KR20150017845A

KR20150017845A - 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20150017845A
Application number: KR1020130093951A
Authority: KR
Inventors: 김두수; 송효철; 장봉훈
Original assignee: 주식회사 한국몰드
Priority date: 2013-08-08
Filing date: 2013-08-08
Publication date: 2015-02-23

Abstract

본 발명은 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 아노다이징 처리된 알루미늄 박막 위에 천연소재층을 접착시키고, 가열된 상태의 프레스로 눌러서 내장재의 형상으로 성형한 후, 인서트 사출성형 방식으로 완성된 내장재를 만드는 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면 알루미늄 박막과 천연소재층을 차량 내장재에 사용함으로써 다양한 색깔의 천연 무늬를 차량 내부에 구현할 수 있고, 필름이나 점착제를 가열된 상태에서 성형을 함으로써 가공시에 균열이 발생하는 것을 방지하는 효과가 있다.

Description

알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법{INTERIOR TRIM USING NATURAL MATERIAL ATTACHED ALUMINUM FOIL AND PRODUCTION METHOD THEREOF}

본 발명은 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 아노다이징 처리된 알루미늄 박막 위에 천연소재층을 접착시키고, 가열된 상태의 프레스로 눌러서 내장재의 형상으로 성형한 후, 인서트 사출성형 방식으로 완성된 내장재를 만드는 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

석유 고갈의 가능성 및 환경 문제에 관한 인식이 저변화되면서 친환경 기술의 개발에 관한 관심이 어느 때보다 높다.

대표적인 석유 소모원이자 이산화탄소 등 오염물질의 배출원인 차량과 관련하여, 고효율 차량에서부터 아예 석유를 소모하지 않는 연료전지차, 전기차 등의 개발에 이르기까지 많이 친환경 기술이 개발되고 있다.

차량 내의 내장재에도 플라스틱 등 많은 양의 석유합성물질의 사용된다. 천연소재가 사용되기도 하나 비용 문제로 인해 극히 일부만 사용될 뿐 천연소재보다는 세련된 형태의 인테리어의 개발에 보다 집중되어 있다.

도 1은 일반적인 차량용 내장재의 구조를 나타낸 사시도이며, 도 2는 종래기술에 따른 차량용 내장재의 제조장치의 구조를 나타낸 단면도이다.

종래기술에 따른 내장재의 제조장치는, 하우징본체(10)와 하우징본체(10) 내에 마련되며, 사출품(2)이 안착되는 지그(30)와, 어느 일면에 접착제(4a)가 도포되어 있는 필름(4)이 안착되는 필름안착부(26)와, 접착제(4a)에 의해 사출품(2)의 일면에 필름(4)이 접착될 수 있도록 필름(4)에 대해 사출품(2)을 접근 및 이격시키는 지그이동부(38)와, 필름(4)이 사출품(2)에 실질적으로 면접착되어 내장 판넬(1)으로 제조될 수 있도록 필름(4) 측에서 사출품(2) 측으로 소정의 작업유체를 가압하는 작업유체 가압부(40) 및 사출품(2) 측으로 가압되는 작업유체를 배기하여 사출품(2) 측의 공간을 진공유지시키는 진공유지부(50)와, 하우징본체(10) 내의 작업공간(12a,14a)에 마련되어 필름(4)을 소정의 온도로 가열하는 필름가열부(22)를 구비한다.

하우징본체(10)의 내부에는 내장 판넬을 제조하기 위한 소정의 내장 판넬 작업공간(12a,14a)이 형성되어 있다.

하우징본체(10)는 내부에 작업유체의 가압공간(12a)을 형성하는 상부하우징(12)과, 내부에 작업유체가 배기되어 진공유지되는 진공유지공간(14a)을 형성하는 하부하우징(14)을 포함한다.

이처럼 하우징본체(10)를 상부하우징(12)과 하부하우징(14)으로 분리하여 구성함으로써, 상부하우징(12)에는 하우징이동부(20) 및 필름가열부(22)가 갖춰지고, 하부하우징(14)에는 필름안착부(26), 지그(30), 이동제한판(34), 지그이동부(38) 등이 갖춰진다.

