KR101347975B1 - 배터리 팩의 자동화 제조라인 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 사이드 테이프(side tape) 공정, 프린트 그리고 비전(print & vision) 공정, 레이저 웰딩(laser welding) 공정, 테이핑(tapping) 공정, 리키지 테스트(leakage test) 공정, 디멘션 그리고 패킹(dimension & packing) 공정을 풀(full) 자동화하여 인원 절감 및 사람에 의한 에러의 가능성을 없게 하여 불량품 유출을 사전에 방지할 수 있도록 한 배터리 팩의 자동화 제조라인에 관한 것으로, 본 발명은 배터리 셀의 투입시, 상기 배터리 셀의 사이드에 테이프를 부착시키고, 상기 테이프에 부착된 이형지를 벗겨 낸 후, 상기 배터리 셀의 사이드를 밴딩하고, 밴딩된 배터리 셀의 사이드를 압착하며, 압착된 배터리 셀을 히팅 함과 아울러 쿨링하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제1 트레버스 컨베이어로 보내는 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10) 등을 포함하여 구성된다.
Description
본 발명은 배터리 팩의 자동화 제조라인에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사이드 테이프(side tape) 공정, 프린트 그리고 비전(print & vision) 공정, 레이저 웰딩(laser welding) 공정, 테이핑(tapping) 공정, 리키지 테스트(leakage test) 공정, 디멘션 그리고 패킹(dimension & packing) 공정을 풀(full) 자동화하여 인원 절감 및 사람에 의한 에러의 가능성을 없게 하여 불량품 유출을 사전에 방지할 수 있도록 한 배터리 팩의 자동화 제조라인에 관한 것이다.
일반적으로, 배터리 팩(Battery Pack)은 파우치 형태의 베어 셀에 보호 회로 부재가 접속된 코어 팩과, 상기 코어 팩이 수납된 채 테두리가 모두 초음파 용착 된 플라스틱 케이스 등으로 이루어져 있다.
여기서, 상기 파우치 형태의 베어 셀은 변성 폴리프로필렌(CPP)/알루미늄/나일론(또는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET))으로 이루어진 파우치의 내부에, 양극/세퍼레이터/음극으로 이루어진 전극 조립체 및 폴리머 전해액이 수납된 리튬 폴리머 전지를 말한다.
한편, 상기한 배터리 팩은 PAD PRINT 공정, 육안 검사 공정, WELDING 공정, FUNCTION 공정, TEST 공정 등에 의해 제조된다.
그러나, 상기한 공정에 의해 제조되는 배터리 팩은 장비의 효율이 아닌 사람의 효율에 의해 제조되는바,
검사를 사람이 판단함에 따라 휴먼 에러(HUMAN ERROR)의 가능성을 가지고 있어 불량품이 유출될 수 있는 문제점이 있었다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술에 따른 제반 문제점을 해결하기 위하여 개량발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 본 발명은 사이드 테이프 공정, 프린트 그리고 비전 공정, 레이저 웰딩 공정, 테이핑 공정, 리키지 테스트 공정, 디멘션 그리고 패킹 공정을 풀(full) 자동화하여 인원 절감 및 사람에 의한 에러의 가능성을 없게 하여 불량품 유출을 사전에 방지할 수 있도록 한 배터리 팩의 자동화 제조라인을 제공하는 데 있다.
