CN117861894B - 锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及锂电池技术领域，具体为一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法。锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法通过设置的输送装置对待喷涂的锂电池电芯进行输送，并将完成喷涂的锂电池电芯运离，通过设置的喷涂装置实现对锂电池电芯余面的喷涂，以及通过设置的检测修补装置对锂电池电芯的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷，从而确保锂电池电芯余面的喷涂厚度与其余面的厚度相一致。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，具体为一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法。
背景技术
为了保证锂电池电芯外壳的绝缘性能，一般会在壳体的外壁包覆绝缘膜或涂覆绝缘胶。
现有的自动化喷涂过程通常为先对锂电池除去与输送装置接触面之外的其余多面进行同步绝缘胶喷涂，随后对剩余的接触面进行单独喷涂。
例如专利号为CN117139091A的发明专利公开了一种锂电池多面同时喷涂达成方法，但是此种方法在对锂电池电芯的余面进行喷涂时会因多个面已存在涂层而导致余面喷涂厚度无法控制，并会在新旧涂层相接处产生边缘凸起，从而影响电芯的喷涂质量。
对此，亟需提供一种能够对锂电池电芯剩余面进行检测喷涂的设备，以解决电芯剩余面与其余面相比喷涂厚度不一致的技术问题。
发明内容
本发明提供了一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法，以解决背景技术中提及的技术问题。
第一方面，本发明提供了一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备，包括：输送装置，用于分别输送待喷涂的锂电池电芯和喷涂后的锂电池电芯；喷涂装置，架设在所述输送装置上方，用于对锂电池电芯的余面进行喷涂；检测修补装置，设置在所述输送装置下方，用于对锂电池电芯余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷。
第二方面，本发明提供了一种采用上述锂电池电芯喷涂自动化检测设备的工作方法，包括：通过输送装置分别输送待喷涂的锂电池电芯和喷涂后的锂电池电芯；通过喷涂装置对锂电池电芯的余面进行喷涂；通过检测修补装置对锂电池电芯余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷。
本发明的有益效果是，本发明的锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法通过设置的输送装置对待喷涂的锂电池电芯进行输送，并将完成喷涂的锂电池电芯运离，通过设置的喷涂装置实现对锂电池电芯余面的喷涂，以及通过设置的检测修补装置对锂电池电芯的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷，从而确保锂电池电芯余面的喷涂厚度与其余面的厚度相一致。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是一些实施例中锂电池电芯喷涂自动化检测设备的立体结构示意图；
图2是一些实施例中喷涂装置的立体结构示意图；
图3是图1中A处的放大示意图；
图4是一些实施例中检测修补装置的立体结构示意图；
图5是一些实施例中检测修补装置的剖面结构示意图；
图6是一些实施例中喷涂绝缘胶后的检测修补装置示意图。
图中：
