CN117664467A - 电池检漏装置、电池检漏方法及电池生产线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池领域，提供一种电池检漏装置、电池检漏方法及电池生产线。电池检漏装置包括载具、检漏传输线、腔体和驱动机构。载具设有第一腔，第一腔用于容纳电池。检漏传输线用于传输载具，检漏传输线设有检漏工位。腔体与检漏工位对应设置，并间隔于检漏传输线设置。腔体朝向检漏传输线的一侧设有第二腔。驱动机构与检漏工位对应设置，驱动机构用于带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接。载具包括本体和凸缘，本体背离检漏传输线的一侧设有第一腔，凸缘设于本体背离检漏传输线的一端，并凸出于本体的外周。该电池检漏装置可流程化、自动化地对电池进行检漏，可增加电池的传输数量和传输效率，可提高检漏效率。

Description

电池检漏装置、电池检漏方法及电池生产线

技术领域

本申请属于电池技术领域，尤其涉及一种电池检漏装置、电池检漏方法及电池生产线。

背景技术

气密性是影响电池安全性能的一个重要指标。实际生产过程中，需要对电池进行检漏，以确定电池的气密性是否符合要求。

在一些情形下，可先经由机械手将电池置入检测腔，再使检测腔封闭，以便于对检测腔中的电池进行检漏；在检漏完成后，再使检测腔打开，再经由机械手将电池取出于检测腔。但这样，检漏效率会较低。

发明内容

本申请实施例提供一种电池检漏装置、电池检漏方法及电池生产线，旨在解决检漏效率较低的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：

第一方面，提供了一种电池检漏装置，电池检漏装置包括：

载具，载具设有第一腔，第一腔用于容纳电池；

检漏传输线，用于传输载具，检漏传输线设有检漏工位；

腔体，与检漏工位对应设置，并间隔于检漏传输线设置，腔体朝向检漏传输线的一侧设有第二腔；

驱动机构，与检漏工位对应设置，驱动机构用于带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接。

本申请实施例提供的电池检漏装置，可通过载具的第一腔装载电池，并通过检漏传输线传输载具，使得载具和其所承载的电池经过检漏工位。在检漏工位，电池检漏装置可通过驱动机构带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接，以便于在密封对接的第一腔和第二腔中对电池进行检漏，而确定电池的气密性是否符合要求、是否合格；在完成检漏作业的情形下，可再通过驱动机构将载具送回检漏传输线。由此，该电池检漏装置可使载具和电池作为整体进行传输，尤其可经由检漏传输线等对载具和电池整体进行传输，且可通过使不同载具的第一腔与腔体的第二腔密封对接，而便于对载具所承载的电池进行检漏，从而可更改传输方式，可简化掉经由机械手将不同电池取放于检测腔的步骤，可流程化、自动化地实现对电池进行检漏，可增加电池的传输数量和传输效率，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池的检漏作业。

并且，由于载具的第一腔与腔体的第二腔密封对接所围合形成的空间较小，在对电池进行检漏作业的期间，可利于缩短抽真空耗时、注气耗时、检测耗时等，从而可缩短每个电池的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

并且，由于可经由检漏传输线等对载具和电池整体进行传输，可减少机械手的设置数量，可降低成本。

在一些实施例中，载具包括本体和凸缘，本体背离检漏传输线的一侧设有第一腔，凸缘设于本体背离检漏传输线的一端，并凸出于本体的外周。

通过采用上述方案，载具可通过本体承载电池，并通过凸缘便于定位和受力。基于此，在驱动机构获取载具的期间，可经由凸缘，便于驱动机构对载具进行定位，并便于驱动机构将力集中于凸缘。而在载具与腔体密封对接的期间，则可便于载具经由凸缘和本体端面与腔体抵接、定位，并便于腔体将力集中于凸缘和本体端面。由此，便可经由凸缘承载作用力和摩擦，从而可降低本体的外周因受力、摩擦等原因而磨损的风险，可长期维护载具的定位精度，可延长载具的使用寿命。此外，凸缘的设置，也有利于在驱动机构获取载具的期间，降低载具从驱动机构松脱、掉落的风险，从而可提高载具由驱动机构传输的传输可靠性，可提高电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，腔体朝向检漏传输线的一侧设有密封圈，密封圈与第二腔一一对应设置，并环绕于对应第二腔的外周。

通过采用上述方案，通过在第二腔的外周环绕设置密封圈，可便于在第一腔与第二腔一对一地密封对接的情形下，经由密封圈密封腔体和对应载具之间的缝隙，而增强第一腔与第二腔所围合空间相对于外部的密封性。基于此，一方面，可阻碍外部气体或杂质经由腔体和对应载具之间的缝隙渗入第一腔与第二腔所围合空间，从而可维护第一腔与第二腔所围合空间的环境纯净度，可提高检漏作业的准确性和精度。另一方面，可减少第一腔与第二腔所围合空间内的气体外泄的风险，可缩短抽真空耗时、注气耗时，可减少重复注气，从而可缩短每个电池的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

在一些实施例中，载具设有一个第一腔。

通过采用上述方案，可通过使一个载具设置一个第一腔，以使得一个载具承载一个电池。基于此，可便于以一个载具和一个电池为一个整体，而进行转移、传输和分拣，从而可提高每个电池的转移、传输和分拣的便利性和灵活性和精准性，可提高电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，载具设有呈矩阵排列的多个第一腔。

通过采用上述方案，可通过使一个载具设置呈矩阵排列的多个第一腔，以使得一个载具能够规整地承载多个电池。基于此，可便于多个电池共用一个载具进行装载，可节省载具的数量，可节约成本，比较适用于“一个载具的第一腔与一个腔体的第二腔等量设置且对应设置”的情形（即一个腔体可恰好对接一个载具）。

在一些实施例中，检漏传输线包括至少一个检漏传输段，每个检漏传输段设置一个检漏工位；

电池检漏装置还包括合格品传输线、不良品传输线和至少一个分拣机构，合格品传输线设于检漏传输线的旁侧，不良品传输线设于检漏传输线的旁侧，分拣机构一对一地设于检漏传输段沿其传输方向的一端，分拣机构用于将完成检漏的电池分拣至合格品传输线或不良品传输线。

通过采用上述方案，检漏传输线可通过增设检漏传输段的数量，以增设检漏工位。基于此，可便于调整电池检漏装置所能够并行展开检漏作业的电池数量，从而可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

通过采用上述方案，在载具所承载的电池于任一检漏传输段完成检漏作业的情形下，可通过与该检漏传输线对应的分拣机构，及时获取对应电池的检漏结果，并根据检漏结果，及时将电池（或载具及其承载的电池一起）分拣至合格品传输线或不良品传输线。基于此，可快速、精准地将完成检漏的电池分拣至合格品传输线或不良品传输线，可提高每个电池的分拣的便利性、灵活性、及时性和精准性，并且可降低完成检漏的电池继续流入下个检漏传输段而重复检漏的风险，从而可提高电池检漏装置的整体作业效率和使用性能。

在一些实施例中，检漏传输线包括多个检漏传输段，分拣机构包括变轨结构，变轨结构可切换地与合格品传输线、不良品传输线或相邻检漏传输段中的一者对接。

通过采用上述方案，在载具所承载的电池于当前检漏传输段未进行检漏作业的情形下，可通过与该检漏传输线对应的分拣机构，使其变轨结构切换对接至相邻的下一检漏传输段，使得该载具及其承载的电池可从当前检漏传输段流入下一检漏传输段。基于此，可便于各检漏传输线并行展开检漏作业，从而可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

通过采用上述方案，在载具所承载的电池于任一检漏传输段完成检漏作业的情形下，该检漏传输段所对应的分拣机构可获取对应电池的检漏结果，并根据检漏结果，使其变轨结构切换地对接至合格品传输线或不良品传输线，以促使载具及其承载的电池一起分拣至合格品传输线或不良品传输线。基于此，分拣机构可利用变轨原理，可经由简化、可靠的结构设计，便捷、快速、准确地将完成检漏的电池及对应载具一起分拣至合格品传输线或不良品传输线，从而可提高分拣机构的结构可靠性和使用性能，可提高载具和电池整体分拣的便利性、及时性和精准性，可降低完成检漏的电池及对应载具继续流入下个检漏传输段的风险，可减少电池的重复检漏，可提高电池检漏装置的整体作业效率和使用性能。

在一些实施例中，合格品传输线和不良品传输线分设于检漏传输线的相对两侧。

通过采用上述方案，通过使合格品传输线和不良品传输线分设于检漏传输线的相对两侧，一方面，可便于分拣机构通过使其变轨结构向检漏传输线的不同侧偏转，而实现切换地对接至合格品传输线或不良品传输线，从而可提高变轨结构的变轨动作的便利性和可靠性，可降低变轨结构对接错误的风险，可提高分拣机构的使用性能。另一方面，可促使合格品传输线和不良品传输线分开，可降低合格品和不良品在传输过程中混淆的风险，可便于合格品和不良品的传输和处理，可提高电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，驱动机构包括夹持组件和移动组件，夹持组件用于从检漏传输线夹持载具，移动组件与夹持组件连接，并用于驱动夹持组件朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接。

