CN1207457C - 用于加工的网眼织物 - Google Patents

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Abstract

一种用于加工的具有三维结构的网眼织物，该网眼织物被用作网眼产品的材料，包括：一个前网孔层；一个后网孔层；许多毛绒，用于将所述前网孔层和后网孔层彼此连接起来；其中，在用于制造网眼产品的加工步骤中要被加工处理的网眼织物的部分在厚度方向上的可压缩性能与该网眼织物的其它部分相比相对增加。该网眼织物能够简化在网眼产品的生产过程中的处理加工，较小生产成本。该网眼织物在要承受诸如切割，振动焊接等加工处理的边缘部分在其厚度方向上的可压缩性能与网眼织物的中间部分相比具有增大的可压缩性能。这种结构确保了网眼织物在生产形成网眼产品时具有改进了的可操作性能，从而简化了生产，降低了生产成本。

Description

用于加工的网眼织物
技术领域
本发明涉及一种具有三维结构的用于加工的网眼织物。
背景技术
近来在已有技术中，已经有三维纤网材料制成的网眼产品，所述三维纤网材料与诸如胺基甲酸乙酯等衬垫材料相比，具有改进的缓冲性能，尽管被形成减小的厚度，该三维纤网材料具有在其上形成的孔隙，孔隙的多少足够使其可透气性能得到提高。该网眼产品的结构中，前网孔层和后网孔层由许多设置在它们之间的毛绒把它们连接，从而形成一种构架结构(三维结构)。这种结构使得网眼产品提供一种弹性结构，这种弹性结构能够抵抗定型并呈现出满意的将身体的压力分布开的性能以及冲击吸收性能。由这种纤网材料制成的网眼产品包括，例如，用于车辆如汽车等的座椅。
如上述的三维结构的纤网材料包括前网孔层，后网孔层和针织在前网孔层和后网孔层之间的作为一个中间层的毛绒。当所述纤网材料作为一种在将所述材料制造成所需的网眼产品之前用于加工的起始材料(用于加工网眼织物)时，其具有一个连续长度和所需宽度的条带状结构。该网眼织物通常以卷装织物的形式提供。所述网眼产品的制造或加工设备将卷装织物在退绕的方向上回转，从而将网眼织物抽取。然后，被抽取出来的卷装织物被切割成所需的长度，并进行所需的如振动焊接，缝纫等加工，以便形成所需的网眼产品。
令人遗憾的是，在已有的用于加工的网眼织物中，前网孔层和后网孔层的结构以及它们的尺寸，以及它们的针织或者机织条件如在两个网孔层之间针织或机织的毛绒数目，不可避免地在网眼织物的整个区域内保持大体恒定。这使得网眼织物在其厚度方向上的可压缩性能在整个网眼织物的区域内基本保持恒定。可压缩性能根据由网眼织物制得的网眼产品最终应用的多种性能如弹性、缓冲性能等来确定。因此，当网眼产品被用于一种汽车座椅中时，三维结构的网眼织物被制造成其整个的可压缩性能适合于汽车座椅。
因此，当网眼织物被制造成具有适合于网眼产品所需性能的可压缩性能时，该要被加工的网眼织物的一部分在可压缩性能上被相对地减小而在压缩弹性模量上相对地增加，从而导致该部分的切割操作十分困难，因为弹性产生切割的阻力。所述的切割操作通常是将卷装的织物切割成预定长度的网眼织物，然后由压力机械、装备有切割刀的切割装置、采用高压水等的喷水类型的切割装置在将网眼织物层叠或叠置在一起的情况下，将网眼织物切割成所需的形状。不幸的是，在将层叠的网眼织物切割的过程中，上述的阻力会在各层之间产生定位不准。另外，可压缩性能的减小使得振动焊接操作或者缝纫操作很困难，所述的振动焊接操作是网眼织物端部加工的一种处理(端部处理)。
发明内容
本发明正是针对上述已有技术的缺点作出的。
本发明的一个目的就是提供一种用于加工的三维结构的网眼织物，这种网眼织物能够有利于在将网眼织物作为一种材料加工成网眼产品时对网眼织物进行的诸如切割、焊接或者缝纫等加工。
