CN116967159A - 圆柱电池x-ray全自动高速检测机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种圆柱电池X‑RAY全自动高速检测机，包括检测转盘机构、靠近检测转盘机构布置的上料转盘机构和下料转盘机构、靠近下料转盘机构布置的回流转盘机构、良品传送机构，以及用于驱动检测转盘机构、上料转盘机构、下料转盘机构和回流转盘机构转动的转动驱动机构，还包括X‑RAY检测机构、上料传送机构、回流机构。本发明可实现圆柱电池的自动化上料、检测、合格电池与不合格电池的分离及自动化下料等工序，自动化程度高、工作效率高。

Description

圆柱电池X-RAY全自动高速检测机

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，尤其涉及一种圆柱电池X-RAY全自动高速检测机。

背景技术

X射线具有一定的穿透性，不用破坏产品即可直观的看到产品的表面或内部是否有缺陷，因而，广泛应用于对产品内部结构等进行检测的领域中，如对电池的内部结构，即对齐度、褶皱、夹杂、孔隙、裂纹缺陷等进行检测。

而现有的对圆柱形电池进行检测的x-ray检测机，对于检测合格、不合格的电池不能实现自动化的分拣，需要人工参与进行分料，工作效率低，同时，现有的x-ray检测机，大多采用转盘装置进行上下料，即设置三个转盘，分别为用于上料的上料转盘、用于将电池转动至检测区域的检测转盘和用于下料的下料转盘，但目前，转盘装置的三个转盘大多采用独立运行的方式，即设置多个电机，以分别驱动转盘转动，成本高、布置复杂繁琐，且无法保证多个转盘转动的连续性，此外，没有设置相应的回流机构，当有些初次检测不合格的电池，需要再次复检时，大多是人工手动收集需要复检的电池，然后再次将其放置电池上料传输线上，以进行复检，整个工作过程繁琐、工作效率低，因此，需要对其进行改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，该检测机可实现圆柱电池的自动化上料、检测、合格电池与不合格电池的分离及自动化下料等工序，自动化程度高、工作效率高，同时，可实现基于一个动力源，驱动多个转盘以相对固定的速率比运转的目的，可节约成本，也可保证多个转盘间连续运转不停顿，震动小，保证电池转动上下料的稳定性和连续性，此外，也可通过回流机构，将需要复检的电池再次自动传送至上料传送机构上，以进行下一步复检工序，自动化程度高、工作效率高，实用性强。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，包括检测转盘机构、靠近检测转盘机构布置的上料转盘机构和下料转盘机构、靠近下料转盘机构布置的回流转盘机构、良品传送机构，以及用于驱动检测转盘机构、上料转盘机构、下料转盘机构和回流转盘机构转动的转动驱动机构，还包括

X-RAY检测机构，所述X-RAY检测机构包括X射线发射机构、X射线接收机构；所述X射线发射机构靠近检测转盘机构布置，X射线接收机构位于检测转盘机构的上方，并与X射线发射机构相对布置；

上料传送机构，所述上料传送机构的一端延伸至上料转盘机构处，至少用于将待检测的电池传送至上料转盘机构上；

回流机构，所述回流机构靠近上料传送机构和回流转盘机构布置；

所述下料转盘机构的上方还安装有不良品分离机构和良品分离组件，不良品分离机构至少用于将下料转盘机构上的检测不合格的电池，推至回流转盘机构上；所述良品分离组件至少用于将下料转盘机构上的检测合格的电池，分离至良品传送机构上；所述回流转盘机构用于将检测不合格的电池转运至回流机构上，回流机构用于将该检测不合格的电池转运至上料传送机构。

进一步地，所述检测转盘机构包括与转动驱动机构连接的检测旋转台，以及安装于检测旋转台上的检测旋转环；所述检测旋转环的顶部周向上还间隔安装有若干检测限位卡座，且每一检测限位卡座的一侧上部和下部还均设置一检测限位卡块；每一所述检测限位卡块的一侧还均开设有第一夹槽，两所述第一夹槽分别用于夹持电池的上部，和套设于电池下部的电池卡套。

进一步地，所述检测旋转环的顶部边缘还设有若干个用于对电池进行限位的第一弧形限位板；其中一所述第一弧形限位板的一端延伸至上料转盘机构边缘的上方，且第一弧形限位板的该端端部还安装有第一分离导向板；所述第一分离导向板的一端设有第一分离倾斜面，第一分离倾斜面用于在上料转盘机构将待检测的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池推至第一夹槽上。

进一步地，所述下料转盘机构包括与转动驱动机构连接的下料旋转盘，以及靠近下料旋转盘边缘布置的第二分离导向板；所述下料旋转盘的外壁周向上还间隔开设有第二夹槽；所述第二分离导向板的一端延伸至检测旋转环边缘的上方，且第二分离导向板的该端还设有第二分离倾斜面；所述第二分离倾斜面用于在检测转盘机构将检测后的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第一夹槽推至第二夹槽上。

