以2kg/cm2的压力加压，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例5
不使上述一方模具的表面上形成微细凹凸而使其平滑，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例6
不使上述一方模具的表面上形成微细凹凸而使其平滑，除此之外，与实施例11同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
观察以上实施例5～实施例11以及比较例5和比较例6中获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面性，按照下述评价基准分别进行评价。其结果示于表2。
评价基准
○：热塑性树脂表皮材料的表面上不显现珠状花纹。
×：热塑性树脂表皮材料的表面上显现出珠状花纹。
                                 表2
带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面性
    实施例5实施例6实施例7实施例8实施例9实施例10实施例11 ○○○○○○○
    比较例5比较例6 ××
实施例12
使上述微细凹凸的表面粗糙度为，在用上述触针式表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为20～30μm，波长为150～250μm，作为热塑性树脂表皮材料，使用预先成型适合于上述一方模具表面形状的聚烯烃系热塑性树脂片材(TPO片材)，将其配置到上述一方模具上，除此之外，与实施例5同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
应予说明，上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度，在用上述触针式表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为10～30μm，波长为100～300μm。即，上述微细凹凸的粗糙度与该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在上述表面粗糙度波形中，振幅为20μm，波长为150μm。实施例13
在上述一方模具的表面上，与实施例6同样地进行，形成制品图案花纹用凹凸，然后，再形成与实施例12同样的微细凹凸。除了使用该模具之外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例14
在主加热时，与实施例8同样地进行，由上述另一方模具的蒸气孔向成型型腔中供给水蒸气，同时，还从上述一方模具侧进行蒸气加热，除此之外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例15
作为凹凸转印用部件，使用与实施例9同样的#600(600号)砂纸，将其预先贴在上述一方模具的表面上，除此之外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
应予说明，上述砂纸的微细凹凸的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在上述表面粗糙度波形中，振幅为20μm，波长为200μm。实施例16
作为发泡珠粒，使用与实施例12相同的エペラン PP(钟渊化学工业社制，商品名，发泡倍率15倍，预先在耐压容器中用空气压使内压达到2kg/cm2·G而制成)，使其型腔发泡，预先成型为一定形状的合成树脂型腔发泡成型体。另外，作为热塑性树脂表皮材料，使用与实施例12相同的聚烯烃系热塑性树脂片材(TPO片材)，预先在该一面上涂布粘合剂。
在2个模具中，预先经过化学蚀刻处理在表面上形成粗糙度与实施例12相同的微细凹凸的那一方模具作为上模具，将另一方模具作为下模具，在该状态下，与实施例11同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。实施例17
将与实施例12相同的聚烯烃系热塑性树脂片材(TPO片材)设置在热压机的下侧，一边加热至150℃，一边以2kg/cm2的压力加压50秒，略为平滑地形成热塑性树脂表皮材料的表面。
应予说明，该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度，在用上述触针式表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度波形中，振幅为0.1～0.5μm，波长为10～30μm。
作为上述一方模具，使用略为平滑地形成表面的模具。
应予说明，该模具的表面粗糙度，在上述表面粗糙度波形中，振幅为0.1～0.3μm，波长为2～10μm。即，该一方模具的表面粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在上述表面粗糙度波形中，振幅为0.4μm，波长为28μm。
使用上述那种表面略为平滑的热塑性树脂表面材料和表面略为平滑的一方模具，除此之外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例7
使用与实施例17相同的表面略为平滑的一方模具，此外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例8
使用与实施例17相同的表面略为平滑的热塑性树脂表皮材料，除此之外，与实施例12同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例9
使用与实施例17相同的表面略为平滑的一方模具，除此之外，与实施例16同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。比较例10
使用与实施例17相同的表面略为平滑的热塑性树脂表皮材料，此外，与实施例16同样地进行，获得带表皮合成树脂型腔发泡成型体。
观察以上实施例12～实施例17和比较例7～比较例10中获得的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面性，按照上述的评价基准分别进行评价。结果示于表3中。
                                 表3
带表皮合成树脂型腔发泡成型体的表面性
    实施例12实施例13实施例14实施例15实施例16实施例17 ○○○○○○
    比较例7比较例8比较例9比较例10 ××××
                      产业上的利用可能性
如上所述，本发明的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法以及用于该制造的模具，可用作汽车用内装饰材料等的制造方法和用于该方法的模具，特别地，可以适用于制造汽车用内装饰材料等的场合，所制造的汽车用内装饰材料中，由发泡珠粒型腔发泡获得的合成树脂型腔发泡成型体不发生熔接不良，而且，与该合成树脂型腔发泡成型体一体化的热塑性树脂表皮材料的表面上不会显现出珠状花纹，外观美丽，同时，生产效率良好。

Claims (21)

1．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，至少在上述蒸气加热的过程中且在上述发泡珠粒发泡之前，将上述一方模具作为上模具，将另一方模具作为下模具。
2．权利要求1中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，在上述成型型腔中成型热塑性树脂表皮材料并配置到上述一方模具上，然后向该成型型腔中填充上述发泡珠粒。
