CN1204940C - 制造高尔夫球杆头部用表面构件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种对用于高尔夫球杆(40)的表面构件(60)进行化学蚀刻的方法，用以从其上均匀地去除掉0.002至0.015英寸的材料。经锻制而成的表面构件(60)被置于一酸性浴液中，用以从该表面构件(60)的所有表面上均匀地将材料去除。在蚀刻工艺之前所引入的锻造工艺涉及对一金属杆进行多次加热和冲压，以获得最终的表面构件形状(60)。对该金属杆的加热以低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟来完成。该最终的表面构件形状(60)最好带有一击打板(72)，该击打板(72)带有若干个厚度不同的区域。所述金属杆最好由一种经锻制的钛材料制成。

Description

制造高尔夫球杆头部用表面构件的方法
技术领域
本发明涉及一种高尔夫球杆头部用击打板的加工方法，更确切地说，本发明涉及一种对用于高尔夫球杆头部由金属锻制成的击打板进行化学蚀刻的方法，用以均匀地获得合适的厚度。
背景技术
当利用高尔夫球杆头部击打高尔夫球时，所产生的巨大冲击力将会加载到高尔夫球杆头部及高尔夫球上。该巨大冲击所产生的大部分能量会从高尔夫球杆头部传递到高尔夫球上，但是，由于碰撞将会造成一部分能量损失。高尔夫球通常由包绕在一橡胶状芯部上的聚合物包覆材料(比如含离子键的聚合物)制成。这些软性聚合物材料的阻尼(损耗)性能比金属球杆表面阻尼性能大10至100倍，其中所述阻尼(损耗)性能与应力及应变速率有关。从而，在撞击过程中绝大部分的能量会因为高尔夫球的高应力及大变形而损失掉(高尔夫球的变形量是0.001至0.20英寸)，相反，在金属球杆的表面上则仅会发生微小的变形(其变形量是0.025至0.050英寸)。如果能够从高尔夫球杆头部向高尔夫球更有效地传递能量，那么将会使得该高尔夫球的射程更远。
通常可被接受的解决方案是增强所述球杆头部表面的刚度，用以减少金属或者球杆头部的变形量。但是，这又将导致在高尔夫球上产生更大的变形量，从而使得所述的能量传递问题更为严重。
一些人已经认识到了该问题并且已经提出了一些可能的解决方案。其中一个例子是Lu的第5,499,814号美国专利，其名称为“一种带有挠曲嵌入式面板的中空球杆头部”(a Hollow Club Head With Deflecting Insert Face Plate)，其中公开了一种由塑料或铝合金所制成的补强元件，该补强元件能够使得厚度为0.01至0.30英寸的面板发生较小的挠曲，其中该面板由有不锈钢、钛、KEVLAR或者类似材料制成。另一个是Campau的第3,989,248号美国专利，其名称为“一种具有嵌入式弹性挠曲能力的高尔夫球杆”(a Golf Club Having Insert Capable OfElastic Flexing)，其中公开了一种由带有金属插件的木材所制成的木质球杆。
尽管不希望所述面板发生挠曲，但是Viste的第5,282,624号美国专利仍公开了一种具有这样一面板的高尔夫球杆，其中所述面板由经锻制的不锈钢材料制成并且具有3毫米的厚度。Anderson的第5,344,140号美国专利，其名称为“一种高尔夫球杆头部及其成形方法”(a Golf Club Head And Method Of FormingSame)，其中也公开了利用锻制材料来制成所述面板。由Anderson所提出的面板可以由包括有钢、铜和钛的若干种锻制材料制成。该锻制面板具有处于0.090至0.130英寸之间均匀厚度。
另外一个涉及在球杆头部利用锻制材料的发明是Su等人的第5,776,011号美国专利，其名称为“一种高尔夫球杆头部”(a Golf Club Head)。在这份专利中Su公开了一种由三块材料制成的高尔夫球杆，且每块材料均由锻制材料制成。Su的主要目的是为了制造这样一种球杆头部，该球杆头部不仅具有较高的发射角精度，而且还减少了结构上的薄弱环节。
