CN118022590B - 一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硅酮密封胶自动生产技术领域，具体涉及一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，包括混合罐体、搅拌电机和外壳支座，还包括回流组件和导流组件，所述回流组件内安装有搅拌杆，回流组件外层设置有分离筒，所述导流组件位于混合罐体内且设置有两个混合杆；所述回流组件通过搅拌杆上下反向转动对分离筒底端的侧壁进行切向刮除，同时导流组件通过回流组件上的行星齿轮机构与回流组件反向传动，进而导流组件旋转带动混合杆沿着混合罐体内壁的起伏进行径向往复滑动，本发明通过回流组件与导流组件实现对混合罐体内的胶液进行上下循环混合并对内部气泡进行分离，从而使得回流组件内的密封胶形成细腻且均匀的膏状物。

Description

一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备

技术领域

本发明涉及硅酮密封胶自动生产技术领域，具体涉及一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备。

背景技术

改性环保硅酮密封胶是一种具有环保性能和改性特点的硅酮密封胶，硅酮密封胶是一种常用的密封材料，其主要成分是端硅烷基聚醚；改性环保硅酮密封胶相比传统的硅酮密封胶具有更加环保的特性，并且经过了改性以满足特定的工业要求。

在硅酮密封胶的生产过程中，为了满足特定的工业要求需要在硅酮密封胶原料中加入特定的改性成分，混合后的原料经过充分混合搅拌得到改性硅酮密封胶，在混合过程中通常需要对混合设备进行抽真空和加热处理，进而保证密封胶混合时反应更加充分，现有的混合设备通常利用真空机对内部进行抽真空，同时使用行星搅拌机构进行旋转搅拌；

根据GB/T 14683-2017《硅酮和改性硅酮建筑密封胶》中指出：硅酮密封胶的“产品应为细腻、均匀膏状物，不应有气泡、结皮或凝胶”，而由于密封胶本身具有重量，且在将改性成分倒入混合设备内时密封胶内部容易混杂空气，因此在搅拌混合时容易产生泡沫，并且密封胶由于重力会积聚在混合设备底部，进一步影响搅拌的充分性，使得密封胶的混合效果不佳。

鉴于以上情况，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，解决了上述技术问题。

发明内容

本发明要实现的技术目的是：本发明通过设置分离机构外部的分离筒，分离筒通过底端筛料槽对沉积在混合罐底端的密封胶进行过滤，进而对密封胶搅拌后产生的泡沫进行筛分，而后分离筒内部的搅拌杆通过倾斜设置并多层过渡的刮料片的充分搅拌，进而使得密封胶形成细腻均匀且无气泡的膏状物。

为了实现上述的技术目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，包括混合罐体、搅拌电机和外壳支座，所述混合罐体顶端安装有搅拌电机，混合罐体的上端面设置有进料口，所述混合罐体的下端面球面且设置有出料口，混合罐体的下端安装有外壳支座；还包括回流组件和导流组件，所述搅拌电机的驱动轴连接有回流组件，所述回流组件外侧安装有导流组件，回流组件内安装有搅拌杆，回流组件外层设置有分离筒，所述导流组件位于混合罐体内且设置有两个混合杆；所述回流组件通过搅拌杆底端的倾斜设置并多层过渡的刮料片对分离筒底端的侧壁进行切向刮除，同时导流组件通过回流组件上的行星齿轮机构与回流组件反向传动，进而导流组件旋转带动混合杆沿着混合罐体内壁的起伏进行径向往复滑动。

所述混合罐体用于容纳密封胶原料，密封胶的装填量不宜过多，工作人员在从进料口加入密封胶时应当确保密封胶装填至混合罐体的内部的分离筒顶端的落料槽的下方，以此保证在外侧的导流组件进行初步搅拌时，滚动混合的密封胶原料不会从分离筒的上端进入回流组件内部，而且如果密封胶填充过多，导流组件需要的扭矩也会增加，这就会导致搅拌电机的功率增加，从而减少电机的使用寿命，不利于机构之间的稳定运作；外壳支座主要用于对混合罐体提供支撑，导流组件采用对称镜像设置的一对混合杆组成；

