CN117656611A - 电子设备、壳体及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种电子设备、壳体及其制作方法，属于电子设备技术领域。壳体包括玻纤板和高光装饰层，所述高光装饰层设置于所述玻纤板的外侧面，所述玻纤板包括至少一层第一玻纤树脂层，所述第一玻纤树脂层包括第一树脂和第一玻纤织物，所述第一树脂的固化收缩率小于百分之一。电子设备包括上述壳体，壳体的制作方法用于制作上述壳体。由于壳体内的玻纤板采用固化收缩率较小的第一树脂制作，因此玻纤板的表面平整度较高，在设置高光装饰层后呈现较为平整的高光效果。由于无需在玻纤板的表面额外设置遮挡物，因此壳体的总厚度较小。
Description
技术领域
本申请涉及电子设备技术领域，特别涉及一种电子设备、壳体及其制作方法。
背景技术
目前，电子设备的后盖通常也称为电池盖，近年来电池盖逐渐采用非金属材料制成，玻纤板即为常见用于制造电池盖的材料。玻纤板通常为将玻纤布浸渍在环氧树脂中形成的玻纤预浸料制造而成。但是，该种玻纤板的表面会出现玻纤的编织纹理，也即使得由玻纤板制成的电池盖的表面平整度较差。
为提高电池盖的美观度，通常在玻纤板的外侧贴合热熔胶膜，并通过热熔胶贴合基布与PU(poly urethane，聚氨酯)皮，其中PU皮位于基布的外侧，也即通过多层粘贴遮挡玻纤的编织纹理，并将PU皮作为外表层以提高电池盖的美观度。上述电池盖的厚度相对较大，且无法呈现高光效果。
发明内容
本申请提供一种电子设备、壳体及其制作方法，此壳体可呈现高光效果且厚度较小，该种壳体的制作方法用于制备上述壳体，以制作能够呈现高光效果且厚度较小的壳体，该种电子设备的电池盖可采用上述壳体，以呈现高光效果且厚度较小。上述壳体可用作电池盖，以使得电池盖厚度减小且呈现高光效果。
所述技术方案如下：
本申请第一方面提供一种壳体，包括玻纤板和高光装饰层，所述高光装饰层设置于所述玻纤板的外侧面，所述玻纤板包括至少一层第一玻纤树脂层，所述第一玻纤树脂层包括第一树脂和第一玻纤织物，所述第一树脂的固化收缩率小于百分之一。
根据上述技术方案，由于第一树脂的固化收缩率小于百分之一，因此使得第一树脂在形成第一玻纤树脂层时收缩度降低，也即使得第一玻纤树脂层的表面平整度较高，因此无需设置其他额外遮挡物对于表面纹理进行遮挡，直接在第一玻纤树脂层上设置高光装饰层即可形成能够呈现高光效果的壳体，壳体的厚度相对较小。综上，本申请提供的壳体在具备高光效果的同时厚度较小。
在一些实现方式中，所述第一树脂的固化收缩率小于千分之五。
在一些实现方式中，所述第一树脂为苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的混合树脂、苯并噁嗪树脂或双马来酰亚胺树脂，所述苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的混合树脂中苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的质量比为10％-90％。
根据上述技术方案，苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂的固化收缩率均小于百分之一，苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂的混合树脂的固化收缩率位于两者之间，因此，苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂的混合树脂的固化收缩率也小于百分之一，且由于上述两种树脂材料以及其混合树脂用于制作玻纤预浸料的制备过程与环氧树脂制作玻纤预浸料的过程相近，也即是说，可采用原本采用环氧树脂制作玻纤预浸料的设备制备本申请提供的壳体，而无需更换设备。
在一些实现方式中，所述第一树脂为苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂，所述苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂中，所述苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比为10％-90％；或，
所述第一树脂为双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂，所述双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂中双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比为10％-90％。
根据上述技术方案，苯并噁嗪树脂和环氧树脂的混合树脂的固化收缩率、双马来酰亚胺树脂和环氧树脂的混合树脂的固化收缩率均小于百分之一，且可采用原本采用环氧树脂制作玻纤预浸料的设备制备本申请提供的壳体，而无需更换设备。此外，采用苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂，或双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂均可提高玻纤板的制备效率。
在一些实现方式中，所述玻纤板包括多层第一玻纤树脂层，多层所述第一玻纤树脂层堆叠以形成所述玻纤板。
根据上述技术方案，多层第一玻纤树脂层可提高玻纤板的结构强度及刚度，多层第一玻纤树脂层的生产工艺相同，便于生产制造。
在一些实现方式中，所述第一玻纤树脂层的堆叠数量为3-5层。
根据上述技术方案，3层-5层的第一玻纤树脂层堆叠后形成的玻纤板的刚度和强度相对较强。
在一些实现方式中，所述第一玻纤树脂层的厚度为0.08mm-0.10mm。
根据上述技术方案，在上述厚度范围内，第一玻纤树脂层在相对较小的厚度下，具备一定的结构强度和刚度。
在一些实现方式中，所述高光装饰层的厚度为0.05mm-0.08mm。
根据上述技术方案，在上述厚度范围内，高光装饰层可遮挡第一玻纤树脂层的外表面以呈现更好的高光效果。