对金属球杆表面进行锻制的典型工艺涉及在超过1000℃的温度下对金属杆进行加热，持续时间大于二十分钟，接着对其冲压并重复该工艺。随后，对经锻制的表面进行碾压和研磨，以获得合适的表面厚度。因而，所有现有高尔夫球杆锻制面板均需经受二次锻造碾压或者研磨步骤以获得合适的厚度，及合适的凸起部及卷边。但是，对锻制面板进行碾压和研磨均无法实现厚度的均匀减小。
发明内容
本发明提供了一种对用于高尔夫球杆头部的锻制表面构件(face member)进行化学蚀刻的方法，用以以一种均匀方式获得一相对较薄的击打板。该较薄厚度的击打板能够在撞击过程中与高尔夫球具有较好的屈从性。一个具有较好屈从性的击打板可以提供较少的能量损失和较高的回弹系数。
本发明的目的在于提供一种对用于高尔夫球杆头部的成品锻制击打板进行化学蚀刻的方法。该方法包括：首先，将带有一击打板的表面构件锻制成一具有预定厚度的最终形状(final configuration)。接着，将带有击打板的该锻制表面构件置入一酸性浴液中进行化学蚀刻，从带有击打板的该锻制表面构件上均匀地去除0.002英寸至0.015英寸的厚度。最好，从该带有击打板的锻制表面构件各个表面上均匀地去除0.003英寸的厚度。
所述锻制工艺可以包括：首先，将一金属杆加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟，随后将经过加热的金属杆冲压成一L形金属杆。接着，再次将该L形金属杆加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟，并且随后将其冲压成一中间过渡形状的表面构件(an intermediate shape facemember)。接下来，利用一种上光剂来对该中间过渡形状的表面构件进行涂敷。再下一步，将该经过涂覆的中间过渡形状表面构件加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟，随后将其冲压成一最终的表面构件形状(a final facemember configuration)。
该方法还可以包括在更低的温度和较低的压力下进行额外的加热和冲压，来在所述最终表面构件形状中的击打板上最终形成凸起部和卷边。优选的金属材料是钛，最好是两相钛(alpha-beta-titanium)。通过多次加热和冲压可以形成一具有更高耐用性的薄表面。
附图说明
图1是根据现有方法所制成的一高尔夫球杆的前视图；
图1A是高尔夫球杆头部一可选择实施例的前视图；
图2是图1中所示高尔夫球杆头部的俯视平面图；
图2A是高尔夫球杆头部一可选择实施例的俯视平面图；
图3是依据本发明中的方法所制成的一高尔夫球杆头部中表面构件的局部俯视图，其中该表面构件上带有用双点划线示出的隆起部；
图4是一高尔夫球杆头部的侧视图；
图4A是高尔夫球杆头部一可选择实施例的侧视图；
图5是所制成一高尔夫球杆头部的仰视图；
图6是依据本发明中的方法所制成的高尔夫球杆头部的前视图，其图示出了击打板厚度的变化状况；
图7是击打板的局部俯视图，其图示出了所述表面构件的厚度变化状况；
图8是本发明中化学蚀刻方法的流程图；
图8A是本发明中锻造工艺的流程图；
图9是一高尔夫球杆头部中各组件的分解视图；
图10是图9中所示表面构件的局部视图；
图11是隆起部、连接基板(conneaed sole)及表面构件的分解视图；
图12是即将与一高尔夫球发生撞击时的高尔夫球杆侧视图；
图13是与一高尔夫球发生撞击过程中的高尔夫球杆侧视图；
图14是与一高尔夫球发生撞击后的高尔夫球杆侧视图。
具体实施方式