所述回流组件包括分离筒、内驱动杆、刮料座、刮料片、行星齿轮机构、传动碗、外驱动杆和搅拌杆，所述分离筒安装在混合罐体的中心轴线位置处，所述搅拌电机的输出轴连接有内驱动杆，所述内驱动杆沿着混合罐体向下延伸连接有凸形的刮料座，所述刮料座上圆周阵列设置有多个刮料片，所述内驱动杆上端通过行星齿轮机构连接有传动碗，所述传动碗的内侧下端安装有外驱动杆，所述外驱动杆下端连接有搅拌杆。

刮料座和刮料片的设计使得密封胶被及时刮除，防止其在分离筒内壁上积聚，从而保持设备的清洁和生产的持续性；刮料座的凸形上端设计使得密封胶能够流畅输送并临时容纳，这有助于保持生产过程的顺畅，避免密封胶的溢出或堵塞；搅拌杆通过外驱动杆的作用，对密封胶进行上下进一步输送和搅拌，确保了密封胶的均匀混合，提高了产品的质量稳定性；通过内驱动杆和外驱动杆的结构设计，实现了自动混合和刮除密封胶的功能，减少了人工干预，提高了生产效率，并且由于密封胶不会在分离筒内壁积聚，降低了设备的故障率，提高了可靠性。

所述刮料片下端为倾斜安装的导料片，导料片上端连接有竖直设置的送料片，所述送料片上端高度与刮料座的凸形的上端面高度相等。导料片使得密封胶在被刮除后能够被有效导向和聚集在刮料座上端的凸形区域，确保了密封胶的顺利输送和临时容纳，进一步优化了混合过程，有利于保持生产的连续性和密封胶的质量稳定性。

所述分离筒的下端圆周阵列开设有多个筛料槽，所述筛料槽的上端开设高度与送料片的上端高度相等。通过筛料槽的设置，使密封胶在进入分离筒内部之前得到过滤；同时，送料片的设置确保了筛料槽内壁的密封胶能够及时被刮除，保持了分离筒内部的均匀性和生产的连续性。

所述刮料座上端且位于搅拌杆的下端圆周阵列安装有多个倾斜设置的接料片，所述接料片倾斜设置的方向与导料片倾斜设置的方向相反。所述接料片与水平方向的夹角小于导料片与水平方向的夹角。

在刮料座和搅拌叶之间增加了接料片，能够更有效地利用密封胶，减少其在过渡区域的残留，提高了搅拌叶的送料效率，有利于保持生产的连续性和密封胶的混合均匀性；而接料片由于与导料片的倾斜方向相反，因此在两者发生运转时，接料片会逆向对导料片上端的密封胶进行承接和输送，进一步的，接料片与水平方向的夹角小于导料片与水平方向的夹角，由此接料片的承接面较为水平，进而对密封胶的承接效果更佳，密封胶沿着接料片向上输送受到其重力的影响较少，密封胶能够顺畅地沿着接料片向上输送，从而提高了密封胶在分离筒底端的导流效果。

所述分离筒的上端开设有落料槽，所述搅拌杆由螺旋上升设置的搅拌叶组成，所述搅拌叶的下端螺旋倾斜方向与接料片的倾斜方向相同，搅拌叶螺旋上升的高度不低于落料槽的底端高度。

聚集在刮料座上端的凸形区域的密封胶需要向上继续输送，但是在送料片与搅拌叶之间的过渡区域很容易残留密封胶，这是由于送料片和搅拌叶是反向转动的，虽然提高了送料的效率，但是由于是两个分离的机构，两者之间的过渡输送也很容易残留物料；密封胶在经过接料片的过渡送料后被搅拌叶及时地向上搅拌，无论是哪片接料片输送的密封胶，都能够顺利地进入搅拌叶进行混合，从而确保了密封胶的均匀混合和输送。

所述导流组件包括传动凸盘、分离转动板、压动组件和混合杆，所述传动碗的外侧上端连接有传动凸盘，所述传动凸盘连接有分离转动板，所述分离转动板与传动凸盘同轴共频转动，分离转动板的下端面安装有压动组件，所述压动组件连接有混合杆，所述混合杆两个一组且其上设置有螺旋上升的混合叶，两个混合杆上的混合叶的螺旋方向镜像对称。