하우징이동부(20)는 상부하우징(12)의 외측에 상부하우징(12)과 결합되어 있다. 하우징이동부(20)로 인해서, 상부하우징(12)은 하부하우징(14)에 대해 접근 및 이격될 수 있다.

상부하우징(12) 내의 가압공간(12a)에는 필름가열부(22)가 마련되어 있다. 이러한 필름가열부(22)는 사출품(2)이 필름(4)에 접하여 내장 판넬(1)으로 제조되는 과정에서 필름(4)이 유연해지도록 하는 역할을 한다.

이러한 제조장치를 이용하여 내장재를 제조하기 위해서는 먼저 상면에 인쇄패턴이 형성되어 있으며, 하면에는 접착제(4a)가 도포된 필름(4)과 사출품(2)을 준비한다.

필름(4)과 사출품(2)이 준비되면 하부하우징(14)에 대해 상부하우징(12)을 분리한 상태에서 지그(30)에 사출품(2)을 안착시키고, 필름안착부(26)에 필름(4)을 안착시킨다. 필름안착부(26)에 필름(4)을 안착시킬 때는 접착제(4a)가 하방을 향하도록 한다.

다음으로 하우징이동부(20)에 의해 상부하우징(12)을 하강시켜 상부 및 하부하우징(12,14)을 결합시킨다. 이때는 상부하우징(12)의 단부가 플랜지(26)의 상면에 놓이면서 상부 및 하부하우징(12,14)이 상호 결합된다.

그런 다음, 필름가열부(22)를 온(On)시켜 필름(4)을 가열한다. 그러면 필름(4)과 그 하면에 도포된 접착제(4a)는 연화되기 시작한다. 이러한 상태에서, 지그이동부(38)에 의해 지그(30)를 상승시킨다. 지그(30)가 상승함에 따라 그 상부에 안착된 사출품(2)은 지그(30)와 함께 상승하면서 연화된 필름(4)의 하면에 접촉된다. 이동제한판(34)이 플랜지(26)의 하면에 접촉하는 순간까지 사출품(2)을 계속 상승시키면, 필름가열부(22)에 의해 가열되어 연화된 필름(4)은 사출품(2)의 상면에 면접착하게 된다.

이처럼, 필름(4)이 가열되어 필름(4)과 그 하면의 접착제(4a)가 연화되는 상태에서, 압축공기가 필름(4)을 사출품(2) 측으로 계속 가압하고 하방에서 압축공기를 빨아들여 최종 접착함으로써 필름(4)은 전혀 들뜨지 않고 사출품(2)의 상면에서 실질적으로 완전히 접착될 수 있게 된다.

세팅된 시간이 완료되면, 필름가열부(22), 압공탱크(41) 및 진공탱크(51)의 동작을 중지시키고, 하우징이동부(20)를 통해 상부하우징(12)을 상승시켜 상부 및 하부하우징(12,14)을 상호 분리한다.

그러면 사출품(2)의 상면에는 필름(4)이 완전히 접착된 상태의 중간제품을 얻을 수 있는데, 필요 없는 필름(4)의 외곽부분을 트리밍(Trimming)하고, 이후에 지그(30)에서 취출함으로써, 완성된 완제품의 내장 판넬을 얻을 수 있게 된다.

그러나 차량 내장재에 사용된 플라스틱 등은 환경호르몬을 배출할 뿐만 아니라, 이의 폐기 과정에서도 많은 오염물질을 발생시키게 된다. 석유합성물질을 대체하는 친환경 천연소재의 개발 노력이 차량 내장재와 관련해서는 아직 미흡하다고 할 수 있다.

한편, 차량용 고급 내장재로서 우드나 메탈, 또는 가죽 질감이 흔히 선호된다. 그러나 이들 질감을 내기 위해 사용되는 재료는 기본적으로 석유합성물질이며, 질감 선택의 폭 또한 너무 좁다. 보다 다양하며 친환경에 근접한 차량 내장재의 개발이 필요하다.

기존에는 목재 무늬가 형성된 필름을 플라스틱 재질의 사출물에 부착하여 천연목재의 느낌을 내는 기술이 개시되어 있지만, 이 역시 인공적인 재료로 만들어진 것이어서 환경오염을 유발하게 되고, 사용자에게 목재 특유의 질감을 전달하는데 한계가 있었다.