本发明涉及一种对一用于高尔夫球杆头部的锻制表面构件进行均匀地化学蚀刻的方法。该表面构件具有一相对较薄的击打板，从而使得在与一高尔夫球撞击的过程中该击打板具有较好的屈从性。该可屈从的击打板提供了一个较高的回弹系数，从而在利用本发明中的高尔夫球杆对一高尔夫球进行击打时该高尔夫球可以有更远的飞行距离。其中，回弹系数(在此也可以简称为“COR”)由下述公式来进行确定：
e＝(v2-v1)/(U1-U2)
其中，U1是在发生撞击之前球杆头部的速度；U2是在发生撞击之前高尔夫球的速度，其等于零；v1是高尔夫球刚刚与高尔夫球杆头部上的表面构件分离时高尔夫球杆的速度；v2是高尔夫球刚刚与高尔夫球杆头部上的表面构件分离时高尔夫球的速度；而e是所述高尔夫球与球杆表面构件之间的回弹系数。
在没有施加额外能量时，系统中e值被限制在0到1.0之间。对于诸如软质粘土或者腻子这样的材料来说，回弹系数e接近为0，但对于具有极好弹性的材料来说，即在不会因为变形而造成能量损失的情况下，e的值将为1。本发明所提供的球杆头部带有一回弹系数接近为0.93的击打板或表面构件，该回弹系数是在常规测试条件下而测量得出的。
正如在图1至5中所示那样，高尔夫球杆总体上由40来表示。这样的一种高尔夫球杆已经在另一件美国专利申请第09/431,982号中进行了非常详细的描述，其中该专利申请的申请日是1999年11月1日，其名称为“带有一由锻制材料制成的表面构件的高尔夫球杆头部”(A Golf Club Head With A Face ComposedOf A Forged Material)，在此通过参考而将其中所公开的内容结合入本发明。所述高尔夫球杆40包括有一个带有一本体44和一未示出的中空内部(hollowinterior)的高尔夫球杆头部42。与该球杆头部42相配合的是一根长柄48，该长柄48在平头端52处带有一未示出的手柄50，而在尖端56处插入一套管(hosel)54中。一O型密封圈58在该套管54上的孔59处环绕在所述长柄48周围。
球杆头部42中的本体44通常由四部分组成：套管(hosel)54、表面构件60、隆起部62和基板64。该球杆头部42也可以被分成一最靠近长柄48的后跟部(heelsection)66、一与该后跟部66相对的前趾部(toe section)68及一与所述表面构件60相对的尾部70。
表面构件60通常由一整体式经锻制金属制成，并且最好由一种经锻制的钛材料制成。该表面构件60通常包括有一击打板(以下也可以被称作面板)72和一从该击打板72的周边向内侧向延伸的表面延展部74。该击打板72上具有多条刻痕线75。表面延展部74通常包括有一个上侧向延展部76、一个下侧向延展部78、一个后跟壁(heel wall)80和一个前趾壁(toe wall)82。
上侧向延展部76朝向中空内部46向内延伸一预定距离来与隆起部62相连接。在一优选实施例中，该预定距离的范围是从0.2至1.0英寸，该距离是通过对面板72的周边73至上侧向延展部76的边缘进行测量而得到的。与现有技术不同，即与所述隆起部垂直地连接在面板上的技术方案不同，本发明中的表面构件60沿一大致水平的平面与隆起部62相连接。这种连接方式提高了击打板72的柔韧性，从而使得回弹系数更大。隆起部62和上侧向延展部76通过焊接或者类似方法沿啮合线81相互固接在一起。如图2A所示，在一种可选择实施例中，所述上侧向延展部76在一更远的内部位置处与隆起部62相连接，从而使得焊接部比附图2中所示的实施例更远离击打板72的应力集中部。
本发明的独特性由所述上侧向延展部76上的一套管部分(hosel section)84予以进一步证实，其中该套管部分84包绕在通向内部套管54的孔59的周围。套管部分84的宽度w1大于所述上侧向延展部76的整个宽度w2。并且该套管部分84逐步过渡到后跟壁80处。该后跟壁80大体上与击打板72相垂直，并且在与基板64中的板条90(ribbon)及底部91相连接之前覆盖在内部套管54上。通过焊接或者类似方法来将后跟壁91固接在所述基板64中的板条90及底部91上。