通过采用上述方案，在检漏工位，驱动机构可先通过夹持组件夹持至少一个载具，再通过移动组件驱动夹持组件朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接，以便于在密封对接的第一腔和第二腔中对电池进行检漏。在完成检漏作业的情形下，驱动机构可再通过移动组件驱动夹持组件朝向检漏传输线移动，并通过夹持组件松开载具，以将载具放置回检漏传输线。由此，驱动机构即能够以简化、可靠的结构，实现“带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接”的动作，以及“在完成检漏作业的情形下，将载具送回检漏传输线” 的动作，从而可提高驱动机构的结构可靠性和使用性能。

在一些实施例中，夹持组件包括第一驱动件和两个夹持件，两个夹持件分设于检漏传输线的相对两侧，第一驱动件与夹持件连接，并用于驱动两个夹持件相互靠近或远离。

通过采用上述方案，夹持组件可通过第一驱动件驱动与其连接的夹持件靠近另一夹持件，使得两个夹持件相互靠近并配合夹持载具。反之，夹持组件可通过第一驱动件驱动与其连接的夹持件远离另一夹持件，使得两个夹持件相互远离并松开载具。基于此，夹持组件即能够以简化、可靠的结构，具有完善的夹持功能，能够可靠地、稳固地夹持载具，能够在夹持载具期间降低载具从夹持组件松脱、掉落的风险，能够在松开载具期间避让检漏传输线，以便于检漏传输线顺畅传输载具。由此，可提高夹持组件的结构可靠性和使用性能，可提高驱动机构将载具传输于检漏传输线和腔体之间的传输可靠性，可提高驱动机构与检漏传输线的兼容性，可提高驱动机构及电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，夹持件朝向另一夹持件的一侧设有至少一个凹位，每个凹位用于限位一个载具。

通过采用上述方案，至少一个夹持件可通过凹位一对一地限位、定位载具。基于此，可在夹持载具期间，提高载具相对于夹持组件的定位精度和位置稳定性，从而可便于促使夹持组件所夹持的载具的第一腔，能够与腔体的第二腔一一对位，可便于后续第一腔和第二腔精准地实现对位对接，可降低第一腔和第二腔相互错位而影响检漏准确性的风险。本实施例比较适用于“一个腔体可对接多个载具”的情形。

在一些实施例中，夹持件朝向另一夹持件的侧面为平面。

通过采用上述方案，至少一个夹持件可通过其朝向另一夹持件的平面，平整地抵接载具的侧面，以配合另一夹持件可靠、平稳地夹持载具。本实施例比较适用于“一个腔体可恰好对接一个载具”的情形。

在一些实施例中，移动组件包括滑轨、支撑座和第二驱动件，支撑座滑动连接于滑轨，并支撑夹持组件，第二驱动件与支撑座连接，并用于驱动支撑座沿滑轨滑动。

通过采用上述方案，移动组件可通过第二驱动件驱动与其连接的支撑座沿对应滑轨滑动，使得支撑座带动夹持组件往返移动于检漏传输线和腔体之间。基于此，移动组件即能够以简化、可靠的结构，实现平稳、可靠地带动夹持组件及其所夹持的载具，定位精准地往返移动于检漏传输线和腔体之间。由此，可提高移动组件的结构可靠性和使用性能，可提高移动组件将载具转移于检漏传输线和腔体之间的可靠性和平稳性，从而可提高驱动机构及电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，电池检漏装置还包括止挡机构，止挡机构与检漏工位对应设置，止挡机构包括第一止挡件，第一止挡件设于检漏工位沿检漏传输线的传输方向的一侧，第一止挡件具有相对的第一伸出状态和第一收缩状态，第一止挡件在第一伸出状态阻碍载具离开检漏工位。

通过采用上述方案，在检漏工位，可通过使第一止挡件从第一收缩状态切换至第一伸出状态，以使得第一止挡件能够伸出至检漏传输线的传输路径处，并阻碍载具沿检漏传输线的传输方向越过其而离开检漏工位。基于此，即可经由处于第一伸出状态的第一止挡件，在无需停滞检漏传输线的情形下，促使待检漏的电池及对应载具能够停留于检漏工位，从而可便于驱动机构快速获取足量的载具，可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，止挡机构包括第二止挡件，第二止挡件设于检漏工位远离第一止挡件的一侧，第二止挡件具有相对的第二伸出状态和第二收缩状态，第二止挡件在第二伸出状态阻碍载具进入检漏工位。

通过采用上述方案，在检漏工位，可先通过使第一止挡件从第一收缩状态切换至第一伸出状态，以使得第一止挡件能够阻碍载具沿检漏传输线的传输方向越过其而离开检漏工位。在此基础上，可再通过使第二止挡件从第二收缩状态切换至第二伸出状态，以使得第二止挡件能够伸出至检漏传输线的传输路径处，并阻碍载具沿检漏传输线的传输方向越过其而进入检漏工位。基于此，即可结合处于第一伸出状态的第一止挡件，以及处于第二伸出状态的第二止挡件的综合效用，实现在无需停滞检漏传输线的情形下，促使足量且定量的载具能够停留于检漏工位。由此，可便于驱动机构快速获取足量且定量的载具，可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

第二方面，提供了一种电池检漏方法，电池检漏方法通过本申请实施例提供的电池检漏装置实现，电池检漏方法包括以下步骤：

通过检漏传输线传输载具，使得载具经过检漏工位，其中，载具经由第一腔承载有电池；

在检漏工位，通过驱动机构带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接；再于密封对接的第一腔和第二腔中，对电池进行检漏；再通过驱动机构带动载具返回检漏传输线。

通过采用上述方案，可通过检漏传输线将载具及其承载的电池作为整体进行传输，使得载具及其承载的电池能够经过至少一个检漏工位。在每个检漏工位，则可先通过驱动机构带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接，再于密封对接的第一腔和第二腔中对电池进行检漏，再通过驱动机构带动载具返回检漏传输线，而实现对载具所承载的电池进行检漏。由此，即可采用流程化、自动化、方便、快捷、有效的方法实现对电池进行检漏，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池的检漏作业。

在一些实施例中，载具设有多个；检漏传输线设有多个检漏工位；

在任意检漏工位的驱动机构带动载具离开检漏传输线的期间，通过检漏传输线继续传输剩余载具，使得剩余载具经过下一检漏工位。

通过采用上述方案，在当前检漏工位的驱动机构带动载具离开检漏传输线的期间，可通过检漏传输线继续传输剩余载具，以使得装载有待检漏电池的载具无需等待当前检漏工位完成检漏作业，便能够快速抵达下一检漏工位。由此，可便于后续的检漏工位快速补充获取载具，可缩短各检漏工位的空窗期，可提高总检漏效率。该方法尤其适用于检漏工位设有多个的情形，尤其适用于批量电池的检漏作业。

在一些实施例中，载具设有多个；检漏传输线包括多个检漏传输段，每个检漏传输段设置一个检漏工位；电池检漏装置还包括合格品传输线、不良品传输线和多个分拣机构，合格品传输线设于检漏传输线的旁侧，不良品传输线设于检漏传输线的旁侧，分拣机构一对一地设于检漏传输段沿其传输方向的一端，分拣机构包括变轨结构，变轨结构可切换地与合格品传输线、不良品传输线或相邻检漏传输段中的一者对接；

在任意检漏工位的驱动机构带动载具离开检漏传输线的期间，通过变轨结构对接下一检漏传输段，并通过检漏传输线继续传输剩余载具，使得剩余载具经过下一检漏工位；

在任意检漏工位的驱动机构带动载具返回检漏传输线的情形下，通过变轨结构切换地对接合格品传输线或不良品传输线，以根据电池的检漏结果，将对应载具分拣至合格品传输线或不良品传输线。

通过采用上述方案，在当前检漏工位的驱动机构带动载具离开检漏传输线的期间，可通过变轨结构切换对接至下一检漏传输段，并通过检漏传输线继续传输剩余载具，以使得装载有待检漏电池的载具无需等待当前检漏工位完成检漏作业，便能够快速抵达下一检漏传输段的检漏工位。由此，可便于后续的检漏传输段及其检漏工位快速补充获取载具，可缩短各检漏工位的空窗期，可提高总检漏效率。

通过采用上述方案，在载具所承载的电池于当前检漏工位完成检漏作业的情形下，尤其在这部分载具经由驱动机构放置回检漏传输线的情形下，可通过当前检漏传输段的分拣机构获取对应电池的检漏结果，并根据检漏结果，使变轨结构切换地对接至合格品传输线或不良品传输线，以促使载具及其承载的完成检漏的电池一起分拣至合格品传输线或不良品传输线。由此，可便捷、快速、准确地将完成检漏的电池及对应载具一起分拣至合格品传输线或不良品传输线，可提高载具和电池整体分拣的便利性、及时性和精准性，可降低完成检漏的电池及对应载具继续流入下个检漏传输段的风险，可减少电池的重复检漏，可提高总作业效率。

第三方面，提供了一种电池生产线，电池生产线包括本申请实施例提供的电池检漏装置。

通过采用上述方案，电池生产线可通过应用本申请实施例提供的电池检漏装置，以便于在电池生产过程中，流程化、自动化、高效、准确地实现对电池的检漏作业，从而可提高电池的生产效率和质检效率。