그러나 본 발명의 목적은 상기에 언급된 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인은,
배터리 셀의 투입시, 상기 배터리 셀의 사이드에 테이프를 부착시키고, 상기 테이프에 부착된 이형지를 벗겨 낸 후, 상기 배터리 셀의 사이드를 밴딩하고, 밴딩된 배터리 셀의 사이드를 압착하며, 압착된 배터리 셀을 히팅 함과 아울러 쿨링하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제1 트레버스 컨베이어로 보내는 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10)와;
상기 제1 트레버스 컨베이어에 연결되어 제1 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 표면에 사용자가 원하는 문구나 마크를 유브이 잉크를 이용하여 프린트한 후, 기 설정된 원본 이미지와 배터리 셀의 프린트 상태를 비교하여 양/불 판정을 하고, 배터리 셀을 유브이 램프를 이용하여 건조하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제2 트레버스 컨베이어로 보내는 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치(20)와;
상기 제2 트레버스 컨베이어에 연결되어 제2 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 펑션을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에 안착된 배터리 셀의 사이드를 레이저 용접하고 상기 배터리 셀의 인스펙션하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM으로부터 탈착시키고, 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제3 트레버스 컨베이어로 보내는 레이저 웰딩 자동화 라인 장치(30)와;
상기 제3 트레버스 컨베이어에 연결되어 제3 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀에 노멕스를 부착하여 노멕스가 부착된 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에서 노멕스와 배터리 셀을 1차 밴딩 및 2차 밴딩한 후, 상기 배터리 셀에 캡을 조립하여 배터리 셀과 캡을 밴딩하고, 상기 배터리 셀의 라벨을 부착하여 배터리 팩을 생산하여 상기 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제4 트레버스 컨베이어로 보내는 테이핑 자동화 라인 장치(40)와;
상기 제4 트레버스 컨베이어에 연결되어 제4 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩에 리키지 클램프를 설치하여 배터리 팩의 리키지를 테스트한 후, 상기 배터리 팩을 펑션 베이스 클램프에 설치하고 배터리 팩이 설치된 펑션 베이스 클램프를 상승시켜 상기 배터리 팩을 콘넥터에 결합시켜 상기 배터리 팩을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제5 트레버스 컨베이어로 보내는 리키지 테스트 자동화 라인 장치(50)와;
상기 제5 트레버스 컨베이어에 연결되어 제5 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩을 팩 스테이지에 안착시킨 후, 상기 팩 스테이지를 정속이동하여 배터리 팩의 전체적인 전장/전폭/두께의 치수를 VISION 및 PPHG(Pack Plate Height Gauge)를 이용하여 자동으로 치수 측정을 하고 측정 결과 DATA 를 통해 합/부 판정을 자동으로 하여 배터리 팩을 팩 카트리지 지그에 안착시켜 배터리 팩을 패킹시킨 후, 배터리 팩의 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시키고, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제6 트레버스 컨베이어로 보내는 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치(60)를 포함하여 구성된다.
이상에서 상술한 바와 같이 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인은 사이드 테이프(side tape) 공정, 프린트 그리고 비전(print & vision) 공정, 레이저 웰딩 공정(laser welding), 테이핑(tapping) 공정, 리키지 테스트(tapping & leakage test) 공정, 디멘션 그리고 패킹(dimension & packing) 공정을 풀(full) 자동화함으로써, 인원을 절감할 수 있는 효과가 있다.
이로 인해, 본 발명은 균일한 작업이 가능하여 사람에 의한 에러의 가능성을 없게 하고, 불량품 유출을 사전에 방지할 수 있는 효과가 있을 뿐만 아니라 제조단가를 낮출 수 있고 제조시간을 절약할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인을 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인의 바람직한 실시 예를 설명하면 다음과 같다. 하기에서 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인은,
배터리 셀(BATTERY CELL)의 투입시, 상기 배터리 셀의 사이드에 테이프를 부착시키고, 상기 테이프에 부착된 이형지를 벗겨(박리) 낸 후, 상기 배터리 셀의 사이드를 밴딩하고, 밴딩된 배터리 셀의 사이드를 압착하며, 압착된 배터리 셀을 히팅 함과 아울러 쿨링하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그(cartidge jig)에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제1 트레버스 컨베이어(traverse conveyor)(도시는 생략함)로 보내는 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10)와;
상기 제1 트레버스 컨베이어에 연결되어 제1 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 표면에 사용자가 원하는 문구나 마크(MARK)를 유브이 잉크(UV INK)를 이용하여 프린트(PRINT)한 후, 기 설정된 원본 이미지와 배터리 셀의 프린트 상태를 비교하여 양/불 판정을 하고, 배터리 셀을 유브이 램프(UV LAMP)를 이용하여 건조하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제2 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보내는 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치(20)와;
상기 제2 트레버스 컨베이어에 연결되어 제2 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 펑션을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에 안착된 배터리 셀의 사이드를 레이저 용접하고 상기 배터리 셀의 인스펙션(inspection)하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM으로부터 탈착시키고, 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제3 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보내는 레이저 웰딩 자동화 라인 장치(30)와;
상기 제3 트레버스 컨베이어에 연결되어 제3 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀에 노멕스(nomex)를 부착하여 노멕스가 부착된 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에서 노멕스와 배터리 셀을 1차 밴딩 및 2차 밴딩한 후, 상기 배터리 셀에 캡(cap)을 조립하여 배터리 셀과 캡을 밴딩하고, 상기 배터리 셀의 라벨을 부착하여 배터리 팩을 생산하여 상기 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제4 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보내는 테이핑 자동화 라인 장치(40)와;
상기 제4 트레버스 컨베이어에 연결되어 제4 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩에 리키지 클램프(leakage clamp)를 설치하여 배터리 팩의 리키지를 테스트한 후, 상기 배터리 팩을 펑션 베이스 클램프(function base clamp)에 설치하고 배터리 팩이 설치된 펑션 베이스 클램프를 상승시켜 상기 배터리 팩을 콘넥터(connector)에 결합시켜 상기 배터리 팩을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제5 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보내는 리키지 테스트 자동화 라인 장치(50)와;
상기 제5 트레버스 컨베이어에 연결되어 제5 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩을 팩 스테이지(pack stage)에 안착시킨 후, 상기 팩 스테이지를 정속이동하여 배터리 팩의 전체적인 전장/전폭/두께의 치수를 VISION 및 PPHG(Pack Plate Height Gauge)를 이용하여 자동으로 치수 측정을 하고 측정 결과 DATA 를 통해 합/부 판정을 자동으로 하여 배터리 팩을 팩 카트리지 지그에 안착시켜 배터리 팩을 패킹시킨 후, 배터리 팩의 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시키고, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제6 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보내는 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치(60)를 포함하여 이루어진다.