在表面构件60的另一端部是所述的前趾壁82，该前趾壁82从击打板72开始以凸面形式沿弧线进行延伸。该前趾壁82也通过焊接或类似方法固接在基部64中的板条90及底部91上。
下侧向延展部78也朝向中空内部46向内延伸一预定距离来与基板64相连接。在一优选实施例中，该预定距离的范围是从0.2至1.0英寸，该距离是通过对击打板72的周边73至该下侧向延展部78的端部进行测量而得到的。与现有技术不同，即与所述基板垂直地啮合在面板上的技术方案不同，本发明中的表面构件60沿一大致水平的平面与基板64相连接。这种连接方式使得焊接热作用区域远离隆起部/面板的临界强度辐射区域(a strength criticak crown/face plate radiusregon)。同时这种连接方式也提高了击打板72的柔韧性，从而使得回弹系数更大。基板64与下侧向延展部78通过焊接或者类似方法沿啮合线81相互固接在一起。本发明的独特性由所述下侧向延展部78上的一钻孔部分(bore section)86予以进一步证实，其中该钻孔部分86包绕在基板64上通向内部套管54的钻孔114周围。钻孔部分86的宽度w3大于所述下侧向延展部78的整个宽度w4。并且该钻孔部分86逐步过渡到后跟壁80处。
隆起部62通常朝向基部64方向凸出，并在与表面构件60连接处外侧与基板64中的板条90相连接。该隆起部62可以是V字形图案88，或者可以是一些在此处所刻出的其他标记形式，但这些标记形式必须有助于使得球杆头部42与高尔夫球相对准。该隆起部62的厚度范围优选为0.025至0.060英寸，并且更优选的范围为0.035至0.043英寸，最好其厚度为0.039英寸。该隆起部62最好由诸如钛薄板这样的热成形或者“铸造”材料制成。但是，本技术领域中的那样熟练技术人员应该认识到，在不脱离本发明的范围与精神的条件下，可以利用其他的材料或者成形工艺来形成隆起部62。
基板64通常由底部91和大体上与该底部91相垂直的板条90组成。该底部91通常朝向所述隆起部62凸出。该底部具有一中间脊部92(medial ridge)，该中间脊部92带有一朝向所述前趾部68延伸的第一侧向延展部94和一朝向所述后跟部66延伸的第二侧向延展部96。该中间脊部92和第一侧向延展部94形成了第一凹陷部98，该中间脊部92与第二侧向延展部96形成了第二凹陷部100。基板64的厚度范围优选为0.025至0.060英寸，更优选的范围是0.047至0.055英寸，最好其厚度为0.051英寸。该基板64最好由诸如钛薄板材料的热成形或者“铸造”金属材料制成。但是，本技术领域中的那样熟练技术人员应该认识到，在不脱离本发明的范围与精神的条件下，可以利用其他的材料或者成形工艺来形成该基板64。
附图6和7图示出了所述击打板72的厚度变化状况。该面板或者击打板72被分成若干个椭圆形区域，各个椭圆形区域具有不同的厚度。中部椭圆形区域102最好具有最大的基准厚度，该厚度的范围为0.110英寸至0.090英寸，优选为0.103英寸至0.093英寸，最好为0.095英寸。第一同心区域104最好具有次之的第一厚度，该厚度的范围为0.097英寸至0.082英寸，优选为0.090英寸至0.082英寸，并且最好为0.086英寸。第二同心区域106最好具有再次之的第二厚度，该厚度的范围为0.094英寸至0.070英寸，优选为0.078英寸至0.070英寸，并且最好为0.074英寸。第三同心区域108最好具有又次之的第三厚度，该厚度的范围为0.090英寸至0.070英寸。边缘区域110最好具有更次之的第四厚度，该厚度的范围为0.069英寸至0.061英寸。该边缘区域包括有前趾边缘区域110a(toe periphery region)和后跟边缘区域110b(heel periphery region)。击打板72厚度的这种变化方式能够使得最大的厚度被分布在该击打板72的中部111处，从而增强了该击打板72的柔韧性，相应地也增大了回弹系数。