KR

10-0688926

B1

전술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명은 알루미늄 박막의 표면에 미세한 구멍인 포라스를 형성하여 수지층과의 결합력을 높이고, 성형을 위한 프레스를 가열한 상태에서 천연소재 시트를 눌러줌으로써 곡면 부분이 깨지거나 갈라지는 것을 방지하도록 하는 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 타발 성형된 천연소재 시트를 항온기에서 예비적으로 가열함으로써 필름의 추종성을 향상시켜 가공시 불량이 발생하는 것을 방지하도록 하는 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

전술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명은 차량의 내부 구조물이나 장식품으로 사용되는 내장재로서, 천연소재 시트(110)와; 상기 천연소재 시트(110)의 밑면에 사출성형 방식으로 형성되는 수지층(120);을 포함하며, 상기 천연소재 시트(110)는 알루미늄 박막(112)과; 상기 알루미늄 박막(112)의 윗면에 형성되는 제1점착층(114)과; 상기 제1점착층(114)의 위에 부착되는 천연소재층(116)과; 상기 천연소재층(116)의 윗면에 형성되는 제2점착층(118);을 포함한다.

상기 알루미늄 박막(112)은 아노다이징 처리된 재료로 만들어지며, 밑면에는 부식에 의해 생긴 미세한 구멍인 포라스가 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 천연소재층(116)은 목재종이나 한지로 만들어지는 것을 특징으로 한다.

상기 제1점착층(114)과 상기 제2점착층(118)은 우레탄 또는 세라믹 계열의 점착제를 도포하여 형성되는 것을 특징으로 한다.

다른 실시예에 따른 본 발명은 차량의 내장재를 제조하는 방법으로서, 천연소재 시트(110)의 윗면과 밑면에 각각 보호필름(132)과 이형지(134)를 부착하여 탑필름 전지(140)를 제작하는 제1단계와; 상기 탑필름 전지(140)를 타발기(210)에 투입하여 내/외형을 타발함으로써 상기 내장재(100)의 평면 구조와 동일한 형태의 탑필름(130)을 제작하는 제2단계와; 상기 탑필름(130)을 항온기(220)에 투입하여 80℃ 내지 90℃로 가열하는 제3단계와; 상기 탑필름(130)을 가열된 성형기(230)에 20초 내지 30초 정도 투입하여 상기 내장재(100)와 동일한 형상의 3차원 입체구조로 성형하는 제4단계와; 3차원 입체구조로 성형된 상기 탑필름(130)의 윗면과 밑면에서 보호필름(132)과 이형지(134)를 각각 제거하고, 사출성형용 금형(240)에 투입하여 인서트 사출 방식으로 수지층(120)이 상기 천연소재 시트(110)의 밑면에 결합되도록 하는 제5단계;를 포함한다.

상기 천연소재 시트(110)는 알루미늄 박막(112)과; 상기 알루미늄 박막(112)의 윗면에 형성되는 제1점착층(114)과; 상기 제1점착층(114)의 위에 부착되는 천연소재층(116)과; 상기 천연소재층(116)의 윗면에 형성되는 제2점착층(118);을 포함하며, 상기 알루미늄 박막(112)은 아노다이징 처리된 재료로 만들어지며, 밑면에는 부식에 의해 생긴 미세한 구멍인 포라스가 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면 알루미늄 박막과 천연소재층을 차량 내장재에 사용함으로써 다양한 색깔의 천연 무늬를 차량 내부에 구현할 수 있고, 필름이나 점착제를 가열된 상태에서 성형을 함으로써 가공시에 균열이 발생하는 것을 방지하는 효과가 있다.

도 1은 일반적인 차량용 내장재의 구조를 나타낸 사시도.
도 2는 종래기술에 따른 차량용 내장재의 제조장치의 구조를 나타낸 단면도.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 내장재에 삽입되는 탑필름의 적층구조를 나타낸 단면도.
도 4는 탑필름을 타발하여 항온기에 넣는 과정을 나타낸 개념도.
도 5는 탑필름을 가열프레스에서 성형하는 과정을 나타낸 개념도.
도 6은 성형된 탑필름을 금형에 넣어서 인서트 사출하는 과정을 나타낸 개념도.
도 7은 사출성형이 완료된 내장재의 적층구조를 나타낸 단면도.