在一些实现方式中，所述玻纤板还包括第二玻纤树脂层，所述第二玻纤树脂层的固化收缩率大于所述第一玻纤预浸料的固化收缩率；所述第二玻纤树脂层包括第二树脂和第二玻纤织物，所述第一玻纤树脂层设于所述第二玻纤树脂层所述高光装饰层之间。
根据上述技术方案，只需保证在玻纤板中，位于最外侧也即用于设置高光装饰层的一层为第一玻纤树脂层，即可使得高光装饰层设置在表面平整度较高的第一玻纤树脂层的表面，从而呈现更好的高光效果，而在非用于设置高光装饰层的其他叠层中，可采用其他材料制备的第二玻纤树脂层。
本申请第二方面提供一种电子设备，包括上述技术方案提供的壳体。
根据上述技术方案，由于电子设备中应用有上述壳体，上述壳体的厚度较小且能够呈现高光效果，因此使得电子设备厚度相对较小且能够呈现高光效果。
本申请第三方面提供一种壳体的制作方法，包括：
将第一树脂制备形成第一预聚胶液，所述第一树脂的固化收缩率小于百分之一；
将第一玻纤织物浸渍至所述第一预聚胶液以制备第一玻纤预浸料；
将至少含有所述第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板，所述玻纤板中所述第一玻纤预浸料形成第一玻纤树脂层，所述玻纤板包括至少一层所述第一玻纤树脂层；
在所述玻纤板的外侧设置高光装饰层。
根据上述技术方案，由于第一树脂的固化收缩率小于百分之一，因此使得第一树脂在形成第一玻纤树脂层时收缩度降低，也即使得第一玻纤树脂层的表面平整度较高，因此无需设置其他额外遮挡物对于表面纹理进行遮挡，直接在第一玻纤树脂层上设置高光装饰层即可形成能够呈现高光效果的壳体，壳体的厚度相对较小。综上，本申请提供的壳体的制作方法能够制作具备高光效果的同时厚度较小的壳体。
在一些实现方式中，所述高光装饰层由高光涂料在所述玻纤板的外侧喷涂形成。
根据上述技术方案，由高光涂料喷涂形成的高光装饰层无需增加黏贴层，厚度相对薄。
在一些实现方式中，将至少含有所述第一玻纤预浸料制成玻纤板包括：
获得多个所述第一玻纤预浸料，将多个所述第一玻纤预浸料堆叠，通过堆叠的多个所述第一玻纤预浸料制备所述玻纤板，所述玻纤板包括多个所述第一玻纤树脂层。
根据上述技术方案，玻纤板包括多个第一玻纤树脂层，结构强度更高。
在一些实现方式中，所述制作方法还包括：
将第二树脂制备形成第二预聚胶液；
将第二玻纤织物浸渍至所述第二预聚胶液以形成第二玻纤预浸料；
所述制作方法的将至少含有所述第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板包括：
将至少一层所述第一玻纤预浸料与至少一层所述第二玻纤预浸料堆叠，且使得最外侧的玻纤预浸料为所述第一玻纤预浸料；将堆叠的玻纤预浸料制备形成所述玻纤板，所述玻纤板中所述第一玻纤预浸料形成所述第一玻纤树脂层，所述第二玻纤预浸料形成第二玻纤树脂层；
所述制作方法的在所述玻纤板的外侧设置高光装饰层包括：
所述高光装饰层设置于位于最外侧的所述第一玻纤树脂层的外侧面。
根据上述技术方案，只需保证在玻纤板中用于设置高光装饰层的一层为第一玻纤树脂层，即可使得高光装饰层设置在表面平整度较高的第一玻纤树脂层的表面，从而呈现更好的高光效果，而在非用于设置高光装饰层的其他叠层中，可采用环氧树脂制备的第二玻纤树脂层。
附图说明
图1是现有技术中玻纤预浸料的结构示意图；
图2是本申请实施例提供的第一玻纤树脂层的结构示意图；
图3是本申请实施例提供的壳体的结构示意图一；
图4是本申请实施例提供的壳体的结构示意图二；
图5是本申请实施例提供的壳体的结构示意图三；
图6是本申请实施例提供的壳体的结构示意图四；
图7是本申请实施例提供的壳体的结构示意图五；
图8是本申请实施例提供的壳体的结构示意图六；
图9是本申请实施例提供的壳体的结构示意图七；
图10是本申请实施例提供的壳体的结构示意图八；
图11是本申请实施例提供的壳体的制作方法的流程示意图；
图12是本申请实施例提供的另一种壳体的制作方法的流程示意图。
其中，各附图标号所代表的含义分别为：
1、环氧树脂；2、玻纤布；
100、玻纤板；110、第一玻纤树脂层；111、第一树脂；112、第一玻纤织物；120、第二玻纤树脂层；200、高光装饰层。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请的实施方式作进一步地详细描述。
应当理解的是，本申请提及的“多个”是指两个或两个以上。在本申请的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，比如，A/B可以表示A或B；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，比如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，为了便于清楚描述本申请的技术方案，采用了“第一”、“第二”等字样对功能和作用基本相同的相同项或相似项进行区分。本领域技术人员可以理解“第一”、“第二”等字样并不对数量和执行次序进行限定，并且“第一”、“第二”等字样也并不限定一定不同。
在本申请中，玻纤即为玻璃纤维的简称。
在常规技术中，电子设备的后盖(也即电池盖)主要由玻纤板和外观装饰层构成，其中玻纤板由玻纤预浸料制成，如图1所示，玻纤预浸料是通过环氧树脂1浸渍玻纤布2来制作，由于环氧树脂1在热固化的过程中固化收缩率较大，导致玻纤板成型后表面漏出玻纤布2的编织纹理，这对于电池盖的外观工艺设计带来较大的挑战。由于环氧树脂1制成的玻纤预浸料的表面平整度较差，因此使得电池盖的外表面通常设置成哑光效果。
在一种设置方式中，在玻纤板的一侧贴合热熔胶膜，在热熔胶膜背离玻纤板的一侧贴合基布和PU皮，其中PU皮位于在基布背离玻纤板的一侧，也即PU皮位于最外侧。通过热熔胶膜、基布和PU皮对于玻纤板表面的玻纤编织纹理进行遮挡，并通过PU皮形成外观造型。该种设置方式虽然能够遮挡玻纤编织纹理，但是由于PU皮需要一定的厚度支撑，否则手感偏硬，触感舒适度相对较差，因此为了提供PU皮足够的支撑力而设置了较多的遮挡层，导致电池盖的厚度较大(通常大于0.7mm)，重量较大，且PU皮呈现哑光纹路，无法实现高光外观设计。