此外，本发明中的击打板72与现有技术中的面板相比具有更小的纵横比(aspect ratio)。在此所使用的该纵横比被定义为如附图1A中所示的面板宽度“w”与该面板的高度“h”之间的比值。在某一实施例中，所述宽度为78毫米，所述高度为48毫米，则其纵横比即为1.635。在常规的高尔夫球杆头部中，该纵横比通常大于1。例如，原装的GREAT BIG BERTHA击打器的纵横比为1.9。本发明中的面板的纵横比不大于1.7。本发明中的纵横比范围最好为1.0至1.7。一实施例中的纵横比为1.3。本发明中的面板比现有技术中的面板更接近于圆形。本发明中击打板72的表面面积范围为4.00平方英寸至7.50平方英寸，优选为4.95平方英寸至5.1平方英寸，最好为4.99平方英寸至5.06平方英寸。
本发明中的球杆头部42在保持其重量大体上等于现有技术中球杆头部重量的同时，其体积大于现有技术中球杆头部的体积。本发明中球杆头部42的体积范围为175立方厘米至400立方厘米，优选为300立方厘米至310平方厘米。本发明中球杆头部42的重量范围为165克至300克，优选为175至225克，最好为188克至195克。所述球杆头部从击打板72至隆起部62后部处的深度范围为3.606英寸至3.741英寸。当处于击打状态时所测定的所述球杆头部42的高度“H”，其范围最好为2.22英寸至2.27英寸，最好为2.24英寸。所述球杆头部从前趾部68至后跟部66之间的宽度范围最好为4.5英寸至4.6英寸。
图8是本发明中所述方法的流程框图，其总体上由190来表示。在程序块192中，一金属杆被锻制成一最终的表面构件形状。该最终的表面构件形状最好带有一击打板，该击打板具有如前所述的不同面板厚度。该最终的表面构件形状其厚度范围为0.050英寸至0.250英寸。最好，该击打板72的厚度略大于参照附图6中所描述的厚度。在程序块194中，该最终的表面构件形状被浸入到一酸性浴液中进行化学蚀刻，以从该最终表面构件的各个表面上均匀地去除0.002英寸至0.015英寸的厚度。最好，从该最终表面构件的每个表面上均匀地去除0.003英寸的厚度。因而，由于在即将成为击打板72的内表面上经化学蚀刻去除了0.003英寸的厚度，而在外表面上也经化学蚀刻去除了0.003英寸的厚度，所以总共从所述最终的表面构件形状上去除了0.006英寸的厚度。所述酸性浴液最好是氢氟酸、硝酸、盐酸或者它们的混合物。为了去除掉所需的材料厚度，将所述最终表面构件形状在所述酸性浴液中放置一预定的时间，该预定时间根据所述酸液的强弱来决定。
在步骤196中，首先进行热定形操作，以确保在所述最终表面构件形状中的击打板72上形成一合适的凸起及卷边。在步骤196中，在一温度低于600℃的加热炉中对该最终的表面构件形状进行加热，持续时间少于二十分钟。最好，在一温度为250℃至520℃的加热炉中对该最终的表面构件形状进行加热，持续时间为15至20分钟，并且所述温度最好为300℃。在步骤198中，经过加热的最终表面构件形状60立即被置于一低压冲床中，以确保在所述击打板72上成形合适的凸起及卷边。在步骤198之后，已经完成了对该表面构件60的锻造操作，并且备用于与所述高尔夫球杆头部42的其他组件进行装配组合。
图8A更详细地对锻造工艺192进行了说明。该锻造工艺192利用一金属杆从程序块202处开始，该金属杆用于被锻制成表面构件60。该金属杆最好具有1.8厘米的直径和10厘米的长度。该金属杆最好由钛制成，并且更优选为由钛合金制成。在步骤204中，在一温度低于1000℃的加热炉中对该金属杆进行加热，持续时间少于二十分钟。最好，在一温度在900℃与970℃之间的旋转式加热炉内对该金属杆进行加热，更优选的温度为920℃，并且持续时间在10至17分钟之间，最好为15分钟。在步骤206中，经过加热的金属杆在从所述加热炉中取出后立即被冲压成一L型杆。该L形杆上的一小部分被冲压成大体上与该金属杆的大部分相垂直。该冲压工艺在常压下利用一常规冲床来进行。
