CN117983700A - 折弯系统及折弯方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种折弯系统及折弯方法，该控制单元根据该储存单元传来的信息，当该工件置放于该下模具的待作业位置时，判断是否该工件一侧边接触该下模具的上表面，该工件另一侧边悬空且与该下模具的上表面产生间距。该控制单元根据该目标折弯信息、该工件信息、该上模具信息与该下模具信息产生控制命令，当该控制单元判断有产生间距时，则该控制单元根据该间距状况补偿该控制命令，生成折弯工序控制及补偿驱动装置作动，进行折弯位置误差补偿，确保实际折弯结果与预期的一致。

Description

折弯系统及折弯方法

技术领域

本发明涉及金属材料生产制造技术领域，特别是关于一种金属材料加工用的折弯系统及折弯方法。

背景技术

金属板材成形技术，广泛运用在汽车、航空、民生、电子零配件等领域，成形的方式有很多，但目前最常见的就是使用折弯机。

因应折弯需求，有些工件会需要折弯成圆弧形状，业界称之为圆弧折弯。圆弧折弯在使用者依需求规划圆弧半径、折弯目标角度和预计折弯段数后，运动规划会将圆弧拆解成多步骤。若折弯段数输入越大数值，步骤拆解得越细，折弯就会越看不出折角，成品会越近似圆弧，但也相对容易发生单边靠模的悬空状况，使得折弯效果不如预期。

一般来说，在折弯工序中当工件的某一处(可能是点、线、面)与下模实际接触时，上模具准备开始下压折弯工件。但实际上，工件与下模具接触时可能会有单侧悬空情况，若在工件单侧悬空情况下执行折弯，工件实际上被折弯的位置会比预期被折弯的位置更下方(两者之间的误差需要补偿，以下简称位置补偿值)，无法达到用户想要的目标折弯动作。

为解决当上模具往下模具方向下压工件的过程中，工件与下模实际上的接触位置可能与理想情况的接触位置有误差，造成折弯不精确的问题，针对容易发生工件悬空的圆弧折弯动程规划，现有技术有下列几种作法︰

方法1、限制圆弧拆解步骤，避免工件进给太少；

方法2、当计算出的进给量小于下模具的槽口宽度时，提示更换合适下模具；

方法3、让作业者依照经验输入折弯角度，事后补偿折弯；

但无论是上述哪一种做法，对于作业者来说都需依赖经验与事后补偿才能解决折弯不精确的问题，这在折弯工序上常造成作业有不便之处。

发明内容

本发明的目的在于提供一种折弯系统及折弯方法，解决当工件有一侧悬空未接触到下模具，当上模具下压后，因实际开始折弯的位置与工件未悬空时不同，所造成的折弯结果差异，提出命令补偿方法，通过在一开始的命令生成阶段就进行位置误差补偿，用以确保实际折弯结果与预期一致。

为了达成上述目的，本发明提供一种折弯系统，包括：

欲进行折弯工序的工件；

上模具，所述上模具具有施压的凸部用以将所述工件折弯至预定角度；

下模具，所述下模具用以承载所述工件，且所述下模具的上表面设有对应所述上模具施压作动的凹部；

输入单元，所述输入单元用以接收所述工件的目标折弯信息；

储存单元，所述储存单元用以储存所述工件的工件信息、所述上模具的上模具信息与所述下模具的下模具信息；

上模驱动装置，所述上模驱动装置耦接所述上模具，所述上模具的凸部通过所述上模驱动装置在折弯工序中向所述下模具的凹部移动，用以施压折弯所述工件；

控制单元，所述控制单元耦接所述输入单元、所述储存单元与所述上模驱动装置；所述控制单元根据所述储存单元传来的所述工件信息与所述下模具信息，当所述工件置放于所述下模具的凹部上方的待作业位置时，判断是否所述工件一侧边接触所述下模具的上表面、相对应的另一侧边悬空且与所述下模具的上表面产生第一间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第一控制命令，所述控制单元通过所述上模第一控制命令控制所述上模驱动装置作动；当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