在另一种设置方式中，在玻纤板的一侧通过OCA(Optically Clear Adhesive，光学胶)粘接哑光装饰膜片，由于哑光装饰膜片的厚度大于0.2mm才能够遮挡玻纤编织纹理，因此使得电池盖的厚度相对较大，且由于哑光装饰膜片的基材通常采用PET(Polyethyleneterephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，其硬度较低，这会导致工艺制作难度增加，贴合容易褶皱、起泡，生产制造良率较低。此外，哑光装饰膜片呈现哑光纹路，无法实现高光外观设计。
在又一种设置方式中，在玻纤板的一侧喷涂哑光涂料，其呈现哑光效果，无法实现高光外观设计。
在又一种设置方式中，对玻纤预浸料的环氧树脂进行改性，通过提高环氧树脂的固化后交联程度来使得热压的过程中保留更多的环氧树脂覆盖在玻纤表面，从而一定程度上降低因固化收缩而造成的玻纤纹理的可视程度。最后将此改性后的玻纤预浸料作为最外层进行外观装饰。但是该种设置方式一方面使得玻纤预浸料的厚度增加，也即使得其支撑的电池盖的厚度增加，另一方面由于环氧树脂的含量增加，则玻纤板的整体结构强度减弱。此外，由于树脂含量增加，在制作过程中编织玻纤易产生滑动，造成区域性能不良，且环氧树脂的改性使得玻纤板的制备工艺需同步改进，使得工艺流程更为复杂。
在其他设置方式中，对玻纤布的玻纤进行改进，采用直径更小的玻纤编织玻纤布，以提高玻纤布的编织密度，以降低其玻纤编制纹路肉眼可视度。但是，采用直径更小的玻纤编织玻纤布一方面导致生产成本大幅上升，且工艺复杂，制程效率降低，另一方面由于直径更小的玻纤编织的玻纤布的厚度降低，因此其结构强度降低，需要堆叠多层玻纤布以制造玻纤板，降低了生产制造效率。此外，即使提高玻纤板的玻纤纹路的密度，其仍然仅能实现哑光效果。
由上可知，在电池盖的生产过程中，若要采用玻纤板作为基材，则通过多种改进方式仍然无法在满足电池盖的结构强度基础上，实现能够呈现高光表面效果且厚度较小这一目的。
有鉴于此，本申请实施例提供一种壳体及其制作方法、电子设备，用于解决上述困扰本领域技术人员的难题。下面对本申请实施例提供的壳体及其制作方法、电子设备进行详细地解释说明。
第一实施例
如图2和图3所示，本实施例提供了一种壳体，其应用于电子设备，可作为电子设备的外壳，或作为电子设备的外壳的一部分，例如其可作为电子设备的外壳中的电池盖。
壳体包括玻纤板100和高光装饰层200，高光装饰层200设置于玻纤板100的外侧面，玻纤板100包括至少一层第一玻纤树脂层110，第一玻纤树脂层110由第一玻纤预浸料制成，第一玻纤预浸料由将第一玻纤织物浸渍至第一树脂111后形成，第一树脂111的固化收缩率小于百分之一。值得说明的是，玻纤板100由若干第一玻纤预浸料处理得到，在玻纤板中，原本的第一玻纤预浸料经处理后形成的结构称为第一玻纤树脂层110。一层第一玻纤预浸料在处理后形成一层第一玻纤树脂层110。举例来说，第一玻纤预浸料在进行一定时间的烘干处理后形成半固化的结构，将半固化的结构辊压处理成片状结构，并通过若干片状结构再次烘干处理以形成玻纤板，在玻纤板中对应一个片状结构称为一个第一玻纤树脂层110，也即一个第一玻纤树脂层为由第一玻纤织物112浸渍至第一树脂111后形成的第一玻纤预浸料经若干步骤处理后形成的结构。
根据上述技术方案，由于第一树脂111的固化收缩率小于百分之一，因此使得第一树脂111在形成第一玻纤树脂层110时收缩度降低，也即使得第一玻纤树脂层110的表面平整度较高，因此无需设置其他额外遮挡物对于表面纹理进行遮挡，直接在第一玻纤树脂层110上设置高光装饰层200即可形成能够呈现高光效果的壳体，壳体的厚度相对较小。本实施例提供的壳体可用作电子设备的电池盖，也即使得电池盖实现高光效果且厚度较小。
值得说明的是，制造壳体所采用的第一玻纤织物112，可采用常规粗细的玻纤编织玻纤织物，也可选择直径更小的玻纤编织密度更大的玻纤织物。
第一树脂111的固化收缩率小于百分之一，如此设置，使得第一树脂111与第一玻纤织物112形成的第一玻纤预浸料处理后制成的第一玻纤树脂层110的表面呈现的玻纤编织纹理可视度低，也即使得包含第一玻纤树脂层110的玻纤板100的表面平整度更高，便于在玻纤板100上形成高光装饰层200。
在一些可选实现方式中，第一树脂111的固化收缩率小于千分之五，也即进一步减小第一树脂111在固化过程中的收缩对于玻纤板100的表面平整度的影响，也即更有利于保证玻纤板100的表面满足较高的平整度要求，以在形成高光装饰层200后，呈现更好的高光效果。
在一些可选实现方式中，第一树脂111为苯并噁嗪树脂或其改性树脂，双马来酰亚胺树脂或其改性树脂，第一树脂111也可为苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合树脂，当然，第一树脂111还可为其他固化收缩率小于百分之一甚至小于千分之五的树脂材料。苯并噁嗪树脂的固化收缩率几近于零，双马来酰亚胺树脂的固化收缩率小于千分之七，苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合后形成的混合树脂的固化收缩率在零至千分之七之间，若混合树脂中苯并噁嗪树脂占比更高，则混合树脂的固化收缩率更为靠近苯并噁嗪树脂的固化收缩率；若混合树脂中双马来酰亚胺树脂的占比更高，则混合树脂的固化收缩率更为靠近双马来酰亚胺树脂的固化收缩率。也即是说，通过调整混合树脂中苯并噁嗪树脂与环双马来酰亚胺树脂的质量比，可使得苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于千分之五。
由于采用苯并噁嗪树脂或双马来酰亚胺树脂，或者，第一树脂111也可为苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合树脂进行第一玻纤树脂层110的制备过程，与常规技术中采用环氧树脂制备第一玻纤树脂层110的过程具有一定的相似度，原有生产设备无需更换，可将原有的生产设备应用于生产本实施例提供的壳体的工艺流程中，作为生产环节的一部分进行使用，节约成本。