进一步地，所述回流转盘机构包括靠近下料旋转盘布置并与转动驱动机构连接的回流旋转盘，且回流旋转盘的外壁周向上还间隔开设有若干第三夹槽；所述不良品分离机构至少用于将位于第二夹槽内的检测不合格的电池，推至第三夹槽内；所述回流机构包括回流传送机构、回流转运机构、回流推进机构；所述回流传送机构沿上料传送机构的传送方向布置；所述回流传送机构的一端延伸至回流旋转盘处布置，且回流传送机构的该端还安装有回流分离导向板；所述回流分离导向板的一端延伸至回流旋转盘边缘的上方，回流分离导向板用于在回流旋转盘将检测不合格的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第三夹槽内推至回流传送机构上；所述回流转运机构位于回流传送机构与上料传送机构之间，回流推进机构布置于回流传送机构的一侧；所述回流推进机构用于将电池推至回流转运机构上，回流转运机构用于将电池转运至上料传送机构上。

进一步地，所述回流转运机构包括回流安装架、安装于回流安装架上的回流旋转机构，以及与回流旋转机构连接的回流转盘；所述回流安装架上还安装有两导流板；其中一所述导流板的一侧开设有内凹的第一弧形槽，另一所述导流板靠近第一弧形槽的一侧设有外凸的弧形凸起部；所述第一弧形槽内壁与弧形凸起部外壁之间围成回流导向槽；所述上料传送机构的一侧和回流传送机构的一侧还各开设一缺口，回流导向槽的两端分别与一缺口对接连通。

进一步地，所述不良品分离机构包括靠近下料旋转盘布置的第一安装架，以及安装于第一安装架上的第一安装板；所述第一安装板的一端朝向下料旋转盘的上方延伸布置，且第一安装板的该端顶部还安装有不良品推送机构；所述不良品推送机构位于下料旋转盘靠近回流旋转盘的边缘的上方，不良品推送机构包括安装于第一安装板顶部的不良品推送气缸，以及与不良品推送气缸连接的不良品推送块。

进一步地，所述良品传送机构的一端朝向下料旋转盘与回流旋转盘之间的下方延伸布置，良品分离组件包括安装于良品传送机构该端顶部的第三分离导向板；所述第三分离导向板位于下料旋转盘靠近回流旋转盘的边缘的上方；所述第三分离导向板用于在下料旋转盘带动检测合格的电池转至其一侧时，对电池施加推力，以使电池从第三夹槽内脱落下料至良品传送机构上。

进一步地，所述上料传送机构的两侧还分别安装有上料推进机构、上料挡停机构；所述上料推进机构至少用于将上料传送机构上的待检测电池推至上料转盘机构上；所述上料挡停机构至少用于阻挡上料传送机构继续传送电池。

进一步地，所述上料转盘机构包括与转动驱动机构连接的上料旋转盘，且上料旋转盘的外壁周向上还间隔开设有第五夹槽。

采用上述方案，本发明的有益效果是：

该检测机可实现圆柱电池的自动化上料、检测、合格电池与不合格电池的分离及自动化下料等工序，自动化程度高、工作效率高，同时，可实现基于一个动力源，驱动多个转盘以相对固定的速率比运转的目的，可节约成本，也可保证多个转盘间连续运转不停顿，震动小，保证电池转动上下料的稳定性和连续性，此外，也可通过回流机构，将需要复检的电池再次自动传送至上料传送机构上，以进行下一步复检工序，自动化程度高、工作效率高，实用性强。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1省却上料传送机构、回流机构和良品下料机构的结构示意图；

图3为本发明的下料转盘机构和回流转盘机构的结构示意图；

图4为本发明的下料转盘机构的结构示意图；

图5为本发明的上料传送机构的结构示意图；

图6为图5的A处局部放大的结构示意图；

图7为本发明的上料推进机构的结构示意图；

图8为本发明的上料挡停机构的结构示意图；

图9为本发明的回流机构的部分结构示意图；

图10为图9的部分局部放大的结构示意图；

图11为本发明的回流转运机构的结构示意图；

其中，附图标识说明：

1—检测转盘机构；2—上料转盘机构；3—下料转盘机构；4—回流转盘机构；5—转动驱动机构；6—X-RAY检测机构；7—不良品分离机构；8—良品传送机构；9—上料传送机构；100—回流机构；11—检测旋转台；12—检测旋转环；13—检测限位卡块；14—第一夹槽；15—第一弧形限位板；16—第一分离导向板；31—下料旋转盘；32—第二分离导向板；33—第二夹槽；41—回流旋转盘；42—第三夹槽；43—第三分离导向板；44—回流限位盘；45—第四夹槽；51—转动驱动电机；52—减速机；53—主动齿轮；54—第一从动齿轮；55—第二从动齿轮；56—第三从动齿轮；57—四从动齿轮；58—第五从动齿轮；59—安装筒；61—X射线发射机构；62—X射线接收机构；71—第一安装架；72—第一安装板；73—不良品推送气缸；74—不良品推送块；91—上料推进机构；92—上料挡停机构；93—上料传送架；94—上料传送链板；95—上料传送电机模组；96—第一限位挡块；97—第二限位挡块；98—第三限位挡块；99—第一缺口；101—回流传送机构；102—回流转运机构；103—回流推进机构；104—回流分离导向板；105—回流挡停机构；911—第一安装立架；912—第一固定座；913—螺旋推进杆；914—推进驱动机构；921—挡停固定座；922—上料挡块；923—挡停升降气缸；924—升降滑台；925—凸轮随动器；926—变向滑板；927—变向滑孔；1011—第二缺口；1021—回流安装架；1022—回流旋转机构；1023—回流转盘；1024—导流板；1025—回流导向槽；1026—第一弧形槽；1027—弧形凸起部；1028—连接支架。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。