本发明的另外一个目的是提供一种用于加工的三维结构的网眼织物，该网眼织物能够简化网眼织物的加工，如切割、焊接或者缝纫，从而降低网眼织物制作成网眼产品的制造成本。
根据本发明，提供了一种用于加工的三维结构的网眼织物，该网眼织物用于网眼产品的材料。该网眼织物包括一个前网孔层，一个后网孔层，和许多用于连接前网孔层和后网孔层的毛绒。在网眼织物结构中，在制造网眼产品的制造步骤中网眼织物的要被加工的部分与其它部分相比，在厚度方向上具有相对增大的可压缩性能。
在本发明的一个优选实施例中，网眼织物要被加工部分与其它部分之间的可压缩性能差别设定在5％或更多。
在本发明的一个优选实施例中，网眼织物要被加工部分与其它部分之间的可压缩性能差别设定在10％到70％范围内。
在本发明的一个优选实施例中，可压缩性能通过网眼织物的网眼结构的密度来调节。
在本发明的一个优选实施例中，网眼结构的密度通过调节从下述元素选择出的任何一种来获得，所述的元素包括：前网孔层的网孔结构，前网孔层的网孔尺寸，后网孔层的网孔结构，后网孔层的网孔尺寸，毛绒的排列密度，位于前网孔层和后网孔层之间的毛绒的长度，和毛绒的细度，或者前述元素的结合。
在本发明的一个优选实施例中，所述可压缩性能的调节通过改变用于前网孔层、后网孔层和毛绒中至少之一的纤维材料来实现。
在本发明的一个优选实施例中，所述的可压缩性能通过改变用于前网孔层、后网孔层和毛绒中至少之一的纤维类型来实现。
在本发明的一个优选实施例中，要被加工处理的网眼织物的所述部分包括至少预定宽度的网眼织物的侧边缘部分，所述的宽度沿着各侧边限定出来。
在本发明的一个优选实施例中，要被加工处理的网眼织物的所述部分包括至少一个预定宽度的切割部分，该宽度沿着切割线限定出来。
附图说明
本发明的上述目的和其它目的及其优点通过参照附图阅读下文的详细说明而获得深入的理解，其中：
图1为一个局部剖视图，所示的是本发明用于加工的网眼织物的一个实施例；
图2为一个放大视图，所示的是图1中网眼织物包含的一个前网孔层；
图3为一个放大视图，所示的是图1中所示网眼织物包含的一个后网孔层；
图4为一个平面视图，所示的是形成连续状态的图1中用于加工的网眼织物；
图5为一个平面视图，所示的是从图1中网眼织物切出的一组座椅网眼；
图6为一个示意图，所示的是在彼此叠放在一起时切割多个座椅网眼的一个步骤；
图7为一个示意图，所示的是将切割的背部网眼和切割的坐垫网眼制成一个汽车座椅，该汽车座椅为一种网眼产品；
图8为一个示意图，所示的是一个振动焊接步骤；
图9为一个平面图，所示的是本发明用于加工的网眼织物的另一个实施例；
图10(a)到图(e)都是示意图，每一个都示出一种毛绒结构。
具体实施方式
下面将参照附图对本发明的用于加工的网眼织物进行说明。
首先参照附图1-3，对本发明用于加工的网眼织物的一个实施例进行说明。所示实施例的网眼织物总体由标号10表示，如图1中所示，该网眼织物通常包括一个前网孔层11，一个后网孔层12，和许多位于层11和层12中将两层彼此连接起来的毛绒13，从而形成一种立体构架结构(三维结构)。
如图2中所示，前网孔层11可以由加捻单丝获得的纱线形成一个蜂窝状(六角形)网孔结构。后网孔层12，如图3所示，可以将由加捻单丝获得的纱线进行罗纹针织而形成一种与上述蜂窝网孔结构的前网孔层11相比、具有小网孔(细小网孔结构)的结构。毛绒13可以由单丝或者纱线形成，并可以被针织地结合于前网孔层11和后网孔层12之间，从而保持两个网孔层彼此间隔一个预定的间隔，使立体针织网孔结构的网眼织物10具有预定水平处的刚性。
在这里使用的术语“纤维”含义为单丝和复丝、以及短纤纱等。
在所示的实施例中，包含蜂窝网孔的层被定义为前层，当网眼织物用于汽车坐垫时，该前层与人体接触。也可以该前层被用作后层，而包含小网孔的层被用作前层。用于网孔层的结构可以被形成除上述蜂窝状网孔形状和细小网孔形状结构之外的任何所需的网孔结构，如下文中表1中所描述。