值得注意的是，压动组件下端的混合杆在混合罐体内部对密封胶进行了旋转混合；随着压动组件沿着混合罐体内壁的转动，混合杆得以径向滑动，混合杆利用了混合罐体内壁的挤压力，使得混合杆实现了复合运动的搅拌作业，从而提高了导流组件的搅拌效果，通过旋转和径向滑动的结合，混合杆能够更加充分地混合密封胶，确保了混合的均匀性和质量。

所述压动组件通过分离转动板下端面的压动槽安装在分离转动板上，所述压动槽内安装有压动滑杆，所述压动滑杆上安装有连接滑块，所述连接滑块的下端与混合杆的上端相连接，所述连接滑块的内侧且位于压动滑杆上安装有压动弹簧，所述连接滑块的外侧通过连接杆连接有压动块，所述压动块滑动安装在压动滑杆上，压动块的前端为圆弧面。

压动组件的设计是为了利用其前端的压动块与混合罐体的内壁发生挤压，压动块的前端圆弧面切线滑动受到流畅的挤压力，从而推动连接杆的滑动；连接杆推动连接滑块在压动滑杆上滑动，连接滑块下端的混合杆也会沿着混合罐体的径向向内滑动，使得密封胶在搅拌过程中受到均匀且全面的搅拌混合；通过调整压动组件，可以更好地控制密封胶的混合过程，确保了混合的充分性和均匀性。

所述压动块的下端面安装有压动辊，压动辊的圆筒形侧壁与压动块前端圆弧面相内切。为了确保压动组件前端的压动块受到均匀且稳定的挤压力，压动块下端向下延伸设置有压动辊，压动辊整体为圆柱体，通过增加压动辊与混合罐体的内壁的接触面积，以此实现对压动块的稳定的挤压力；

所述混合罐体的内壁圆周阵列设置有多个弧形凸起状的辅助顶块，所述辅助顶块与压动辊的圆筒形侧壁相外切。辅助顶块的凸起形状不仅能够提供对密封胶的均匀挤压，而且还通过与压动辊的相互作用，实现了对混合杆的径向滑动；多个辅助顶块通过圆弧凸起对内部的密封胶和导流组件提供径向的挤压力，同时辅助顶块为导热材料，通过辅助顶块对混合罐体内部加热使得混合罐体内部的密封胶反应更加充分，从而提高了混合罐体内的密封胶的成形细腻度和均匀性。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过在搅拌杆上设置接料片和刮料片，刮料片通过底端正向倾斜设置对分离筒内的密封胶进行导流，进而刮料片的上端向上竖直延伸并与接料片相邻，接料片通过竖直方向螺旋设置对导流后的密封胶进行进一步地送料和搅拌，从而使得回流组件内的密封胶形成细腻且均匀的膏状物。

2.本发明通过设置回流组件对密封胶搅拌产生的泡沫进行分离，回流组件上的分离筒利用底端开设的筛分槽对密封胶和泡沫进行隔离筛分，同时分离筒内部的刮料片对筛分槽上的密封胶进行刮除输送，从而减少泡沫对膏状物成形细腻度的影响。

3.本发明通过在导流组件上设置压动组件，所述压动组件通过与混合罐体的内壁进行挤压和转动，进而对导流组件下端的混合杆进行径向的滑动，使得导流组件的有效搅拌范围变大，从而进一步使得整个混合罐体内的密封胶的成形均匀度和细腻度得到了提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

现在将参考附图，仅通过示例的方式描述本发明的上述和其他方面，其中：

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明图1的A-A处的剖视图；

图3是本发明混合罐体内部结构的示意图；

图4是本发明图3的顶部平面示意图；

图5是本发明回流组件和导流组件的安装关系示意图；

图6是本发明压动组件的安装关系示意图；

图7是本发明回流组件内部结构的示意图；

图8是本发明图7的B处的放大示意图；

图9是本发明图7的顶端平面示意图；

图10是本发明图2结构的工作流程示意图。

图中：1、混合罐体；11、进料口；12、出料口；13、辅助顶块；2、搅拌电机；3、外壳支座；4、回流组件；41、分离筒；411、落料槽；412、筛料槽；42、内驱动杆；43、刮料座；44、刮料片；441、导料片；442、送料片；45、行星齿轮机构；46、传动碗；47、外驱动杆；48、搅拌杆；481、接料片；482、搅拌叶；5、导流组件；51、传动凸盘；52、分离转动板；53、压动组件；531、压动槽；532、压动滑杆；533、连接滑块；534、压动弹簧；535、连接杆；536、压动块；537、压动辊；54、混合杆；541、混合叶。

