CN117696737A - 一种高精度半自动气动压床 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高精度半自动气动压床，包括机台及位于机台上方的上压模组件和下模组件，下模组件包括下模，下模通过下模座与导轨导套连接，导轨导套的下方固定有入模滑板，入模滑板置于直线滑块滑轨上，入模滑板连接有送料气缸；上压模组件包括上压模，上压模通过上压模座固定到压模滑板上，上压模座的右端设有调节旋钮，压模滑板的四角各连接有一组导柱导套，压入气缸与压模滑板连接。本发明的高精度半自动气动压床设备精度高，能够实现工装位置的调整，并且设有送料和压合两个动作，使工作人员装卸工作时不需将手伸入到压合位置，同时设置安全光栅，需要双手同时按下启动按钮进行操作，通过三重防护措施，大大提高了设备的安全系数。

Description

一种高精度半自动气动压床
本申请是名为《一种高精度半自动气动压床》的专利申请的分案申请，原申请的申请日为2018年10月15日，申请号为201811193866.3。
技术领域
本发明涉及压床技术领域，具体来说涉及一种高精度半自动气动压床。
背景技术
目前，在各种有色金属及塑料件的冲孔领域，大都采用气动压床来完成，而要保证压入质量就必须精确判断压入零件的压入位置是否正确合适，压入位置是否正确直接影响产品零件的顺利装配。而现有的气动压床只能实现简单的压入动作，精度差，并不能实现工装位置的调整，往往需要工作人员将手伸入压合位置，操作危险。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种高精度半自动气动压床，设备精度高，能够实现工装位置的调整，操作使用更安全。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明的一种高精度半自动气动压床，包括机台以及位于所述机台上方的上压模组件和下模组件，所述机台通过固定底板安装有所述下模组件，所述下模组件包括下模、导轨导套、入模滑板和直线滑块滑轨，所述下模通过下模座与两组所述导轨导套连接，所述导轨导套上设有弹簧，所述导轨导套的下方固定有所述入模滑板，所述入模滑板动作时，所述弹簧为弹开状态，以避免所述导轨导套与所述固定底板因接触而产生摩擦，所述入模滑板置于两组所述直线滑块滑轨上，两组所述直线滑块滑轨安装在所述固定底板上，所述下模下压受力时所述导轨导套受力顶到所述固定底板上，以减少所述直线滑轨滑块的受力，使所述直线滑轨滑块更耐用；所述入模滑板的后方连接有送料气缸，所述送料气缸的左右两侧各设有一可调限位件，两个所述可调限位件分别安装在两组所述直线滑块滑轨的端部，所述可调限位件可调整所述下模的前后位置，采用两个所述可调限位件可保证所述入模滑板每次动作位置统一；所述固定底板的前方设有两个启动按钮和一个急停按钮；
所述上压模组件包括上压模、压模滑板、导柱导套、支撑板和压入气缸，所述上压模通过上压模座固定到所述压模滑板上，所述上压模座的右端设有可调整所述上压模左右位置的调节旋钮，所述压模滑板的四角各连接有一组所述导柱导套，所述压模滑板的其中一相对侧设有所述支撑板，两个所述支撑板上方设有所述压入气缸，所述压入气缸与所述压模滑板连接，所述支撑板的前方安装有防护光栅。
进一步的，所述导轨导套通过限位圈固定到所述入模滑板上。
进一步的，所述固定底板位于所述机台上方的台面板上。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明的高精度半自动气动压床设备精度高，能够实现工装位置的调整，并且设有送料和压合两个动作，使工作人员装卸工作时不需将手伸入到压合位置，同时设置安全光栅，需要双手同时按下启动按钮进行操作，通过三重防护措施，大大提高了设备的安全系数。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的高精度半自动气动压床的立体结构示意图；
图2是根据本发明实施例的高精度半自动气动压床的爆炸图。