优化地，所述目标折弯信息包含所述工件欲进行折弯工序的计算器辅助设计档、图像文件或折弯位置与折弯角度。

优化地，所述工件信息包括所述工件的材质、厚度、当下的工件形状。

优化地，它还包括下模驱动装置，所述下模驱动装置耦接所述下模具及所述控制单元；所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第二控制命令与下模第一控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第二控制命令与所述下模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

优化地，它还包括第一挡指，所述第一挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧所述第一挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第一挡指控制命令与上模第三控制命令，所述控制单元藉由所述第一挡指控制命令控制所述第一档指的作动，并通过所述上模第三控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

进一步地，它还包括第二挡指，所述第二挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧所述第二挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第二挡指控制命令、上模第四控制命令与下模第二控制命令分别控制所述第二挡指、所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第四控制命令与所述下模第二控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

优化地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第二间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第五控制命令，所述控制单元通过所述上模第五控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第二间距时，则所述控制单元根据所述第二间距状况补偿所述上模第五控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断该工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第三间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第六控制命令与下模第三控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当该控制单元判断有产生所述第三间距时，则所述控制单元根据所述第三间距状况补偿所述上模第六控制命令与所述下模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

更进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第四间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第三挡指控制命令及上模第七控制命令；所述控制单元通过所述第三挡指控制命令控制所述第一挡指，且通过所述上模第七控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第四间距时，则所述控制单元根据所述第四间距状况补偿所述上模第七控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

更进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第五间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第四挡指控制命令、上模第八控制命令与下模第四控制命令；所述控制单元通过所述第四挡指控制命令控制所述第二挡指，且通过所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第五间距时，则所述控制单元根据所述第五间距状况补偿所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动。

具体地，所述控制单元根据感测装置监测所述工件的当下状态。

本发明的又一目的在于提供一种折弯方法，应用于欲进行折弯工序的折弯系统，所述折弯系统设有上模具及下模具，上模驱动装置耦接所述上模具，所述折弯方法包括：

通过输入单元接收欲进行折弯工序的工件的目标折弯信息；

通过储存单元储存所述工件的工件信息、所述上模具的上模具信息与所述下模具的下模具信息，所述上模具信息和所述下模具信息分别为所述上模具上设置用于施压的凸部，与所述下模具的上表面对应该上模具施压作动的凹部的信息；

通过控制单元耦接所述输入单元、所述储存单元与所述上模驱动装置，所述控制单元根据所述储存单元传来的所述工件信息与所述下模具信息，判断所述工件置放于所述下模具的凹部上方的待作业位置时，是否所述工件侧边接触所述下模具的上表面，且相对应的另一侧边悬空且与所述下模具的上表面产生第一间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第一控制命令，所述控制单元通过所述上模第一控制命令控制所述上模驱动装置作动；当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

优化地，所述目标折弯信息包含所述工件欲进行折弯工序的计算器辅助设计档、图像文件或折弯位置与折弯角度。

优化地，所述工件信息包括所述工件的材质、厚度、当下的工件形状。

优化地，所述折弯系统包括下模驱动装置，所述下模驱动装置耦接所述下模具及所述控制单元，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第二控制命令与下模第一控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第二控制命令与所述下模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

优化地，所述折弯系统还包括第一挡指，所述第一挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧该第一挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第一挡指控制命令与上模第三控制命令，所述控制单元通过所述第一挡指控制命令控制所述第一档指的作动，并通过所述上模第三控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

进一步地，所述折弯系统还包括第二挡指，所述第二挡指耦接所述控制单元，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第二挡指控制命令、上模第四控制命令与下模第二控制命令分别控制所述第二挡指、所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第四控制命令与所述下模第二控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

优化地，当所述控制单元由所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第二间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第五控制命令，所述控制单元通过所述上模第五控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第二间距时，则所述控制单元根据所述第二间距状况补偿所述上模第五控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与该下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第三间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第六控制命令与下模第三控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第三间距时，则所述控制单元根据所述第三间距状况补偿所述上模第六控制命令与所述下模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

更进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第四间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第三挡指控制命令及上模第七控制命令；所述控制单元通过所述第三挡指控制命令控制所述第一挡指，且通过所述上模第七控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第四间距时，则所述控制单元根据所述第四间距状况补偿所述上模第七控制命令，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置作动。