상기와 같이 구성된 본 발명에 따른 배터리 팩의 자동화 제조라인의 동작으로부터 배터리 팩이 제조되는 과정을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10)에 배터리 셀(BATTERY CELL)의 투입시키면, 상기 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10)는 상기 배터리 셀의 사이드에 테이프를 부착시키고, 상기 테이프에 부착된 이형지를 벗겨(박리) 낸 후, 상기 배터리 셀의 사이드를 밴딩하고, 밴딩된 배터리 셀의 사이드를 압착하며, 압착된 배터리 셀을 히팅 함과 아울러 쿨링하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그(cartidge jig)에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제1 트레버스 컨베이어(traverse conveyor)(도시는 생략함)로 보낸다.
그리고, 상기 제1 트레버스 컨베이어에 연결된 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치(20)는 제1 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치(20)는 상기 배터리 셀의 표면에 사용자가 원하는 문구나 마크(MARK)를 유브이 잉크(UV INK)를 이용하여 프린트(PRINT)한 후, 기 설정된 원본 이미지와 배터리 셀의 프린트 상태를 비교하여 양/불 판정을 하고, 배터리 셀을 유브이 램프(UV LAMP)를 이용하여 건조하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제2 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보낸다.
그리고, 상기 제2 트레버스 컨베이어에 연결된 레이저 웰딩 자동화 라인 장치(30)는 제2 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 레이저 웰딩 자동화 라인 장치(30)는 상기 배터리 셀의 펑션을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에 안착된 배터리 셀의 사이드를 레이저 용접하고 상기 배터리 셀의 인스펙션(inspection)하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM으로부터 탈착시키고, 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제3 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보낸다.
그리고, 상기 제3 트레버스 컨베이어에 연결된 테이핑 자동화 라인 장치(40)는 제3 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 테이핑 자동화 라인 장치(40)는 상기 배터리 셀에 노멕스(nomex)를 부착하여 노멕스가 부착된 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에서 노멕스와 배터리 셀을 1차 밴딩 및 2차 밴딩한 후, 상기 배터리 셀에 캡(cap)을 조립하여 배터리 셀과 캡을 밴딩하고, 상기 배터리 셀의 라벨을 부착하여 배터리 팩을 생산하여 상기 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제4 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보낸다.
그리고, 상기 제4 트레버스 컨베이어에 연결된 리키지 테스트 자동화 라인 장치(50)는 제4 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 리키지 테스트 자동화 라인 장치(50)는 상기 배터리 팩에 리키지 클램프(leakage clamp)를 설치하여 배터리 팩의 리키지를 테스트한 후, 상기 배터리 팩을 펑션 베이스 클램프(function base clamp)에 설치하고 배터리 팩이 설치된 펑션 베이스 클램프를 상승시켜 상기 배터리 팩을 콘넥터(connector)에 결합시켜 상기 배터리 팩을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제5 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보낸다.
그리고, 상기 제5 트레버스 컨베이어에 연결된 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치(60)는 제5 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치(60)는 상기 배터리 팩을 팩 스테이지(pack stage)에 안착시킨 후, 상기 팩 스테이지를 정속이동하여 배터리 팩의 전체적인 전장/전폭/두께의 치수를 VISION 및 PPHG(Pack Plate Height Gauge)를 이용하여 자동으로 치수 측정을 하고 측정 결과 DATA 를 통해 합/부 판정을 자동으로 하여 배터리 팩을 팩 카트리지 지그에 안착시켜 배터리 팩을 패킹시킨 후, 배터리 팩의 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시키고, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제6 트레버스 컨베이어(도시는 생략함)로 보낸다.