이하에서 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 "알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재 및 그 제조방법"을 설명한다.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 내장재에 삽입되는 탑필름의 적층구조를 나타낸 단면도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 "알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재"(이하, '내장재(100)'라 함)는 천연소재 시트(110) 아래에 수지층(120)을 형성한 것으로서, 수지층(120)의 표면에 천연소재에서 발생되는 무늬와 알루미늄에서 발산되는 색깔을 표현하는 제품이다.

천연소재 시트(110)에는 목재나 한지, 식물섬유질 등의 천연소재가 포함되어 있어서 천연물 특유의 불규칙적인 무늬와 자연적인 색깔이 드러나게 된다.

도 3에 도시된 탑필름(130)은 수지를 주입하여 인서트 사출성형이 이루어지기 전 단계인 필름 형태의 재료를 의미하며, 상면과 하면에 각각 부착된 보호필름(132)과 이형지(134)를 제거한 상태에서 금형에 투입된다. 보호필름(132)은 사출성형 과정에서 내장재(100)의 표면이 긁히거나 오염되는 것을 방지하여 광택이 유지되도록 하는 역할을 하며, 이형지(134)는 천연소재 시트(110)의 아랫면, 즉 수지층(120)과 만나는 면에 이물질이 묻지 않도록 하여 수지층(120)과의 결합력을 높이는 역할을 한다. 보호필름(132)과 이형지(134)는 사출성형 전단계에서 제거된다.

천연소재 시트(110)는 복수의 재료가 적층된 상태로 만들어지는데, 제일 아래쪽에는 알루미늄 박막(112)이 위치하고, 그 위에 제1점착층(114)이 형성된다. 그리고 그 위에는 천연소재층(116)이 부착되고, 그 위에는 제2점착층(118)이 형성된다.

알루미늄 박막(112)은 두께가 대략 200㎛ 이상으로 만들어지는데, 산성용액에서 알루미늄을 양극으로 전기분해시켜 산화 알루미늄을 경화시키는 아노다이징 처리된 재료를 사용한다. 알루미늄 박막(112)의 밑면은 수지층(120)과 접촉하는데, 수지층(120)과 알루미늄 박막(112)의 결합력을 높이기 위해서 알루미늄 박막(112)의 밑면을 부식시켜 미세한 구멍인 포라스를 형성한다. 포라스는 알루미늄 박막(112)의 밑면 전체에 고르게 분포한다.

사출성형되는 수지 입자가 포라스에 삽입되면서 알루미늄 박막(112)과 수지층(120)이 견고하게 결합된다.

아노다이징 공정을 통해서 알루미늄을 착색할 수 있기 때문에 다양한 색깔을 입힐 수도 있다.

알루미늄 박막(112)의 윗면에는 제1점착층(114)이 형성되는데, 제1점착층(114)은 우레탄 또는 세라믹 계열의 점착제로 구성된다. 우레탄 또는 세라믹 계열의 점착제를 알루미늄 박막(112)의 윗면에 균일하게 도포하여 제1점착층(114)을 형성하며, 제1점착층(114)에 의해 알루미늄 박막(112)의 윗면에 천연소재층(116)이 결합된다.

본원발명에서는 알루미늄 박막(112)과 천연소재층(116)을 결합시키기 위해서 점착제를 사용하는데, 나뭇결에 신축성이 있기 때문에 이를 살리기 위해서 접착력이 강하지 않은 점착제를 사용한다. 만약 접착력이 강한 접착제를 사용하여 부착한 경우에는 성형 과정에서 곡면부분이 갈라지거나 깨질 수 있는데, 이를 방지하기 위해서 접착제는 사용하지 않는다.

제1점착층(114)은 대략 50㎛ 전후의 두께를 갖도록 형성된다.

제1점착층(114)의 윗면에는 천연소재층(116)을 부착한다.

천연소재층(116)은 천연 목재나 한지 등을 사용하여 만들어지는데, 목재를 종이처럼 얇게 잘라서 만든 목재종이나, 잘게 자른 닥섬유를 물에 띄워서 만든 한지 등으로 구성된다. 천연소재층(116)은 불규칙적인 무늬와 색깔을 가지고 있어서 자연의 아름다움을 표현할 수 있기 때문에 자동차 내장재로 사용할 경우, 새로운 형태의 미감을 생성할 수 있다.