在步骤208中，在一温度低于1000℃的加热炉中对所述L形金属杆进行再次加热，持续时间不超过20分钟。优选地，在一温度在900℃至970℃之间的旋转式加热炉中对该L形金属杆进行加热，最好是920℃，并且持续时间为10至17分钟，最好为15分钟。在步骤210中，经过加热的金属杆在从所述加热炉中取出后被立即冲压成一中间过渡形状的表面构件。
在步骤212中，该中间过渡形状的表面构件被置于一滚筒中进行抛光，以改善该中间过渡形状表面构件的表面质量。在步骤214中，经过抛光的该中间过渡形状表面构件被置于一酸性浴液中进行轻度化学蚀刻，以去除表面上的灰尘及其他微粒。该酸性浴液最好由硝酸，盐酸或者二者的混合物组成。在步骤216中，经过蚀刻的该中间过渡表面构件被利用一种常规的上光剂(glazingcompound)进行涂敷，以在最终的全压冲压(full pressure pressing)过程中提供润滑作用，从而形成最终形状。
在步骤218中，在一温度低于1000℃的加热炉中对经过涂敷的中间过渡形状表面构件进行加热，持续时间少于20分钟。优选地，在一温度在900℃至970℃之间的旋转式加热炉中对该经过涂敷的中间过渡形状表面构件进行加热，最好是920℃，并且持续时间为10至17分钟，最好为15分钟。在步骤220中，经过加热的中间过渡形状表面构件在从所述加热炉中取出后被利用冲压成最终的表面构件形状。该最终的表面构件形状最好具有附图6和7中所示的不同表面厚度。另外，该最终的表面构件形状具有所述表面延展部，该表面延展部包括有上侧向延展部76，下侧向延展部78，后跟壁80及前趾壁82。
附图9至11图示出了所述高尔夫球杆头部42中不同组件的优选装配方式。从本质上说，此处具有四个主要组件，表面构件60，隆起部62，基板64及内部套管54。次要组件包括两个配重构件(weight member)122和123及图案(decal)88。所述表面构件60在锻造工艺200中进行加工，以形成所述击打板72和表面延展部74，该表面延展部74包括所述上侧向延展部76，下侧向延展部78，后跟壁80及前趾壁82。所述孔59在锻造处理之后在所述上侧向延展部76上的套管部分84上钻取而成，并且持续向下钻取直至在所述钻孔部分86上形成钻孔114。
接着，正如附图10中所示那样，将内部套管54焊接到所述套管部分84及钻孔部分86上，并保持所述孔59与钻孔114相对齐。在一优选实施例中，将一实心圆长柄焊接在所述套管部分84和钻孔部分86上，并保持所述孔59与钻孔114相对齐，随后，对该实心圆长柄进行铰孔，以形成所述内部套管54的中空内部118，如同由套管侧壁120所形成的中空内部那样。在另一可选择实施例中，所述内部套管也可以在被焊接到所述表面构件60上之前进行预先铰空。那些本技术领域中的熟练技术人员应该认识到，在不脱离本发明的范围与精神的条件下可以利用类似于焊接的方法来将所述套管54固接在表面构件60上。接着，如附图11中所示那样将基板64焊接到表面构件60上(利用已固接其上的套管54)。接着将配重构件122和123固接到所述基板64的底部91上，并随后将隆起部62焊接到所述表面构件60和板条部分90上。
正如在图12至14中所示那样，击打板72的屈从性使得其具有一个更大的回弹系数，该回弹系数在这种测试条件下处于0.83至0.93的范围之内，比如，专用于执行1998至1999年高尔夫规则附录II中第4-e条的USGA测试条件。在图12中，击打板72即将撞击到一高尔夫球140。在图13中，该击打板72正好与高尔夫球相接触，并且还图示出了高尔夫球140和击打板72的变形状态。在图14中，所述高尔夫球140恰好被从击打板72处弹射出去。