前网孔层11、后网孔层12和毛绒13优选地由热塑性树脂制成。例如，以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等为代表的热塑性聚酯树脂；以尼龙6、尼龙66等为代表的聚酰胺树脂；以聚乙烯、聚丙烯等为代表的聚烯烃树脂；以及上述成分的结合也可以被采用。
对于前网孔层11、后网孔层12和毛绒13的纤维，可以采用任何想要的细度，可以根据从所述网眼织物所要制造的网眼产品的需要进行变化。例如，当网眼织物被制成汽车坐椅的缓冲部分时，毛绒13的纤维的细度为380d或更高，优选600d或者更高。这样的安排使得一个人坐在座椅上的载荷由形成网孔层11和12的网孔的变形以及毛绒13的降低来支撑，从而，该网眼织物可以提供一种柔性的结构而防止应力集中。
图4所示为用于加工的网眼织物10，该网眼织物被形成连续的长度并处于要被制成一种网眼产品的材料形式。如上文所述，网眼织物10实际上以卷绕成卷装的一卷织物的形式提供。在所示的实施例中，用于加工的网眼织物10适合于被加工成汽车座椅。为了这个目的，网眼织物10在其宽度方向上的中心部分被切割形成两片，使得该网眼织物两片中的一片可以用作汽车座椅背部10a的网眼织物，网眼织物10的另外一片可以用作汽车座椅的缓冲部分或者用作一个缓冲座椅10b。
在图4中，标号20到22分别都代表网眼织物10在其厚度方向上的可压缩性能相对有所提高的一部分，标号23和24分别都代表在其厚度方向上的可压缩性能相对减小的一部分。更加具体地说，该连续长度的网眼织物10以如下方式构造，即其沿着边线20a和21a以一个预定宽度而限定出的侧边缘部分20和21，以及位于边线20a和21a之间并与它们平行并具有一个预定宽度的第一切割部分22，它们的可压缩性能与位于相应地位于侧边缘部分20和21以及第一切割部分22之间的中间部分23和24相比具有相对更高的可压缩性能。在制造网眼产品时，侧边缘部分20和21以及第一切割部分22都进行各种加工，如切割，在所述网眼织物端头进行的处理(端部处理)等等。所述部分20、21和22被制成在厚度方向上具有相对提高了的可压缩性能从而有利于该部分的加工处理。
所述的可压缩性能可以根据在JASO标准M404-84中定义的“可压缩性能和压缩模量”测量过程进行测量。更加具体地说，被切成50mm×50mm尺寸的三种试样在其厚度方向上承受了30秒的3.5g/cm2(0.343kPa)的起始载荷之后测量它们的厚度，以及在其厚度方向上承受了10分钟的200g/cm2(19.6kPa)的压力之后测量它们的厚度。然后，在将其保持在无载荷状态10分钟之后，对其加上30秒的3.5g/cm2(0.343kPa)的压力，测量它们的厚度。在此之后，可压缩性能(A)和压缩弹性模量(B)按照下述公式(1)和(2)进行计算：
A(％)＝{(t0-t1)/t0}×100              (1)
B(％)＝{(t0’-t1)/(t0-t1)}×100       (2)
其中，t0为试样在承受了3.5g/cm2(0.343kPa)的压力或载荷时获得的厚度(mm)，t1为承受200g/cm2(19.6kPa)的载荷时获得的厚度，t0’为再次承受3.5g/cm2(0.343kPa)的载荷时获得的厚度。
侧边缘部分20、21、第一切割部22与中间部分23，24的可压缩性能之间的差别最好为5％或者更大。这种将侧边缘部分20、21、第一切割部22的可压缩性能与中间部分23、24相比增加5％或者更大的安排，使得可使它们充当一个切口，如在切割操纵中，使得无论是何种切割技术网眼织物都能被可靠的切割。另外，这也使得端部处理被很好的执行。更具体地说，这明显地有利于振动焊接操作，这种操作容许前网孔层11和后网孔层12之间的厚度被减小从而提供更高的刚性。这种可压缩性能的差别优选地为10％或者更高。