附图标记说明：1、机台；2、台面板；3、固定底板；4、可调限位件；5、启动按钮；6、急停按钮；7、直线滑块滑轨；8、送料气缸；9、限位圈；10、入模滑板；11、导轨导套；12、弹簧；13、下模座；14、下模；15、上压模；16、调节旋钮；17、支撑板；18、防护光栅；19、压模滑板；20、导柱导套；21、压入气缸；22、上压模座。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-2所示，本实施例的高精度半自动气动压床，包括机台1及位于所述机台1上方的上压模组件和下模组件，所述机台1上通过固定底板3安装有下模组件，所述下模组件包括下模14，所述下模14通过下模座13与两组导轨导套11连接，采用两组导轨导套11使下模方向统一，下压受力时导轨导套11受力顶到固定底板3上，减少直线滑轨滑块7的受力，使直线滑轨滑块7更耐用，精度不受影响；所述导轨导套11上设有弹簧12，入模滑板10动作时，弹簧12为弹开状态，导轨导套11不与固定底板3接触，不产生摩擦；所述导轨导套11的下方固定有入模滑板10，所述入模滑板10置于两组直线滑块滑轨7上，所述入模滑板10的后方连接有送料气缸8，两组所述直线滑块滑轨7安装在固定底板3上，所述固定底板3的前方设有两个启动按钮5、一个急停按钮6，需要同时按下两个启动按钮5设备才会动作，避免人手误入设备；所述固定底板3位于机台1上方的台面板2上。
所述上压模组件包括上压模15，所述上压模15通过上压模座22固定到压模滑板19上，所述上压模座22的右端设有调节旋钮16，可调整上压模15左右位置；所述压模滑板19的四角各连接有一组导柱导套20，所述压模滑板19的其中一相对侧设有支撑板17，所述支撑板17上方设有压入气缸21，所述压入气缸21与压模滑板19连接，每个所述支撑板17的前方安装有防护光栅18，当两个防护光栅18之间有物体时，设备不动作，使用安全。
在本实施例中，所述导轨导套11通过限位圈9固定到入模滑板10上。
在本实施例中，所述送料气缸8的左右两侧各设有一可调限位件4，两所述可调限位件4分别安装在两组所述直线滑块滑轨7的端部，可调限位件4可调整下模14前后位置，采用两个可调限位件4，保证入模滑板10每次动作位置统一，精度高。
本实施例的高精度半自动气动压床在具体工作时，将工件放在下模14上，双手同时按下启动按钮5，送料气缸8动作，带动入模滑板10携同工件一起进入设备内部对应的位置，压入气缸21动作，带动压模滑板19(带动上压模15)，完成下压动作，按设定保压时间保压，完成后，压入气缸21回位，送料气缸8回位，带动入模滑板10(含工件)一起退出，将压后的工件取下。
本发明的高精度半自动气动压床设备精度高，能够实现工装位置的调整，并且设有送料和压合两个动作，使工作人员装卸工作时不需将手伸入到压合位置，同时设置安全光栅，需要双手同时按下启动按钮进行操作，通过三重防护措施，大大提高了设备的安全系数。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种高精度半自动气动压床，其特征在于，包括机台(1)以及位于所述机台(1)上方的上压模组件和下模组件，所述机台(1)通过固定底板(3)安装有所述下模组件，所述下模组件包括下模(14)、导轨导套(11)、入模滑板(10)和直线滑块滑轨(7)，所述下模(14)通过下模座(13)与两组所述导轨导套(11)连接，所述导轨导套(11)上设有弹簧(12)，所述导轨导套(11)的下方固定有所述入模滑板(10)，所述入模滑板(10)动作时，所述弹簧(12)为弹开状态，以避免所述导轨导套(11)与所述固定底板(3)因接触而产生摩擦，所述入模滑板(10)置于两组所述直线滑块滑轨(7)上，两组所述直线滑块滑轨(7)安装在所述固定底板(3)上，所述下模(14)下压受力时所述导轨导套(11)受力顶到所述固定底板(3)上，以减少所述直线滑轨滑块(7)的受力，使所述直线滑轨滑块(7)更耐用；所述入模滑板(10)的后方连接有送料气缸(8)，所述送料气缸(8)的左右两侧各设有一可调限位件(4)，两个所述可调限位件(4)分别安装在两组所述直线滑块滑轨(7)的端部，所述可调限位件(4)可调整所述下模(14)的前后位置，采用两个所述可调限位件(4)可保证所述入模滑板(10)每次动作位置统一；所述固定底板(3)的前方设有两个启动按钮(5)和一个急停按钮(6)；
所述上压模组件包括上压模(15)、压模滑板(19)、导柱导套(20)、支撑板(17)和压入气缸(21)，所述上压模(15)通过上压模座(22)固定到所述压模滑板(19)上，所述上压模座(22)的右端设有可调整所述上压模(15)左右位置的调节旋钮(16)，所述压模滑板(19)的四角各连接有一组所述导柱导套(20)，所述压模滑板(19)的其中一相对侧设有所述支撑板(17)，两个所述支撑板(17)上方设有所述压入气缸(21)，所述压入气缸(21)与所述压模滑板(19)连接，所述支撑板(17)的前方安装有防护光栅(18)。
2.根据权利要求1所述的一种高精度半自动气动压床，其特征在于，所述导轨导套(11)通过限位圈(9)固定到所述入模滑板(10)上。
3.根据权利要求1所述的一种高精度半自动气动压床，其特征在于，所述固定底板(3)位于所述机台(1)上方的台面板(2)上。
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