参照图1至11所示，本发明提供一种圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，一实施例中，包括检测转盘机构1、靠近检测转盘机构1布置的上料转盘机构2和下料转盘机构3、靠近下料转盘机构3布置的回流转盘1023机构4、良品传送机构8，以及用于驱动检测转盘机构1、上料转盘机构2、下料转盘机构3和回流转盘1023机构4转动的转动驱动机构5，还包括

X-RAY检测机构6，所述X-RAY检测机构6包括X射线发射机构61、X射线接收机构62；所述X射线发射机构61靠近检测转盘机构1布置，X射线接收机构62位于检测转盘机构1的上方，并与X射线发射机构61相对布置；

上料传送机构9，所述上料传送机构9的一端延伸至上料转盘机构2处，至少用于将待检测的电池传送至上料转盘机构2上；

回流机构100，所述回流机构100靠近上料传送机构9和回流转盘1023机构4布置；

所述下料转盘机构3的上方还安装有不良品分离机构7和良品分离组件，不良品分离机构7至少用于将下料转盘机构3上的检测不合格的电池，推至回流转盘1023机构4上；所述良品分离组件至少用于将下料转盘机构3上的检测合格的电池，分离至良品传送机构8上；所述回流转盘1023机构4用于将检测不合格的电池转运至回流机构100上，回流机构100用于将该检测不合格的电池转运至上料传送机构9。

继续参照图1至11所示，在该实施例中，X射线发射机构61包括发射安装架、间距调节机构、间距调节板、高度调节机构、高度升降板、X射线源；所述间距调节机构安装于发射安装架上，间距调节板与间距调节机构连接；所述高度调节机构安装于间距调节板上，高度升降板与高度调节机构连接；所述X射线源安装于高度升降板上；所述X射线接收机构62包括吊装于外界的接收安装架，以及安装于接收安装架一侧的线扫探测器。间距调节机构可采用螺杆的方式，可手动旋转螺杆，调节间距调节板的位置，进而调整X射线源与线扫探测器之间的间距，实现不同倍率的检测，同时，高度调节机构可采用四连杆菱形联动机构，可手动调节X射线源的高度，以适应不同的检测环境。

工作时，首先外界的移载机械手或人工将待检测电池放置于上料传送机构9上，上料传送机构9将电池传送至上料转盘机构2上，上料转盘机构2再将其转运至检测转盘机构1上；随后检测转盘机构1将电池转运至X射线发射机构61与X射线接收机构62之间，以进行检测，检测完成后，再将检测后的电池转运至下料转盘机构3上；随后，下料转盘机构3将电池逐一转至不良品分离机构7处，后台会根据检测结果，控制不良品分离机构7动作，当电池为不合格时，通过不良品分离机构7可将该电池推至回流转盘1023机构4上，回流转盘1023机构4可经回流机构100与上料传送机构9对接，进而在需要对电池进行复检时，可将检测不合格的电池直接传送至上料传送机构9上，以便进行后续的复检工序；而当转动至不良品分离机构7处的电池为检测合格的电池时，后台会控制不良品分离机构7不动作，电池会继续跟随下料转盘机构3转动至良品分离组件处，通过良品分离组件，可将检测合格的电池直接分离下料至良品传送机构8上，通过良品分离组件和不良品分离机构7的相互配合，可将检测合格的电池、不合格的电池分别分离至良品传送机构8和回流转盘1023机构4上，实现合格与不合格电池的自动化分流，自动化程度高、工作效率高，实用性强，此外，在该实施例中，为提高电池检测效率，X-RAY检测机构6的数量设置为两组。

一实施例中，上料传送机构9的两侧还分别安装有上料推进机构91、上料挡停机构92；所述上料推进机构91至少用于将上料传送机构9上的待检测电池推至上料转盘机构2上；所述上料挡停机构92至少用于阻挡上料传送机构9继续传送电池；上料传送机构9包括上料传送架93；所述上料传送架93上还安装有上料传送链板94，以及用于驱动上料传送链板94运转的上料传送电机模组95；所述上料挡停机构92包括挡停固定座921、安装于挡停固定座921上的挡停驱动机构，以及与挡停驱动机构连接的上料挡块922；所述上料挡块922的一端朝向上料传送架93上方延伸布置，挡停驱动机构至少用于驱动上料挡块922做平移运动。