处于这种考虑，在侧边缘部分20、21和第一切割部分22的可压缩性能的过度增加引起刚性的过小，从而不能确保有效执行振动焊接所需的刚性。因此，可压缩性能的差别优选在10％到70％之间。
要被加工的侧边缘部分20、21和第一切割部分22与中间部分23、24之间可压缩性能差别可以通过任何合适的方式获得。
更加具体地说，其中一种方式就是改变所述各部分的网眼结构的密度(密度改变方法)，其中要被处理的侧边缘部分20、21和第一切割部分22的网眼结构与中间部分23和24相比密度减小。
通过密度改变方法进行的网眼结构密度的变化可以通过调节从下述元素选择出的任何一种来获得，所述的元素包括：前网孔层11的网孔结构，前网孔层11的网孔尺寸，后网孔层12的网孔结构，后网孔层12的网孔尺寸，毛绒13的排列密度，位于前网孔层11和后网孔层12之间的毛绒13的长度(毛绒层的厚度)，和毛绒13的细度，或者前述元素的结合。
更加具体地说，在用于加工的网眼织物10通过针织或者机织开始形成侧边缘部分20、21和第一切割部22的步骤中，例如，进行一种处理，增加前网孔层11或后网孔层12的网孔尺寸，将网眼织物的细网孔形状改为蜂窝网孔形状，或者增加毛绒13的针织或者机织的间隔从而减小每单位长度内针织或机织的毛绒数目，实现改变至少上述元素的一种。
更加具体地说，通过调节针织的毛绒13的数目，能够实现三维网眼织物10的制造，通过在针织机的微电脑中预先设定各种因素如网眼织物中针织的毛绒13数量需要减小的位置，针织的毛绒13的数量等来实现。例如，假设宽度为970mm的用于加工的网眼织物10通过针织的方法进行制造，针织的毛绒13的数量在网眼织物10的下述区域内被减小，所述区域为从一边线20a向内延伸30mm的区域，但是除去几毫米的用于热定型固定的夹持区域20b，从而提供一个侧边缘部分20。然后，所针织的毛绒13的数量增加而形成中间部分23，该部分用于构成背部网10a。在此之后，毛绒13的数量在网眼织物中心的50mm的区域内减小，从而形成第一切割部22。随后，所针织的毛绒13的数量增加形成构成缓冲网10b的中间部分24，然后所针织的毛绒13的数量在下述区域内减少，即从另外一个边线21a向内延伸30mm但除去用于热定型固定的另外一个夹持区域21b，从而形成另外一个侧边缘部分21。
在这里使用的术语“热定型”含义为当用一个固定装置或者夹持装置夹持住两个夹持边缘20b和21b而将网眼织物伸展时对针织好的网眼织物加热，从而修正了网眼织物由于针织而产生的收缩。在热定型之后，网眼织物10通常被卷绕成一个卷装织物而运输。就此而言，所示的实施例被如此的构造，即在侧边缘部分20、21和第一切割部22的网眼结构在密度上被减小，导致网眼织物具有一个可压缩性相对增加的部分。这使得所示实施例的网眼织物10由于收缩而产生的弯曲与传统的具有均匀或者相同的可压缩性能或密度的网眼织物相比减小了，从而有利于热定型操作在一个短时间内完成。
另外一种用于局部改变网眼织物10在厚度方向上的可压缩性能的方法也可以被采用，其中前网孔层11，后网孔层12和毛绒13至少之一的纤维材料进行变化。例如，毛绒13可以如下安排，即中间部分23和24由较高刚性的材料形成，如聚酯、聚丙烯等，而侧边缘部分20、21和第一切割部22由与部分23和24相比刚性减小的材料形成，如尼龙、PBT等。
另外，可压缩性也可以通过改变前网孔层11，后网孔层12和毛绒13至少之一的纤维类型而获得调节。这里使用的术语“纤维类型”含义为单丝、复丝、纺纱等等。当纤维具有相同的材料和细度(外径)，与复丝相比，单丝具有更高的刚性。例如，当毛绒13以下述方式构造，即中间部分23和24由单丝制造，侧边缘部分20、21和第一切割部22由相同材料和细度的复丝制造，则部分20-22与部分23和24相比，可压缩性能相对较高。