목재종이나 한지는 접착제를 첨가한 상태에서 열압착하여 단단한 판으로 제작하며, 여러 장을 겹치거나 붙여서 복잡한 무늬와 색깔을 표현할 수도 있다.

천연소재층(116)은 대략 150㎛ 내지 200㎛ 정도의 두께를 갖도록 만드는 것이 바람직하다.

천연소재층(116)의 윗면에는 제2점착층(118)이 형성된다. 제2점착층(118)은 제1점착층(114)과 마찬가지로 우레탄 또는 세라믹 계열의 점착제로 형성되는데, 두께는 대략 25㎛ 전후가 되도록 도포한다.

제2점착층(118) 위에는 보호필름(132)이 부착되어 제2점착층(118)이 긁히거나 갈라지는 것을 방지하며, 알루미늄 박막(112)의 밑면에는 이형지(134)가 부착되어 알루미늄 박막(112)의 밑면의 포라스 구조를 보호한다.

보호필름(132)은 PMMA(Poly Methyl Methacrylate)나 PC(Polycarbonate) 재질로 만들어지는 것이 일반적이며, 두께는 대략 250㎛ 전후가 되도록 한다.

표면층을 더 두껍게 하는 경우에는 제2점착층(118)을 삭제하고, 보호필름(132)만으로 구성할 수 있다.

한편, 도 4는 탑필름을 타발하여 항온기에 넣는 과정을 나타낸 개념도이며, 도 5는 탑필름을 가열프레스에서 성형하는 과정을 나타낸 개념도, 도 6은 성형된 탑필름을 금형에 넣어서 인서트 사출하는 과정을 나타낸 개념도, 도 7은 사출성형이 완료된 내장재의 적층구조를 나타낸 단면도이다.

도 4 내지 7을 참조하여 본 발명의 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재의 제조방법의 공정순서에 대해서 설명한다.

먼저, 도 4에 도시된 바와 같이, 천연소재 시트(110)의 윗면과 밑면에 각각 보호필름(132)과 이형지(134)가 부착된 탑필름 전지(140)를 제작하고, 타발기(210)에 전지(140)를 투입하여 내/외형 타발을 실시한다. 타발기(210)에 의해 내장재(100)의 평면 구조와 동일한 형태의 탑필름(130)이 타발되어 나오면 항온기(220)에 투입하여 예비적으로 가열을 실시한다. 항온기(220)는 탑필름(130)을 80℃ 내지 90℃ 정도로 가열하는데, 바람직하게는 85℃로 가열한다. 항온기(220)에서의 예비적인 가열에 의해 탑필름(130)의 추종성이 좋아져서 수지층(120)과의 결합력이 증대된다.

다음으로 도 5에 도시된 바와 같이, 타발된 탑필름(130)을 성형기(230)에 투입하여 내장재(100)와 동일한 형상으로 성형한다. 성형기(230)는 금형을 100℃ 정도로 가열한 상태에서 탑필름(130)을 눌러서 3차원적인 입체 구조로 성형하는 장치로서, 드로잉과 포밍을 동시에 실시한다.

일반적인 냉간 성형기를 사용할 경우에는 프레싱하는 속도가 너무 빨라서 탑필름(130)의 형상 유지가 어려워지고, 이로 인해서 원래 형상으로 돌아가려는 반발력이 생겨서 탑필름(130)에 탈피 현상이 발생한다. 따라서 탑필름(130)을 수지 용융온도까지 상승시켜 수지의 복원력을 제거할 필요가 있다.

본원발명에서는 성형기(230)의 금형에 가열장치를 설치하여 고온에서 탑필름(130)을 눌러줌으로써 성형 과정이 동시에 일어나도록 한다. 그리고 성형된 탑필름(130)이 모양을 그대로 유지할 수 있도록 하기 위해서 금형을 닫은 상태에서 20초 내지 30초 정도 기다린 후, 금형을 열어서 성형된 탑필름(130)을 꺼낸다.

3차원적으로 성형된 탑필름(130)은 사출성형을 위한 금형(240)에 투입되기 전에 윗면의 보호필름(132)과 밑면의 이형지(134)가 제거된다. 이형지(134)의 경우에는 성형기(230)의 기름이 건조되기 전에 벗겨내는 것이 바람직하다. 도 6에서와 같이, 보호필름(132)과 이형지(134)가 제거된 천연소재 시트(110)는 사출성형용 금형(240)에 투입되어 인서트 사출이 이루어진다.