3．权利要求2中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，上述一方模具的至少是配置有上述热塑性树脂表皮材料的部分是由透气性金属模具、透气性陶瓷模具或者透气性电铸模具构成。
4．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先在上述一方模具的表面上形成一定粗糙度的微细凹凸，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，将上述微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
5．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先将凹凸转印用部件接合到上述一方模具的表面上，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，将上述凹凸转印用部件表面上所形成的微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
6．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成一定粗糙度的微细凹凸，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，将上述微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
7．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先将凹凸转印用部件接合到与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，将上述凹凸转印用部件表面上所形成的微细凹凸转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
8．权利要求4～7任一项中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其中，上述微细凹凸的粗糙度，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅为5～150μm，波长为30～600μm。
9．权利要求5、7或8中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，预先在上述凹凸转印用部件的表面上形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸，在将上述微细凹凸转印到热塑性树脂表皮材料的表面上时，也转印了上述制品图案花纹用凹凸。
10．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造方法中，预先在上述一方模具的表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸，在上述发泡珠粒相互熔接以及这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体的同时，上述微细凹凸被转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
11．一种带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，该方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造方法中，预先在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度大致相同的微细凹凸，在上述合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料一体化的同时，上述微细凹凸被转印到该热塑性树脂表皮材料的表面上，由此略为一致地保持了该热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度。
12．权利要求10或11中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其中，上述微细凹凸的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅低于50μm，波长低于200μm。
13．权利要求4、6、8、10、11或12中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，预先在上述一方模具的表面上形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸，在将上述微细凹凸转印到热塑性树脂表皮材料的表面上时，也转印了上述制品图案花纹用凹凸。
14．权利要求4、5、6、7、8、10、11或12中所述的带表皮合成树脂型腔发泡成型体的制造方法，其特征在于，在配置上述热塑性树脂表皮材料之前，预先在该热塑性树脂表皮材料的表面上形成制品图案花纹用凹凸。
15．一种用于带表皮合成树脂型腔发泡成型体制造方法的模具，该制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造中所使用的模具，在上述一方模具的表面上形成一定粗糙度的微细凹凸。
16．一种用于带表皮合成树脂型腔发泡成型体制造方法的模具，该制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造中所使用的模具，在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成一定粗糙度的微细凹凸。
17．权利要求15或16中所述的用于制造带表皮合成树脂型腔发泡成型体的模具，其中，上述微细凹凸的粗糙度，用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅为5～150μm，波长为30～600μm。
18．一种用于带表皮合成树脂型腔发泡成型体制造方法的模具，该制造方法是在构成成型模具的2个模具任一方上配置热塑性树脂表皮材料，合模后，向该成型型腔中填充发泡珠粒，用蒸气加热使发泡珠粒发泡而相互熔接在一起，同时，使这些发泡珠粒与上述热塑性树脂表皮材料熔接成一体，在该制造中所使用的模具，在上述一方模具的表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸。
19．一种用于带表皮合成树脂型腔发泡成型体制造方法的模具，其特征在于，该制造方法是在2个模具之间配置合成树脂型腔发泡成型体和热塑性树脂表皮材料，在合模、加压时，用热和/或粘合剂使合成树脂型腔发泡成型体与热塑性树脂表皮材料形成一体，在该制造中所使用的模具，在与上述热塑性树脂表皮材料相接触的一方模具表面上形成粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度同等程度的微细凹凸。
20．权利要求18或19中所述的用于制造带表皮合成树脂型腔发泡成型体的模具，其中，上述微细凹凸的粗糙度与上述热塑性树脂表皮材料的表面粗糙度之差，在用表面粗糙度测定仪测定的表面粗糙度的波形中，振幅低于50μm，波长低于200μm。
21．权利要求15～20任一项中所述的用于制造带表皮合成树脂型腔发泡成型体的模具，形成除上述微细凹凸之外的制品图案花纹用凹凸。
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