更进一步地，当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第五间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第四挡指控制命令、上模第八控制命令与下模第四控制命令；所述控制单元通过所述第四挡指控制命令控制所述第二挡指，且通过所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第五间距时，则所述控制单元根据所述第五间距状况补偿所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动。

具体地，所述工件的当下状态系该控制单元通过感测装置监测。

相较于先前技术，本发明的单边靠模折弯系统与方法，主要欲解决当上模具往下模具方向下压工件的过程中，工件与下模具实际上的接触位置可能与理想情况的接触位置有误差，造成折弯不精确的问题。本发明的技术特征在于当工件实际被折弯前，控制单元可以事先计算出位置补偿值，藉由在一开始的命令生成阶段就进行上述的位置误差补偿，如此一来，就算工件与下模具接触时有单侧悬空的情况，实际被折弯时也不会有折弯不足的问题，可确保实际折弯结果与预期的一致。

附图说明

图1为本发明工件有一侧悬空的示意图。

图2为图1工件实际被折弯的位置示意图。

图3为本发明折弯系统的方块图一。

图4为本发明折弯系统的方块图二。

图5为本发明折弯系统的方块图三。

图6为本发明折弯系统的方块图四。

图7为本发明折弯系统的方块图五。

图8为本发明折弯系统的方块图六。

图9为本发明折弯系统的方块图七。

图10为本发明折弯系统的方块图八。

其中，100︰工件；200︰下模具；201︰凹部；300︰上模具；301︰凸部；310︰上模驱动装置；400︰输入单元；410︰目标折弯信息；500︰储存单元；510︰工件信息；520︰上模具信息；530︰下模具信息；600︰控制单元；621︰下模第一控制命令；622︰下模第二控制命令；623︰下模第三控制命令；624︰下模第四控制命令；631︰上模第一控制命令；632︰上模第二控制命令；633︰上模第三控制命令；634︰上模第四控制命令；635︰上模第五控制命令；636︰上模第六控制命令；637︰上模第七控制命令；638︰上模第八控制命令；671︰第一挡指控制命令；672︰第二挡指控制命令；673︰第三挡指控制命令；674︰第四挡指控制命令；701︰第一挡指驱动装置；702︰第二挡指驱动装置；710︰第一挡指；720︰第二挡指；800︰感测装置；810︰当下状态；S︰间距；P、P1︰折弯位置；LX、LX1︰水平基线。

具体实施方式

以下将详述本发明之各实施例，并配合图式作为例示。除了这些详细说明之外，本发明亦可广泛地施行于其它的实施例中，任何所述实施例的轻易替代、修改、等效变化都包含在本发明之范围内，并以申请专利范围为准。在说明书的描述中，为了使读者对本发明有较完整的了解，提供了许多特定细节；然而，本发明可能在省略部分或全部特定细节的前提下，仍可实施。此外，众所周知的步骤或组件并未描述于细节中，以避免对本发明形成不必要之限制。图式中相同或类似之组件将以相同或类似符号来表示。特别注意的是，图式仅为示意之用，并非代表组件实际之尺寸或数量，有些细节可能未完全绘出，以求图式之简洁。

请参阅图1及图2，本发明的目的在于改善当工件有一侧悬空未接触到下模具的折弯进深调整的系统与方法。当工件100置放于下模具200的凹部201上方的待作业位置时，判断是否该工件100一侧边接触该下模具200的上表面，相对应的另一侧边悬空且与该下模具200的上表面产生间距S，上模具300通过凸部301下压折弯时，实际的折弯位置P1(位于水平基线LX1上)会比预期的折弯位置P(位于水平基线LX上)更下方(Y轴)。因此，本发明计算出此段折弯位置误差，并补偿在该上模具300下压进深(Y轴)的命令量。通过本案的系统与方法，无须用户额外输入补偿值，即可达到预期的折弯效果。

以下根据工件折弯次数分别说明对应的折弯系统及折弯方法，请再参阅图3，图3为应用于只有该上模具300可作动的折弯系统。本案为一种折弯系统，用于进行折弯工序的前述工件100，该上模具300具有施压的凸部301用以将该工件100折弯至预定角度；该下模具200用于承载该工件100，且该下模具200的上表面设有对应该上模具300施压作动的凹部201。该工件100可以是欲折弯之板材、管或线。