输送装置1、上游输送机构11、输送框架110、下游输送机构12、喷涂装置2、喷涂箱21、喷涂管22、喷涂口221、检测修补装置3、驱动气缸30、修补套框31、遮挡部32、吸胶通道33、圆角34、胶水顶推板35、插入空隙36、绝缘胶4、锂电池电芯5、成型绝缘层6。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现有的对锂电池进行喷涂的方式可实现对锂电池多个面进行同步喷涂的原因在于完全裸露的锂电池电芯可直接放置在喷涂工装上，通过喷涂装置的多面喷涂方式实现对锂电池电芯的五面喷涂，但是当对锂电池电芯的余面（与承载台相接触的一面），进行喷涂时，由于此时其余五面已经存在了绝缘胶，仍然直接对余面进行喷涂时，流动的胶水会粘附在其余面上，从而影响其余面绝缘层的厚度与质量，并且若直接对锂电池电芯余面进行喷涂时，也会出现新旧涂层相接处因新的胶水流动至此而产生边缘凸起。
如图1-3所示，本实施例提供了一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备，包括：输送装置1，用于分别输送待喷涂的锂电池电芯5和喷涂后的锂电池电芯5；喷涂装置2，架设在所述输送装置1上方，用于对锂电池电芯5的余面进行喷涂；检测修补装置3，设置在所述输送装置1下方，用于对锂电池电芯5余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷。
在一些实施例中，通过设置的输送装置1对待喷涂的锂电池电芯5进行输送，并将完成喷涂的锂电池电芯5运离，通过设置的喷涂装置2实现对锂电池电芯5余面的喷涂，以及通过设置的检测修补装置3对锂电池电芯5的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷，从而确保锂电池电芯5余面的喷涂厚度与其余面的厚度相一致。
在一些实施例中，所述输送装置1包括：上游输送机构11和下游输送机构12；所述上游输送机构11适于将待喷涂的锂电池电芯5进行匀速输送至喷涂工位，以使喷涂装置2对锂电池电芯5进行喷涂；所述下游输送机构12适于将完成喷涂的锂电池电芯5由喷涂工位送离。
具体的，所述上游输送机构11和所述下游输送机构12均包括但不限于采用输送轨道。
在一些实施例中，所述喷涂装置2包括：喷涂箱21和设置在喷涂箱21底部的喷涂管22；所述喷涂箱21悬挂在所述上游输送机构11的上方的支撑框架上；所述喷涂管22与所述喷涂箱21相联通；以及所述喷涂管22的底部均匀开设有若干喷涂口221，以向锂电池电芯5喷涂绝缘胶4。
如图4所示，在一些实施例中，所述检测修补装置3中的修补套框31适于在其驱动气缸30的带动下移动，从而将位于输送装置1上的锂电池电芯5进行框住固定，修补套框31顶部设置的向内凸出的遮挡部32可遮盖锂电池电芯5余面的四周边缘，此时，喷涂装置2再进行喷涂则仅会使锂电池电芯5余面未被遮挡的部分沾上绝缘胶4，并且，由于绝缘胶4刚喷出时还具有流动性，并且喷涂肯定是冗余喷涂，即喷出的绝缘胶4量会大于理论所需绝缘胶4量，因此，喷涂在锂电池电芯5余面未被遮挡部32分上的绝缘胶4将会沿锂电池电芯5余面流动，从而使锂电池电芯5余面充分粘附绝缘胶4。
如图5所示，在一些实施例中，由于锂电池电芯5的边角并不能完全设计为直角，而是为圆滑的圆角34，其余五面的边角绝缘层由于未出现任何阻挡遮盖，绝缘胶4在自然流动下使得边角处的成型绝缘层6形成圆角，而遮挡部32与所述修补套框31相连接处呈圆角34设置，且所述圆角34的弧度与锂电池电芯5喷涂后的边缘圆角弧度相同，这样使得绝缘胶4流入至圆角34处，从而使得锂电池电芯5余面的边角绝缘层处也能形成圆角34。
如图6所示，在一些实施例中，所述遮挡部32上还开设有吸胶通道33；所述吸胶通道33位于所述遮挡部32的下端；当喷涂完成后胶水顶推板35向下滑移，从而在胶水顶推板35的向下移动下产生负压效果（类似于针筒中推杆移动）此时吸胶通道33处会产生如图6中F方向的负压吸风，若此时锂电池电芯5余面上的绝缘胶4厚度与预设厚度一致（即锂电池电芯5余面上的绝缘胶4的顶面不超过吸胶通道33的底部），则吸胶通道33不会与胶水接触，仅会产生负压气流从而将锂电池电芯5余面上的绝缘胶4吸引流动，进而弥补绝缘胶4面的不平整，并加速绝缘胶4的干燥凝固，若此时锂电池电芯5余面上的绝缘胶4厚度超过预设厚度，那么时吸胶通道33会因负压先将多余的绝缘胶4吸入至吸胶通道33中，随后产生负压气流从而将锂电池电芯5余面上的绝缘胶4吸引流动，进而弥补绝缘胶4面的不平整，并加速绝缘胶4的干燥凝固。