사출성형 과정에서는 1차로 수지를 70% 정도 충진하여 성형하고, 2차로 보압을 주면서 사출한 후, 냉각시간을 길게하면서 공정이 이루어지도록 한다. 이때 금형(240)의 온도는 90℃ 내지 100℃ 정도가 되도록 유지하는데, 바람직하게는 95℃ 정도가 되도록 한다.

사출성형용 금형(240)에서 인서트 사출이 완료되면 도 7과 같은 적층 구조를 갖는 내장재(100)가 완성된다. 알루미늄 박막(112)의 밑면에는 수지층(120)이 결합되어 3차원적인 형상을 갖는 내장재(100)의 몸체를 형성하고, 수지층(120)의 윗면에 형성되는 천연소재 시트(110)에 의해 천연재료 특유의 무늬와 색깔이 표현된다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였지만, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100 : 내장재 110 : 천연소재 시트
112 : 알루미늄 박막 114 : 제1점착층
116 : 천연소재층 118 : 제2점착층
120 : 수지층 130 : 탑필름
132 : 보호필름 134 : 이형지

Claims

차량의 내부 구조물이나 장식품으로 사용되는 내장재로서,
천연소재 시트(110)와;
상기 천연소재 시트(110)의 밑면에 사출성형 방식으로 형성되는 수지층(120);을 포함하며,
상기 천연소재 시트(110)는
알루미늄 박막(112)과;
상기 알루미늄 박막(112)의 윗면에 형성되는 제1점착층(114)과;
상기 제1점착층(114)의 위에 부착되는 천연소재층(116)과;
상기 천연소재층(116)의 윗면에 형성되는 제2점착층(118);을 포함하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재.
제1항에 있어서,
상기 알루미늄 박막(112)은 아노다이징 처리된 재료로 만들어지며, 밑면에는 부식에 의해 생긴 미세한 구멍인 포라스가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재.
제1항에 있어서,
상기 천연소재층(116)은 목재종이나 한지로 만들어지는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재.
제1항에 있어서,
상기 제1점착층(114)과 상기 제2점착층(118)은 우레탄 또는 세라믹 계열의 점착제를 도포하여 형성되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재.
차량의 내장재를 제조하는 방법으로서,
천연소재 시트(110)의 윗면과 밑면에 각각 보호필름(132)과 이형지(134)를 부착하여 탑필름 전지(140)를 제작하는 제1단계와;
상기 탑필름 전지(140)를 타발기(210)에 투입하여 내/외형을 타발함으로써 상기 내장재(100)의 평면 구조와 동일한 형태의 탑필름(130)을 제작하는 제2단계와;
상기 탑필름(130)을 항온기(220)에 투입하여 80℃ 내지 90℃로 가열하는 제3단계와;
상기 탑필름(130)을 가열된 성형기(230)에 20초 내지 30초 정도 투입하여 상기 내장재(100)와 동일한 형상의 3차원 입체구조로 성형하는 제4단계와;
3차원 입체구조로 성형된 상기 탑필름(130)의 윗면과 밑면에서 보호필름(132)과 이형지(134)를 각각 제거하고, 사출성형용 금형(240)에 투입하여 인서트 사출 방식으로 수지층(120)이 상기 천연소재 시트(110)의 밑면에 결합되도록 하는 제5단계;를 포함하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재의 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 천연소재 시트(110)는
알루미늄 박막(112)과;
상기 알루미늄 박막(112)의 윗면에 형성되는 제1점착층(114)과;
상기 제1점착층(114)의 위에 부착되는 천연소재층(116)과;
상기 천연소재층(116)의 윗면에 형성되는 제2점착층(118);을 포함하며,
상기 알루미늄 박막(112)은 아노다이징 처리된 재료로 만들어지며, 밑면에는 부식에 의해 생긴 미세한 구멍인 포라스가 형성되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재의 제조방법.
제6항에 있어서,
상기 천연소재층(116)은 목재종이나 한지로 만들어지는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 박막이 부착된 차량용 천연소재 내장재의 제조방법.