输入单元400用以接收该工件100的目标折弯信息410；该输入单元400不限制输入方式，可以是该加工机台上的输入界面或外接的外部装置(例如笔电)；该目标折弯信息410包含该工件100欲进行折弯工序的计算器辅助设计(CAD)档、图像文件或折弯位置与折弯角度。

储存单元500用以储存该工件100的工件信息510、该上模具300的上模具信息520与该下模具200的下模具信息530。该工件信息510包括工件100的材质、厚度、当下的工件形状。该上模具信息520包括上模具300及其凸部301的形状参数；该下模具信息530包括下模具200及其凹部201的形状参数(例如槽口或倒角等)。

上模驱动装置310耦接上模具300，该上模具300的凸部301通过该上模驱动装置310于折弯工序中向该下模具200的凹部201移动，用以施压折弯该工件100。该上模驱动装置310可以是驱动该上模具300的马达或驱动器。

控制单元600耦接该输入单元400、该储存单元500与该上模驱动装置310，该控制单元600接收该输入单元400传来的目标折弯信息410，且该控制单元600根据该储存单元500传来的该工件信息510与该下模具信息530；当该工件100置放于该下模具200的凹部201上方的待作业位置时，判断是否该工件100一侧边接触该下模具200的上表面，相对应的另一侧边悬空且与该下模具200的上表面产生第一间距(以下所述间距为前述间距S状态)。所述待作业位置即该工件100置放于该下模具200的上表面且被定位的作业区。

该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该上模具信息520与该下模具信息530产生上模第一控制命令631，该控制单元600通过该上模第一控制命令631控制该上模驱动装置310作动；当该控制单元600判断无产生该第一间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第一间距时，因为实际的折弯位置P1会比预期的折弯位置P更下方(如图1及图2所示)，则该控制单元600根据该第一间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第一控制命令631在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310作动。

本案的技术特征在于当工件100实际被折弯前，该控制单元600可以事先计算出位置补偿值；如此一来，就算工件100与下模具200接触时有单侧悬空情况，实际被折弯时也不会有折弯角度不足的问题。本案的做法无须使用者额外输入补偿值，跟现行的折弯系统相比，本案在使用者输入折弯需求参数后，搭配系统已建立的该目标折弯信息410、该工件信息510、该上模具信息520与该下模具信息530进行运算，可以在侦测到有单侧悬空可能性时，直接进行Y轴进深命令补偿运算。

实施应用时，本案的折弯系统，进一步包括一下模驱动装置210(如图4所示)，即该上模具300及下模具200都可作动控制的折弯系统，该下模驱动装置210耦接该下模具200及该控制单元600；该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该上模具信息520与该下模具信息530产生上模第二控制命令632与下模第一控制命令621分别控制该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。该下模驱动装置210可以是驱动该下模具200的马达或驱动器。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第一间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第一间距时，则该控制单元600根据该第一间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第二控制命令632与该下模第一控制命令621在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。

实施应用时，本案的折弯系统，进一步包括第一挡指710(如图5所示)。这边要说明的是，此实施例说明位于该下模具200表面用以定位该工件100的挡指为可以控制作动的状态，即该上模具300及第一挡指710都可作动的折弯系统。实施上，该第一挡指710耦接该控制单元600，该控制单元600经由第一挡指驱动装置701驱动该第一文件指710。当该工件100抵紧该第一挡指710，该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该上模具信息520与该下模具信息530产生第一挡指控制命令671与上模第三控制命令633，该控制单元600通过该第一挡指控制命令671控制该第一档指710的作动，并通过该上模第三控制命令633控制该上模驱动装置310作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第一间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第一间距时，则该控制单元600根据该第一间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第三控制命令633在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310作动。