在一些实施例中，由于修补套框31对锂电池电芯5侧面具有限位固定作用，因此，若锂电池电芯5的侧面绝缘涂层厚度存在缺陷时，流动的绝缘胶4还可流入至缺陷处，弥补此处的缺陷不足，并且，当喷涂完成后，修补套框31在其驱动气缸30的作用下上移，此时修补套框31的内壁相当于抹平刮板的作用，将锂电池电芯5侧面进行抹平，也避免了出现新旧涂层相接处因新的胶水流动至此而产生边缘凸起。
以及所述胶水顶推板35适于在喷涂装置2完成喷涂后向下滑动，以将多余的绝缘胶4吸入至吸胶通道33内。
在一些实施例中，所述检测修补装置3还包括：视觉检测组件；所述视觉检测组件设置在所述输送框架上，以用于检测待喷涂的锂电池电芯5的高度，并根据高度信息控制修补套框31的下降高度，从而使得所述检测修补装置3可以适配不同高度规格的绝缘涂层喷涂需求。
另一方面，本发明还提供了一种采用上述锂电池电芯喷涂自动化检测设备的工作方法，包括：通过输送装置1分别输送待喷涂的锂电池电芯5和喷涂后的锂电池电芯5；通过喷涂装置2对锂电池电芯5的余面进行喷涂；通过检测修补装置3对锂电池电芯5余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷。具体工作方法在上文以作说明，此处不再赘述。
综上所述，本发明的锂电池电芯喷涂自动化检测设备及方法通过设置的输送装置1对待喷涂的锂电池电芯5进行输送，并将完成喷涂的锂电池电芯5运离，通过设置的喷涂装置2实现对锂电池电芯5余面的喷涂，以及通过设置的检测修补装置3对锂电池电芯5的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷，从而确保锂电池电芯5余面的喷涂厚度与其余面的厚度相一致。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种锂电池电芯喷涂自动化检测设备，其特征在于，包括：
输送装置，用于分别输送待喷涂的锂电池电芯和喷涂后的锂电池电芯；
喷涂装置，架设在所述输送装置上方，用于对锂电池电芯的余面进行喷涂；
检测修补装置，设置在所述输送装置下方，用于对锂电池电芯余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷；
所述检测修补装置包括：修补套框和胶水顶推板；
所述修补套框通过驱动气缸与支撑框架相连接；
所述胶水顶推板设置在输送框架上；以及
所述修补套框的内部开设有供所述胶水顶推板插入的插入空隙；其中
所述修补套框适于在驱动气缸的驱动作用下压盖至输送框架上，以对此处的锂电池电芯进行边缘遮挡；
所述修补套框的顶部设置有向内凸出的遮挡部；
所述遮挡部适于遮挡锂电池电芯的四个边缘；以及
所述遮挡部与所述修补套框相连接处呈圆角设置，且所述圆角的弧度与锂电池电芯喷涂后的边缘圆角弧度相同；
所述遮挡部上开设有吸胶通道；
所述吸胶通道位于所述遮挡部的下端；以及
所述胶水顶推板适于在喷涂装置完成喷涂后向下滑动，以将多余的绝缘胶吸入至吸胶通道内。
2.如权利要求1所述的锂电池电芯喷涂自动化检测设备，其特征在于，
所述输送装置包括：上游输送机构和下游输送机构；
所述上游输送机构适于将待喷涂的锂电池电芯进行匀速输送至喷涂工位，以使喷涂装置对锂电池电芯进行喷涂；
所述下游输送机构适于将完成喷涂的锂电池电芯由喷涂工位送离。
3.如权利要求2所述的锂电池电芯喷涂自动化检测设备，其特征在于，
所述喷涂装置包括：喷涂箱和设置在喷涂箱底部的喷涂管；
所述喷涂箱悬挂在所述上游输送机构的上方的支撑框架上；
所述喷涂管与所述喷涂箱相联通；以及
所述喷涂管的底部均匀开设有若干喷涂口，以向锂电池电芯喷涂绝缘胶。
4.如权利要求3所述的锂电池电芯喷涂自动化检测设备，其特征在于，
所述检测修补装置还包括：视觉检测组件；
所述视觉检测组件设置在所述输送框架上，以用于检测待喷涂的锂电池电芯的高度，并根据高度信息控制修补套框的下降高度。
5.一种采用如权利要求1-4任一项所述的锂电池电芯喷涂自动化检测设备的工作方法，其特征在于，包括：
通过输送装置分别输送待喷涂的锂电池电芯和喷涂后的锂电池电芯；
通过喷涂装置对锂电池电芯的余面进行喷涂；
通过检测修补装置对锂电池电芯余面的喷涂厚度进行检测，并修补其余面的喷涂缺陷。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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