另外，网眼织物10的可压缩性能的变化可以通过上述方法的两个或者更多个的结合使用获得。例如，侧边缘部分20、21和第一切割部22可以由复丝制造，其中所述复丝的细度与构成中间部分23和24的毛绒13的单丝相比可以减小。另外，在这种情形，所述复丝可以由刚性较小的材料制得，或者可以使用减小网眼结构密度的方法。另外，这些方法的结合可以采用。
下述表1示出了网眼织物10的特性，每种特性都使中间部分23和24呈现出适宜于用作汽车座椅的背部或者缓冲部的性能或特征，而使边缘部分20、21和第一切割部22呈现出容易加工的特性。在表1中示出的每个网眼织物10中，可压缩性通过调节设置在每单位长度上的毛绒13的数量来调节。
表1
号数 1 2  3  4  5  6
材料 前 尼龙 聚酯  ←  ←  ←  ←
后 尼龙 聚酯  ←  ←  ←  ←
毛绒 尼龙 聚酯  ←  PBT  聚酯  ←
重量(g/m2) 888 968  1132  1168  1160  1152
部分23，24的密度 纵向(纤维/英寸) 7 8  9  9  10  8
横向(纤维/英寸) 13 15  14  13  13  14
部分20-22的密度 纵向(纤维/英寸) 6 6  7  8  8  6
横向(纤维/英寸) 13 15  14  13  13  14
纤维的细度 前网孔层 220d/1f 1300d/96f  1300d/96f  1300d/96f  1300d/96f  1300d/96f
后网孔层 220d/1f 500d/70f  500d/70f  1300d/96f  500d/70f  1300d/96f
毛绒 880d/1f 600d/1f  600d/1f  800d/1f  800d/1f  800d/1f
拉伸强度(kg/5cm) 纵向 38.0 147.5  173.4  117.2  205.9  162.8
横向 24.8 75.5  180.4  117.2  49.1  79.5
伸长率(％) 纵向 111.1 67.1  72.7  63.2  61.8  65.8
横向 189.3 111.2  109.9  82.5  133.8  117.2
撕破强度(kg) 纵向 33.8 78.3  78.3  117.3  119.4  106.8
横向 26.2 76.2  76.2  73.2  48.9  73.3
重复载荷扭变率 纵向 - 2.3  2.3  2.1  0.2  0.7
横向 - 2.5  2.5  1.4  23.2  9.2
部分23，24 厚度(mm) 12.5 13.1  13  12.1  11.7  12.7
可压缩性(％) 65.7 64.2  54.7  38.9  62.1  12.7
弹性模量(％) 95.2 93.9  95.0  95.1  94.1  88.8
部分20-22 厚度(mm) 12.5 12.8  13.0  12.0  11.5  12.5
可压缩性(％) 85.2 80.9  80.7  79.3  78.6  80.3
弹性模量(％) 45.0 39  42.9  46.9  48.9  44.1
网孔层的结构 前网孔层 网孔 蜂窝状  网孔  蜂窝状  蜂窝状  蜂窝状
后网孔层 网孔 细网孔  细网孔  网孔  细网孔  网孔
毛绒结构 平行 交叉  交叉  交叉  交叉  交叉