附图说明

为了清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一些实施例提供的电池检漏装置的结构示意图；

图2为图1提供的电池检漏装置的局部示意图；

图3为本申请一些实施例提供的腔体、支架、抽真空管路和注气管路的结构示意图；

图4为本申请一些实施例提供的载具的结构示意图，其中，载具设有一个第一腔；

图5为本申请另一些实施例提供的载具和电池的结构示意图，其中，载具设有呈矩阵排列的多个第一腔，电池为圆柱电池；

图6为本申请另一些实施例提供的载具和电池的结构示意图，其中，载具设有呈矩阵排列的多个第一腔，电池为方形电池；

图7为本申请另一些实施例提供的电池检漏装置的局部示意图，其中，夹持件朝向另一夹持件的侧面为平面；

图8为本申请一些实施例提供的电池检漏方法的流程图。

其中，图中各附图标记：

1-电池；

10-载具，11-本体，111-第一腔，12-凸缘；20-检漏传输线，21-检漏传输段，211-检漏工位；30-腔体，31-第二腔，32-密封圈；40-驱动机构，41-夹持组件，411-第一驱动件，412-夹持件，4121-凹位；42-移动组件，421-滑轨，422-支撑座，423-第二驱动件；50-合格品传输线；60-不良品传输线；70-分拣机构，71-变轨结构；80-止挡机构，81-第一止挡件，82-第二止挡件；90-支架，100-抽真空管路，110-注气管路；x-检漏传输线的传输方向。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

电池可以是存储和输出电能的最小单元，即电池单体。电池通常包括外壳。外壳是将电池的内部环境隔绝于外部环境的部件。外壳可以包括壳体和端盖。端盖是盖合于壳体的开口处以将电池的内部环境隔绝于外部环境的部件。端盖和壳体通常采用焊接方式（例如激光焊接）固定。端盖上设有注液孔，用于向外壳中注入电解液。在电池成品中，注液孔通常被封堵件封堵密封。封堵件通常采用焊接方式（例如激光焊接）固定于端盖，以封闭注液孔，防止在使用过程中因电解液外渗而污染周围空气和环境，或因水汽或金属颗粒进入电池内部而造成正负电极短路。

在电池实际生产过程中，壳体与端盖之间以及封堵件与端盖之间通常采用焊接方式（例如激光焊接）固定在一起，受加工精度以及焊接工艺等各方面因素的影响，电池上可能出现少量虚焊或气孔，影响电池的气密性。而气密性是影响电池安全性能的一个重要指标。因此，实际生产过程中，需要对电池进行检漏，以确定电池的气密性是否符合要求、是否合格。

在一些情形下，会设置一个可启闭的检测腔。基于此，可经由机械手将待检漏的电池置入开启的检测腔，再使检测腔封闭，以便于对检测腔中的电池进行检漏。在检漏完成后，再使检测腔打开，再经由机械手将完成检漏的电池取出于检测腔。这样，可以实现电池的检漏作业。但，从机械手将待检漏的电池置入开启的检测腔至机械手将完成检漏的电池取出于检测腔，这期间的节拍时间较长，且机械手单次转移电池数量有限，检测腔单次检漏的电池数量也有限，导致检漏效率较低。

由此，本申请的一些实施例提供了一种电池检漏装置，该电池检漏装置可通过载具的第一腔装载电池，并通过检漏传输线传输载具，使得载具和其所承载的电池经过检漏工位。在检漏工位，电池检漏装置可通过驱动机构带动载具从检漏传输线朝向腔体移动，以使第一腔与对应第二腔密封对接，以便于在密封对接的第一腔和第二腔中对电池进行检漏，而确定电池的气密性是否符合要求、是否合格；在完成检漏作业的情形下，可再通过驱动机构将载具送回检漏传输线。由此，该电池检漏装置可使载具和电池作为整体进行传输，尤其可经由检漏传输线等对载具和电池整体进行传输，且可通过使不同载具的第一腔与腔体的第二腔密封对接，而便于对载具所承载的电池进行检漏，从而可更改传输方式，可简化掉经由机械手将不同电池取放于检测腔的步骤，可流程化、自动化地实现对电池进行检漏，可增加电池的传输数量和传输效率，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池的检漏作业。并且，由于载具的第一腔与腔体的第二腔密封对接所围合形成的空间较小，在对电池进行检漏作业的期间，可利于缩短抽真空耗时、注气耗时、检测耗时等，从而可缩短每个电池的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

本申请实施例公开的电池检漏装置可用于对电池进行检漏，以确定电池的气密性是否符合要求、是否合格。其中，电池可以是存储和输出电能的最小单元，即电池单体。其中，电池可以是锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等等。电池可呈圆柱体、扁平体、长方体或其他形状等等。电池可采用不同封装方式，形成柱形电池、方形电池或软包电池等等。

为了说明本申请所提供的技术方案，以下结合具体附图及实施例，进行详细说明。

请参阅图1，本申请的一些实施例提供了一种电池检漏装置，用于对电池1进行检漏，以确定电池1的气密性是否符合要求、是否合格。其中，电池1可以是存储和输出电能的最小单元，即电池单体。其中，电池1可以是锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等等。电池1可呈圆柱体、扁平体、长方体或其他形状等等。电池1可采用不同封装方式，形成柱形电池、方形电池或软包电池等等。

请参阅图2、图3、图4，电池检漏装置包括载具10、检漏传输线20、腔体30和驱动机构40。载具10设有第一腔111，第一腔111用于容纳电池1。检漏传输线20用于传输载具10，检漏传输线20设有检漏工位211。腔体30与检漏工位211对应设置，并间隔于检漏传输线20设置。腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有第二腔31。驱动机构40与检漏工位211对应设置，驱动机构40用于带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接。

需要说明的是，载具10是用于承载电池1的部件，例如托杯、托盘等。载具10的材质可以多样化，例如可由不锈钢、铝合金、钛合金等具有良好密封性和耐腐蚀性的材料制成。载具10的形状可多样化，例如圆柱体、长方体等。

载具10背离检漏传输线20的一侧设有第一腔111。第一腔111设有一个或多个。第一腔111的尺寸略大于电池1的尺寸，每个第一腔111用于容纳一个电池1。第一腔111的形状可相同于对应电池1的形状。基于此，载具10可经由第一腔111承载电池1，载具10与其所承载的电池1可作为整体一起传输、转移。

还需要说明的是，检漏传输线20可为但不限于为传送带、传输带、物流线等。检漏传输线20的传输路径可呈但不限于呈直线、曲线等。检漏传输线20设有至少一个检漏工位211，在检漏工位211设有多个的情形下，各检漏工位211沿检漏传输线20的传输路径间隔设置。检漏传输线20可用于传输载具10，使得载具10与其所承载的电池1经过至少一个检漏工位211。

还需要说明的是，腔体30与检漏工位211一一对应设置。腔体30设于检漏传输线20的一侧，并与检漏传输线20间隔设置，且相对于检漏传输线20固定设置。如图2、图3所示，在一些实施例中，可通过支架90对腔体30进行支撑和固定。

腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有至少一个第二腔31。第二腔31可用于与载具10的第一腔111一对一地密封连接，而便于对第一腔111中的电池1进行检漏作业。因此，第二腔31的数量基本为该检漏工位211单次流程最多可检漏的电池1数量。如图2、图3所示，在一些实施例中，腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有四个第二腔31，对应地，该检漏工位211单次流程最多可对四个电池1进行检漏作业。

腔体30的材质可以多样化，例如可由不锈钢、铝合金、钛合金等具有良好密封性和耐腐蚀性的材料制成。腔体30的形状可多样化，例如长方体等。

还需要说明的是，驱动机构40与检漏工位211一一对应设置。驱动机构40的结构可多样化设计。在检漏传输线20将装载有待检漏电池1的载具10传输至检漏工位211的情形下，驱动机构40可从检漏传输线20获取（例如夹持、抓取等）载具10，并带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，直至载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31一对一地密封对接。

于密封对接的第一腔111和第二腔31中，可对电池1进行检漏作业。实现检漏作业的方式可参考现有技术。如图2、图3所示，在一些实施例中，每个第二腔31对应有注气管路110和抽真空管路100，注气管路110的数量和抽真空管路100的数量可按需设置，注气管路110的一端和抽真空管路100的一端均伸入第二腔31内，注气管路110还连接注气设备（图中未示出），抽真空管路100还连接抽真空设备（图中未示出）（例如真空泵等）和检测仪器（图中未示出）。基于此，可先通过抽真空设备经由抽真空管路100对密封的第一腔111和第二腔31、电池1分别抽真空，再通过注气设备经由注气管路110向电池1注入示漏气体，再通过检测仪器经由抽真空管路100检测由电池1泄漏至第一腔111和第二腔31中的示漏气体的含量，从而可实现对电池1检漏，甚至可测得电池1的漏率（即每秒时间内所泄漏的气体量），可确定电池1的气密性是否符合要求、是否合格。其中，示漏气体可以是氦气，检测仪器可以是氦检仪；或，示漏气体可以是氢气和氮气的混合气体，检测仪器可以是氢检仪；等等。

驱动机构40还用于在完成检漏作业的情形下，带动载具10朝向检漏传输线20移动，直至将载具10放置回检漏传输线20。

综上，本申请实施例提供的电池检漏装置，可通过载具10的第一腔111装载电池1，并通过检漏传输线20传输载具10，使得载具10和其所承载的电池1经过检漏工位211。在检漏工位211，电池检漏装置可通过驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接，以便于在密封对接的第一腔111和第二腔31中对电池1进行检漏，而确定电池1的气密性是否符合要求、是否合格；在完成检漏作业的情形下，可再通过驱动机构40将载具10送回检漏传输线20。由此，该电池检漏装置可使载具10和电池1作为整体进行传输，尤其可经由检漏传输线20等对载具10和电池1整体进行传输，且可通过使不同载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31密封对接，而便于对载具10所承载的电池1进行检漏，从而可更改传输方式，可简化掉经由机械手将不同电池1取放于检测腔的步骤，可流程化、自动化地实现对电池1进行检漏，可增加电池1的传输数量和传输效率，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池1的检漏作业。