在该实施例中，还包括支撑架，上料传送架93安装于支撑架上，支撑架的数量可根据实际使用需求，自行设置，在该实施例中，支撑架的数量设置为两个；上料传送架93的两端各安装有传动轮，上料传送链板94缠绕于两传动轮之间，上料传送电机模组95与其中一传动轮连接，其包括电机、减速机52，可驱动传动轮转动，进而经上料传送链板94传送待检测的电池，同时，还设有上料挡停机构92，在上料挡停机构92的挡停驱动机构的驱动下，上料挡块922可做平移收缩运动，即其一端平移至上料传送链板94上方，或从上料传送链板94上方远离，进而当电池上料过多时，可将上料传送链板94上传送的电池进行挡停，此外，还设有上料推进机构91，通过上料推进机构91，可将位于上料传送链板94上的电池顺利的推至上料转盘机构2上。

此外，挡停驱动机构包括安装于挡停固定座921一侧的挡停升降气缸923、与挡停升降气缸923连接的升降滑台924，以及安装于升降滑台924上的凸轮随动器925；所述挡停固定座921的顶部还安装有第一直线导轨，且第一直线导轨上还滑动连接有变向滑板926；所述变向滑板926上倾斜向上开设有变向滑孔927，凸轮随动器925布置于变向滑孔927内；所述上料挡块922安装于变向滑板926上。所述变向滑板926呈L型构造，变向滑板926的L型横端滑动布置于第一直线导轨上，变向滑板926的L型竖端向升降滑台924的一侧延伸布置；所述变向滑孔927开设于变向滑板926的L型竖端上，凸轮随动器925安装于升降滑台924的一侧；所述上料挡块922安装于变向滑板926的L型横端顶部。

挡停升降气缸923沿竖直方向布置，且其输出轴朝上；升降滑台924呈L型构造，升降滑台924的L型横端底部与挡停升降气缸923的输出轴连接，升降滑台924的L型竖端位于挡停升降气缸923的正面，凸轮随动器925安装于升降滑台924的L型竖端的正面上；当挡停升降气缸923驱动升降滑台924升降时，可带动凸轮随动器925升降，而凸轮随动器925位于变向滑孔927内，变向滑孔927倾斜向上开设，故可对变向滑孔927的内壁产生挤压力，进而可驱动变向滑板926沿第一直线导轨滑动，进而驱动上料挡块922做平移收缩运动，实现挡料功能，此外，一实施例中，所述上料挡块922朝向上料传送架93上方延伸布置的一端呈外凸的V型构造，通过将上料挡块922的一端设置成外凸的V型结构，可便于其插设于相邻的两圆柱形电池之间，以便实现阻挡功能。

此外，在该实施例中，所述挡停升降气缸923的底部还安装有第一缓冲限位器，挡停升降气缸923的一侧上部还安装有第二缓冲限位器；所述变向滑板926的L型竖端的一侧还安装有第一限位块。通过设置第一缓冲限位器和第二缓冲限位器，可对升降滑台924的升降行程进行限制，提高机构运行的安全性。

一实施例中，所述上料推进机构91包括第一安装立架911、安装于第一安装立架911一侧的第一固定座912、安装于第一固定座912上的螺旋推进杆913，以及安装于第一安装立架911上并用于驱动螺旋推进杆913转动的推进驱动机构914。该实施例中，螺旋推进杆913外壁开设有螺旋槽(呈螺旋结构的环形槽)，螺旋推进杆913位于上料传送链板94的顶部一侧，在推进驱动机构914的驱动下，螺旋推进杆913可转动，进而经螺旋槽推动电池至下一工序，保证上料的顺畅性。

同时，在该实施例中，所述第一固定座912呈U型构造，第一固定座912的U型横端与第一安装立架911的一侧固定连接，第一固定座912的U型两竖端朝向上料传送架93的顶部一侧延伸布置；所述第一固定座912的U型两竖端之间还安装有旋转轴，螺旋推进杆913安装于旋转轴上；所述推进驱动机构914包括安装于第一安装立架911顶部的推进旋转电机、与推进旋转电机的输出轴连接的主动轮、安装于旋转轴一端的同步轮，以及缠绕于主动轮与同步轮之间的同步带。在推进旋转电机的驱动下，经主动轮、同步带和同步轮相配配合，可驱动旋转轴带动螺旋推进杆913转动，进而实现电池推进功能。

一实施例中，所述上料传送架93的顶部一侧沿其长度方向还安装有第一限位挡块96，上料传送架93的顶部另一侧沿其长度方向还安装有第二限位挡块97和第三限位挡块98；所述第二限位挡块97一端与第三限位挡块98的一端之间留有第一缺口99。在该实施例中，通过第一限位挡块96、第二限位挡块97和第三限位挡块98，可对上料传送链板94上的圆柱形电池进行限位，避免其传送时，电池因晃动而掉落，同时，通过第一缺口99可对接回流机构100，通过回流机构100、第一缺口99，可将需要复测的电池再次回流至上料传送链板94上，此时，可通过上料挡停机构92将上料传送链板94上的电池进行挡停，以便回流传送线将需要复测的电池传送至上料传送链板94上。