在表1中，“d”为“旦尼尔”的缩写。“1d”代表1g的纤维伸展为9000m时的细度。例如，“220d”意味着1g的纤维伸展为9000/220＝40.9m时纱线的细度。“f”意味着单丝的数目。例如，“70f”表示一根纱线有70个单丝。拉伸强度的单位“kg/5cm”表示宽度为5cm的网眼织物的强度。在毛绒结构中，术语“平行”意味着连接前网孔层11和后网孔层12的毛绒13从侧面看时彼此没有交叉。“交叉”意味着从侧面看时毛绒彼此交叉。
毛绒13的安排(毛绒结构)可以是图10(a)-10(b)中所示的任何形式，其中所示的是将前网孔层11和后网孔层12彼此连接的毛绒13从侧面看的情形。图10(a)和10(b)每个所示的都是直的结构形式，每个毛绒13都位于构成前网孔层11的纱线和与前网孔层相对的构成后网孔层12的纱线之间，其中图10(a)所示为直接以8字形针织的毛绒13，图10(b)所示为以简单的方式直接针织的毛绒13。图10(c)到10(e)每个图都示出如下结构的毛绒13，即该毛绒13延伸在前网孔层11的每个纱线与后网孔层12上的邻接于与所述前网孔层11的纱线相对的纱线之间同时与相邻的毛绒13相交。更加具体地说，在图10(c)中，每个毛绒13的结构形成一个8字形。在图10(d)中，毛绒13以一种简单交叉的方式针织。在图10(e)中，毛绒13以双交叉的形式排列。
在下文中，将说明将上述结构的所示实施例网眼织物制造成汽车座椅的步骤。
首先，如图4中所示，网眼织物10从卷装织物中抽取出来并被在宽度方向上切割成易于操作的长度。然后，如图5中所示，每组座椅网10c被从切割的网眼织物10上切割下来，所述的每组座椅网中背部网10a和缓冲网10b彼此为一个整体。
然后，如图6中所示，每组被切割的座椅网10c彼此层叠在任何适当的切割机的加工基座上并排列整齐，所述适当的切割机例如喷水类型的切割机。然后，切割机被驱动沿着预定的切割线22a和22b由高压水切割所述座椅网。在所述实施例中，第一切割部分22与中间部分23和24相比可压缩性能有所增加，从而被可靠地压缩。同时，网眼织物10被构造成三维结构。这种结构实质上去除了由于弹力而产生的一些问题，该弹力会使得网眼织物的切割性能变坏。更加具体地说，传统的网眼织物的结构中，中间部分23和24与第一切割部分22具有相同的可压缩性能，该可压缩性能的大小被设定为足够呈现出其充当缓冲部分和背部的满意的特性。因此，传统的网眼织物的可压缩性能设定在一个相对较小的水平，压缩模量设定在一个相对较高的水平。因此，多个层叠的传统的网眼织物或者彼此叠放在一起的传统的网眼织物的切割中弹力成为了阻力，导致切割线的弯曲。另外，通过喷水类型的切割机切割层叠在一起的传统的网眼织物不能切割上面的网眼织物。相反，在所示的实施例中，第一切割部分22在可压缩性能上有所增加，从而呈现出类似于预先在网眼织物上形成一个切口而获得的功能，从而许多层叠在一起的网眼织物可以被精确地在预定的位置被切割而不会产生网眼织物之间的位置不正。
从上述表1中可以看到，可压缩性能和压缩模量并不一定成反比。因此，可压缩性能和压缩模量可以同时增加。或者，可以同时减小。在任何一种情形，在可压缩性能上的相对增加都有利于切割操作和/或振动焊接操作，即使当压缩模量没有降低到一定程度。
因此，为了形成汽车座椅的背部和缓冲部分，背部和缓冲网10a和10b在第一切割部分22处被彼此分开。然后，许多背部网10a和10b被相应地叠置在一起，并沿着位于侧边缘部分20和21虚线所示的切割线20c和21c被切割(图4到6)。在此种情形，侧边缘部分20和21具有如上述方式设定的可压缩性能，从而切割操作可以被可靠和精确地进行，就如沿着第一切割部分22的切割一样。
已经被切割开的背部网10a和缓冲网10b然后都进行精细切割操作，从而形成所需的形状，如图7中第一步中所示。