当采用苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合树脂时，苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂的质量比可为10％-90％，例如，混合树脂中包括10份苯并噁嗪树脂和90份双马来酰亚胺树脂；或，混合树脂中包括20份苯并噁嗪树脂和80份双马来酰亚胺树脂；或，混合树脂中包括40份苯并噁嗪树脂和60份双马来酰亚胺树脂；或，混合树脂中包括90份苯并噁嗪树脂和10份双马来酰亚胺树脂；或其他符合苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂的质量比为10％-90％的混合方案。
在一些可选实现方式中，第一树脂111为苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂，苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于百分之一，通过调整混合树脂中苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比，可使得苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于千分之五。苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比可为10％-90％，例如，混合树脂中包括10份苯并噁嗪树脂和90份环氧树脂；或，混合树脂中包括30份苯并噁嗪树脂和70份环氧树脂；或，混合树脂中包括60份苯并噁嗪树脂和40份环氧树脂；或，混合树脂中包括90份苯并噁嗪树脂和10份环氧树脂；或其他符合苯并噁嗪树脂和环氧树脂的质量比为10％-90％的混合方案。优选地，苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比为20％-30％。
采用苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂作为第一树脂111，可减少制备玻纤板100时的热压时间，从而提高制备效率。
在一些可选实现方式中，第一树脂111为双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂，双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂固化收缩率小于百分之一，通过调整混合树脂中双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比，可使得双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于千分之五。双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比可为10％-90％，例如，混合树脂中包括10份双马来酰亚胺树脂和90份环氧树脂；或，混合树脂中包括25份双马来酰亚胺树脂和75份环氧树脂；或，混合树脂中包括50份双马来酰亚胺树脂和50份环氧树脂；或，混合树脂中包括90份双马来酰亚胺树脂和10份环氧树脂；或其他符合双马来酰亚胺树脂和环氧树脂的质量比为10％-90％的混合方案。优选地，双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比为20％-30％。
采用双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂作为第一树脂111，可减少制备玻纤板100时的热压时间，从而提高制备效率。
在本实施例中，高光装饰层200可为高光膜片，高光膜片贴合在玻纤板100的一侧。或者，高光装饰层200可为高光涂层，其为高光涂料喷涂在玻纤板100的一侧形成。
为提高玻纤板100的结构强度，玻纤板100可由多层玻纤预浸料堆叠制成。
在一种可选实施方式中，如图3所示，多层玻纤预浸料均为第一玻纤树脂层110，也即玻纤板100由多层第一玻纤树脂层110堆叠制造而成。根据上述技术方案，多层第一玻纤树脂层110可提高玻纤板100的结构强度及刚度，多层第一玻纤树脂层110的生产工艺相同，便于生产制造。也即同一条预浸料生产线生产出的第一玻纤树脂层110可作为玻纤板100的任意一层，一条预浸料生产线生产出的多个第一玻纤树脂层110堆叠后以用于制备玻纤板100，一条预浸料生产线占用空间相对较小。
第一玻纤树脂层110的堆叠数量可根据第一玻纤树脂层110的玻纤直径进行选择，玻纤直径减小，则可增加第一玻纤树脂层110的数量。
在一种可行实施方式中，采用粗细适中的玻纤编织玻纤织物，通过玻纤织物制造第一玻纤树脂层110，则第一玻纤树脂层110的堆叠数量可选为3-5层，即可使得玻纤板100的刚度和强度相对较强。
在一种可行实施方式中，第一玻纤树脂层110的厚度为0.08mm-0.10mm。在上述厚度范围内，第一玻纤树脂层110在相对较小的厚度下，具备一定的结构强度和刚度。
在一种可行实施方式中，高光装饰层200的厚度为0.05mm-0.08mm。在上述厚度范围内，高光装饰层200可遮挡第一玻纤树脂层110的外表面以呈现更好的高光效果。
举例来说，若高光装饰层200的厚度为0.05mm，第一玻纤树脂层110的厚度为0.08mm，第一玻纤树脂层110为3层，则壳体的厚度最小为0.29mm。若高光装饰层200的厚度为0.08mm，第一玻纤树脂层110的厚度为0.10mm，第一玻纤树脂层110为3层，则壳体的厚度最小为0.38mm。若高光装饰层200的厚度为0.05mm，第一玻纤树脂层110的厚度为0.08mm，第一玻纤树脂层110为5层，则壳体的厚度最小为0.45mm。若高光装饰层200的厚度为0.08mm，第一玻纤树脂层110的厚度为0.10mm，第一玻纤树脂层110为5层，则壳体的厚度最小为0.58mm。上述各壳体厚度均相对于常规电池盖厚度(0.7mm)减薄0.12mm-0.41mm。