并且，由于载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31密封对接所围合形成的空间较小，在对电池1进行检漏作业的期间，可利于缩短抽真空耗时、注气耗时、检测耗时等，从而可缩短每个电池1的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

并且，由于可经由检漏传输线20等对载具10和电池1整体进行传输，可减少机械手的设置数量，可降低成本。

请参阅图2、图4，在本申请的一些实施例中，载具10包括本体11和凸缘12。本体11背离检漏传输线20的一侧设有第一腔111。凸缘12设于本体11背离检漏传输线20的一端，并凸出于本体11的外周。

需要说明的是，本体11是载具10的主体部分。本体11的形状可多样化，例如圆柱体、长方体等。本体11背离检漏传输线20的一侧设有第一腔111。

凸缘12是载具10的便于定位和受力的部分。凸缘12设于本体11背离检漏传输线20的一端。凸缘12可与本体11一体连接，也可与本体11分体连接。凸缘12凸出于本体11的外周面。凸缘12可呈但不限于呈圆环状、矩形环状。

通过采用上述方案，载具10可通过本体11承载电池1，并通过凸缘12便于定位和受力。基于此，在驱动机构40获取载具10的期间，可经由凸缘12，便于驱动机构40对载具10进行定位，并便于驱动机构40将力集中于凸缘12。而在载具10与腔体30密封对接的期间，则可便于载具10经由凸缘12和本体11端面与腔体30抵接、定位，并便于腔体30将力集中于凸缘12和本体11端面。由此，便可经由凸缘12承载作用力和摩擦，从而可降低本体11的外周因受力、摩擦等原因而磨损的风险，可长期维护载具10的定位精度，可延长载具10的使用寿命。此外，凸缘12的设置，也有利于在驱动机构40获取载具10的期间，降低载具10从驱动机构40松脱、掉落的风险，从而可提高载具10由驱动机构40传输的传输可靠性，可提高电池检漏装置的使用性能。

请参阅图2、图3，在本申请的一些实施例中，腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有密封圈32。密封圈32与第二腔31一一对应设置，并环绕于对应第二腔31的外周。

需要说明的是，腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有密封圈32。密封圈32的设置数量等于第二腔31的设置数量，密封圈32与第二腔31一一对应设置。密封圈32是用于实现密封的环形部件。密封圈32环绕于对应第二腔31的外周。在第一腔111与第二腔31一对一地密封对接的情形下，密封圈32可密封于腔体30和对应载具10之间，以提高第一腔111与第二腔31所围合空间相对于外部的密封性。密封圈32可采用但不限于采用橡胶等材质制成。密封圈32可采用但不限于采用粘接等方式固定于腔体30。

通过采用上述方案，通过在第二腔31的外周环绕设置密封圈32，可便于在第一腔111与第二腔31一对一地密封对接的情形下，经由密封圈32密封腔体30和对应载具10之间的缝隙，而增强第一腔111与第二腔31所围合空间相对于外部的密封性。基于此，一方面，可阻碍外部气体或杂质经由腔体30和对应载具10之间的缝隙渗入第一腔111与第二腔31所围合空间，从而可维护第一腔111与第二腔31所围合空间的环境纯净度，可提高检漏作业的准确性和精度。另一方面，可减少第一腔111与第二腔31所围合空间内的气体外泄的风险，可缩短抽真空耗时、注气耗时，可减少重复注气，从而可缩短每个电池1的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

并且，将密封圈32固定设置在腔体30而非载具10，可使得密封圈32能够在不同载具10对接至腔体30的情形下重复发挥效用，可减少密封圈32的设置数量，可降低成本。

当然，在其他实施例中，密封圈32可以设置在载具10背离检漏传输线20的一侧，即密封圈32与第一腔111一一对应设置，并环绕于对应第一腔111的外周。

请参阅图4，在本申请的一些实施例中，载具10设有一个第一腔111。

通过采用上述方案，可通过使一个载具10设置一个第一腔111，以使得一个载具10承载一个电池1。基于此，可便于以一个载具10和一个电池1为一个整体，而进行转移、传输和分拣，从而可提高每个电池1的转移、传输和分拣的便利性和灵活性和精准性，可提高电池检漏装置的使用性能。

请参阅图5、图6，在本申请的一些实施例中，载具10设有呈矩阵排列的多个第一腔111。

需要说明的是，载具10背离检漏传输线20的一侧设有多个第一腔111。各第一腔111可呈矩阵排列设置。各第一腔111的尺寸可以相同设置，也可以不同设置。各第一腔111的形状可以相同设置，也可以不同设置。

通过采用上述方案，可通过使一个载具10设置呈矩阵排列的多个第一腔111，以使得一个载具10能够规整地承载多个电池1。基于此，可便于多个电池1共用一个载具10进行装载，可节省载具10的数量，可节约成本，比较适用于“一个载具10的第一腔111与一个腔体30的第二腔31等量设置且对应设置”的情形（即一个腔体30可恰好对接一个载具10）。

在一些实施例中，在载具10所承载的各电池1完成检漏作业的情形下，若载具10所承载的各电池1中存在检漏不合格的电池1，载具10可与其承载的各电池1一起分拣至不良品区（例如图1的不良品传输线60）。反之，若载具10所承载的各电池1检漏均合格，载具10可与其承载的各电池1一起分拣至合格品区（例如图1的合格品传输线50）。

在另一些实施例中，在载具10所承载的各电池1完成检漏作业的情形下，若载具10所承载的各电池1中存在检漏不合格的电池1，可将检漏不合格的电池1单独分拣至不良品区（例如图1的不良品传输线60），而载具10可与其他检漏合格的电池1一起分拣至合格品区（例如图1的合格品传输线50）。反之，若载具10所承载的各电池1检漏均合格，载具10可与其承载的各电池1一起分拣至合格品区（例如图1的合格品传输线50）。

相对于上一实施例，本实施例由于一个载具10承载多个电池1，电池1分拣的便利性、灵活性相对较差。

请参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，检漏传输线20包括至少一个检漏传输段21，每个检漏传输段21设置一个检漏工位211。电池检漏装置还包括合格品传输线50、不良品传输线60和至少一个分拣机构70。合格品传输线50设于检漏传输线20的旁侧，不良品传输线60设于检漏传输线20的旁侧。分拣机构70一对一地设于检漏传输段21沿其传输方向x的一端。分拣机构70用于将完成检漏的电池1分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。

需要说明的是，检漏传输线20包括至少一个检漏传输段21。每个检漏传输段21设置一个检漏工位211。在检漏传输段21设有多个的情形下，各检漏传输段21沿检漏传输线20的传输路径依次设置；若载具10所承载的电池1在当前检漏传输段21未进行检漏作业，载具10及其承载的电池1可从当前检漏传输段21流入下一检漏传输段21；各检漏传输段21可以并行展开检漏作业。

还需要说明的是，合格品传输线50可为但不限于为传送带、传输带、物流线等。合格品传输线50的传输路径可呈但不限于呈直线、曲线等。合格品传输线50设于检漏传输线20的旁侧。合格品传输线50可用于传输“检漏合格”的电池1，和/或传输“所承载的电池1均检漏合格”的载具10，使得检漏合格的电池1可流入合格品区。

不良品传输线60可为但不限于为传送带、传输带、物流线等。不良品传输线60的传输路径可呈但不限于呈直线、曲线等。不良品传输线60设于检漏传输线20的旁侧。不良品传输线60与合格品传输线50可以设于检漏传输线20的同一侧，也可以设于检漏传输线20的不同侧。不良品传输线60可用于传输“检漏不合格”的电池1，和/或传输“所承载的电池1中的至少一个检漏不合格”的载具10，使得检漏不合格的电池1可流入不良品区。

还需要说明的是，分拣机构70与检漏传输段21一一对应设置。分拣机构70设于对应检漏传输段21沿其传输方向x的一端。分拣机构70可利用但不限于利用抓取、吸取、变轨等方式实现分拣作业。

在载具10所承载的电池1于任一检漏传输段21完成检漏作业的情形下，该检漏传输段21所对应的分拣机构70可获取对应电池1的检漏结果（分拣机构70可通过与氦检仪等检测仪器信号连接而便于获取检漏结果），并根据检漏结果，将电池1从载具10分拣至合格品传输线50或不良品传输线60，或将载具10及其承载的电池1一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。

通过采用上述方案，检漏传输线20可通过增设检漏传输段21的数量，以增设检漏工位211。基于此，可便于调整电池检漏装置所能够并行展开检漏作业的电池1数量，从而可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

通过采用上述方案，在载具10所承载的电池1于任一检漏传输段21完成检漏作业的情形下，可通过与该检漏传输线20对应的分拣机构70，及时获取对应电池1的检漏结果，并根据检漏结果，及时将电池1（或载具10及其承载的电池1一起）分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。基于此，可快速、精准地将完成检漏的电池1分拣至合格品传输线50或不良品传输线60，可提高每个电池1的分拣的便利性、灵活性、及时性和精准性，并且可降低完成检漏的电池1继续流入下个检漏传输段21而重复检漏的风险，从而可提高电池检漏装置的整体作业效率和使用性能。