实施应用时，本案的折弯系统，进一步包括第二挡指720(如图6所示)。这边要说明的是，此实施例说明位于该下模具200表面用以定位该工件100的挡指为可以控制作动的状态，即该上模具300、下模具200及第二挡指720都可作动控制的折弯系统。实施时，该第二挡指720耦接该控制单元600，该控制单元600经由第二挡指驱动装置702驱动该第二文件指720。当该工件100抵紧该第二挡指720，该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该上模具信息520与该下模具信息530产生第二挡指控制命令672、上模第四控制命令634与下模第二控制命令622分别控制该第二檔指720、该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第一间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第一间距时，则该控制单元600根据该第一间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第四控制命令634与该下模第二控制命令622在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。

前述为针对该工件100折弯一次工序的系统与方法，若已折次数大于一次，则需要提供该工件100折弯位置附近的板材形状、姿态信息，才能连同该下模具200上表面接触面，确认目标折弯动作是否有单侧悬空状况。实施应用时，该控制单元600可根据一感测装置800监测该工件的当下状态；但，对于折弯位置附近的板材形状、姿态信息实施上也可以由计算器辅助设计(CAD)文件、影像或其他传感器提供。该感测装置800可以是影像传感器或雷达扫描仪等感测装置，本发明实施应用上不加以限制。

请参阅图7，为应用于只有该上模具300可作动的折弯系统。当该控制单元600由该输入单元400传来的该目标折弯信息410判断该工件100需进行至少一次以上的折弯动作时，该控制单元600根据该工件的前次工序、当下状态810(可通过该感测装置800监测该工件100的当下状态)与该下模具信息530判断该工件100与该下模具200接触时是否会产生第二间距(以下所述间距为前述间距S状态)。

实施应用时，该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该工件100的当下状态810、该上模具信息520与该下模具信息530产生上模第五控制命令635，该控制单元600通过该上模第五控制命令635控制该上模驱动装置310作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第二间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第二间距时，则该控制单元600根据该第二间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第五控制命令635在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310作动。

请再参阅图8，实施应用时，本案可为该上模具300及下模具200都可作动控制的折弯系统，当该控制单元600由该输入单元400传来的该目标折弯信息410判断该工件需进行至少一次以上的折弯动作时，该控制单元600根据该工件100的前次工序、当下状态810与该下模具信息530判断该工件100与该下模具200接触时是否会产生第三间距。

实施应用时，该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该工件100的当下状态810、该上模具信息520与该下模具信息530产生上模第六控制命令636与下模第三控制命令623分别控制该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第三间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断有产生该第三间距时，则该控制单元600根据该第三间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第六控制命令636与该下模第三控制命令623在进深(Y轴)的命令量，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310与该下模驱动装置210的作动。

请再参阅图9，本案的折弯系统进一步包括该第一挡指710，即该上模具300及第一挡指710都可作动的折弯系统。当该控制单元600由该输入单元400传来的该目标折弯信息410判断该工件需进行至少一次以上的折弯动作时，该控制单元600根据该工件100的前次工序、当下状态810与该下模具信息530判断该工件100与该下模具200接触时是否会产生第四间距。

实施应用时，该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该工件100的当下状态810、该上模具信息520与该下模具信息530产生第三挡指控制命令673及上模第七控制命令637；该控制单元600通过该第三挡指控制命令673经由该第一挡指驱动装置701控制该第一挡指710，且通过该上模第七控制命令637控制该上模驱动装置310作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第四间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。当该控制单元600判断产生该第四间距时，则该控制单元600根据该第四间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第七控制命令637，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310作动。

请再参阅图10，本案进一步包括该第二挡指720，即该上模具300、下模具200及第二挡指720都可作动控制的折弯系统。当该控制单元600由该输入单元400传来的该目标折弯信息410判断该工件100需进行至少一次以上的折弯动作时，该控制单元600根据该工件100的前次工序、当下状态810与该下模具信息530判断该工件100与该下模具200接触时是否会产生第五间距。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第五间距时，该控制单元600只须根据目标折弯信息410动作下所对应的Y轴进深下达折弯控制命令。该控制单元600根据该目标折弯信息410、该工件信息510、该工件100的当下状态810、该上模具信息520与该下模具信息530产生第四挡指控制命令674、上模第八控制命令638与下模第四控制命令624；该控制单元600通过该第四挡指控制命令674经由该第二挡指驱动装置702控制该第二挡指720，且通过该上模第八控制命令638与该下模第四控制命令624分别控制该上模驱动装置310与该下模驱动装置210作动。