在另一种可选实施方式中，如图4所示，玻纤板100还包括第二玻纤树脂层120，第二玻纤树脂层120包括第二玻纤织物和第二树脂，第二玻纤织物浸渍在第二树脂中形成第二玻纤预浸料，通过若干第二玻纤预浸料和若干第一玻纤预浸料处理形成玻纤板100，在玻纤板100中，由第一玻纤预浸料形成的那部分结构即为第一玻纤树脂层110，由第二玻纤预浸料形成的那部分结构即为第二玻纤树脂层120，也即是说，玻纤板100由多层叠设的玻纤预浸料处理形成，玻纤板100中包括至少一层第一玻纤树脂层110和至少一层第二玻纤树脂层120，至少一层第一玻纤树脂层110叠设在第二玻纤树脂层120的外侧，高光装饰层200位于最外侧的第一玻纤树脂层110的外侧。根据上述技术方案，只需保证在玻纤板100中，位于最外侧也即用于设置高光装饰层200的一层为第一玻纤树脂层110，即可使得高光装饰层200设置在表面平整度较高的第一玻纤树脂层110的表面，从而呈现更好的高光效果，而在非用于设置高光装饰层200的其他叠层中，可采用其他材料制备的第二玻纤树脂层120。
举例来说，若玻纤板100包括4层玻纤树脂层，则壳体至少具有以下设置方式：
第一种设置方式为：如图4所示，第一玻纤树脂层110为一层，第二玻纤树脂层120为三层。则壳体由一侧向另一侧(图4所示方向为由下至上)可分别为：第一层第二玻纤树脂层120-第二层第二玻纤树脂层120-第三层第二玻纤树脂层120-第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。
第二种设置方式为：第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120均为两层。则壳体由一侧向另一侧可具有以下设置方式：①如图5所示，由下至上分别为第一层第一玻纤树脂层110-第一层第二玻纤树脂层120-第二层第二玻纤树脂层120-第二层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。②如图6所示，由下至上分别为第一层第二玻纤树脂层120-第一层第一玻纤树脂层110-第二层第二玻纤树脂层120-第二层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。③如图7所示，由下至上分别为第一层第二玻纤树脂层120-第二层第二玻纤树脂层120-第一层第一玻纤树脂层110-第二层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。
第三种设置方式为：第一玻纤树脂层110为三层，第二玻纤树脂层120为一层。则壳体由一侧向另一侧可具有以下设置方式：①如图8所示，由下至上分别为第二玻纤树脂层120-第一层第一玻纤树脂层110-第二层第一玻纤树脂层110-第三层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。②如图9所示，由下至上分别为第一层第一玻纤树脂层110-第二玻纤树脂层120-第二层第一玻纤树脂层110-第三层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。③如图10所示，由下至上分别为第一层第一玻纤树脂层110-第二层第一玻纤树脂层110-第二玻纤树脂层120-第三层第一玻纤树脂层110-高光装饰层200。
在玻纤板100同时包括第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120时，第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120的总和可为3层-5层。第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120的厚度均处于0.05mm-0.08mm。
在一种可选实施方式中，在玻纤板100同时包括第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120时，第一玻纤树脂层110的数量至少为两个，将若干第二玻纤树脂层120堆叠后，在堆叠的若干第二玻纤树脂层120的两侧分别设置有至少一个第一玻纤树脂层110。如此设置，使得由第一玻纤树脂层110和第二玻纤树脂层120制备成的玻纤板100的两侧表面的平整度均较高。
第二实施例
本实施例提供一种壳体的制作方法，用于制作上述第一实施例提供的壳体。由于上述第一实施例提供的壳体可用作电子设备的电池盖，因此本实施例提供的制作方法也可用于制作电池盖。
如图11所示，本实施例提供的壳体的制作方法包括：
将第一树脂制备形成第一预聚胶液，第一树脂的固化收缩率小于百分之一；
将第一玻纤织物浸渍至第一预聚胶液以制备第一玻纤预浸料；
将至少含有第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板，在玻纤板中第一博信预浸料形成第一玻纤树脂层，玻纤板包括至少一层第一玻纤树脂层，也即说明，玻纤板由至少一层第一玻纤预浸料处理而成；
在玻纤板的外侧设置高光装饰层。
根据上述技术方案，由于第一树脂的固化收缩率小于百分之一，因此使得第一树脂在形成第一玻纤树脂层时收缩度降低，也即使得第一玻纤树脂层的表面平整度较高，因此无需设置其他额外遮挡物对于表面纹理进行遮挡，直接在第一玻纤树脂层上设置高光装饰层即可形成能够呈现高光效果的壳体，壳体的厚度相对较小。综上，本申请提供的壳体的制作方法能够制作具备高光效果的同时厚度较小的壳体。
在一些可选实现方式中，第一树脂的固化收缩率小于千分之五，也即进一步减小第一树脂在固化过程中的收缩对于玻纤板的表面平整度的影响，也即更有利于保证玻纤板的表面满足较高的平整度要求，以在形成高光装饰层后，呈现更好的高光效果。
具体地，第一树脂可采用苯并噁嗪树脂或其改性树脂，双马来酰亚胺树脂或其改性树脂，第一树脂也可为苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合物，或者苯并噁嗪树脂和环氧树脂混合而成的混合树脂，或环氧树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合树脂，当然，第一树脂还可为其他固化收缩率小于百分之一甚至小于千分之五的树脂材料。