然后，背部网10a被传递到第二步，其中用于将背部网与座椅框架连接起来的垫片(washer)61通过缝纫被装在背部网10a的两边。然后，用于装饰的饰边63通过缝纫被连接到背部网10a的端部。缓冲部10b具有一个不必要的端部，该不必要的端部在第二步中被切掉，然后在第三步中，将用于装饰的饰边64连接到缓冲部10b的端部上。
当用于装饰的饰边63和64被设置在侧边缘部分20和21具有较高可压缩性能的部位上时，所示的实施例在缝纫操作时就有利于缝纫操作同时防止缝纫针的折断，因为网眼结构的密度被减小了。
除了背部网10a和缓冲部10b之外，一个基部网30也通过大体上与第一步骤中网10a和10b相同的方式切割网眼织物10而制得。所述基部网同样被处理成与其余部分相比，在其厚度方向上具有较高的可压缩性能。在第二步骤中，呈现出较高可压缩性能的基部网30的侧边缘部分被在部分31和32向内折叠，随后进行振动焊接。然后在第三步骤中，通过振动焊接。一根加强带65被连接到基部网30的适当部分。
已经被如此加工过的背部网10a、缓冲网10b和基部网30在一个共同的第四步骤中被组装在一起。如图8中所示，所述组装是通过将侧边缘部分20、21或者背部网10a的第一切割部分22或者缓冲网10b固定到基部网30的一个部分30a上、通过振动焊接将它们焊接成一个整体，所述的部分30a具有增加了的可压缩性能。此时，由合成树脂制成的一个板40被设置在用于振动焊接的固定物50之间并同时承受振动焊接。
振动焊接具有很大的粘结强度。因此已经进行了振动焊接的于前网孔层11、后网孔层12和毛绒13的各部分被连接在一起，从而构成侧边缘部分20、21和第一切割部分22的前网孔层11和后网孔层12的部分被固定在一起并且被在保持在彼此邻接的状态下变硬。这使得经受了振动焊接操作或者最终处理的网眼织物的各部分通过螺纹或者绑缚保持在座椅框架上。就此而言，在所示例中，与中间部分23和24相比，要进行振动焊接的边缘部分20、21和第一切割部分22在厚度方向上可压缩性能增加，从而基部网30的振动焊接可以在切割之后被直接进行。
相反，在传统的网眼织物中，要进行振动焊接的各部分的可压缩性能与其它部分相同。已有技术中的这种结构导致在切割操作之后直接在基部网30上应用振动焊接会不利于它们之间的粘结。为了消除这种缺点，已有技术中在网眼产品被组装时，需要对背部网10a和缓冲网10b的要进行振动焊接的各部分预先进行独立的振动焊接处理或者加工，从而导致各部分的半挤压状态，例如，在切割操作之后，位于图7中第一步和第二部之间。在已有技术中在网眼产品的组装过程中，也需要对基部网30的要承受振动焊接的部分预先的加工进行独立的振动焊接，从而导致各部分的半挤压状态，例如，在第三步的将加强带65连接到其上之后进行。然而，所示的实施例消除了上述预先处理加工的必要性，从而明显地简化了网眼产品的制造，减小了生产成本。另外，所示的实施例将纤维机械性能的减小最小化，因为振动焊接通常会减小纤维的机械性能。
另外，在所示的实施例中，要承受振动焊接的网眼织物的各部分在可压缩性能方面相对提高，从而确保获得满意的振动焊接，实现了有效地防止了由于振动焊接的失败而导致毛绒13从网眼产品的端部表面局部凸起
在所示的实施例中，由振动焊接而进行的端部处理并不局限于如图7中的第四步。因此，为了提高端部或边缘部分20、21或者第一切割部分22的刚性从而确保通过螺纹或者绑缚等将网眼产品固定到座椅框架上，缓冲网10b等、背部网10a的端部的预定位置可以独立的进行振动焊接。例如，前网孔层11，后网孔层12和毛绒13相应的端部可以被焊接在一起，从而前网孔层和后网孔层可以在保持彼此的邻接时被彼此固定，从而提供预定水平的硬度。另外，上述合成树脂制造的板(图8)可以被额外地通过振动焊接固定上去。所示的实施例也有利于这样的最后处理，因为要被加工的各部分的可压缩性被增加了。