实施应用时，当该控制单元600判断无产生该第五间距时，依一般折弯进深进行折弯工序；当该控制单元600判断产生该第五间距时，则该控制单元600根据该第五间距状况计算出此次折弯位置误差，且补偿该上模第八控制命令638与该下模第四控制命令624，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置310与该下模驱动装置210作动。

以上所述仅为本发明较佳的实施方式，并非用以限定本发明的保护范围；同时以上的描述，对于相关技术领域中具有通常知识者应可明了并据以实施，因此其他未脱离本发明所揭露概念下所完成之等效改变或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (22)

1.一种折弯系统，其特征在于，包括：

欲进行折弯工序的工件；

上模具，所述上模具具有施压的凸部用以将所述工件折弯至预定角度；

下模具，所述下模具用以承载所述工件，且所述下模具的上表面设有对应所述上模具施压作动的凹部；

输入单元，所述输入单元用以接收所述工件的目标折弯信息；

储存单元，所述储存单元用以储存所述工件的工件信息、所述上模具的上模具信息与所述下模具的下模具信息；

上模驱动装置，所述上模驱动装置耦接所述上模具，所述上模具的凸部通过所述上模驱动装置在折弯工序中向所述下模具的凹部移动，用以施压折弯所述工件；

控制单元，所述控制单元耦接所述输入单元、所述储存单元与所述上模驱动装置；所述控制单元根据所述储存单元传来的所述工件信息与所述下模具信息，当所述工件置放于所述下模具的凹部上方的待作业位置时，判断是否所述工件一侧边接触所述下模具的上表面、相对应的另一侧边悬空且与所述下模具的上表面产生第一间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第一控制命令，所述控制单元通过所述上模第一控制命令控制所述上模驱动装置作动；当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

2.根据权利要求1所述的折弯系统，其特征在于：所述目标折弯信息包含所述工件欲进行折弯工序的计算器辅助设计档、图像文件或折弯位置与折弯角度。

3.根据权利要求1所述的折弯系统，其特征在于：所述工件信息包括所述工件的材质、厚度、当下的工件形状。

4.根据权利要求1所述的折弯系统，其特征在于：它还包括下模驱动装置，所述下模驱动装置耦接所述下模具及所述控制单元；所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第二控制命令与下模第一控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第二控制命令与所述下模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

5.根据权利要求1所述的折弯系统，其特征在于：它还包括第一挡指，所述第一挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧所述第一挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第一挡指控制命令与上模第三控制命令，所述控制单元通过所述第一挡指控制命令控制所述第一档指的作动，并通过所述上模第三控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

6.根据权利要求4所述的折弯系统，其特征在于：它还包括第二挡指，所述第二挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧所述第二挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第二挡指控制命令、上模第四控制命令与下模第二控制命令分别控制所述第二挡指、所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第四控制命令与所述下模第二控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

7.根据权利要求1所述的折弯系统，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第二间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第五控制命令，所述控制单元通过所述上模第五控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第二间距时，则所述控制单元根据所述第二间距状况补偿所述上模第五控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

8.根据权利要求4所述的折弯系统，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断该工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第三间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第六控制命令与下模第三控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当该控制单元判断有产生所述第三间距时，则所述控制单元根据所述第三间距状况补偿所述上模第六控制命令与所述下模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

9.根据权利要求5所述的折弯系统，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第四间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第三挡指控制命令及上模第七控制命令；所述控制单元通过所述第三挡指控制命令控制所述第一挡指，且通过所述上模第七控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第四间距时，则所述控制单元根据所述第四间距状况补偿所述上模第七控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

10.根据权利要求6所述的折弯系统，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第五间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第四挡指控制命令、上模第八控制命令与下模第四控制命令；所述控制单元通过所述第四挡指控制命令控制所述第二挡指，且通过所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第五间距时，则所述控制单元根据所述第五间距状况补偿所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动。