当第一树脂111采用苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂时，苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于百分之一，通过调整混合树脂中苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比，可使得苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于千分之五。苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比可为10％-90％，例如，混合树脂中包括10份苯并噁嗪树脂和90份环氧树脂；或，混合树脂中包括30份苯并噁嗪树脂和70份环氧树脂；或，混合树脂中包括60份苯并噁嗪树脂和40份环氧树脂；或，混合树脂中包括90份苯并噁嗪树脂和10份环氧树脂；或其他符合苯并噁嗪树脂和环氧树脂的质量比为10％-90％的混合方案。优选地，苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比为20％-30％。
采用苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂作为第一树脂111，可减少制备玻纤板100时的热压时间，从而提高制备效率。
当第一树脂111采用双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂时，双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂固化收缩率小于百分之一，通过调整混合树脂中双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比，可使得双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂的固化收缩率小于千分之五。双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比可为10％-90％，例如，混合树脂中包括10份双马来酰亚胺树脂和90份环氧树脂；或，混合树脂中包括25份双马来酰亚胺树脂和75份环氧树脂；或，混合树脂中包括50份双马来酰亚胺树脂和50份环氧树脂；或，混合树脂中包括90份双马来酰亚胺树脂和10份环氧树脂；或其他符合双马来酰亚胺树脂和环氧树脂的质量比为10％-90％的混合方案。优选地，双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比为20％-30％。
采用双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂作为第一树脂111，可减少制备玻纤板100时的热压时间，从而提高制备效率。
将第一树脂制备形成第一预聚胶液的过程具体包括：将含有第一树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，在设定温度下于设定时间后形成第一预聚胶液。
将第一玻纤织物浸渍至第一预聚胶液以形成第一玻纤预浸料的过程具体包括：将玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的玻纤织物通过热辊辊压成设定厚度的层状结构，将层状结构置于设定温度的烘箱中进行热固化处理，以形成半固化的第一玻纤预浸料。
在一种设置方式中，将至少含有所述第一玻纤预浸料制成玻纤板包括：
获得多个第一玻纤预浸料，将多个第一玻纤预浸料堆叠，通过堆叠的多个第一玻纤预浸料制备玻纤板，以使得玻纤板包括多个第一玻纤树脂层。在玻纤板中，一个第一玻纤预浸料对应形成一个第一玻纤树脂层，第一玻纤树脂层为完全固化的第一玻纤预浸料。
可选地，将第一玻纤预浸料制成玻纤板的过程具体包括：将第一玻纤预浸料裁剪为设定尺寸，并将多层第一玻纤预浸料进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤树脂层放入热压模具以热压成型，从而形成玻纤板。
在玻纤板的外侧设置高光装饰层的过程具体可包括：在玻纤板的外侧贴合高光膜片以形成高光装饰层，或者，在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层。
本实施例中，壳体可作为电池盖。以下，以五种具体实施例描述上述制作方法用于制作具有高光效果的电池盖的可选工艺流程：
在第一种具体实施例中，采用苯并噁嗪树脂作为第一树脂制作电池盖，制作方法可包括：
将含有苯并噁嗪树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，在70℃的温度下搅拌反应液1h以形成第一预聚胶液；
将玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的玻纤织物通过热辊辊压以形成层状结构，通过调整热辊以使得层状结构的厚度为0.08mm-0.1mm，将层状结构置于130℃的烘箱中热固化1h，从而得到半固化的第一玻纤预浸料；
将第一玻纤预浸料裁剪为设定尺寸，并将3层-5层第一玻纤预浸料进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤预浸料放入热压模具以热压成型，加热温度为180℃，压力为10MPa，保压时间为3h-4h，在冷却后获得玻纤板，在玻纤板中，对应一层第一玻纤预浸料的结构为一层第一玻纤树脂层；
在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层，最终获得具有高光效果的电池盖。
在第二种具体实施例中，采用双马来酰亚胺树脂作为第一树脂制作电池盖，制作方法可包括：