请参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，检漏传输线20包括多个检漏传输段21，分拣机构70包括变轨结构71，变轨结构71可切换地与合格品传输线50、不良品传输线60或相邻检漏传输段21中的一者对接。

需要说明的是，检漏传输段21设有至少两个，各检漏传输段21沿检漏传输线20的传输路径依次设置。对应地，分拣机构70也设有至少两个，各分拣机构70分别设于各检漏传输段21沿其传输方向x的一端。本实施例中，分拣机构70可利用变轨方式实现分拣作业，分拣机构70包括变轨结构71。

在载具10所承载的电池1于当前检漏传输段21未进行检漏作业的情形下，该检漏传输段21所对应的变轨结构71可切换对接至相邻的下一检漏传输段21，使得该载具10及其承载的电池1可从当前检漏传输段21流入下一检漏传输段21。

在载具10所承载的电池1于任一检漏传输段21完成检漏作业的情形下，该检漏传输段21所对应的分拣机构70可获取对应电池1的检漏结果。根据检漏结果，若载具10所承载的电池1均检漏合格，该分拣机构70可使其变轨结构71切换对接至合格品传输线50，以促使载具10及其承载的电池1一起流入合格品传输线50。反之，若载具10所承载的电池1中存在检漏不合格的电池1，该分拣机构70可使其变轨结构71切换对接至不良品传输线60，以促使载具10及其承载的电池1一起流入不良品传输线60。

其中，变轨结构71的切换动作可由驱动器（例如电机）等部件提供动力。

通过采用上述方案，在载具10所承载的电池1于当前检漏传输段21未进行检漏作业的情形下，可通过与该检漏传输线20对应的分拣机构70，使其变轨结构71切换对接至相邻的下一检漏传输段21，使得该载具10及其承载的电池1可从当前检漏传输段21流入下一检漏传输段21。基于此，可便于各检漏传输线20并行展开检漏作业，从而可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

通过采用上述方案，在载具10所承载的电池1于任一检漏传输段21完成检漏作业的情形下，该检漏传输段21所对应的分拣机构70可获取对应电池1的检漏结果，并根据检漏结果，使其变轨结构71切换地对接至合格品传输线50或不良品传输线60，以促使载具10及其承载的电池1一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。基于此，分拣机构70可利用变轨原理，可经由简化、可靠的结构设计，便捷、快速、准确地将完成检漏的电池1及对应载具10一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60，从而可提高分拣机构70的结构可靠性和使用性能，可提高载具10和电池1整体分拣的便利性、及时性和精准性，可降低完成检漏的电池1及对应载具10继续流入下个检漏传输段21的风险，可减少电池1的重复检漏，可提高电池检漏装置的整体作业效率和使用性能。

当然，在其他实施例中，分拣机构70可以采用其他结构设计，例如夹爪、吸盘等。

请参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，合格品传输线50和不良品传输线60分设于检漏传输线20的相对两侧。

通过采用上述方案，通过使合格品传输线50和不良品传输线60分设于检漏传输线20的相对两侧，一方面，可便于分拣机构70通过使其变轨结构71向检漏传输线20的不同侧偏转，而实现切换地对接至合格品传输线50或不良品传输线60，从而可提高变轨结构71的变轨动作的便利性和可靠性，可降低变轨结构71对接错误的风险，可提高分拣机构70的使用性能。另一方面，可促使合格品传输线50和不良品传输线60分开，可降低合格品和不良品在传输过程中混淆的风险，可便于合格品和不良品的传输和处理，可提高电池检漏装置的使用性能。

当然，在其他实施例中，合格品传输线50和不良品传输线60可以设于检漏传输线20的同一侧。

请参阅图1、图2、图3，在本申请的一些实施例中，驱动机构40包括夹持组件41和移动组件42。夹持组件41用于从检漏传输线20夹持载具10。移动组件42与夹持组件41连接，并用于驱动夹持组件41朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接。

需要说明的是，夹持组件41的结构可多样化设计。夹持组件41可用于在检漏工位211从检漏传输线20夹持至少一个载具10，使得夹持组件41可带动所夹持的载具10同步移动。

在夹持组件41夹持载具10的情形下，夹持组件41所夹持的载具10的第一腔111基本与腔体30的第二腔31一一对位，以便于后续第一腔111和第二腔31精准地实现对位对接。第一腔111与第二腔31的对位，可经由夹持组件41自身的结构设计实现，也可经由检漏传输线20的定点传输实现，也可经由位置传感器或止挡机构80等结构实现，等等。

其中，夹持组件41单次流程所夹持的载具10数量，可根据腔体30所设置的第二腔31的数量，以及载具10所设置的第一腔111的数量进行确定。如图2、图3所示，在一些实施例中，腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有四个第二腔31，载具10设有一个第一腔111，此情形下，夹持组件41单次流程可夹持四个载具10。

还需要说明的是，移动组件42的结构可多样化设计。移动组件42与夹持组件41连接，连接方式可采用不限于采用粘接、焊接、螺栓连接等。移动组件42可用于在夹持组件41夹持有载具10的情形下，驱动夹持组件41朝向腔体30移动，使得夹持组件41带动所夹持的载具10靠近腔体30，直至载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31一对一地密封对接。

移动组件42还用于在完成检漏作业的情形下，驱动夹持组件41朝向检漏传输线20移动，使得夹持组件41带动所夹持的载具10靠近检漏传输线20。夹持组件41还用于在返回至检漏传输线20附近的情形下，松开载具10，以将载具10放置回检漏传输线20。

通过采用上述方案，在检漏工位211，驱动机构40可先通过夹持组件41夹持至少一个载具10，再通过移动组件42驱动夹持组件41朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接，以便于在密封对接的第一腔111和第二腔31中对电池1进行检漏。在完成检漏作业的情形下，驱动机构40可再通过移动组件42驱动夹持组件41朝向检漏传输线20移动，并通过夹持组件41松开载具10，以将载具10放置回检漏传输线20。由此，驱动机构40即能够以简化、可靠的结构，实现“带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接”的动作，以及“在完成检漏作业的情形下，将载具10送回检漏传输线20” 的动作，从而可提高驱动机构40的结构可靠性和使用性能。

当然，在其他实施例中，驱动机构40可采用其他结构设计，例如夹持组件41可更改为吸取组件等等。

请参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，夹持组件41包括第一驱动件411和两个夹持件412，两个夹持件412分设于检漏传输线20的相对两侧，第一驱动件411与夹持件412连接，并用于驱动两个夹持件412相互靠近或远离。

需要说明的是，夹持件412是用于实现夹持动作的部件。夹持件412可呈但不限于呈板状、条状等等。夹持件412设有两个。沿与检漏传输线20的传输方向x相垂直的方向，两个夹持件412分设于检漏传输线20的相对两侧。

第一驱动件411设有至少一个，第一驱动件411可按需与至少一个夹持件412连接。第一驱动件411可用于驱动与其连接的夹持件412靠近或远离另一夹持件412。第一驱动件411可为但不限于为电机、气缸等等。如图2所示，在一些实施例中，第一驱动件411设有两个，两个第一驱动件411一对一地连接两个夹持件412，每个第一驱动件411可驱动与其连接的夹持件412靠近或远离另一夹持件412。

在两个夹持件412相互靠近的情形下，两个夹持件412可共同夹持载具10。在一些实施例中，可先使其中一个夹持件412朝靠近另一夹持件412的方向移动到位，以预抵接、预定位载具10；再使另一夹持件412朝靠近已到位夹持件412的方向移动到位，以精准定位并抵接载具10；由此，便可使两个夹持件412能够精准定位地配合夹持载具10。

反之，在两个夹持件412相互远离的情形下，两个夹持件412可松开载具10。

通过采用上述方案，夹持组件41可通过第一驱动件411驱动与其连接的夹持件412靠近另一夹持件412，使得两个夹持件412相互靠近并配合夹持载具10。反之，夹持组件41可通过第一驱动件411驱动与其连接的夹持件412远离另一夹持件412，使得两个夹持件412相互远离并松开载具10。基于此，夹持组件41即能够以简化、可靠的结构，具有完善的夹持功能，能够可靠地、稳固地夹持载具10，能够在夹持载具10期间降低载具10从夹持组件41松脱、掉落的风险，能够在松开载具10期间避让检漏传输线20，以便于检漏传输线20顺畅传输载具10。由此，可提高夹持组件41的结构可靠性和使用性能，可提高驱动机构40将载具10传输于检漏传输线20和腔体30之间的传输可靠性，可提高驱动机构40与检漏传输线20的兼容性，可提高驱动机构40及电池检漏装置的使用性能。

当然，在其他实施例中，夹持组件41可以采用其他结构形式实现夹持载具10，例如，可通过设计弹簧的张合来夹持载具10；或，可通过真空吸盘来夹持载具10等等。

请参阅图2、图3，在本申请的一些实施例中，夹持件412朝向另一夹持件412的一侧设有至少一个凹位4121，每个凹位4121用于限位一个载具10。

需要说明的是，根据夹持组件41单次流程所夹持的载具10数量，至少一个夹持件412朝向另一夹持件412的一侧可设置对应数量的凹位4121，以经由每个凹位4121限位、定位一个载具10。其中，沿夹持件412的厚度方向，凹位4121的投影形状可呈但不限于呈半圆形、三角形、矩形等等。