Claims (10)

1.一种用于制造高尔夫球杆头部用表面构件的方法，该方法包括：
将一金属杆锻造成一最终的表面构件形状，该最终的表面构件形状具有一预定厚度；
将该最终的表面构件形状置于一种酸性浴液中进行化学蚀刻，用以从该最终的表面构件形状上均匀地去除0.002英寸至0.015英寸的厚度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述金属杆进行锻造的工艺包括：
将该金属杆加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟；
将经过加热的金属杆冲压成一L形金属杆；
将该L形金属杆加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟；
将经过加热的L形金属杆冲压成一中间过渡形状的表面构件；
利用上光剂来对该中间过渡形状的表面构件进行涂敷；
将经过涂敷的中间过渡形状表面构件加热到一低于1000℃的温度并持续加热少于20分钟；并且
将经过加热的中间过渡形状表面构件冲压成最终的表面构件形状。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：从所述最终表面构件形状上均匀地去除0.003英寸至0.004英寸的厚度。
4.根据权利要求1所述的方法，还包括：
将经过化学蚀刻的最终表面构件形状加热到一低于600℃的温度并持续加热少于20分钟；和
在一较低压力下利用一冲床对经过加热的最终表面构件形状进行冲压，该较低压力低于前三次冲压中任一次中的压力，该低压冲压工艺能够确保在最终表面构件形状上形成合适的凸起和卷边。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述酸性浴液由氢氟酸、硝酸、盐酸或者它们的混合物组成。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述最终表面构件形状的厚度范围为0.010英寸至0.250英寸。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述最终表面构件形状带有一击打板，该击打板带有若干个具有不同厚度的同心区域，并且厚度最大的区域在中心处。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述最终表面构件形状带有一击打板，该击打板包括有：一具有基准厚度的中部圆形区域；一具有第一厚度的第一同心区域，其中所述基准厚度大于该第一厚度；一具有第二厚度的第二同心区域，其中所述第一厚度大于该第二厚度；一具有第三厚度的第三同心区域，其中所述第二厚度大于该第三厚度；及一具有第四厚度的边缘区域，其中该第四厚度小于所述第三厚度。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：
该钛金属杆加热到一处于900℃至975℃之间的温度并持续加热少于20分钟，该钛金属杆的直径小于2厘米，其长度为10厘米；
该L形杆加热到一处于900℃至975℃之间的温度并持续加热少于20分钟；
该经过涂敷的中间过渡形状表面构件加热到一在900℃至975℃之间的温度并持续加热少于20分钟。
10.根据权利要求9所述的方法，还包括有：
将经过化学蚀刻的最终表面构件形状加热到一低于600℃的温度并持续加热少于25分钟；和
在一较低压力下，利用一冲床对该经过加热的最终表面构件形状进行冲压，该较低压力低于前三次冲压中任一次中的压力，该低压冲压工艺能够确保在该最终的表面构件形状上形成合适的凸起和卷边。
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