将含有双马来酰亚胺树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，在130℃-160℃的温度下经过3h-6h预聚形成第一预聚胶液；
将玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的玻纤织物通过热辊辊压以形成层状结构，通过调整热辊以使得层状结构的厚度为0.08mm-0.1mm，将层状结构置于130℃的烘箱中热固化1h，从而得到第一玻纤预浸料；
将第一玻纤预浸料裁剪为设定尺寸，并将3层-5层第一玻纤预浸料进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤预浸料放入热压模具以热压成型，加热温度为180℃，压力为10MPa，保压时间为3h-4h，在冷却后获得玻纤板，在玻纤板中，对应一层第一玻纤预浸料的结构为一层第一玻纤树脂层；
在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层，最终获得具有高光效果的电池盖。
在第三种具体实施例中，采用苯并噁嗪树脂和双马来酰亚胺树脂混合而成的混合树脂作为第一树脂制作电池盖，制作方法可包括：
将含有双马来酰亚胺树脂单体、苯并噁嗪树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，加热熔融以形成第一预聚胶液；值得说明的是，苯并噁嗪树脂单体和双马来酰亚胺树脂单体的质量比可为10％-90％；
将第一玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的第一玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的第一玻纤织物通过热辊辊压以形成层状结构，通过调整热辊以使得层状结构的厚度为0.08mm-0.1mm，将层状结构置于130℃的烘箱中热固化1h，从而得到半固化的第一玻纤预浸料；
将第一玻纤树脂层裁剪为设定尺寸，并将3层-5层第一玻纤树脂层进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤树脂层放入热压模具以热压成型，加热温度为180℃，压力为10MPa，保压时间为3h-4h，在冷却后获得玻纤板，在玻纤板中，对应一层第一玻纤预浸料的结构为一层第一玻纤树脂层；
在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层，最终获得具有高光效果的电池盖。
在第四种具体实施例中，采用苯并噁嗪树脂和环氧树脂混合而成的混合树脂作为第一树脂制作电池盖，制作方法可包括：
将含有苯并噁嗪树脂单体、环氧树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，加热熔融以形成第一预聚胶液；值得说明的是，苯并噁嗪树脂单体和环氧树脂单体的质量比可为10％-90％，优选为20％-30％；
将第一玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的第一玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的第一玻纤织物通过热辊辊压以形成层状结构，通过调整热辊以使得层状结构的厚度为0.08mm-0.1mm，将层状结构置于130℃的烘箱中热固化1h，从而得到半固化的第一玻纤预浸料；
将第一玻纤树脂层裁剪为设定尺寸，并将3层-5层第一玻纤树脂层进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤树脂层放入热压模具以热压成型，加热温度为180℃，压力为10MPa，保压时间为1h-2h，在冷却后获得玻纤板，在玻纤板中，对应一层第一玻纤预浸料的结构为一层第一玻纤树脂层；
在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层，最终获得具有高光效果的电池盖。
在第五种具体实施例中，采用双马来酰亚胺树脂和环氧树脂混合而成的混合树脂作为第一树脂制作电池盖，制作方法可包括：
将含有双马来酰亚胺树脂单体、环氧树脂单体和固化剂的反应液置于反应槽中，加热熔融以形成第一预聚胶液；值得说明的是，双马来酰亚胺树脂单体和环氧树脂单体的质量比可为10％-90％，优选为20％-30％；
将第一玻纤织物烘干，用第一预聚胶液浸渍烘干后的第一玻纤织物，将浸渍有第一预聚胶液的第一玻纤织物通过热辊辊压以形成层状结构，通过调整热辊以使得层状结构的厚度为0.08mm-0.1mm，将层状结构置于130℃的烘箱中热固化1h，从而得到半固化的第一玻纤预浸料；
将第一玻纤树脂层裁剪为设定尺寸，并将3层-5层第一玻纤树脂层进行堆叠，将堆叠后的多层第一玻纤树脂层放入热压模具以热压成型，加热温度为180℃，压力为10MPa，保压时间为1h-2h，在冷却后获得玻纤板，在玻纤板中，对应一层第一玻纤预浸料的结构为一层第一玻纤树脂层；
在玻纤板的外侧喷涂高光涂料以形成高光装饰层，最终获得具有高光效果的电池盖。
在一些实现方式中，玻纤板同时包括第一玻纤树脂层和第二玻纤树脂层，如图12所示，壳体的制作方法还包括：
将第二树脂制备形成第二预聚胶液；
将第二玻纤织物浸渍至第二预聚胶液以形成第二玻纤预浸料；
制作方法的将至少含有第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板包括：
将至少一层第一玻纤预浸料与至少一层第二玻纤预浸料堆叠，且使得最外侧的玻纤预浸料为第一玻纤预浸料；将堆叠的玻纤预浸料制备形成玻纤板，玻纤板中第一玻纤预浸料形成第一玻纤树脂层，第二玻纤预浸料形成第二玻纤树脂层；
制作方法的在玻纤板的外侧设置高光装饰层包括：
高光装饰层设置于位于最外侧的第一玻纤树脂层的外侧面。
值得说明的是，第二玻纤预浸料的制作过程与第一玻纤预浸料的制作过程可同时进行；也可先进行第一玻纤预浸料的制作过程，后进行第二玻纤预浸料的制作过程；或者先进行第二玻纤预浸料的制作过程，后进行第一玻纤预浸料的制作过程。