同时，所述第二限位挡块97靠近第一缺口99的一端还安装有第一导向块，第三限位挡块98靠近第一缺口99的一端还安装有第二导向块；所述第一导向块远离上料传送架93的一侧还向第一缺口99内倾斜开设有第一导向倾斜面，第二导向块靠近上料传送架93的一侧还向第一缺口99外倾斜开设有第二导向倾斜面；所述第一导向倾斜面与第二导向倾斜面彼此平行布置。通过第一导向块、第二导向块上的倾斜面，可在回流传送线将需要复测的电池，传送至上料传送链板94上时，以对其进行导向。

一实施例中，所述检测转盘机构1包括与转动驱动机构5连接的检测旋转台11，以及安装于检测旋转台11上的检测旋转环12；所述检测旋转环12的顶部周向上还间隔安装有若干检测限位卡座，且每一检测限位卡座的一侧上部和下部还均设置一检测限位卡块13；每一所述检测限位卡块13的一侧还均开设有第一夹槽14，两所述第一夹槽14分别用于夹持电池的上部，和套设于电池下部的电池卡套。在该实施例中，通过第一夹槽14可夹持电池，以便于将电池转运至X射线发射机构61与X射线接收机构62之间，以进行检测，同时，检测旋转环12的顶部边缘靠近X射线发射机构61处还设有调节定位板，调节定位板上安装有定位珠，可对检测工位进行定位；其中一第一夹槽14用于夹持电池的上部，另一第一夹槽14用于夹持套设于电池下部的电池卡套，两第一夹槽14的大小，可根据实际需求设置，通过设置两第一夹槽14，可保证电池夹持的稳定性。

一实施例中，所述检测旋转环12的顶部边缘还设有若干个用于对电池进行限位的第一弧形限位板15；其中一所述第一弧形限位板15的一端延伸至上料转盘机构2边缘的上方，且第一弧形限位板15的该端端部还安装有第一分离导向板16；所述第一分离导向板16的一端设有第一分离倾斜面，第一分离倾斜面用于在上料转盘机构2将待检测的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池推至第一夹槽14上。在该实施例中，所述上料转盘机构2包括与转动驱动机构5连接的上料旋转盘，且上料旋转盘的外壁周向上还间隔开设有第五夹槽；第一分离导向板16设有第一分离倾斜面的一端延伸至上料旋转盘边缘上方布置，当上料旋转盘将电池转动至第一分离倾斜面处时，可对电池施加推力，进而将电池从第五夹槽内，推至第一夹槽14上，实现自动化的上料；同时，通过若干个第一弧形限位板15，可对电池进行限位，避免电池在随检测旋转环12转动时掉落，进而导致装置故障，影响工作效率。

一实施例中，所述下料转盘机构3包括与转动驱动机构5连接的下料旋转盘31，以及靠近下料旋转盘31边缘布置的第二分离导向板32；所述下料旋转盘31的外壁周向上还间隔开设有第二夹槽33；所述第二分离导向板32的一端延伸至检测旋转环12边缘的上方，且第二分离导向板32的该端还设有第二分离倾斜面；所述第二分离倾斜面用于在检测转盘机构1将检测后的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第一夹槽14推至第二夹槽33上。所述回流转盘1023机构4包括靠近下料旋转盘31布置并与转动驱动机构5连接的回流旋转盘41，且回流旋转盘41的外壁周向上还间隔开设有若干第三夹槽42；所述不良品分离机构7至少用于将位于第二夹槽33内的检测不合格的电池，推至第三夹槽42内。

在该实施例中，在检测旋转环12将检测后的电池转动至第二分离导向板32处时，经第二分离倾斜面，可将电池推至下料旋转盘31上的第二夹槽33上；通过下料旋转盘31外壁上的第二夹槽33，和回流旋转盘41外壁上的第三夹槽42，可实现对电池的夹持，夹持的电池跟随下料旋转盘31、回流旋转盘41转动；同时，为避免电池在随两个转盘转动时掉落，在该实施例中，在下料旋转盘31和回流旋转盘41边缘部分区域还均设一限位板，限位板外壁靠近转盘的区域设有弧形限位槽，可对电池进行限位导向。

此外，所述不良品推送机构位于下料旋转盘31靠近回流旋转盘41的边缘的上方，不良品推送机构包括安装于第一安装板72顶部的不良品推送气缸73，以及与不良品推送气缸73连接的不良品推送块74。当下料旋转盘31将电池转动至不良品推送块74处时，若该电池为不合格产品，则后台会控制不良品推送气缸73驱动不良品推送块74，将电池推至回流旋转盘41对应的第三夹槽42内；此外，在该实施例中，所述第一安装架71包括第一安装立柱、第一安装座；所述第一安装座的一端安装于第一安装立柱上，并可围绕第一安装立柱旋转；所述第一安装板72安装于第一安装座的顶部一端。第一安装座的一端套设于第一安装立柱上，可相对第一安装立柱旋转，进而可调整不良品推送气缸73的位置，以适应不同的使用环境，兼容性强。