具体实施方式

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1至10所示，本发明提供的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，包括混合罐体1、搅拌电机2和外壳支座3，所述混合罐体1顶端安装有搅拌电机2，混合罐体1的上端面设置有进料口11，所述混合罐体1的下端面球面且设置有出料口12，混合罐体1的下端安装有外壳支座3；还包括回流组件4和导流组件5，所述搅拌电机2的驱动轴连接有回流组件4，所述回流组件4外侧安装有导流组件5，回流组件4内安装有搅拌杆48，回流组件4外层设置有分离筒41，所述导流组件5位于混合罐体1内且设置有两个混合杆54；所述回流组件4通过搅拌杆48上下反向转动对分离筒41底端的侧壁进行切向刮除，同时导流组件5通过回流组件4上的行星齿轮机构45与回流组件4反向传动，进而导流组件5旋转带动混合杆54沿着混合罐体1内壁的起伏进行径向往复滑动。

混合杆54的搅拌主要利用搅拌电机2提供的公转对密封胶进行搅拌，为了提高混合罐体1内部的搅拌混合效率，工作人员可以在混合杆54上加装自转的电机，由此实现对混合杆54的自转，以此提高导流组件5的混合搅拌效率；导流组件5利用密封胶的重力和自身的公转搅拌力会使得搅拌过程中的密封胶向下运动，进而沿着混合罐体1的底部弧面进行积聚；

根据上述，积聚在混合罐体1底部的密封胶经过初步混合搅拌会产生少量泡沫，此时，底部的密封胶会从分离筒41底端进入回流组件4内部，同时回流组件4在搅拌电机2的带动下进行向上的搅拌送料，至此，混合罐体1内通过内外的导流组件5和回流组件4对密封胶进行上下方向的内外循环搅拌送料，同时利用回流组件4二次筛分搅拌有效去除了密封胶搅拌过程中的泡沫，从而使得导流组件5的搅拌效果得到了提高。

如图2至图8所示，所述回流组件4包括分离筒41、内驱动杆42、刮料座43、刮料片44、行星齿轮机构45、传动碗46、外驱动杆47和搅拌杆48，所述分离筒41安装在混合罐体1的中心轴线位置处，所述搅拌电机2的输出轴连接有内驱动杆42，所述内驱动杆42沿着混合罐体1向下延伸连接有凸型的刮料座43，所述刮料座43上圆周阵列设置有多个刮料片44，所述内驱动杆42上端通过行星齿轮机构45连接有传动碗46，所述传动碗46的内侧下端安装有外驱动杆47，所述外驱动杆47下端连接有搅拌杆48。

回流组件4上的内驱动杆42在搅拌电机2的带动下进行转动，内驱动杆42连接有底端的刮料座43，因此刮料座43上的刮料片44与内驱动杆42同向转动，刮料片44位于分离筒41的下端并对分离筒41的内壁进行切向的刮除作业，从而防止密封胶粘附在分离筒41内壁上；刮料座43凸型的上端体积较小，以此实现对密封胶的流畅输送和临时容纳，当密封胶被刮料片44刮除后，密封胶沿着刮料片44向上输送，此时会聚集在刮料座43凸型的上端，再通过外驱动杆47上的搅拌杆48向上进一步输送搅拌；

内驱动杆42转动通过行星齿轮的反向传动带动传动碗46反向转动，即内驱动杆42与行星齿轮机构45的中心太阳轮相连接，而传动碗46与行星齿轮机构45的外齿环连接，行星齿轮机构45的行星轮分别通过中心转轴固定在混合罐体1的顶部盖板上，由此实现对传动碗46下端的搅拌杆48的反向转动，搅拌杆48通过与下端的刮料片44反向转动对刮落的密封胶进行承接和输送。