参照图9，对根据本发明的用于加工的网眼织物的另外一个实施例进行说明。该实施例的网眼织物在图9中总的以标号10标示，该网眼织物包括第二切割部分25，沿着该第二切割部分，具有成为一个整体的背部网10a和缓冲网10b的各组相应的座椅网10c(图5)从网眼织物上被切割。每个第二切割部分25都形成一个预定的宽度，并且与网眼织物的中间部分23和24相比在厚度方向上具有相对较大的可压缩性能。
所示实施例的这种结构有利于网眼织物10沿着预定切割线在第二切割部分25上的切割操作，就像沿着第一切割部分22的切割操作一样。另外，用于在每个第二切割部分25上最终端部处理的振动焊接的可操作性可以被加强，正如在第一切割部分22上的振动焊接一样。
根据本发明的用于加工的网眼织物10中，仅仅需要要承受加工如切割加工、振动焊接加工等等的部分与其它部分相比具有增加了的可压缩性能。因此，网眼织物的要被加工的这些部分并不局限于上文中所述的这些部位。要被加工的网眼织物的这些部分根据最终网眼产品的需要变化，因此，可压缩性能增加的这些部分也根据要被加工的部分进行确定。
另外，上述说明是结合着用于汽车座椅的加工来进行的。但是，应当理解本发明的网眼织物可以有效地应用到其它形式的座椅如用于轮椅的座椅，用于课桌的座椅，用于办公桌的座椅等等。
从上文的说明可以得知，根据本发明的用于加工的网眼织物被如此的构造，要被进行诸如切割、振动焊接等加工的各部分与剩余部分相比具有增加了的可压缩性能。这种结构确保了网眼织物在将其制造成网眼产品时具有提高了的可操作性能，尽管所述的网眼产品具有三维结构，从而简化了生产工序，降低了制造成本。
尽管本发明的优选实施例具体参照附图进行了说明，但是明显的改变或者变化可以在本发明的教导下进行。因此，应当理解在所附权利要求书的范围内，本发明可以被实施，而不仅仅局限于上文的具体描述。

Claims (8)

1、一种用于加工的具有三维结构的网眼织物，该网眼织物被用作网眼产品的材料，包括：
一个前网孔层；
一个后网孔层；
许多毛绒，用于将所述前网孔层和后网孔层彼此连接起来；
其中，在用于制造网眼产品的加工步骤中要被加工处理的网眼织物的部分在厚度方向上的可压缩性能与该网眼织物的其它部分相比相对增加；并且
其特征在于，要被加工处理的网眼织物的所述部分包括至少一个预定宽度的切割部分，该宽度沿着各切割线限定出来。
2、如权利要求1所述的网眼织物，其特征在于，所述网眼织物的要被加工的所述部分与所述剩余部分的可压缩性能差别被设定为5％或者更大。
3、如权利要求2所述的网眼织物，其特征在于，所述网眼织物的要被加工的所述部分与所述剩余部分的可压缩性能差别被设定在10％到70％之间。
4、如权利要求1到3任何之一所述的网眼织物，其特征在于，所述的可压缩性能通过网眼织物的网眼结构的密度来调节。
5、如权利要求4所述的网眼织物，其特征在于，所述的网眼结构的所述密度通过调节从下述元素组中选择出的任何一种来获得，所述元素包括：前网孔层的网孔结构，前网孔层的网孔尺寸，后网孔层的网孔结构，后网孔层的网孔尺寸，毛绒的排列密度，位于前网孔层和后网孔层之间的毛绒的长度，和毛绒的细度，或者前述元素的结合。
6、如权利要求1所述的网眼织物，其特征在于，所述可压缩性能的调节通过改变用于前网孔层、后网孔层和毛绒中至少之一的纤维材料来实现。
7、如权利要求1所述的网眼织物，其特征在于，所述的可压缩性能通过改变用于前网孔层、后网孔层和毛绒中至少之一的纤维类型来实现。
8、如权利要求1所述的网眼织物，其特征在于，要被加工处理的网眼织物的所述部分包括至少预定宽度的网眼织物的侧边缘部分，所述的宽度沿着网眼织物的边线限定出来。
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