一实施例中，所述良品传送机构8的一端朝向下料旋转盘31与回流旋转盘41之间的下方延伸布置，良品分离组件包括安装于良品传送机构8该端顶部的第三分离导向板43；所述第三分离导向板43位于下料旋转盘31靠近回流旋转盘41的边缘的上方；所述第三分离导向板43用于在下料旋转盘31带动检测合格的电池转至其一侧时，对电池施加推力，以使电池从第三夹槽42内脱落下料至良品传送机构8上。在该实施例中，当下料转盘上的电池为不合格时，通过不良品推送机构可将该电池推至回流转盘1023机构4上；而当转动至不良品分离机构7处的电池为检测合格的电池时，后台会控制不良品分离机构7不动作，电池会继续跟随下料转盘机构3转动至第三分离导向板43处，通过第三分离导向板43，可将检测合格的电池直接分离下料至良品传送机构8上，良品传送机构8可采用常用的流水线结构，或与上料传送结构类似的电机链板传送机构，在此不再赘述。

一实施例中，所述回流机构100包括回流传送机构101、回流转运机构102、回流推进机构103；所述回流传送机构101沿上料传送机构9的传送方向布置；所述回流传送机构101的一端延伸至回流旋转盘41处布置，且回流传送机构101的该端还安装有回流分离导向板104；所述回流分离导向板104的一端延伸至回流旋转盘41边缘的上方，回流分离导向板104用于在回流旋转盘41将检测不合格的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第三夹槽42内推至回流传送机构101上；所述回流转运机构102位于回流传送机构101与上料传送机构9之间，回流推进机构103布置于回流传送机构101的一侧；所述回流推进机构103用于将电池推至回流转运机构102上，回流转运机构102用于将电池转运至上料传送机构9上。在该实施例中，回流分离导向板104的一端延伸至回流旋转盘41边缘的上方，在回流旋转盘41将需要复检的电池转动至其表面时，通过回流分离导向板104，即可将电池分离至回流传送机构101，在回流推进机构103和回流转运机构102的配合下，可驱动需要复检的电池回流至上料传送机构9上，实现回流检测。

一实施例中，所述回流转运机构102包括回流安装架1021、安装于回流安装架1021上的回流旋转机构1022，以及与回流旋转机构1022连接的回流转盘1023；所述回流安装架1021上还安装有两导流板1024；其中一所述导流板1024的一侧开设有内凹的第一弧形槽1026，另一所述导流板1024靠近第一弧形槽1026的一侧设有外凸的弧形凸起部1027；所述第一弧形槽1026内壁与弧形凸起部1027外壁之间围成回流导向槽1025；所述上料传送机构9的一侧和回流传送机构101的一侧还各开设一缺口，回流导向槽1025的两端分别与一缺口对接连通。

在该实施例中，回流传送机构101的结构与上料传送机构9的结构类似，其在上料传送机构9的第一缺口99处，开设有第二缺口1011，回流导向槽1025的两端分别与第一缺口99、第二缺口1011连通，同时，回流安装架1021的两侧上部各安装一连接支架1028，设有第一弧形槽1026的导流板1024安装于其中一连接支架1028上，且第一弧形槽1026靠近回流转盘1023的边缘布置；设有弧形凸起部1027的导流板1024安装于另一连接支架1028上，且弧形凸起部1027位于回流转盘1023的正上方；回流推进机构103的结构及工作原理与上料挡停机构92类似，均采用气缸，凸轮随动器925及推动块配合的方式，在此不再赘述，其可将位于回流传送机构101上的电池经第二缺口1011推至回流转盘1023上，随后，回流旋转机构1022(在该实施例中，回流旋转机构1022为旋转电机)驱动回流转盘1023转动，以将回流转盘1023上的电池经回流导向槽1025、第一缺口99传送至上料传送机构9上，以进行下一步复检工序，此外，在该实施例中，回流传送机构101设有回流推进机构103的一侧还布置有回流挡停机构105(回流挡停机构105与上料挡停机构92结构原理类似，在此不再赘述)，回流挡停机构105靠近回流推进机构103布置，且比回流推进机构103更加靠近回流传送机构101的进料端，通过回流挡停机构105可阻挡回流传送机构101上的产品继续向前传送，以便回流推进机构103将电池推至回流转盘1023上。