如图5、图7和图8所示，所述刮料片44下端为倾斜安装的导料片441，导料片441上端连接有竖直设置的送料片442，所述送料片442上端高度与刮料座43的凸型的上端面高度相等。

导料片441转动时利用其倾斜安装的方向对刮除的密封胶进行向上的导向运动，密封胶会沿着刮料片44下端的导料片441向上运动，进而密封胶经过送料片442，由于送料片442位于刮料座43上端的凸型上半部分区域，密封胶经过送料片442进一步导向后会聚集在刮料座43上端的凸型区域；

如图5和图8所示，所述分离筒41的下端圆周阵列开设有多个筛料槽412，所述筛料槽412的上端开设高度与送料片442的上端高度相等。进一步地，分离筒41外侧的密封胶会持续通过筛料槽412进入分离筒41内部，为了保证筛料槽412内壁的密封胶被及时刮除，送料片442应当覆盖筛料槽412的内壁表面；

如图8所示，所述刮料座43上端且位于搅拌杆48的下端圆周阵列安装有多个倾斜设置的接料片481，所述接料片481倾斜设置的方向与导料片441倾斜设置的方向相反。所述接料片481与水平方向的夹角小于导料片441与水平方向的夹角。在送料片442和搅拌叶482之间设置多个圆周阵列的接料片481，通过接料片481预先对送料片442处的密封胶进行多方位的接料送料，从而提高搅拌叶482的送料效率；

如图5和图7所示，所述分离筒41的上端开设有落料槽411，所述搅拌杆48由螺旋上升设置的搅拌叶482组成，所述搅拌叶482的下端螺旋倾斜方向与接料片481的倾斜方向相同，搅拌叶482螺旋上升的高度不低于落料槽411的底端高度。

搅拌叶482向上输送并搅拌密封胶，根据上述，经过接料片481的过渡送料后，密封胶会进入搅拌叶482处，而搅拌叶482为螺旋状的叶片，搅拌叶482的下端入口只有一个开口，接料片481圆周阵列设置有多个，因此无论从哪片接料片481输送的密封胶均能被搅拌叶482及时地向上搅拌，因此只需要将搅拌叶482的下端螺旋方向与接料片481的倾斜方向设置相同即可。

如图2至图9所示，所述导流组件5包括传动凸盘51、分离转动板52、压动组件53和混合杆54，所述传动碗46的外侧上端连接有传动凸盘51，所述传动凸盘51连接有分离转动板52，所述分离转动板52与传动凸盘51同轴共频转动，分离转动板52的下端面安装有压动组件53，所述压动组件53连接有混合杆54，所述混合杆54两个一组且其上设置有螺旋上升的混合叶541，两个混合杆54上的混合叶541的螺旋方向镜像对称。

回流组件4通过传动凸盘51与传动碗46相连，进而传动凸盘51转动带动分离转动板52转动，分离转动板52两端的压动组件53会对称镜像发生旋转，压动组件53下端的混合杆54在混合罐体1内对密封胶进行旋转混合，压动组件53在沿着混合罐体1内壁进行转动的同时会利用混合罐体1内壁的挤压力带动混合杆54径向滑动，从而使得混合杆54实现复合运动的搅拌作业，进一步提高了导流组件5的搅拌效果。

如图6所示，所述压动组件53通过分离转动板52下端面的压动槽531安装在分离转动板52上，所述压动槽531内安装有压动滑杆532，所述压动滑杆532上安装有连接滑块533，所述连接滑块533的下端与混合杆54的上端相连接，所述连接滑块533的内侧且位于压动滑杆532上安装有压动弹簧534，所述连接滑块533的外侧通过连接杆535连接有压动块536，所述压动块536滑动安装在压动滑杆532上，压动块536的前端为圆弧面。