通过采用上述方案，至少一个夹持件412可通过凹位4121一对一地限位、定位载具10。基于此，可在夹持载具10期间，提高载具10相对于夹持组件41的定位精度和位置稳定性，从而可便于促使夹持组件41所夹持的载具10的第一腔111，能够与腔体30的第二腔31一一对位，可便于后续第一腔111和第二腔31精准地实现对位对接，可降低第一腔111和第二腔31相互错位而影响检漏准确性的风险。本实施例比较适用于“一个腔体30可对接多个载具10”的情形。

当然，在其他实施例中，可经由其他设计促使夹持组件41所夹持的载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31对位。例如，可通过在夹持件412设置销轴并在载具10设置与销轴定位配合的销孔，来实现载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31对位。又例如，可经由检漏传输线20的定点传输，来实现载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31对位。又例如，可经由止挡机构80等结构，来实现载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31对位。

请参阅图2、图7，在本申请的一些实施例中，夹持件412朝向另一夹持件412的侧面为平面。

需要说明的是，至少一个夹持件412朝向另一夹持件412的侧面为平整的平面。夹持件412可经由平面平整地抵接载具10的侧面，而配合另一夹持件412实现共同夹持载具10。

通过采用上述方案，至少一个夹持件412可通过其朝向另一夹持件412的平面，平整地抵接载具10的侧面，以配合另一夹持件412可靠、平稳地夹持载具10。本实施例比较适用于“一个腔体30可恰好对接一个载具10”的情形。

请参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，移动组件42包括滑轨421、支撑座422和第二驱动件423，支撑座422滑动连接于滑轨421，并支撑夹持组件41，第二驱动件423与支撑座422连接，并用于驱动支撑座422沿滑轨421滑动。

需要说明的是，支撑座422连接并支撑夹持组件41，以便于带动夹持组件41随其同步移动。支撑座422滑动连接于滑轨421。滑轨421用于引导支撑座422的滑动方向，并约束支撑座422的滑动行程。

如图2所示，在一些实施例中，夹持组件41包括两个夹持件412，两个夹持件412分设于检漏传输线20的相对两侧，对应地，支撑座422设有两个，两个支撑座422一对一地支撑两个夹持件412，滑轨421也设有两个，两个支撑座422一对一地滑动连接于两个滑轨421。如此设置，可便于两个支撑座422分别带动两个夹持件412移动，以实现带动两个夹持件412之间所夹持的载具10一起移动，并且，可使两个支撑座422能够避让检漏传输线20，以降低支撑座422干扰检漏传输线20传输载具10的风险。

还需要说明的是，第二驱动件423设有至少一个，第二驱动件423可按需与至少一个支撑座422连接。第二驱动件423可用于驱动与其连接的支撑座422沿对应滑轨421滑动，使得支撑座422带动夹持组件41往返移动于检漏传输线20和腔体30之间。第二驱动件423可为但不限于为电机、气缸等等。

如图2所示，在一些实施例中，支撑座422设有两个，每个支撑座422对应有至少一个第二驱动件423。如此设置，可便于经由各第二驱动件423分别驱动两个支撑座422进行滑动，可减少复杂传动组件设计。

通过采用上述方案，移动组件42可通过第二驱动件423驱动与其连接的支撑座422沿对应滑轨421滑动，使得支撑座422带动夹持组件41往返移动于检漏传输线20和腔体30之间。基于此，移动组件42即能够以简化、可靠的结构，实现平稳、可靠地带动夹持组件41及其所夹持的载具10，定位精准地往返移动于检漏传输线20和腔体30之间。由此，可提高移动组件42的结构可靠性和使用性能，可提高移动组件42将载具10转移于检漏传输线20和腔体30之间的可靠性和平稳性，从而可提高驱动机构40及电池检漏装置的使用性能。

当然，在其他实施例中，移动组件42可以采用其他结构形式实现带动夹持组件41移动，例如，可通过设计吊杆和滑轮来实现带动夹持组件41移动，等等。

请参阅图2、图7，在本申请的一些实施例中，电池检漏装置还包括止挡机构80，止挡机构80与检漏工位211对应设置，止挡机构80包括第一止挡件81，第一止挡件81设于检漏工位211沿检漏传输线20的传输方向x的一侧，第一止挡件81具有相对的第一伸出状态和第一收缩状态，第一止挡件81在第一伸出状态阻碍载具10离开检漏工位211。

需要说明的是，止挡机构80与检漏工位211一一对应设置。止挡机构80具有第一止挡件81。第一止挡件81位于对应检漏工位211沿检漏传输线20的传输方向x的一侧。第一止挡件81可呈但不限于呈伸缩杆状、伸缩片状等等。第一止挡件81能够在第一伸出状态和第一收缩状态之间切换。第一止挡件81在第一伸出状态和第一收缩状态之间切换的动力可由驱动器（例如电机）等部件提供。

第一止挡件81在第一伸出状态伸出至检漏传输线20的传输路径处，并能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而离开检漏工位211。反之，第一止挡件81在第一收缩状态收缩设置，以避让检漏传输线20的传输路径，而允许载具10沿检漏传输线20的传输方向x经过其并离开检漏工位211。

通过采用上述方案，在检漏工位211，可通过使第一止挡件81从第一收缩状态切换至第一伸出状态，以使得第一止挡件81能够伸出至检漏传输线20的传输路径处，并阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而离开检漏工位211。基于此，即可经由处于第一伸出状态的第一止挡件81，在无需停滞检漏传输线20的情形下，促使待检漏的电池1及对应载具10能够停留于检漏工位211，从而可便于驱动机构40快速获取足量的载具10，可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

当然，在其他实施例中，可经由检漏传输线20的定点传输、降速传输等手段，便于驱动机构40获取载具10。

请参阅图2、图7，在本申请的一些实施例中，止挡机构80包括第二止挡件82，第二止挡件82设于检漏工位211远离第一止挡件81的一侧，第二止挡件82具有相对的第二伸出状态和第二收缩状态，第二止挡件82在第二伸出状态阻碍载具10进入检漏工位211。

需要说明的是，止挡机构80具有第二止挡件82。第二止挡件82与第一止挡件81相对设置，第二止挡件82与第一止挡件81分设于对应检漏工位211沿检漏传输线20的传输方向x的相对两侧。第二止挡件82可呈但不限于呈伸缩杆状、伸缩片状等等。第二止挡件82能够在第二伸出状态和第二收缩状态之间切换。第二止挡件82在第二伸出状态和第二收缩状态之间切换的动力可由驱动器（例如电机）等部件提供。

第二止挡件82在第二伸出状态伸出至检漏传输线20的传输路径处，并能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而进入检漏工位211。反之，第二止挡件82在第二收缩状态收缩设置，以避让检漏传输线20的传输路径，而允许载具10沿检漏传输线20的传输方向x经过其并进入检漏工位211。

通过采用上述方案，在检漏工位211，可先通过使第一止挡件81从第一收缩状态切换至第一伸出状态，以使得第一止挡件81能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而离开检漏工位211。在此基础上，可再通过使第二止挡件82从第二收缩状态切换至第二伸出状态，以使得第二止挡件82能够伸出至检漏传输线20的传输路径处，并阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而进入检漏工位211。基于此，即可结合处于第一伸出状态的第一止挡件81，以及处于第二伸出状态的第二止挡件82的综合效用，实现在无需停滞检漏传输线20的情形下，促使足量且定量的载具10能够停留于检漏工位211。由此，可便于驱动机构40快速获取足量且定量的载具10，可提高检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

在一些实施例中，在驱动机构40获取足量的载具10并带动载具10离开检漏传输线20的情形下，可使第一止挡件81从第一伸出状态切换至第一收缩状态，并使第二止挡件82从第二伸出状态切换至第二收缩状态，以使得止挡机构80能够避让检漏传输线20的传输路径，而允许检漏传输线20继续传输载具10，从而可便于后续的检漏工位211快速补充获取载具10，可提高各检漏工位211的总检漏效率，可提高电池检漏装置的使用性能。

请参阅图1-图4，综合上述各实施例，本申请实施例在此提供电池检漏装置的具体示例。电池检漏装置包括载具10、检漏传输线20、腔体30、驱动机构40、合格品传输线50、不良品传输线60、分拣机构70、止挡机构80。

载具10包括本体11和凸缘12。本体11背离检漏传输线20的一侧设有一个第一腔111。一个第一腔111用于容纳一个电池1。凸缘12设于本体11背离检漏传输线20的一端，并凸出于本体11的外周。

检漏传输线20用于传输载具10。检漏传输线20包括多个检漏传输段21，每个检漏传输段21设置一个检漏工位211。

腔体30与检漏工位211一一对应设置。腔体30通过支架90支撑和固定，腔体30间隔于检漏传输线20设置。腔体30朝向检漏传输线20的一侧设有第二腔31和密封圈32。每个第二腔31对应有注气管路110和抽真空管路100，注气管路110的一端和抽真空管路100的一端均伸入第二腔31内。密封圈32与第二腔31一一对应设置，并环绕于对应第二腔31的外周。