此外，第一弧形槽1026可呈半圆形构造，且半径略大于回流转盘1023的半径，第一弧形槽1026的内壁紧贴于回流转盘1023的边缘部分；弧形凸起部1027的凸起部分与第一弧形槽1026相匹配，两者之间可围成一弧形的回流导向槽1025；弧形的回流导向槽1025的两端分别与回流传送机构101第二缺口1011、上料传送机构9的第一缺口99对接，在回流推进机构103将电池推至回流导向槽1025内后，回流转盘1023在回流旋转机构1022的驱动下转动时，可将电池沿着回流导向槽1025转运至上料传送机构9上，进而以便进行电池复检工序。

一实施例中，所述回流旋转盘41的顶部还固定连接有回流限位盘44，且回流限位盘44的半径小于回流旋转盘41；所述回流限位盘44的外壁周向上与每一第三夹槽42对应处还开设有第四夹槽45。通过第三夹槽42和第四夹槽45可分别夹持用于放置电池的卡套，以及电池的上部，以提高电池夹持的稳定性，同时，在该实施例中，第一夹槽14与第二夹槽33、第三夹槽42和第四夹槽45、第五夹槽均呈半圆形构造。设置半圆形构造的夹槽可便于夹稳电池，同时，所述第一夹槽14(用于夹持电池卡套的第一夹槽14内壁可不设置磁铁)与第二夹槽33、第四夹槽45、第五夹槽的内壁还安装有用于将电池吸附固定的第一磁铁。通过磁铁，可进一步将电池吸附固定，避免其在随转盘转动时掉落，进而引发设备故障。

此外，一实施例中，转动驱动机构5包括第一旋转轴、第二旋转轴、第三旋转轴、第四旋转轴，转动驱动电机51、减速机52、与减速机52连接的主动齿轮53、与主动齿轮53啮合连接的第一从动齿轮54、靠近转动驱动电机51一侧布置并与第一从动齿轮54啮合连接的第二从动齿轮55，以及靠近转动驱动电机51另一侧布置并与第一从动齿轮54啮合连接的第三从动齿轮56；所述第三从动齿轮56安装于第一旋转轴上，且第一旋转轴一端端部还安装有第四从动齿轮57；所述第二旋转轴靠近第一旋转轴布置，第二旋转轴上还安装有第五从动齿轮58，且第五从动齿轮58与第四从动齿轮57啮合连接；所述第一从动齿轮54安装于第三旋转轴上，第三旋转轴的顶部用于安装检测旋转台11；所述第二从动齿轮55安装于第四旋转轴上，第四旋转轴的顶部用于安装上料旋转盘；所述第一旋转轴的顶部用于安装将下料转转盘，第二旋转轴的顶部用于安装回流旋转盘41。在该实施例中，还包括若干安装筒59，上述的旋转轴经轴承对应安装于一安装筒59内。

工作时，转动驱动电机51可经减速机52驱动主动齿轮53旋转，在该实施例中，驱动主动齿轮53逆时针转动，主动齿轮53逆时针转动时，可带动与其啮合连接的第一从动齿轮54顺时针转动，而第一从动齿轮54顺时针转动时，可带动与其啮合连接的第二从动齿轮55、第三从动齿轮56逆时针运动，第三从动齿轮56逆时针转动时，可带动第一旋转轴逆时针旋转，当第一旋转轴逆时针旋转时，可带动安装于其上的第四从动齿轮57逆时针转动，而第四从动齿轮57逆时针转动时，可带动与其啮合连接的第五从动齿轮58顺时针转动，由此，基于一个动力源，通过上述多个齿轮的相互配合，即可实现驱动上料旋转盘、检测旋转台11、下料旋转盘31、回流旋转盘41转动，预先设置好齿轮比，即可实现基于一个动力源，驱动多个转盘以相对固定的速率比运转的目的，可节约成本，同时，也可保证多个转盘间连续运转不停顿，保证电池上料、检测、下料、复检等全流程的顺畅性，且整体运行平稳、震动小，效率高。

此外，在每一靠近安装筒59处还布置一第一支柱，且第一支柱上还安装有第一连接杆；所述上述所述四个旋转轴的顶部还安装有扭力限制器，上述的旋转盘布置于扭力限制器上；所述第一连接杆的一端朝向扭力限制器的下方延伸布置，且第一连接杆的该端端部位于扭力限制器正下方的位置还安装有接近开关。通过在扭力限制器的正下方布置一接近开关，当电池掉落或因其他原因，装置卡住时，扭力限制器可轻微下压以开启接近开关，进而后台可自动控制装置停止运行，保证装置运行的安全性。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，包括检测转盘机构、靠近检测转盘机构布置的上料转盘机构和下料转盘机构、靠近下料转盘机构布置的回流转盘机构、良品传送机构，以及用于驱动检测转盘机构、上料转盘机构、下料转盘机构和回流转盘机构转动的转动驱动机构，其特征在于，还包括

X-RAY检测机构，所述X-RAY检测机构包括X射线发射机构、X射线接收机构；所述X射线发射机构靠近检测转盘机构布置，X射线接收机构位于检测转盘机构的上方，并与X射线发射机构相对布置；