压动组件53主要利用其前端的压动块536与混合罐体1的内壁发生挤压，压动块536的前端圆弧面切线滑动受到流畅的挤压力，压动块536带动其后端的连接杆535滑动，连接杆535推动连接滑块533在压动滑杆532上滑动，连接滑块533向内滑动并挤压压动弹簧534，此时连接滑块533下端的混合杆54也会沿着混合罐体1的径向向内滑动，从而改变密封胶的搅拌流体路径，有利于搅拌过程中的密封胶受到均匀且全面的搅拌混合。

如图6所示，所述压动块536的下端面安装有压动辊537，压动辊537的圆筒形侧壁与压动块536前端圆弧面相内切。由于压动辊537内切于压动块536的前端圆弧，因此，压动辊537与混合罐体1的内壁接触为近似线性的接触，上述的增加压动辊537与混合罐体1的内壁的接触面积表示的是从竖直方向上增加线性的接触长度，从而提高压动块536的挤压稳定性。

如图4所示，所述混合罐体1的内壁圆周阵列设置有多个弧形凸起状的辅助顶块13，所述辅助顶块13与压动辊537的圆筒形侧壁相外切。辅助顶块13为导热性能较好的铜块，辅助顶块13通过外部加热对混合罐体1内的密封胶进行加热处理，从而提高密封胶改性反应的速率；同时辅助顶块13向内凸起会对密封胶进行挤压，上述的压动辊537转动时也会受到辅助顶块13的挤压力从而实现对混合杆54的径向滑动。

本发明在工作过程中，工作人员从进料口11向混合罐体1内加入硅酮密封胶原料后关闭进料口11，通过对混合罐体1内部进行抽真空处理，而后启动搅拌电机2，搅拌电机2驱动回流组件4内的内驱动杆42转动，内驱动杆42带动其底端的刮料座43转动，进而刮料片44上的导料片441沿着分离筒41的内壁相切转动，导料片441对从分离筒41上的筛分槽内进入的密封胶原料进行刮落和导向，刮落的密封胶原料沿着送料片442向上运动；

进一步的，内驱动杆42转动通过行星齿轮机构45带动传动碗46反向转动，进而传动碗46带动外驱动杆47转动，外驱动杆47连接的搅拌杆48同样转动带动接料片481转动，接料片481进而对从送料片442经过的密封胶原料进行继续输送，密封胶原料向上运动至搅拌杆48上的搅拌叶482处，从而搅拌叶482带动密封胶在分离筒41内进行充分搅拌，搅拌后的密封胶从分离筒41上端的落料槽411排出并进入导流组件5的上方；

传动碗46转动的同时会带动其上的传动凸盘51进行转动，传动凸盘51转动带动分离转动板52转动，进而压动组件53下端的混合杆54也发生转动，在压动组件53跟随分离转动板52转动时，压动组件53前端的压动辊537沿着混合罐体1的内壁转动并对辅助顶块13进行挤压，进而压动辊537会带动压动块536向内侧滑动，压动块536通过连接杆535推动连接滑块533在压动槽531内的压动滑杆532上滑动，同时连接滑块533滑动会挤压压动弹簧534发生形变，此时，混合杆54也会跟随连接滑块533向内滑动，进而混合杆54上的混合叶541对混合罐体1内侧的区域进行充分搅拌，从而实现混合罐体1内部的密封胶混合搅拌的循环流动输送。

并且，工作人员还可以通过对混合罐体1内壁上的辅助顶块13进行加热，从而实现对混合罐体1内部的密封胶进行均匀的加热处理；在上述搅拌混合反应完成之后，工作人员从出料口12排出加工完成的改性环保硅酮密封胶。

为使本领域的普通技术人员能够实现或者使用本公开内容，提供了本文中的描述。对于本领域的普通技术人员来说，对本公开内容的各种修改将是显而易见的，并且在不脱离本公开内容的范围的情况下，本文中定义的总体原理可以应用于其他变形。因此，本公开不限于本文所描述的示例和设计，而应被赋予与本文公开的原理和新颖特征相一致的最广泛范围。

Claims (5)