驱动机构40与检漏工位211一一对应设置。驱动机构40包括夹持组件41和移动组件42。夹持组件41包括两个第一驱动件411和两个夹持件412。两个夹持件412分设于检漏传输线20的相对两侧，两个第一驱动件411一对一地连接两个夹持件412，每个第一驱动件411可驱动与其连接的夹持件412靠近或远离另一夹持件412。每个夹持件412朝向另一夹持件412的一侧设有凹位4121，每个凹位4121用于限位一个载具10。移动组件42包括两个滑轨421、两个支撑座422和至少两个第二驱动件423。其中一个支撑座422连接并支撑一个夹持件412和对应的第一驱动件411，另外一个支撑座422连接并支撑另一个夹持件412和对应的第一驱动件411。两个支撑座422一对一地滑动连接于两个滑轨421。每个支撑座422与至少一个第二驱动件423连接。第二驱动件423可驱动与其连接的支撑座422沿滑轨421滑动。

合格品传输线50和不良品传输线60分设于检漏传输线20的相对两侧。分拣机构70一对一地设于检漏传输段21沿其传输方向x的一端。分拣机构70包括变轨结构71，变轨结构71可切换地与合格品传输线50、不良品传输线60或下一检漏传输段21中的一者对接。

止挡机构80与检漏工位211一一对应设置。止挡机构80包括第一止挡件81和第二止挡件82。第一止挡件81设于检漏工位211沿检漏传输线20的传输方向x的一侧，第二止挡件82设于检漏工位211远离第一止挡件81的一侧。

第一止挡件81具有相对的第一伸出状态和第一收缩状态。第一止挡件81在第一伸出状态伸出至检漏传输线20的传输路径处，并能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而离开检漏工位211。反之，第一止挡件81在第一收缩状态收缩设置，以避让检漏传输线20的传输路径，而允许载具10沿检漏传输线20的传输方向x经过其并离开检漏工位211。

第二止挡件82具有相对的第二伸出状态和第二收缩状态。第二止挡件82在第二伸出状态伸出至检漏传输线20的传输路径处，并能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而进入检漏工位211。反之，第二止挡件82在第二收缩状态收缩设置，以避让检漏传输线20的传输路径，而允许载具10沿检漏传输线20的传输方向x经过其并进入检漏工位211。

基于上述设置，可通过载具10的第一腔111装载电池1，使得一个载具10和一个电池1能够作为整体，一起进行转移、传输和分拣。并可通过检漏传输线20传输载具10，使得载具10和其所承载的电池1能够抵达任一检漏工位211以进行检漏作业。

在任意检漏工位211，可先使第一止挡件81从第一收缩状态切换至第一伸出状态，以使得第一止挡件81能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而离开检漏工位211。可再使第二止挡件82从第二收缩状态切换至第二伸出状态，以使得第二止挡件82能够阻碍载具10沿检漏传输线20的传输方向x越过其而进入检漏工位211。基于此，即可在无需停滞检漏传输线20的情形下，促使足量且定量的载具10能够停留于检漏工位211。

在足量且定量的载具10停留于该检漏工位211的情形下，该检漏工位211的驱动机构40可先通过其中一个第一驱动件411驱动对应夹持件412移动到位，以经由该夹持件412的凹位4121预限位载具10。再通过另外一个第一驱动件411驱动对应夹持件412移动到位，以经由该夹持件412的凹位4121精准定位载具10。基于此，两个夹持件412能够精准定位地配合夹持载具10，并将作用力集中于载具10的凸缘12，且可经由凸缘12降低载具10从两个夹持件412之间松脱、掉落的风险。

在夹持组件41夹持载具10的情形下，该检漏工位211的驱动机构40可再通过至少两个第二驱动件423，同步驱动两个支撑座422沿对应滑轨421朝向腔体30移动，以带动夹持组件41和夹持组件41所夹持的载具10朝向腔体30移动，直至载具10与腔体30经由密封圈32密封抵接，直至载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31一对一地密封对接。于密封对接的第一腔111和第二腔31中，可对电池1进行检漏作业。实现检漏作业的方式可参考现有技术。

在完成这部分电池1的检漏作业的情形下，该检漏工位211的驱动机构40可再通过至少两个第二驱动件423，同步驱动两个支撑座422沿对应滑轨421复位移动，以带动夹持组件41和夹持组件41所夹持的载具10朝向检漏传输线20移动，直至将完成检漏的电池1及对应载具10放置回检漏传输线20。

在完成这部分电池1的检漏作业的情形下，该检漏工位211所对应的分拣机构70可可获取对应电池1的检漏结果，并根据检漏结果，使其变轨结构71切换地对接至合格品传输线50或不良品传输线60。基于此，可便于综合检漏传输线20和变轨结构71的效用，促使载具10及其承载的完成检漏电池1一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。

其中，在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，即从“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动”至“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20”的期间，可通过变轨结构71切换对接至下一检漏传输段21，并通过检漏传输线20继续传输载具10，以使得装载有待检漏电池1的载具10无需等待当前检漏工位211完成检漏作业，便能够快速抵达下一检漏传输段21的检漏工位211。下一检漏工位211也会类似于当前检漏工位211展开检漏作业。以此类推，循环作业。

由此，该电池检漏装置可更改传输方式，可简化掉经由机械手将不同电池1取放于检测腔的步骤，可流程化、自动化地实现对电池1进行检漏，可快速、精准地将完成检漏的电池1分拣至合格品传输线50或不良品传输线60，可降低完成检漏的电池1继续流入下个检漏传输段21而重复检漏的风险，可便于检漏工位211快速补充获取载具10，可缩短各检漏工位211的空窗期，可便于各检漏工位211并行展开检漏作业，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池1的检漏作业。

并且，由于载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31密封对接所围合形成的空间较小，在对电池1进行检漏作业的期间，可利于缩短抽真空耗时、注气耗时、检测耗时等，从而可缩短每个电池1的检漏作业所需耗时，可提高检漏效率。

并且，由于可经由检漏传输线20等对载具10和电池1整体进行传输，可减少机械手的设置数量，可降低成本。

请参阅图8，本申请的一些实施例提供了一种电池检漏方法，电池检漏方法通过本申请实施例提供的电池检漏装置实现。请一并参阅图1、图2、图3，电池检漏方法包括以下步骤：

S1、通过检漏传输线20传输载具10，使得载具10经过检漏工位211。其中，载具10经由第一腔111承载有电池1。需要说明的是，载具10背离检漏传输线20的一侧设有至少一个第一腔111，每个第一腔111中容纳一个电池1。检漏传输线20沿其传输路径设有至少一个检漏工位211。检漏传输线20可将载具10及其承载的电池1作为整体进行传输，使得载具10及其承载的电池1能够经过至少一个检漏工位211。

S2、在检漏工位211，通过驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接；再于密封对接的第一腔111和第二腔31中，对电池1进行检漏；再通过驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20。需要说明的是，在检漏传输线20将装载有待检漏电池1的载具10传输至检漏工位211的情形下，该检漏工位211的驱动机构40可从检漏传输线20获取载具10，并带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，直至载具10的第一腔111与腔体30的第二腔31一对一地密封对接。于密封对接的第一腔111和第二腔31中，可对电池1进行检漏作业。实现检漏作业的方式可参考现有技术。在完成检漏作业的情形下，驱动机构40可带动载具10朝向检漏传输线20移动，直至将载具10放置回检漏传输线20。无论检漏工位211设有一个还是多个，每个检漏工位211都可循环S2步骤，以实现批量电池1的检漏作业。

通过采用上述方案，可通过检漏传输线20将载具10及其承载的电池1作为整体进行传输，使得载具10及其承载的电池1能够经过至少一个检漏工位211。在每个检漏工位211，则可先通过驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动，以使第一腔111与对应第二腔31密封对接，再于密封对接的第一腔111和第二腔31中对电池1进行检漏，再通过驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20，而实现对载具10所承载的电池1进行检漏。由此，即可采用流程化、自动化、方便、快捷、有效的方法实现对电池1进行检漏，可提高检漏效率，尤其适用于批量电池1的检漏作业。

请参阅图8，请一并参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，载具10设有多个。检漏传输线20设有多个检漏工位211。在任意检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，通过检漏传输线20继续传输剩余载具10，使得剩余载具10经过下一检漏工位211。

需要说明的是，在检漏传输线20沿其传输方向x设有多个检漏工位211的情形下，在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，可允许检漏传输线20无需等待当前检漏工位211完成检漏作业，便继续传输装载有待检漏电池1的载具10，从而可促使待检漏电池1的载具10能够快速抵达下一检漏工位211。

其中，“在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间”，指的是当前检漏工位211进行S2步骤的期间，即从“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动”至“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20”的期间。

通过采用上述方案，在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，可通过检漏传输线20继续传输剩余载具10，以使得装载有待检漏电池1的载具10无需等待当前检漏工位211完成检漏作业，便能够快速抵达下一检漏工位211。由此，可便于后续的检漏工位211快速补充获取载具10，可缩短各检漏工位211的空窗期，可提高总检漏效率。该方法尤其适用于检漏工位211设有多个的情形，尤其适用于批量电池1的检漏作业。

请参阅图8，请一并参阅图1、图2，在本申请的一些实施例中，载具10设有多个。检漏传输线20包括多个检漏传输段21，每个检漏传输段21设置一个检漏工位211。电池检漏装置还包括合格品传输线50、不良品传输线60和多个分拣机构70。合格品传输线50设于检漏传输线20的旁侧，不良品传输线60设于检漏传输线20的旁侧。分拣机构70一对一地设于检漏传输段21沿其传输方向x的一端。分拣机构70包括变轨结构71，变轨结构71可切换地与合格品传输线50、不良品传输线60或相邻检漏传输段21中的一者对接。