11.根据权利要求7或8或9或10所述的折弯系统，其特征在于：所述控制单元根据感测装置监测所述工件的当下状态。

12.一种折弯方法，应用于欲进行折弯工序的折弯系统，所述折弯系统设有上模具及下模具，上模驱动装置耦接所述上模具，所述折弯方法包括：

通过输入单元接收欲进行折弯工序的工件的目标折弯信息；

通过储存单元储存所述工件的工件信息、所述上模具的上模具信息与所述下模具的下模具信息，所述上模具信息和所述下模具信息分别为所述上模具上设置用于施压的凸部，与所述下模具的上表面对应该上模具施压作动的凹部的信息；

通过控制单元耦接所述输入单元、所述储存单元与所述上模驱动装置，所述控制单元根据所述储存单元传来的所述工件信息与所述下模具信息，判断所述工件置放于所述下模具的凹部上方的待作业位置时，是否所述工件侧边接触所述下模具的上表面，且相对应的另一侧边悬空且与所述下模具的上表面产生第一间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第一控制命令，所述控制单元通过所述上模第一控制命令控制所述上模驱动装置作动；当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

13.根据权利要求12所述的折弯方法，其特征在于：所述目标折弯信息包含所述工件欲进行折弯工序的计算器辅助设计档、图像文件或折弯位置与折弯角度。

14.根据权利要求12所述的折弯方法，其特征在于：所述工件信息包括所述工件的材质、厚度、当下的工件形状。

15.根据权利要求12所述的折弯方法，其特征在于：所述折弯系统包括下模驱动装置，所述下模驱动装置耦接所述下模具及所述控制单元，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第二控制命令与下模第一控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第二控制命令与所述下模第一控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

16.根据权利要求12所述的折弯方法，其特征在于：所述折弯系统还包括第一挡指，所述第一挡指耦接所述控制单元，当所述工件抵紧该第一挡指，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第一挡指控制命令与上模第三控制命令，所述控制单元通过所述第一挡指控制命令控制所述第一档指的作动，并通过所述上模第三控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

17.根据权利要求15所述的折弯方法，其特征在于：所述折弯系统还包括第二挡指，所述第二挡指耦接所述控制单元，所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述上模具信息与所述下模具信息产生第二挡指控制命令、上模第四控制命令与下模第二控制命令分别控制所述第二挡指、所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第一间距时，则所述控制单元根据所述第一间距状况补偿所述上模第四控制命令与所述下模第二控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

18.根据权利要求12所述的折弯方法，其特征在于：当所述控制单元由所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第二间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第五控制命令，所述控制单元通过所述上模第五控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断有产生所述第二间距时，则所述控制单元根据所述第二间距状况补偿所述上模第五控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置作动。

19.根据权利要求15所述的折弯方法，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与该下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第三间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生上模第六控制命令与下模第三控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动；

当所述控制单元判断有产生所述第三间距时，则所述控制单元根据所述第三间距状况补偿所述上模第六控制命令与所述下模第三控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置的作动。

20.根据权利要求16所述的折弯方法，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第四间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第三挡指控制命令及上模第七控制命令；所述控制单元通过所述第三挡指控制命令控制所述第一挡指，且通过所述上模第七控制命令控制所述上模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第四间距时，则所述控制单元根据所述第四间距状况补偿所述上模第七控制命令，生成折弯工序控制及补偿该上模驱动装置作动。

21.根据权利要求17所述的折弯方法，其特征在于：当所述控制单元由所述输入单元传来的所述目标折弯信息判断所述工件需进行至少一次以上的折弯动作时，所述控制单元根据所述工件的前次工序、当下状态与所述下模具信息判断所述工件与所述下模具接触时是否会产生第五间距；

所述控制单元根据所述目标折弯信息、所述工件信息、所述工件的当下状态、所述上模具信息与所述下模具信息产生第四挡指控制命令、上模第八控制命令与下模第四控制命令；所述控制单元通过所述第四挡指控制命令控制所述第二挡指，且通过所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令分别控制所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动；

当所述控制单元判断产生所述第五间距时，则所述控制单元根据所述第五间距状况补偿所述上模第八控制命令与所述下模第四控制命令，生成折弯工序控制及补偿所述上模驱动装置与所述下模驱动装置作动。

22.根据权利要求18或19或20或21所述的折弯方法，其特征在于：所述工件的当下状态系该控制单元通过感测装置监测。