1.一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，包括混合罐体（1）、搅拌电机（2）和外壳支座（3），所述混合罐体（1）顶端安装有搅拌电机（2），混合罐体（1）的上端面设置有进料口（11），所述混合罐体（1）的下端面球面且设置有出料口（12），混合罐体（1）的下端安装有外壳支座（3）；其特征在于：还包括回流组件（4）和导流组件（5），所述回流组件（4）内安装有搅拌杆（48），回流组件（4）外层设置有分离筒（41），所述导流组件（5）位于混合罐体（1）内且设置有两个混合杆（54）；所述搅拌杆（48）底端的倾斜设置有刮料片（44），所述回流组件（4）通过多层过渡的刮料片（44）对分离筒（41）底端的侧壁进行切向刮除；导流组件（5）通过回流组件（4）上的行星齿轮机构（45）与回流组件（4）反向传动，进而导流组件（5）旋转带动混合杆（54）沿着混合罐体（1）内壁的起伏进行径向往复滑动；

所述回流组件（4）包括分离筒（41）、内驱动杆（42）、刮料座（43）、刮料片（44）、行星齿轮机构（45）、传动碗（46）、外驱动杆（47）和搅拌杆（48），所述分离筒（41）安装在混合罐体（1）的中心轴线位置处，所述搅拌电机（2）的输出轴连接有内驱动杆（42），所述内驱动杆（42）沿着混合罐体（1）向下延伸连接有凸形的刮料座（43），所述刮料座（43）上圆周阵列设置有多个刮料片（44），所述内驱动杆（42）上端通过行星齿轮机构（45）连接有传动碗（46），所述传动碗（46）的内侧下端安装有外驱动杆（47），所述外驱动杆（47）下端连接有搅拌杆（48）；

所述刮料片（44）下端为倾斜安装的导料片（441），导料片（441）上端连接有竖直设置的送料片（442），所述送料片（442）上端高度与刮料座（43）的凸形的上端面高度相等；

所述分离筒（41）的上端开设有落料槽（411），所述搅拌杆（48）由螺旋上升设置的搅拌叶（482）组成，所述搅拌叶（482）的下端螺旋倾斜方向与接料片（481）的倾斜方向相同，搅拌叶（482）螺旋上升的高度不低于落料槽（411）的底端高度；

所述导流组件（5）包括传动凸盘（51）、分离转动板（52）、压动组件（53）和混合杆（54），所述传动碗（46）的外侧上端连接有传动凸盘（51），所述传动凸盘（51）连接有分离转动板（52），所述分离转动板（52）与传动凸盘（51）同轴共频转动，分离转动板（52）的下端面安装有压动组件（53），所述压动组件（53）连接有混合杆（54），所述混合杆（54）两个一组且其上设置有螺旋上升的混合叶（541），两个混合杆（54）上的混合叶（541）的螺旋方向镜像对称；

所述压动组件（53）通过分离转动板（52）下端面的压动槽（531）安装在分离转动板（52）上，所述压动槽（531）内安装有压动滑杆（532），所述压动滑杆（532）上安装有连接滑块（533），所述连接滑块（533）的下端与混合杆（54）的上端相连接，所述连接滑块（533）的内侧且位于压动滑杆（532）上安装有压动弹簧（534），所述连接滑块（533）的外侧通过连接杆（535）连接有压动块（536），所述压动块（536）滑动安装在压动滑杆（532）上，压动块（536）的前端为圆弧面，压动块（536）的下端面安装有压动辊（537），压动辊（537）的圆筒形侧壁与压动块（536）前端圆弧面相内切。

2.根据权利要求1所述的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，其特征在于：所述分离筒（41）的下端圆周阵列开设有多个筛料槽（412），所述筛料槽（412）的上端开设高度与送料片（442）的上端高度相等。

3.根据权利要求1所述的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，其特征在于：所述刮料座（43）上端且位于搅拌杆（48）的下端圆周阵列安装有多个倾斜设置的接料片（481），所述接料片（481）倾斜设置的方向与导料片（441）倾斜设置的方向相反。

4.根据权利要求3所述的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，其特征在于：所述接料片（481）与水平方向的夹角小于导料片（441）与水平方向的夹角。

5.根据权利要求1所述的一种改性环保硅酮密封胶自动混合设备，其特征在于：所述混合罐体（1）的内壁圆周阵列设置有多个弧形凸起状的辅助顶块（13），所述辅助顶块（13）与压动辊（537）的圆筒形侧壁相外切。