상기 발명의 상세한 설명은 단지 본 발명의 예시적인 것으로서, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
10 : 사이드 테이프 자동화 라인 장치
20 : 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치
30 : 레이저 웰딩 자동화 라인 장치
40 : 테이핑 자동화 라인 장치
50 : 리키지 테스트 자동화 라인 장치
60 : 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치
20 : 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치
30 : 레이저 웰딩 자동화 라인 장치
40 : 테이핑 자동화 라인 장치
50 : 리키지 테스트 자동화 라인 장치
60 : 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치
Claims (1)
- 배터리 셀의 투입시, 상기 배터리 셀의 사이드에 테이프를 부착시키고, 상기 테이프에 부착된 이형지를 벗겨 낸 후, 상기 배터리 셀의 사이드를 밴딩하고, 밴딩된 배터리 셀의 사이드를 압착하며, 압착된 배터리 셀을 히팅 함과 아울러 쿨링하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제1 트레버스 컨베이어로 보내는 사이드 테이프 자동화 라인 장치(10)와;
상기 제1 트레버스 컨베이어에 연결되어 제1 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 표면에 사용자가 원하는 문구나 마크를 유브이 잉크를 이용하여 프린트한 후, 기 설정된 원본 이미지와 배터리 셀의 프린트 상태를 비교하여 양/불 판정을 하고, 배터리 셀을 유브이 램프를 이용하여 건조하여 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제2 트레버스 컨베이어로 보내는 프린트 그리고 비전 자동화 라인 장치(20)와;
상기 제2 트레버스 컨베이어에 연결되어 제2 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀의 펑션을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에 안착된 배터리 셀의 사이드를 레이저 용접하고 상기 배터리 셀의 인스펙션하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 셀을 PCM으로부터 탈착시키고, 상기 배터리 셀을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 셀이 삽입된 카트리지 지그를 제3 트레버스 컨베이어로 보내는 레이저 웰딩 자동화 라인 장치(30)와;
상기 제3 트레버스 컨베이어에 연결되어 제3 트레버스 컨베이어로부터 배터리 셀을 전송받고, 상기 배터리 셀에 노멕스를 부착하여 노멕스가 부착된 배터리 셀을 PCM에 안착시킨 후, PCM에서 노멕스와 배터리 셀을 1차 밴딩 및 2차 밴딩한 후, 상기 배터리 셀에 캡을 조립하여 배터리 셀과 캡을 밴딩하고, 상기 배터리 셀의 라벨을 부착하여 배터리 팩을 생산하여 상기 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제4 트레버스 컨베이어로 보내는 테이핑 자동화 라인 장치(40)와;
상기 제4 트레버스 컨베이어에 연결되어 제4 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩에 리키지 클램프를 설치하여 배터리 팩의 리키지를 테스트한 후, 상기 배터리 팩을 펑션 베이스 클램프에 설치하고 배터리 팩이 설치된 펑션 베이스 클램프를 상승시켜 상기 배터리 팩을 콘넥터에 결합시켜 상기 배터리 팩을 테스트하여 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시킨 후, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제5 트레버스 컨베이어로 보내는 리키지 테스트 자동화 라인 장치(50)와;
상기 제5 트레버스 컨베이어에 연결되어 제5 트레버스 컨베이어로부터 배터리 팩을 전송받고, 상기 배터리 팩을 팩 스테이지에 안착시킨 후, 상기 팩 스테이지를 정속이동하여 배터리 팩의 전체적인 전장/전폭/두께의 치수를 VISION 및 PPHG(Pack Plate Height Gauge)를 이용하여 자동으로 치수 측정을 하고 측정 결과 DATA 를 통해 합/부 판정을 자동으로 하여 배터리 팩을 팩 카트리지 지그에 안착시켜 배터리 팩을 패킹시킨 후, 배터리 팩의 불량품을 배출함과 아울러 양품인 배터리 팩을 카트리지 지그에 삽입시키고, 상기 배터리 팩이 삽입된 카트리지 지그를 제6 트레버스 컨베이어로 보내는 디멘션 그리고 패킹 자동화 라인 장치(60)를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 배터리 팩의 자동화 제조라인.
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