在上述结构设置的情形下，在任意检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，通过变轨结构71对接下一检漏传输段21，并通过检漏传输线20继续传输剩余载具10，使得剩余载具10经过下一检漏工位211。需要说明的是，在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，变轨结构71可切换对接至下一检漏传输段21，以允许检漏传输线20无需等待当前检漏工位211完成检漏作业，便继续传输装载有待检漏电池1的载具10，从而可促使待检漏电池1的载具10能够快速抵达下一检漏传输段21的检漏工位211。其中，“在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间”，指的是当前检漏工位211进行S2步骤的期间，即从“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10从检漏传输线20朝向腔体30移动”至“当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20”的期间。

通过采用上述方案，在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10离开检漏传输线20的期间，可通过变轨结构71切换对接至下一检漏传输段21，并通过检漏传输线20继续传输剩余载具10，以使得装载有待检漏电池1的载具10无需等待当前检漏工位211完成检漏作业，便能够快速抵达下一检漏传输段21的检漏工位211。由此，可便于后续的检漏传输段21及其检漏工位211快速补充获取载具10，可缩短各检漏工位211的空窗期，可提高总检漏效率。

在上述结构设置的情形下，在任意检漏工位211的驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20的情形下，通过变轨结构71切换地对接合格品传输线50或不良品传输线60，以根据电池1的检漏结果，将对应载具10分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。需要说明的是，在当前检漏工位211完成对应电池1的检漏作业的情形下，尤其在当前检漏工位211的驱动机构40带动载具10返回检漏传输线20的情形下，当前检漏传输段21的分拣机构70可获取对应电池1的检漏结果，并根据检漏结果，使其变轨结构71切换地对接至合格品传输线50或不良品传输线60，以促使载具10及其承载的完成检漏的电池1一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。

通过采用上述方案，在载具10所承载的电池1于当前检漏工位211完成检漏作业的情形下，尤其在这部分载具10经由驱动机构40放置回检漏传输线20的情形下，可通过当前检漏传输段21的分拣机构70获取对应电池1的检漏结果，并根据检漏结果，使变轨结构71切换地对接至合格品传输线50或不良品传输线60，以促使载具10及其承载的完成检漏的电池1一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60。由此，可便捷、快速、准确地将完成检漏的电池1及对应载具10一起分拣至合格品传输线50或不良品传输线60，可提高载具10和电池1整体分拣的便利性、及时性和精准性，可降低完成检漏的电池1及对应载具10继续流入下个检漏传输段21的风险，可减少电池1的重复检漏，可提高总作业效率。

请参阅图1，本申请的一些实施例提供了一种电池生产线，电池生产线包括本申请实施例提供的电池检漏装置。

需要说明的是，电池生产线是电池1生产或加工过程中所经过的流水线，可以包括对电池1进行加工的多个加工设备，以及对电池1进行输送的输送设备。

通过采用上述方案，电池生产线可通过应用本申请实施例提供的电池检漏装置，以便于在电池1生产过程中，流程化、自动化、高效、准确地实现对电池1的检漏作业，从而可提高电池1的生产效率和质检效率。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种电池检漏装置，其特征在于，所述电池检漏装置包括：

载具，所述载具设有第一腔，所述第一腔用于容纳电池；

检漏传输线，用于传输所述载具，所述检漏传输线设有检漏工位；

腔体，与所述检漏工位对应设置，并间隔于所述检漏传输线设置，所述腔体朝向所述检漏传输线的一侧设有第二腔；

驱动机构，与所述检漏工位对应设置，所述驱动机构用于带动所述载具从所述检漏传输线朝向所述腔体移动，以使所述第一腔与对应所述第二腔密封对接；

所述载具包括本体和凸缘，所述本体背离所述检漏传输线的一侧设有所述第一腔，所述凸缘设于所述本体背离所述检漏传输线的一端，并凸出于所述本体的外周。

2.如权利要求1所述的电池检漏装置，其特征在于，所述腔体朝向所述检漏传输线的一侧设有密封圈，所述密封圈与所述第二腔一一对应设置，并环绕于对应所述第二腔的外周。

3.如权利要求1所述的电池检漏装置，其特征在于，所述载具设有一个所述第一腔。

4.如权利要求1所述的电池检漏装置，其特征在于，所述载具设有呈矩阵排列的多个所述第一腔。

5.如权利要求1所述的电池检漏装置，其特征在于，所述检漏传输线包括至少一个检漏传输段，每个所述检漏传输段设置一个所述检漏工位；

所述电池检漏装置还包括合格品传输线、不良品传输线和至少一个分拣机构，所述合格品传输线设于所述检漏传输线的旁侧，所述不良品传输线设于所述检漏传输线的旁侧，所述分拣机构一对一地设于所述检漏传输段沿其传输方向的一端，所述分拣机构用于将完成检漏的电池分拣至所述合格品传输线或所述不良品传输线。

6.如权利要求5所述的电池检漏装置，其特征在于，所述检漏传输线包括多个所述检漏传输段，所述分拣机构包括变轨结构，所述变轨结构可切换地与所述合格品传输线、所述不良品传输线或相邻所述检漏传输段中的一者对接。

7.如权利要求6所述的电池检漏装置，其特征在于，所述合格品传输线和所述不良品传输线分设于所述检漏传输线的相对两侧。

8.如权利要求1-7中任一项所述的电池检漏装置，其特征在于，所述驱动机构包括夹持组件和移动组件，所述夹持组件用于从所述检漏传输线夹持所述载具，所述移动组件与所述夹持组件连接，并用于驱动所述夹持组件朝向所述腔体移动，以使所述第一腔与对应所述第二腔密封对接。

9.如权利要求8所述的电池检漏装置，其特征在于，所述夹持组件包括第一驱动件和两个夹持件，两个所述夹持件分设于所述检漏传输线的相对两侧，所述第一驱动件与所述夹持件连接，并用于驱动两个所述夹持件相互靠近或远离。

10.如权利要求9所述的电池检漏装置，其特征在于，所述夹持件朝向另一所述夹持件的一侧设有至少一个凹位，每个所述凹位用于限位一个所述载具；

或，所述夹持件朝向另一所述夹持件的侧面为平面。

11.如权利要求8所述的电池检漏装置，其特征在于，所述移动组件包括滑轨、支撑座和第二驱动件，所述支撑座滑动连接于所述滑轨，并支撑所述夹持组件，所述第二驱动件与所述支撑座连接，并用于驱动所述支撑座沿所述滑轨滑动。

12.如权利要求1-7中任一项所述的电池检漏装置，其特征在于，所述电池检漏装置还包括止挡机构，所述止挡机构与所述检漏工位对应设置，所述止挡机构包括第一止挡件，所述第一止挡件设于所述检漏工位沿所述检漏传输线的传输方向的一侧，所述第一止挡件具有相对的第一伸出状态和第一收缩状态，所述第一止挡件在所述第一伸出状态阻碍所述载具离开所述检漏工位。

13.如权利要求12所述的电池检漏装置，其特征在于，所述止挡机构包括第二止挡件，所述第二止挡件设于所述检漏工位远离所述第一止挡件的一侧，所述第二止挡件具有相对的第二伸出状态和第二收缩状态，所述第二止挡件在所述第二伸出状态阻碍所述载具进入所述检漏工位。

14.一种电池检漏方法，其特征在于，所述电池检漏方法通过权利要求1-13中任一项所述的电池检漏装置实现，所述电池检漏方法包括以下步骤：

通过所述检漏传输线传输所述载具，使得所述载具经过所述检漏工位，其中，所述载具经由所述第一腔承载有电池；

在所述检漏工位，通过所述驱动机构带动所述载具从所述检漏传输线朝向所述腔体移动，以使所述第一腔与对应所述第二腔密封对接；再于密封对接的所述第一腔和所述第二腔中，对所述电池进行检漏；再通过所述驱动机构带动所述载具返回所述检漏传输线。

15.如权利要求14所述的电池检漏方法，其特征在于，所述载具设有多个；所述检漏传输线设有多个所述检漏工位；

在任意所述检漏工位的所述驱动机构带动所述载具离开所述检漏传输线的期间，通过所述检漏传输线继续传输剩余所述载具，使得剩余所述载具经过下一所述检漏工位。

16.如权利要求14所述的电池检漏方法，其特征在于，所述载具设有多个；所述检漏传输线包括多个检漏传输段，每个所述检漏传输段设置一个所述检漏工位；所述电池检漏装置还包括合格品传输线、不良品传输线和多个分拣机构，所述合格品传输线设于所述检漏传输线的旁侧，所述不良品传输线设于所述检漏传输线的旁侧，所述分拣机构一对一地设于所述检漏传输段沿其传输方向的一端，所述分拣机构包括变轨结构，所述变轨结构可切换地与所述合格品传输线、所述不良品传输线或相邻所述检漏传输段中的一者对接；

在任意所述检漏工位的所述驱动机构带动所述载具离开所述检漏传输线的期间，通过所述变轨结构对接下一所述检漏传输段，并通过所述检漏传输线继续传输剩余所述载具，使得剩余所述载具经过下一所述检漏工位；

在任意所述检漏工位的所述驱动机构带动所述载具返回所述检漏传输线的情形下，通过所述变轨结构切换地对接所述合格品传输线或所述不良品传输线，以根据所述电池的检漏结果，将对应所述载具分拣至所述合格品传输线或所述不良品传输线。

17.一种电池生产线，其特征在于，所述电池生产线包括如权利要求1-13中任一项所述的电池检漏装置。