第二树脂的固化收缩率并不要求在百分之一以下，由于第二树脂制成的第二玻纤树脂层位于第一玻纤树脂层的内侧，而高光装饰层位于第一玻纤树脂层的外侧面，而第一玻纤树脂层的外表面平整度相对较高，因此设置于其外侧的高光装饰层能够呈现较好的高光效果。
举例来说，第二树脂可选用环氧树脂，即使环氧树脂制成的第二玻纤树脂层的表面呈现玻纤编织纹理，也由位于其外侧的第一玻纤树脂层遮挡，因此不会影响设置在第一玻纤树脂层外侧的高光装饰层的外表面的高光效果。
第三实施例
本实施例提供一种电子设备，包括上述第一实施例提供的壳体。
电子设备可以为电子纸、手机、平板电脑、电视机、智能手环、智能手表、显示器、笔记本电脑、电子相框等具有壳体的电子产品或部件，本实施例对此不做限定。
电子设备可包括显示屏、电池和外壳，壳体可作为外壳或者外壳的一部分。举例来说，外壳包括中框和电池盖，壳体作为电池盖。中框与壳体相连，显示屏安装于中框，显示屏的显示区朝向背离壳体的方向，电池位于显示屏与电池盖之间。
本实施例提供的电子设备，由于其壳体采用固化收缩率小于百分之一的第一树脂制造玻纤预浸料，因此第一玻纤树脂层的表面平整度较高，因此无需设置其他额外遮挡物对于表面纹理进行遮挡，直接在第一玻纤树脂层上设置高光装饰层即可形成能够呈现高光效果的壳体，壳体的厚度相对较小，且重量相对较轻，从而使得电子设备整体厚度相对较小，且重量较轻。壳体在满足结构强度需求的基础上实现了在其表面呈现高光效果的目的，突破了壳体外观设计的技术壁垒，扩展了壳体外观设计的设计范畴，提供了具有高光效果的壳体。值得说明的是，壳体的结构强度需求也即壳体需具有一定程度的结构强度和刚度，以对于电子设备内部的电池等元器件提供防护作用。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (14)
1.一种壳体，其特征在于，包括玻纤板和高光装饰层，所述高光装饰层设置于所述玻纤板的外侧面，所述玻纤板包括至少一层第一玻纤树脂层，所述第一玻纤树脂层包括第一树脂和第一玻纤织物，所述第一树脂的固化收缩率小于百分之一。
2.如权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述第一树脂的固化收缩率小于千分之五。
3.如权利要求1或2所述的壳体，其特征在于，所述第一树脂为苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的混合树脂、苯并噁嗪树脂或双马来酰亚胺树脂，所述苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的混合树脂中苯并噁嗪树脂与双马来酰亚胺树脂的质量比为10％-90％。
4.如权利要求1或2所述的壳体，其特征在于，所述第一树脂为苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂，所述苯并噁嗪树脂与环氧树脂的混合树脂中，所述苯并噁嗪树脂与环氧树脂的质量比为10％-90％；或，
所述第一树脂为双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂，所述双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的混合树脂中双马来酰亚胺树脂与环氧树脂的质量比为10％-90％。
5.如权利要求1或2所述的壳体，其特征在于，所述玻纤板包括多层第一玻纤树脂层，多层所述第一玻纤树脂层堆叠以形成所述玻纤板。
6.如权利要求5所述的壳体，其特征在于，所述第一玻纤树脂层的堆叠数量为3层-5层。
7.如权利要求5所述的壳体，其特征在于，所述第一玻纤树脂层的厚度为0.08mm-0.10mm。
8.如权利要求1或2所述的壳体，其特征在于，所述高光装饰层的厚度为0.05mm-0.08mm。
9.如权利要求1或2所述的壳体，其特征在于，所述玻纤板还包括第二玻纤树脂层，所述第二玻纤树脂层的固化收缩率大于所述第一玻纤预浸料的固化收缩率；所述第二玻纤树脂层包括第二树脂和第二玻纤织物，所述第一玻纤树脂层设于所述第二玻纤树脂层所述高光装饰层之间。
10.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括如权利要求1-9任一项所述的壳体。
11.一种壳体的制作方法，其特征在于，适用于如权利要求1-9任一项所述的壳体，所述制作方法包括：
将第一树脂制备形成第一预聚胶液，所述第一树脂的固化收缩率小于百分之一；
将第一玻纤织物浸渍至所述第一预聚胶液以制备第一玻纤预浸料；
将至少含有所述第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板，所述玻纤板中所述第一玻纤预浸料形成第一玻纤树脂层，所述玻纤板包括至少一层所述第一玻纤树脂层；
在所述玻纤板的外侧设置高光装饰层。
12.如权利要求11所述的制作方法，其特征在于，所述高光装饰层由高光涂料在所述玻纤板的外侧喷涂形成。
13.如权利要求11所述的制作方法，其特征在于，将至少含有所述第一玻纤预浸料制成玻纤板包括：
获得多个所述第一玻纤预浸料，将多个所述第一玻纤预浸料堆叠，通过堆叠的多个所述第一玻纤预浸料制备所述玻纤板，所述玻纤板包括多个所述第一玻纤树脂层。
14.如权利要求11所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：
将第二树脂制备形成第二预聚胶液；
将第二玻纤织物浸渍至所述第二预聚胶液以形成第二玻纤预浸料；
所述制作方法的将至少含有所述第一玻纤预浸料的预浸料制成玻纤板包括：
将至少一层所述第一玻纤预浸料与至少一层所述第二玻纤预浸料堆叠，且使得最外侧的玻纤预浸料为所述第一玻纤预浸料；将堆叠的玻纤预浸料制备形成所述玻纤板，所述玻纤板中所述第一玻纤预浸料形成所述第一玻纤树脂层，所述第二玻纤预浸料形成第二玻纤树脂层；
所述制作方法的在所述玻纤板的外侧设置高光装饰层包括：
所述高光装饰层设置于位于最外侧的所述第一玻纤树脂层的外侧面。
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