上料传送机构，所述上料传送机构的一端延伸至上料转盘机构处，至少用于将待检测的电池传送至上料转盘机构上；

回流机构，所述回流机构靠近上料传送机构和回流转盘机构布置；

所述下料转盘机构的上方还安装有不良品分离机构和良品分离组件，不良品分离机构至少用于将下料转盘机构上的检测不合格的电池，推至回流转盘机构上；所述良品分离组件至少用于将下料转盘机构上的检测合格的电池，分离至良品传送机构上；所述回流转盘机构用于将检测不合格的电池转运至回流机构上，回流机构用于将该检测不合格的电池转运至上料传送机构。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述检测转盘机构包括与转动驱动机构连接的检测旋转台，以及安装于检测旋转台上的检测旋转环；所述检测旋转环的顶部周向上还间隔安装有若干检测限位卡座，且每一检测限位卡座的一侧上部和下部还均设置一检测限位卡块；每一所述检测限位卡块的一侧还均开设有第一夹槽，两所述第一夹槽分别用于夹持电池的上部，和套设于电池下部的电池卡套。

3.根据权利要求2所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述检测旋转环的顶部边缘还设有若干个用于对电池进行限位的第一弧形限位板；其中一所述第一弧形限位板的一端延伸至上料转盘机构边缘的上方，且第一弧形限位板的该端端部还安装有第一分离导向板；所述第一分离导向板的一端设有第一分离倾斜面，第一分离倾斜面用于在上料转盘机构将待检测的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池推至第一夹槽上。

4.根据权利要求3所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述下料转盘机构包括与转动驱动机构连接的下料旋转盘，以及靠近下料旋转盘边缘布置的第二分离导向板；所述下料旋转盘的外壁周向上还间隔开设有第二夹槽；所述第二分离导向板的一端延伸至检测旋转环边缘的上方，且第二分离导向板的该端还设有第二分离倾斜面；所述第二分离倾斜面用于在检测转盘机构将检测后的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第一夹槽推至第二夹槽上。

5.根据权利要求4所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述回流转盘机构包括靠近下料旋转盘布置并与转动驱动机构连接的回流旋转盘，且回流旋转盘的外壁周向上还间隔开设有若干第三夹槽；所述不良品分离机构至少用于将位于第二夹槽内的检测不合格的电池，推至第三夹槽内；所述回流机构包括回流传送机构、回流转运机构、回流推进机构；所述回流传送机构沿上料传送机构的传送方向布置；所述回流传送机构的一端延伸至回流旋转盘处布置，且回流传送机构的该端还安装有回流分离导向板；所述回流分离导向板的一端延伸至回流旋转盘边缘的上方，回流分离导向板用于在回流旋转盘将检测不合格的电池转动至其表面时，对其施加推力，以将电池从第三夹槽内推至回流传送机构上；所述回流转运机构位于回流传送机构与上料传送机构之间，回流推进机构布置于回流传送机构的一侧；所述回流推进机构用于将电池推至回流转运机构上，回流转运机构用于将电池转运至上料传送机构上。

6.根据权利要求5所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述回流转运机构包括回流安装架、安装于回流安装架上的回流旋转机构，以及与回流旋转机构连接的回流转盘；所述回流安装架上还安装有两导流板；其中一所述导流板的一侧开设有内凹的第一弧形槽，另一所述导流板靠近第一弧形槽的一侧设有外凸的弧形凸起部；所述第一弧形槽内壁与弧形凸起部外壁之间围成回流导向槽；所述上料传送机构的一侧和回流传送机构的一侧还各开设一缺口，回流导向槽的两端分别与一缺口对接连通。

7.根据权利要求5所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述不良品分离机构包括靠近下料旋转盘布置的第一安装架，以及安装于第一安装架上的第一安装板；所述第一安装板的一端朝向下料旋转盘的上方延伸布置，且第一安装板的该端顶部还安装有不良品推送机构；所述不良品推送机构位于下料旋转盘靠近回流旋转盘的边缘的上方，不良品推送机构包括安装于第一安装板顶部的不良品推送气缸，以及与不良品推送气缸连接的不良品推送块。

8.根据权利要求7所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述良品传送机构的一端朝向下料旋转盘与回流旋转盘之间的下方延伸布置，良品分离组件包括安装于良品传送机构该端顶部的第三分离导向板；所述第三分离导向板位于下料旋转盘靠近回流旋转盘的边缘的上方；所述第三分离导向板用于在下料旋转盘带动检测合格的电池转至其一侧时，对电池施加推力，以使电池从第三夹槽内脱落下料至良品传送机构上。

9.根据权利要求1所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述上料传送机构的两侧还分别安装有上料推进机构、上料挡停机构；所述上料推进机构至少用于将上料传送机构上的待检测电池推至上料转盘机构上；所述上料挡停机构至少用于阻挡上料传送机构继续传送电池。

10.根据权利要求1所述的圆柱电池X-RAY全自动高速检测机，其特征在于，所述上料转盘机构包括与转动驱动机构连接的上料旋转盘，且上料旋转盘的外壁周向上还间隔开设有第五夹槽。